NL1037432C2 - Werkwijze voor het bekleden van een verbinding tussen twee buizen. - Google Patents

Description

Titel: Werkwijze voor het bekleden van een verbinding tussen twee buizen

De onderhavige uitvinding heeft in zijn algemeen betrekking op het aan elkaar bevestigen van kunststof onderdelen, meer in het bijzonder onderdelen gemaakt van een thermoplastische kunststof.

5 Er zijn kunststoffen die kunnen worden gelijmd, of die door het aanbrengen van oplosmiddel week gemaakt kunnen worden en daardoor aan elkaar gelijmd kunnen worden. Er zijn echter thermoplastische kunststoffen die niet of zeer moeilijk op die manier behandeld kunnen worden, en twee belangrijke 10 voorbeelden in die categorie zijn polypropyleen (PP) en polyethyleen (PE). De onderhavige uitvinding heeft daarom in het bijzonder betrekking op het aan elkaar bevestigen van PP en PE onderdelen, maar opgemerkt wordt dat toepassing van de door de onderhavige uitvinding voorgestelde werkwijze niet is 15 beperkt tot PP of PE maar dat deze werkwijze ook kan worden toegepast bij andere thermoplastische kunststoffen.

De onderhavige uitvinding heeft heel in het bijzonder betrekking op een werkwijze voor het maken van een verbinding tussen stalen buizen die ter bescherming zijn voorzien van een 20 kunststof coating, bijvoorbeeld een PP coating of een PE

coating. Dergelijke buizen bestaan in verschillende diameters, en worden bijvoorbeeld gebruikt voor het transport van aardgas, en ter bescherming van deze buizen is het essentieel dat zij volledig en naadloos zijn omgeven met een kunststof 25 mantel. De buizen worden, met een bepaalde standaard lengte die bijvoorbeeld 6m kan zijn maar die ook wel 20m kan zijn, in een fabriek vervaardigd, waarbij onder tussenkomst van een geschikte primer een kunststof mantel van bijvoorbeeld een PP wordt aangebracht. Daarbij worden de beide uiteinden van de 30 buizen vrij gelaten van deze kunststof mantel, of deze mantel wordt verwijderd, over .een lengte van ongeveer 20 cm, teneinde mogelijk te maken dat de stalen buizen aan elkaar worden 1037432 2 gelast om aldus een transportleiding te vormen. Dit aan elkaar lassen gebeurt in situ. Figuur 1 is een zijaanzicht dat schematisch een gedeelte toont van de aldus gevormde leiding 1 ter hoogte van een dergelijke las. De figuur toont de bloot-5 liggende eindsegmenten 2 en 3 van de metalen buizen met de las 4, alsmede de kunststof mantels 5 en 6. Uit de figuur blijkt duidelijk dat na het lassen de leiding 2 over zijn gehele lengte is beschermd door de kunststof mantel, behalve steeds de koppelsecties 7 bestaande uit de eindsegmenten 2 en 3 met 10 de las 4. Om een daadwerkelijk goede bescherming van de leiding 1 te verkrijgen, is het essentieel dat ook de koppelsecties 7 worden voorzien van een goed en naadloos - hechtende bekleding.

Het Nederlandse octrooi 1033399 beschrijft een werkwijze 15 voor het verkrijgen van een dergelijke beschermende bekleding. Eerst wordt om een koppelsectie 7 en om de daaraan grenzende einddelen 8, 9 van de mantels 5, 6 een velvormig mechanisch stabiel materiaal 10 gebogen, zoals duidelijk getoond op grotere schaal in figuur 2. Het materiaal 10 strekt zich in 20 omtreksrichting uit over een hoek groter dan 360°, zodat eindgedeelten van het materiaal 10 elkaar overlappen. Het gebogen materiaal 10 vormt aldus een gesloten, cilindrische koker die wordt aangeduid met het verwijzingscijfer 20. De axiale einddelen 11, 12 van deze koker 20 worden hermetisch 25 bevestigd op de genoemde einddelen 8, 9 van de mantels 5, 6, en de genoemde elkaar overlappende eindgedeelten van het materiaal 10 (niet getoond in figuur 2) worden eveneens aan elkaar bevestigd. Aldus wordt een ringvormige ruimte 13 gedefinieerd tussen de koker 20, metalen eindsegmenten 2, 3 en 30 de einddelen 8, 9 van de mantels 5, 6. In de koker 20 wordt een opening 14 gemaakt, waardoorheen een uithardend materiaal 15 in vloeibare toestand wordt ingébracht in genoemde ruimte 13. Men zorgt dat de in die ruimte aanwezige lucht kan ontsnappen, zodat de ruimte 13 volledig wordt gevuld. Na 35 uitharden vormt het materiaal 15 de gewenste bekleding.

Een belangrijk aspect van deze bekende methode is de materiaalkeuze. Bij vergelijkbare, op zich bekende methoden wordt in plaats van de genoemde koker 20 een cilindrische mal gebruikt die niet hecht aan de mantels 5, 6 en niet hecht aan 3 het vulmateriaal 15, en die na het uitharden van het vulmateriaal 15 wordt verwijderd. Onder meer is dan een nadeel, dat het vulmateriaal 15 bloot ligt, waarbij met name de naad tussen het vulmateriaal 15 en de mantels 5, 6 5 kwetsbaar is. Het genoemde octrooi beschrijft daarentegen, dat de koker 20 aan de mantels 5, 6 hecht, en dat het vulmateriaal 15 aan de koker 20 en aan het staal 2, 3, 4 hecht, onder tussenkomst van een geschikte hechtprimer. Een bijzonder probleem dat het genoemde octrooi oplost, betreft het feit dat 10 het materiaal van de mantels 5, 6 typisch een PP of vergelijkbaar materiaal is, en dat het niet mogelijk is om verschillende materialen te bevestigen aan bijvoorbeeld PP of PE. Wel is het mogelijk om de koker 20 te maken van bijvoorbeeld PP of PE danwel van een gelijk kunststofmateriaal en dat 15 te versmelten met het materiaal van de mantels 5, 6, maar dan kan het vulmateriaal 15 niet hechten aan de koker 20. Het genoemde octrooi lost dit probleem op door de koker te vervaardigen van een PP of PE vel 10 dat aan zijn binnen-oppervlak 15, dat wil zeggen het naar de ruimte 13 gerichte 20 oppervlak, is voorzien van een in het PP/PE materiaal versmolten laag glasvezel, die in figuur 2 schematisch is aangeduid bij 17. Als vulmateriaal 15 kan dan een uithardend materiaal worden gebruikt, dat zowel aan de hechtprimer op het staal 2, 3, 4 hecht als aan de glasvezel 17 op het binnen-25 oppervlak 15 van de koker 20.

Het is een belangrijk doel van de onderhavige uitvinding om deze bekende methode verder te verbeteren.

30 Bij de methode zoals beschreven in het Nederlandse octrooi 1033399 wordt het vel 10 gewikkeld op het buitenoppervlak van de mantel 5, 6; hierdoor heeft de ruimte 13 een buitenradius die gelijk aan de buitenradius van de mantel 5, 6. Het vel heeft een substantiële dikte in de orde van enkele 35 millimeters, en hierdoor heeft de koker 20 een buitenradius substantieel groter dan de ma“ntel 5, 6. Dit is bezwaarlijk indien de leiding 1 door een axiale duwkracht in de grond moet worden aangebracht (persmethode): in de grond aanwezige stenen 4 of dergelijke kunnen de koker 20 beschadigen of zelfs van de mantel 5, 6 af trekken.

Bij de methode zoals beschreven in het Nederlandse octrooi 1033399 wordt gebruik gemaakt van een vel 10 dat bij 5 één oppervlak 16 is voorzien van een in dat oppervlak versmolten vezellaag 17, typisch glasvezel. Deze vezellaag 17 bemoeilijkt de verbinding tussen het materiaal van het vel 10 en het materiaal van de mantel 5, 6.

Over de manier waarop het materiaal van het vel 10 wordt 10 verbonden met het materiaal van de mantel 5, 6, vermeldt het Nederlandse octrooi 1033399 slechts dat dit gebeurt door thermisch lassen. In de praktijk gebeurt dit met behulp van hete lucht. Een thermisch lasproces op basis van hete lucht is moeilijk te automatiseren en vereist in dat geval een 15 ingewikkelde en dure installatie. Voorts heeft een thermisch lasproces op basis van hete lucht een nadeel dat er sprake is van een in omtrekszin relatief langzaam voortlopende las, zodat het gehele lasproces relatief veel tijd vergt. Voorts heeft dit proces een nadeel dat het moet worden uitgevoerd in 20 de buitenlucht, en dat weersinvloeden zoals regen en wind een grote invloed kunnen uitoefenen op het bereikte resultaat.

Deze en andere aspecten, kenmerken en voordelen van de onderhavige uitvinding zullen nader worden verduidelijkt door 25 de hiernavolgende beschrijving onder verwijzing naar de tekeningen, waarin gelijke verwijzingscijfers gelijke of vergelijkbare onderdelen aanduiden, waarin aanduidingen "onder/boven", "hoger/lager", "links/rechts" etc uitsluitend betrekking hebben op de in de figuren weergegeven oriëntatie, 30 en waarin: figuur 1 een zijaanzicht is van een leiding ter hoogte van een las; figuur 2 schematisch op grotere schaal de bescherming volgens de stand der techniek van het leiding-gedeelte ter hoogte van 35 de las illustreert; de figuren 3 en 4 schematisch enkele aspecten illustreren van de door de onderhavige uitvinding voorgestelde werkwijze; figuur 5 een schematisch perspectiefaanzicht toont van een door de onderhavige uitvinding voorgesteld thermisch lint; 5 figuur 6 een schematisch perspectiefaanzicht toont van een plaat die is voorzien van een thermisch lint; figuur 7 een schematische dwarsdoorsnede is die het gebruik van het thermisch lint illustreert.

5

Figuur 3 illustreert schematisch enkele aspecten van de door de onderhavige uitvinding voorgestelde werkwijze. Getoond is een velvormig, buigbaar en mechanisch stabiel materiaal 10, in dwarsdoorsnede, dat bij een eerste oppervlak 16 is voorzien 10 van een in het oppervlak ingesmolten vezellaag, zoals op zich bekend. Een geschikte dikte van dit velvormig materiaal 10 is 3 mm, maar deze dikte is niet kritisch; in het hiernavolgende zal dit velvormig materiaal 10 worden aangeduid met de term "plaat". Bij voorkeur is het materiaal van de plaat 10 een PP 15 of PE of althans een met PP of PE versmeltbaar materiaal, en bestaat de vezellaag 17 uit glasvezel, bij voorkeur een geweven mat. Bij het insmelten van die vezellaag 17 wordt typisch het volledige oppervlak 16 bedekt; hierbij moet bedacht worden, dat er typisch een grote plaat wordt voorzien 20 van de vezellaag, en dat die grote plaat vervolgens in stroken wordt gezaagd of gesneden om meerdere platen 10 te vormen. Volgens een aspect van de onderhavige uitvinding wordt de vezellaag 17 verwijderd langs tegenover elkaar gelegen randen van de plaat 10, om aldus randgebieden 33, 34 te vormen die 25 vrij zijn van vezels. Het verwijderen kan bijvoorbeeld worden gedaan door frezen, schuren of schrapen.

De figuur toont voorts een gedeelte van de koppelsectie 7, dat wil zeggen de combinatie van de eindsegmenten 2, 3 en de las 4, met de daaraan grenzende eindgedeelten van de mantel 30 5, 6. De eindsegmenten 2, 3 alsmede de las 4 kunnen desgewenst op geschikte wijze zijn voorbewerkt, typisch schoongemaakt door zandstralen en voorzien van een hechtprimer. Volgens een aspect van de' onderhavige uitvinding wordt, grenzend aan de koppelsectie 7, een deel van de buitenzijde van elke mantel 5, 35 6 verwijderd, om aldus elke mantel 5, 6 te voorzien van een verdiept liggend eindplateau 31, 32. Het verwijderen kan bijvoorbeeld worden gedaan door frezen of schuren.

6

Opgemerkt wordt, dat de volgorde van het vervaardigen van de randgebieden 33, 34 en de verdiept liggende eindplateaus 31, 32 niet relevant is.

5 Dan wordt de plaat 10 om de koppelsectie 7 heen gevouwen, overlappend met de verdiept liggende eindplateaus 31, 32 van de mantels 5, 6. De axiale lengte van de verdiept liggende eindplateaus '31, 32 is zodanig gekozen, dat de plaat 10 ruimschoots in die verdiepingen past. In formule: 10 L31 + L7 + L32 > L10, waarbij: L31 de axiale lengte van het eerste eindplateau 31 is, L7 de axiale lengte van de koppelsectie 7 is, L32 de axiale lengte van het tweede eindplateau 32 is, L10 de axiale lengte van de plaat 10 is.

15 De radiale diepte van de verdiept liggende eindplateaus 31, 32 is gekozen in hoofdzaak gelijk aan, of slechts in geringe mate verschillend van, de dikte van de plaat 10.

De radiale afmeting (breedte) van de vezelvrije randgebieden 33, 34 is zodanig gekozen, dat de axiale lengte van de 20 overblijvende vezellaag 17 in hoofdzaak gelijk is aan de axiale lengte van de koppelsectie 7.

Bij voorkeur is een en ander symmetrisch, dat wil zeggen dat de breedten van de vezelvrije randgebieden 33, 34 onderling gelijk zijn en dat de axiale lengten van de eindplateaus 31, 25 32 onderling gelijk zijn.

Figuur 4 toont links dat het vezelvrije randgebied 33 van de plaat 10 op het eerste eindplateau 31 ligt, en dat de buitendiameter van de door de gebogen plaat 10 gevormde koker 30 20 in hoofdzaak gelijk is aan de buitendiameter van de mantel 5. Het raakvlak 35 tussen het vezelvrije randgebied 33 en het eerste eindplateau 31 is vrij van vezels, terwijl het buitenoppervlak van de ruimte 13 in hoofdzaak volledig is belegd met de vezellaag 17. Figuur 4 toont rechts de situatie na het 35 uitvoeren van de warmtebehandeling, waarbij dat raakvlak is verdwenen en het vezelvrije randgebied 33 is versmolten met het eerste eindplateau 31, zodat er een massieve en luchtdichte verbinding 36 is gevormd tussen het vezelvrije randgebied 33 en het eerste eindplateau 31. Doordat tijdens de 7 warmtebehandeling ook radiaal naar binnen gerichte druk wordt uitgeoefend op de randgebieden 33, 34 van de gebogen plaat 10, kan de buitendiameter van de door de gebogen plaat 10 gevormde koker 20 een weinig zijn verminderd: het verdient de voorkeur 5 dat in de versmolten toestand de buitendiameter van de koker 20 gelijk is aan de buitendiameter van de mantel 5, 6.

Figuur 4 toont links dat er een spleet 37 overblijft tussen de koker 20 en het originele, niet-verdiepte deel-van de mantel 5. Figuur 4 toont rechts dat deze spleet 37 wordt 10 gevuld met een las 38, om aldus een leiding 1 met een spleetloos oppervlak te verkrijgen.

De hierboven onder verwijzing naar de figuren-3 en 4 besproken werkwijze gaat uit van de situatie dat de mantel 5, 6 een substantiële dikte heeft, ruimschoots dikker dan de 15 plaat 10, zodat er onder de eindplateaus 31, 32 nog voldoende mantelmateriaal overblijft. De dikte van de mantel 5, 6 is echter een gegeven dat de onderhavige uitvinding niet in de hand heeft; er zijn dus situaties denkbaar dat de buizen zijn voorzien van een relatief dunne mantel. In dat geval is het 20 niet mogelijk om een verdieping aan te brengen met een diepte gelijk aan de plaatdikte. In een dergelijk geval stelt de onderhavige uitvinding een variant voor, waarbij een verdieping wordt aangebracht met een betrekkelijk kleine diepte, of waarbij in het geheel geen verdieping wordt 25 aangebracht in de mantel 5, 6. In beide gevallen zal dan de leiding 1 een grotere diameter hebben ter plaatse van de plaat 10 in vergelijking met de buitendiameter van de mantel 5, 6.

De onderhavige uitvinding stelt dan voor om de zijranden van de plaat 10, in het oppervlak tegenover de randgebieden 33, 30 34, af te schuinen onder een hoek van 30° of minder, om de overgang van de manteldiameter naar de plaatdiameter meer geleidelijk te maken. Opgemerkt wordt dat, indien in het geheel geen verdieping wordt aangebracht in de mantel 5, 6, de hierboven beschreven spleet 37 niet ontstaat. Voorts wordt 35 opgemerkt dat, indien het niet de bedoeling is om een verdieping aan te brengen, het toch aanbeveling verdient om het oppervlak van de mantel te schuren om eventueel vuil en oneffenheden te verwijderen.

8

Details van de door de onderhavige uitvinding voorgestelde werkwijze voor het uitvoeren van de warmtebehandeling, dat wil zeggen het thermisch lassen, zullen thans worden besproken onder verwijzing naar de figuren 5-7. De 5 uitvinding stelt voor om gebruik te maken van een thermisch lint 50. Figuur 5 toont een schematisch perspectiefaanzicht van een uitvoeringsvorm van een dergelijk lint. Het lint 50 omvat een soepele kunststof dragerfolie 51 voorzien van één of meerdere weerstandsdraden 52, zodanig aangebracht dat, bij 10 stroomdoorgang door de ene of meerdere weerstandsdraden 52, een substantieel deel van (en bij voorkeur het gehele) oppervlak van het lint wordt verwarmd tot boven het smeltpunt. De figuur illustreert een uitvoeringsvorm met een veelvoud van weerstandsdraden 52 die onderling evenwijdig zijn en die zijn 15 gericht volgens de lengterichting van het lint 50. In een andere uitvoeringsvorm (niet weergegeven) kunnen de .weerstandsdraden 52 een golfvorm hebben. In een bijzondere uitvoeringsvorm (niet weergegeven) is er een enkelé weerstandsdraad, die zich volgens een zig-zagpatroon uitstrekt 20 over in hoofdzaak de volledige breedte van het lint 50. Een voordeel van een uitvoering met meerdere draden is dat in het geval van draadbreuk er nog draden overblijven om het smeltproces uit te voeren; bij een uitvoering met een enkele draad is het lint volledig onbruikbaar. Een voordeel van een 25 uitvoering met een enkele draad is dat het makkelijker is om te verzekeren dat alle delen van het lint in gelijke mate worden verwarmd, omdat overal dezelfde stroom loopt.

Het lint 50 kan worden gemaakt in een grote lengte, bijvoorbeeld 100 m; een belangrijk voordeel is dat het lint 30 kan worden opgewikkeld tot een rol, en dat ter plaatste voor het thermisch lassen een lintsectie wordt afgeknipt met een voor de betreffende toepassing geschikte lengte. Hetzelfde lint kan dus gebruikt worden bij leidingen met onderling verschillende diameters.

35 De weerstandsdraden kunnen zijn gemaakt van een willekeurig geschikt materiaal, bijvoorbeeld koperdraad of staaldraad. Belangrijkste eisen die aan het draadmateriaal gesteld worden, zijn dat het elektrisch geleidend is, een zekere mate van weerstand heeft om energie te dissiperen en om 9 te zetten naar Ohmse warmte, en in voldoende mate warmte-geleidend is. Elke draad 52 kan een ronde dwarsdoorsnede hebben, maar de draden kunnen ook zijn afgeplat. In het geval van afgeplatte draden 52 kan het voordeel hebben als het 5 lichaamsvlak van de draden 52 evenwijdig is aan het lichaamsvlak van de dragerfolie 51.

De dragerfolie 51 is gemaakt van een met de mantel 5, 6 en de plaat 10 versmeltbaar materiaal. Indien de mantel 5, 6 is gemaakt van een PP, zijn de plaat 10 en de dragerfolie 51 10 bij voorkeur ook gemaakt van een PP.

Volgens de onderhavige uitvinding wordt het thermisch lint 50 aangebracht in het raakvlak 35 tussen de vezelvrije randgebieden 33, 34 en de corresponderende eindplateaus 31, 32. Daarbij is het mogelijk dat eerst thermische linten 50 15 worden gewikkeld om de eindplateaus 31, 32 en dat daarna de plaat 10 daaromheen wordt gebogen. Bij voorkeur echter worden de thermische linten 50 eerst aangebracht op de vezelvrije randgebieden 33, 34 van de plaat 10. Figuur 6 is een schematisch perspectiefaanzicht dat een plaat 10 toont, 20 waarvan het eerste randgebied 33 nog vrij is en waarbij een thermisch lint 50 is aangebracht op het tweede randgebied 34. Voor een gemakkelijk hanteren van de plaat 10 met de twee thermische linten 50 kan elk thermisch lint 50 worden vastgehecht door een warmtebehandeling. Dit kan vooraf worden 25 gedaan. In figuur 6 is zichtbaar, dat de lengte van het thermisch lint 50 groter is dan de lengte van de plaat 10.

Figuur 7 is een schematische dwarsdoorsnede, loodrecht op de as van de leiding 1, door de plaat 10 nadat deze om de mantels 5, 6 is gebogen. Ter wille van de duidelijkheid zijn 30 de mantels 5, 6 en de buizen 2, 3 niet weergegeven in deze figuur. Duidelijk is te zien dat de plaat 10 twee uiteinden 10A en 10B heeft, die elkaar overlappen, waarbij in dit geval het tweede uiteinde 10B buiten het eerste uiteinde 10A ligt. Bij het eerste plaatuiteinde 10A steekt een eerste uiteinde 35 50A van het lint 50 uit, dat langs het buitenoppervlak van de plaat is teruggevouwen. Bij het tweede plaatuiteinde 10B steekt een tweede uiteinde 50B van het lint 50 uit, dat rechtdoor gaat (tangentiaal) aan de buitenzijde van het eerste lintuiteinde 50A. Als alternatief zouden er in de zijrand van 10 de plaat 10 zaagsneden aangebracht kunnen worden om de lintuiteinden radiaal naar buiten te laten steken.

In het geval van een lint met meerdere onderling evenwijdige, longitudinaal gerichte draden 52 wordt bij 5 voorkeur het tweede plaatuiteinde 10B zodanig gepositioneerd op het eerste plaatuiteinde 10A, dat de draden 52 bij het eerste lintuiteinde 50A en de draden 52 bij het tweede . lintuiteinde 50B ten 'opzichte van elkaar versprongen zijn.

Om de zijranden van de gebogen plaat.10 worden knelbanden 10 of dergelijke aangebracht; dit is ter wille van de eenvoud niet weergegeven.

Op de twee vrije lintuiteinden 50A en 50B worden connectoren bevestigd, die enerzijds contact maken met alle weerstandsdraden en anderzijds geschikt zijn voor verbinding 15 met een aansluitdraad. Deze aansluitdraden worden verbonden met een spanningsbron of stroombron, om aldus een geschikte stroom door de aansluitdraden te laten lopen. Door de weerstand van deze draden wordt warmte gegenereerd, als gevolg waarvan de materialen van de mantel 5, 6, van de plaat 10, en 20 van de dragerfolie 51 week worden en met elkaar versmelten. Na voldoende tijd, afhankelijk van de bereikte temperatuur en druk, wordt de stroom uitgeschakeld. Na uitharding van het materiaal is een sterke en hermetische verbinding verkregen, waarin de weerstandsdraden achterblijven.

25 Het kan gewenst zijn dat de materialen van de mantel 5, 6 en van de plaat 10 direct met elkaar versmelten. Dit kan op relatief eenvoudige wijze bereikt worden indien de dragerfolie 51 tussen de draden 52 geperforeerd is: de mantel 5, 6 en van de plaat 10 raken elkaar dan rechtstreeks door die perforaties 30 heen.

De elkaar overlappende plaatuiteinden 10A, 10B worden ook aan elkaar gelast, bijvoorbeeld ook met een lint 50, en uiteindelijk wordt de ruimte 13 gevuld met geschikt materiaal, bijvoorbeeld een uithardend materiaal, op de wijze zoals 35 hierboven beschreven.

Het zal voor een deskundige duidelijk zijn dat de uitvinding niet is beperkt tot de in het voorgaande besproken uitvoeringsvoorbeelden, maar dat diverse varianten en 11 modificaties mogelijk zijn binnen de beschermingsomvang van de uitvinding zoals gedefinieerd in de aangehechte conclusies. Hoewel de uitvinding specifiek is beschreven voor de toepassing van het aanbrengen van een gebogen plaat om een 5 lasplaats van een gelaste buis, is de uitvinding evenzeer toepasbaar voor het aanbrengen van een bescherming om een buisdeel dat om een willekeurige reden is ontdaan van een deel van zijn mantel. Voorts kan het door de onderhavige uitvinding voorgestelde lint ook worden toegepast voor het op elkaar 10 lassen van willekeurige kunststof onderdelen, inclusief vlakke platen.

Kenmerken die alleen zijn beschreven voor een bepaalde uitvoeringsvorm, zijn ook toepasbaar bij andere beschreven uitvoeringsvormen. Kenmerken van verschillende uitvoerings-15 vormen kunnen gecombineerd worden om een andere uitvoeringsvorm te bereiken. Kenmerken die niet uitdrukkelijk zijn beschreven als -zijnde essentieel, mogen ook worden weggelaten.

De in de conclusies gebruikte verwijzingscijfers dienen uitsluitend ter verduidelijking bij het begrijpen van de 20 conclusies in het licht van de beschreven uitvoerings- voorbeelden, en dienen op geen enkele wijze beperkend te worden geïnterpreteerd.

1037432

Claims (16)

1. Thermisch lint (50), omvattende: een kunststof dragerfolie (51), bij voorkeur van een thermoplastische kunststof, bij voorkeur een PP of PE; ten minste- één, in de folie opgenomen op of een hoofdvlak van 5 de folie aangebrachte, weerstandsdraad (52), voor het door middel van Ohmse verhitting smelten van ten minste een deel van het lint maar bij voorkeur het gehele lint.

2. Thermisch lint volgens conclusie 1, voorzien van een 10 veelvoud van onderling evenwijdige, lineaire of golvende weerstandsdraden (52), of voorzien van een enkele in een zigzag-patroon aangebrachte weerstandsdraad (52).

3. Thermisch lint volgens conclusie 1 of 2, waarbij de folie 15 (51) is voorzien van perforaties tussen de naast elkaar liggende delen van de weerstandsdraad of weerstandsdraden.

4. Werkwijze voor het aan elkaar bevestigen van twee kunststof onderdelen (5, 10; 6, 10) , 20 waarbij ter plaatse van een raakvlak (35) tussen beide onderdelen een thermisch lint (50) volgens een willekeurige der conclusies 1-3 wordt aangebracht; waarbij in de weerstandsdraad of weerstandsdraden een stroom wordt opgewekt van voldoende sterkte en voldoende tijdsduur 25 opdat door middel van Ohmse verhitting ten minste een deel van het lint (50) en ten minste een deel van de oppervlakken (31, 33; 32, 34) van de onderdelen (5, 10; 6, 10) met elkaar versmelten; waarna de stroom wordt opgeheven opdat de gesmolten kunststof-30 delen door afkoelen tot een massieve verbinding (36).

5. Werkwijze volgens conclusie 4, waarbij de kunststof onderdelen (5, 10; 6, 10) zijn gemaakt van een PP of een PE, en waarbij het folievormige dragermateriaal (51) van het lint 35 (50) eveneens is gemaakt van een PP respectievelijk een PE. 1037432

6. Werkwijze voor het aanbrengen van een beschermende bekleding rondom een sectie (7) van een leiding (1) die bestaat uit een van een kunststof beschermingsmantel (5, 6) voorziene metalen buis (2, 3), welke beschermingsmantel (5, 6) 5 ter plaatse van genoemde sectie (7) is onderbroken of verwijderd; waarbij rondom genoemde sectie (7) en gedeeltelijk overlappend met randgedeelten van de beschermingsmantel (5, 6) een plaat (10) wordt gebogen van een met het materiaal van de 10 beschermingsmantel (5, 6) versmeltbaar kunststofmateriaal, met ter plaatse van raakvlakken (35) tussen de beschermingsmantel (5, 6) en de plaat (10) tussengeplaatste thermisch linten (50) volgens een willekeurige der conclusies 1-3; en waarbij de plaat wordt bevestigd aan de randgedeelten van 15 de beschermingsmantel (5, 6) middels de werkwijze van conclusie 4.

7. Werkwijze volgens conclusie 6, waarbij genoemde sectie (7) een koppelsectie is, waar eindgedeelten van buissegmenten 20 axiaal uitgelijnd aan elkaar zijn bevestigd door een las (4) .

8. Werkwijze volgens conclusie 6 of 7, waarbij de kunststof beschermingsmantel (5, 6) is gemaakt van een PP of een' PE, waarbij de plaat (10) is gemaakt van een PP of een PE, en 25 waarbij het folievormige dragermateriaal (51) van het lint (50) eveneens is gemaakt van een PP respectievelijk een PE.

9. Werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-8, waarbij thermische linten (50) worden aangebracht aan, en bij 30 voorkeur door middel van gedeeltelijk versmelten worden bevestigd aan, randgedeelten ^33, 34) van de plaat (10) alvorens de plaat rondom genoemde leidingsectie (7) wordt gebogen.

10. Werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-9, waarbij de plaat (10) op zijn naar de metalen buis (2, 3) gerichte binnenoppervlak is voorzien van een aan dat binnen-oppervl-ak bevestigde, bij voorkeur in dat binnenoppervlak versmolten, vezellaag (17), bij voorkeur glasvezel.

11. Werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-8, waarbij de plaat (10) op zijn naar de metalen buis (2, 3) gerichte binnenoppervlak is voorzien van een aan dat binnen- 5 oppervlak bevestigde, bij voorkeur in dat binnenoppervlak versmolten, vezellaag (17), bij voorkeur glasvezel; waarbij randgebieden (33, 34) van het binnenoppervlak van^de plaat (10), indien nodig, worden voorbewerkt door de vezellaag (17) ter plaatse van die randgebieden (33, 34) te verwijderen; 10 en waarbij thermische linten (50) worden aangebracht aan, en bij voorkeur door middel van gedeeltelijk versmelten worden bevestigd aan, de vezelvrije randgedeelten (33, 34) van de plaat (10) alvorens 'de plaat rondom genoemde leidingsectie (7) wordt gebogen. 15

12. Werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-11, waarbij in randgedeelten van de beschermingsmantel (5, 6), grenzend aan de genoemde sectie (7), verdiept liggende .plateaus (31, 32) worden aangebracht door het verwijderen van 20 een deel van de dikte van de beschermingsmantel (5, 6), en waarbij randgedeelten (33, 34) van de plaat (10) althans gedeeltelijk overlappend met genoemde plateaus (31, 32) worden gepositioneerd.

13. Werkwijze volgens conclusie 12, waarbij de diepte van genoemde plateaus (31, 32) in hoofdzaak gelijk is aan de dikte van de plaat (10) . ,

14. Werkwijze volgens conclusie 12 of 13, waarbij een tussen 30 de plaat (10) en de beschermingsmantel (5, 6) overblijvende spleet (37) wordt gevuld met een lasrups (38).

15. Werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-14, waarbij een tussen de buis (2, 3) en de plaat (10) ingesloten 35 ruimte (13) volledig wordt gevuld met een zowel aan de buis (2, 3) als aan de plaat (10) als aan de beschermingsmantel (5, 6) hechtend, uithardend kunststofmateriaal. '15

16. Werkwijze voor het vervaardigen van een leiding (1), omvattende de stappen van: het verschaffen van metalen buizen (2, 3) die zijn voorzien van een kunststof beschermingsmantel (5, 6) , waarbij de 5 beschermingsmantel bij eindgedeelten van de buizen afwezig is of wordt verwijderd; het axiaal in eikaars verlengde plaatsen van ten minste twee buizen; het kops tegen elkaar aan lassen van de buizen, zodat een las 10 (4) ontstaat; het aanbrengen van een beschermende bekleding rondom de las (4) en de aangrenzende mantelloze eindgedeelten van de buizen door middel van een werkwijze volgens een willekeurige der conclusies 6-15. J 1037432 /