MXPA99010539A

MXPA99010539A - Recipiente y preforma de capas multiples, mejoradas.

Info

Publication number: MXPA99010539A
Application number: MXPA99010539A
Authority: MX
Inventors: A Slat William
Original assignee: Plastipak Packaging Inc
Priority date: 1997-05-22
Filing date: 1998-05-11
Publication date: 2004-12-03
Also published as: HUP0004246A2; EP1035957A4; AU744427B2; CA2288742A1; NZ500545A; EP1035957A1; NO995680L; PL186333B1; JP3922727B2; BR9809145A; US6214281B1; US6217959B1; HUP0004246A3; JP2001526598A; AU7478898A; HU224876B1; NO995680D0; NO317686B1; CA2288742C; PL336899A1

Abstract

Una preforma (90) de capas multiples incluye: a) un revestimiento (10) interior plastico, constituido de un cuerpo con una pared cilindrica, la cual puede o no incluir una porcion de reborde anular ahusada, y una porcion de cuello con pared cilindrica que se extiende hacia arriba desde el cuerpo (8.8), y b) una capa (80) exterior moldeada. Antes de que la capa exterior se moldee sobre el revestimiento interior plastico, por lo menos una porcion del revestimiento se cristaliza por un proceso (84) de tratamiento con calor. La capa exterior moldeada puede incluir un medio para recibir un dispositivo (86) de cierre. Cuando la preforma esta a un intervalo de temperatura aceptable para orientacion, la preforma de capa multiple se puede moldear por soplado para formar un recipiente de capas multiples que tiene propiedades mejoradas.

Description

RECIPIENTE X PREFORMA DE CAPAS MÚLTIPLES, MEJORADOS CAMPO TÉOTICO Esta invención se relaciona con recipientes y preformas para recipiente, y más particularmente con recipientes de capas múltiples y preformas que tienen propiedades físicas mejoradas, ANTECEDENTES DE IA TÉCNICA En años recientes, los .plásticos se han utilizado ampliamente en el campo de recipientes para productos alimenticios, bebidas, cosméticos y para numerosas aplicaciones adicionales. Las resinas de poliéster, tales como tereftalato de polietileno ("PET") , se han vuelto muy populares debido a que pueden ser moldeadas por soplado en recipientes de pared delgada que tienen propiedades físicas y propiedades excelentes. El moldeo por soplado convencional de recipientes plásticos típicamente involucra dos etapas. En la primera etapa o fase, se conforma un artículo intermediario o preforma. La segunda fase involucra orientar biaxialmente la preforma en el artículo final por un proceso denominado comúnmente como moldeo por soplado, o moldeo por soplado y REF.: 31861 estirado. Muchas de las propiedades del material plástico se llevan a cabo mejor una vez que el recipiente ha sido orientado biaxialmente y moldeado por soplado. De manera muy común durante tal procesamiento, la porción de cuello de la preforma se utiliza como una porción de montaje para el moldeo por soplado y el área de terminado o de roscado de la preforma no se calienta específicamente. Además, debido a que el segmento de la preforma no se orienta por completo, no mostrará todos los beneficios délas propiedades que resultan del método de moldeo por soplado biaxial. Por ejemplo, los recipientes de PET en los cuales la región del cuello no se ha sometido, o no se ha sometido de manera más completa a una orientación, con frecuencia muestran resistencia térmica reducida a la deformación. Aunque el proceso de dos etapas mencionado previamente con frecuencia se utiliza para producir grandes volúmenes de recipientes para diversas aplicaciones, en muchas de las aplicaciones especializadas, el contenido del producto se debe llenar a temperaturas elevadas para asegurar esterilización apropiada. Por ejemplo, las bebidas las cuales son pasteurizadas, tales como las bebidas europeas, se embotellan en un intervalo de 64 a 77°C (148-170°F) . Las bebidas las cuales incluyen una porción de jugo de fruta típicamente se llenan en caliente en un intervalo de 77°-85°C (170-185°F). Además, algunas bebidas de frutas y similares requieren incluso temperaturas de llenado en caliente más elevadas, por ejemplo 88 a 93°C (190-200°F) y superiores, para obtener un nivel apropiado de purificación. Las temperaturas de llenado elevadas poseen un reto en la construcción de recipientes de plástico debido a que se sabe que los materiales termoplásticos incrementan la plasticidad con la temperatura respecto al tiempo. La exposición del recipiente a contenidos a temperaturas de llenado más elevadas pueden provocar que porciones del articulo se reblandezcan y se deformen, volviendo más difícil mantener la integridad estructural del recipiente. Esto es especialmente válido cuando están involucrados periodos de tiempo más prolongados y/o cuando la temperatura del producto de llenado en caliente excede la temperatura de transición vitrea del plástico, es decir, la temperatura a la cual el plástico cambia de un sólido a un estado suave en forma de caucho. Como referencia, la temperatura de transición vitrea ("Ts") o de reblandecimiento de PET es de aproximadamente 77°C (170°F) . Cuando la temperatura de llenado se aproxima o excede la temperatura de transición vitrea del polímero, los fabricantes de recipientes, con frecuencia utilizan técnicas de acondicionamiento térmico adicionales para ayudar a evitar el encogimiento térmico asociado y la distorsión resultante. En muchas aplicaciones, se vuelve necesario reforzar porciones específicas del recipiente para evitar una cantidad inaceptable de deformación. Esto es especialmente válido para la región del cuello cuando el contenido del producto que se llena en caliente es de aproximadamente 85 a 93°C (185°-200°F) o superiores, o cuando se provoca un cierre del troquel enrollado o un terminado de cuello taponado para aplicar un medio de cierre al recipiente final. En el caso de recipientes de PET, el tratamiento con calor no diferenciado de la totalidad del recipiente puede inducir crecimiento de cristales esferolíticos en porciones no orientadas molecularmente del recipiente. El recipiente resultante puede tener proporciones quebradizas opacas y puede ser comercialmente no deseable. De esta manera, el control del proceso de cristalización es una consideración básica para determinar las propiedades físicas del recipiente. La técnica anterior describe la práctica de incorporación de un proceso de tratamiento con calor para reforzar la sección de cuello de las preformas y/o recipientes. Esencialmente, se utiliza el tratamiento con calor para inducir cristalización en la porción de cuello de la preforma o recipiente en un esfuerzo por incrementar la resistencia térmica a la deformación. El inconveniente principal con tales métodos es que generalmente requiere una cantidad de tiempo significativa para tratar con calor lo suficiente el espesor de la porción de cuello, que es una de las porciones más gruesas de la preforma. Debido a que este proceso puede ser costoso y consumir tiempo, existe la necesidad de desarrollar técnicas para mejorar las propiedades de la porción superior, o la porción de cuello^ de las preformas y los recipientes resultantes de una manera más eficiente comercialmente. Además de el proceso de tratamiento con calor, los fabricantes de recipientes plásticos con frecuencia se intentan aprovechar el uso de capas múltiples de materiales plásticos. Tales recipientes de capas múltiples, es decir, aquellos que tienen capas múltiples a través de la totalidad o porciones del articulo, con frecuencia demuestran ser más deseables que sus contrapartes de una sola capa para numerosas aplicaciones de llenado en caliente. Esto es con frecuencia debido a que las capas individuales de una estructura de capas múltiples puede proporcionar beneficios independientes y las capas se pueden seleccionar de materiales para optimizar mejor las características funcionales. Se ha encontrado que los recipientes de capas múltiples tienen un papel cada vez mayor en la fabricación de recipientes de plástico y se conocen comúnmente por aquellos familiarizados en la técnica . Por lo tanto, mediante la utilización de proceso los cuales aprovechan tanto la estructura de capas múltiples junto con una cristalización limitada y controlada, una persona familiarizada en la técnica puede adaptar de mejor manera la estructura física del recipiente para satisfacer la necesidades de una aplicación dada.

DESCRIPCIÓN DE IA INVENCIÓN En consecuencia, un objetivo de esta invención es proporcionar una preforma de capas múltiples de un recipiente elaborado a partir de la misma en la cual la porción del cuello esté cristalizada parcialmente para mejorar la resistencia mecánica y la resistencia térmica del artículo. Otro objetivo de la pr sente invención es proporcionar una preforma de capas múltiples de un recipiente elaborado a partir de la misma la cual la porción del cuello de la preforma tenga un revestimiento parcialmente cristalizado el cual proporcione dureza suficiente y se produzca de una manera más eficiente comercialmente . Un objetivo adicional de la presente invención es proporcionar una preforma de capas múltiples y un recipiente elaborado a partir de la misma que tenga un deterioro reducido en las propiedades físicas de la porción del cuello y que sea más adecuado para aplicaciones especializadas. Otro objetivo adicional de la presente invención es proporcionar una preforma de capas múltiples de un recipiente elaborado a partir de la misma el cual pueda resistir el llenado a temperaturas más elevadas sin deformación excesiva y que pueda recibir de mejor manera un dispositivo de cierre. Para llevar a cabo los objetivos anteriores, una preforma de capas múltiples construida de acuerdo con la invención incluye: (a) un revestimiento interior plástico, constituido de un cuerpo con pared cilindrica, el cual puede o no incluir una porción de reborde anular ahusada, y una porción superior de pared cilindrica que se extiende hacia arriba desde el cuerpo, y (b) una capa exterior moldeada. Antes de que la capa exterior se moldee sobre el revestimiento interior plástico, por lo menos una porción del revestimiento se cristaliza por un proceso de tratamiento con calor. I*a capa exterior moldeada puede incluir un medio para recibir un dispositivo de cierre. Cierto tiempo subsecuentemente, cuando la preforma está en un intervalo de temperatura aceptable para orientación, la preforma de capa múltiple se puede moldear por soplado para conformar un recipiente de capa múltiple que tenga propiedades mejoradas. Los objetivos, características y ventajas de la presente invención serán evidentes fácilmente para aquellos familiarizados en la técnica a partir de la siguiente descripción detallada de los mejores modos para llevar a cabo la invención y las reivindicaciones anexas, cuando se toman en relación con los siguientes dibujos, en donde los números de referencia similares muestran elementos similares.

DESCRIPCIÓN BREVE DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en sección en elevación de un revestimiento plástico de una sola capa. La figura 2 es una vista en sección en elevación de otra modalidad de un revestimiento plástico de una sola capa la cual es adecuada más generalmente para recipientes que tienen aberturas de boca más amplia. La figura 3 es una vista en sección en elevación de un revestimiento plástico de capas múltiples. La figura 4 es una vista en sección en elevación de otra modalidad de un revestimiento plástico de capas múltiples el cual incluye un reborde de pared ahusada y una porción superior definida. La figura 5 es una vista en sección transversal del extremo superior de un revestimiento de preforma que se somete a un proceso de tratamiento con calor. La figura 6 es una vista en elevación frontal de un método posible para manejar o tratar con calor los revestimientos interiores plásticos. La figura 7 es una vista en sección en elevación de una preforma la cual una porción del revestimiento se ha sometido a un proceso de tratamiento con calor y una capa exterior, que incluye una porción roscada, se ha moldeado sobre el revestimiento. La figura 8 es una vista en elevación que muestra el proceso de moldeo por soplado de la preforma en un recipiente. La figura 9 es una vista en elevación de un tipo de recipiente fabricado de acuerdo con los principios de la presente invención. La figura 10 es una vista en elevación de otro tipo de recipiente que tiene una abertura de boca más amplia la cual se fabrica de acuerdo con los principios de la presente invención.

MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO IA INVENCIÓN Con referencia ahora a los dibujos en detalle, en donde los números de referencia similares y las letras designan elementos similares, en la figura 1 se muestra una vista en elevación de un revestimiento de monocapa o de una sola capa, también denominado como un manguito de preforma, designado generalmente con el número 10. El revestimiento 10 incluye además una porción 12 superior y una porción 14 inferior, cuyas longitudes pueden ajustarse cada una para satisfacer las necesidades de una aplicación dada. Para la mayor parte de las aplicaciones, la longitud de la porción 12 superior debe ser aproximadamente la longitud de la porción roscada de la preforma la cual finalmente se utilizará para conformar el articulo terminado deseado. El revestimiento 10 en si mismo se puede conformar a partir de cualquier cantidad de materiales de poliéster tal como PET, naftalato de polietileno (PEN) , etilvinilalcohol (EVOH) y/o diversas combinaciones de los mismos. Sin embargo, en la mayor parte de los casos, particularmente aquellos en los cuales el articulo terminado mantendrá contenidos que se colocan para consumo humano, el revestimiento 10 se conformará a partir de PET virgen o de alguna otra resina aprobada por la FDA. El revestimiento 10 se puede conformar por un proceso de extrusión, tal como el descrito en la patente de los Estados Unidos No. 5,464,106 y por un proceso de termoformación tal como el descrito en la patente de los Estados Unidos No. 5,443,766, por un proceso de moldeo por inyección, por un proceso de moldeo por compresión o por cualquier otro proceso convencional. Sin embargo, para la mayor parte de los recipientes, la extrusión es la técnica de procesamiento preferida para conformar el revestimiento 10 de pared delgada que tiene un espesor de pared controlado a lo largo de su longitud. En la figura 2, se muestra otra modalidad de un revestimiento de monocapa. En esa figura, el revestimiento 10a de boca amplia tiene una boca más grande o un diámetro de abertura en relación al diámetro del articulo terminado en comparación con las mismas mediciones comparativas del revestimiento 10 en la figura 1. Sin embargo, el revestimiento 10a de boca amplia preferiblemente se conforma por procesos de termoformación, inyección o compresión, en vez de un proceso de extrusión. Con referencia ahora a la figura 3, se muestra un revestimiento 10b de capas múltiples el cual está constituido de una capa 30 interior y una capa 40 exterior. Cuando se producen recipientes diseñados para retener contenidos para consumo humano, la capa 30 interior está constituida de un material de poliéster el cual es aceptable para tal propósito. La capa exterior generalmente no tendrá contacto con el contenido y generalmente puede estar constituida de resinas de poliéster menos costosas. En la práctica, el revestimiento 10b de capas múltiples no se limita únicamente a la capa interior y exterior y puede consistir de cualquier cantidad de capas múltiples tomadas a lo largo de secciones transversales de la totalidad o de una porción de su longitud. Debido a que con frecuencia es deseable elaborar una capa interior delgada o de barrera, el revestimiento 10b preferiblemente se conformará por un proceso de extrusión o coexcrusión. Sin embargo, se pueden utilizar el moldeo por inyección, moldeo por compresión u otros procesos conocidos en la técnica, en diversas combinaciones, para producir una estructura de capas múltiples similar. Otra modalidad de un revestimiento 10c de capas múltiples, se muestra en la figura 4. El revestimiento 10c de capas múltiples en los dibujos incluye capas múltiples que tienen una porción 50 cerrada inferior, una porción 52 de pared lateral, una porción 54 de reborde en forma de pared cilindrica ahusada y una porción 56 superior localizada por encima de la porción 54 de reborde. En la medida en que el revestimiento 10c puede ser transportado y manejado apropiadamente sobre pernos de núcleo u otro medio de colgado, la forma y ahusamiento precisos de la porción 54 de reborde no es critica. Las propiedades de los polímeros son afectadas notablemente y están determinadas principalmente por la estructura molecular. En general, los polímeros se clasifican como cristalinos (en realidad semicristalinos) o amorfos. La disposición tridimensional ordenada de las moléculas resulta en la cristalinidad . Es importante hacer notar que los polímeros invariablemente contienen una proporción de material amorfo, es decir, lo que se denomina "sin forma" y carente de una estructura principal interna o estructura. Como tal, los polímeros tienen grados variables de cristalinidad. El porciento de cristalinidad de un material de poliéster se puede proporcionar por la siguiente fórmula: % DE CRISTALINIDAD = (ds - ds) / (dc - da) x 100, en donde, ds = densidad de la muestra de prueba en g/cm3; d- = densidad de una película amorfa con porciento de cristanilidad cero (para PET, 1.333 g/cm5); y d. = densidad del cristal calculado a partir de parámetros de celda unitaria (para PET, 1.455 g/cm-).

Las mediciones de densidad para las fórmulas anteriores se realizan por el método de gradiente de densidad descrito por los estándares proporcionados, más particularmente ASTM 1.505. La cantidad o porciento de cristalinidad, tiene un efecto significativo sobre las propiedades de un material de poliéster dado. Además, un grado aumentado de cristalinidad incrementa el punto de fusión, incrementa la densidad y generalmente mejora las propiedades mecánicas. La cristalinización de polímeros en volumen, tales como PET, es caracterizada por la formación de agregados cristalinos grandes, o esferulitas. Sin embargo, una cristalinidad aumentada también generalmente disminuye la resistencia al impacto, la solubilidad y la transparencia óptica. Debido a que las cadenas moleculares únicamente están ordenadas parcialmente, la mayor parte de los plásticos cristalinos no son transparentes en estado sólido. Tales estructuras cristalinas dentro de los polímeros actúan para dispersar la luz y proporcionar al polietileno y al polipropileno una apariencia lechosa. En contraste, los polímeros son transparentes si se la mayor parte de la cristalinidad se puede evitar. La cantidad de cristalinidad asequible en un artículo tratado con calor es una función principalmente del tratamiento con calor. Al controlar estratégicamente y dirigir la cantidad de cristalinización en diversas porciones de un artículo plástico, se pueden adecuar de mejor manera las características físicas para una función dada. En base en el material utilizado y la cristalinidad deseada, la temperatura de tratamiento con calor puede variar desde el extremo superior del intervalo de temperatura de orientación a un exceso de 232.2°C (450°F) . Puesto que la viscosidad intrínseca del poliéster se incrementa, también se incrementa la temperatura necesaria para obtener un porciento dado de cristalinidad. Debido a los factores anteriores, los tiempos de tratamiento con calor para un revestimiento 10 dado pueden variar desde 1 segundo hasta 2 o varios minutos. Para impartir cristalización controlada, cierto tiempo después, se conforman los revestimientos 10 (tal como se muestra en la figura 1-4) y se utiliza un medio para y cristalizar por lo menos una porción de los revestimientos 10.

La cristalización de las porciones especificadas del revestimiento 10 se puede llevar a cabo por calentamiento en un horno por una fuente térmica o un generador de calor tal como un calentador infrarrojo o un bloque de calentadores, mediante la utilización de técnicas de calentamiento por radiofrecuencia, o por cualquier otro proceso conocido por aquellos familiarizados en la técnica. Para referencia, la cristalinidad de la porción 12 superior tratada con calor especificada de un revestimiento 10 de PET preferiblemente estará entre 5 y 50%, y de manera más preferiblemente entre 20 y 45%. La figura 5 muestra una forma de un medio 60 de calentamiento que se utiliza para cristalizar una porción de la porción 12 superior de un revestimiento 10 de una sola capa, con pared generalmente recta. En la modalidad e emplificada en la figura 5, se proporciona un calentador 72 que comprende un inductor electromagnético en una pared de bastidor (no mostrada) de manera tal que el calor radiante se concentra justo en la porción 12 superior deseada del revestimiento 10. Como se muestra con mayor detalle en la figura 6, esta operación se puede llevar a cabo mientras los revestimientos 10 se transportan a una estación subsecuente y se hace girar pasando uno o más bancos de calentadores 72. En la modalidad ejemplificada en la figura 5, los revestimientos 10 se transportarán por hileras en rebajos 74, o "receptáculos", los cuales cubren la porción 14 inferior de los revestimientos y dejan la porción 12 superior deseada de los revestimientos 10 expuesta para tratamiento con calor y cristalización conforme los revestimientos se hacen girar a una velocidad constante y se transportan pasando uno o más calentadores 72 los cuales se pueden localizar en uno o ambos lados del sistema 76 transportador de revestimiento. Las temperaturas de calentamiento para la porción 12 superior de los revestimientos 10 generalmente estaré predeterminada o se programará de manera ajustable o se controlará en base en el espesor, contorno y similar del revestimiento 10 que se acondicione. Adicionalmente, mediante rotación o giro de los revestimientos 10 pasando los calentadores 72, se puede impartir una distribución más uniforme de calor sobre la porción deseada del revestimiento 10. Si se calienta a una temperatura durante una duración de tiempo suficiente, la porción deseada del revestimiento 10 se cristalizará y tomará una apariencia opaca blanca lechosa. De manera natural, cualquiera de los revestimientos en las figuras 1-4 puede ser tratado de esta manera. Debido a que la porción 12 superior del reves imiento 10 puede experimentar deformación de encogimiento térmico a partir del tratamiento con calor, para algunas aplicaciones se pueden utilizar técnicas adicionales para reducir la cantidad de deformación térmica y mantener de mejor manera la estabilidad dimensional. Por ejemplo, uno de tales métodos involucra la inserción de un perno de troquel (no mostrado) , o un dispositivo de retención similar, en la porción abierta de la porción 12 superior del revestimiento para evitar la deformación hacia adentro durante el tratamiento con calor. El perno de troquel u otro dispositivo de retención preferiblemente puede tener una forma cilindrica ligeramente más pequeña que la perforación de la porción 12 superior abierta del revestimiento 10 antes del tratamiento con calor, asi como una punta ahusada para facilitar su remoción del revestimiento 10. Sin embargo, la invención no se limita al medio de calentamiento y manejo descrito antes, y cualquier medio convencional para impartir o dirigir una cantidad suficiente de calor a la porción deseada del revestimiento 10, se puede utilizar para cristalizar específicamente y dar tratamiento térmico al segmento deseado del revestimiento 10. Debido a que las paredes del revestimiento 10 que han sido tratadas con calor son mucho menos gruesas que las paredes de la preforma, tan poco como un quinto del espesor o menos, el proceso de tratamiento con calor de manera correspondiente requiere mucho menos tiempo que el que se requiere para tratar una prefarma más gruesa, por lo que resulta en eficiencias en el procesamiento. Además, los revestimientos 10 tratados con calor se pueden formar y almacenar hasta que se necesiten para procesamiento adicional . A continuación se hace referencia a la figura 7. Después de que las porciones deseadas del revestimiento 10, o cualquiera de los revestimientos en las figuras 1-4 han sido tratados con calor y han cristalizado lo suficiente, se moldea una capa 80 exterior de un poliéster termoplástico alrededor del revestimiento 10 para formar una preforma 90 de capas múltiples. En la preforma 90 que se muestra en la figura 7, el segmento cristalizado del revestimiento 10 se designa por el número 84. Aunque se pueden utilizar varios procesos de moldeo, incluyendo moldeo por compresión para conformar la capa 80 exterior, el método preferido es moldeo por inyección. El revestimiento 10 cristalizado se coloca en la cavidad de un molde de inyección convencional y la capa 80 exterior posteriormente se moldea por inyección alrededor del revestimiento 10 para conformar la preforma 90. Adicionalmente, para la mayor parte de las aplicaciones, la capa 80 exterior de la preforma 90 incluye un medio para fijar un dispositivo de cierre. De manera más común, se moldean por inyección un roscado 86 dentro del acabado de cuello de la capa 80 exterior de la preforma 90 y se diseña para aceptar una tapa del tipo de rosca. Aunque no se observa como un requerimiento, para ciertas aplicaciones, el extremo 88 surtidor superior de la preforma 90 adicionalmente se puede someter a un tratamiento secundario con calor o un proceso de fraguado con calor para rigidificar la capa moldeada exterior ^ " adyacente al revestimiento plástico interior. Tal tratamiento secundario con calor se puede llevar a cabo por cualquiera de 5 varias técnicas convencionales para reforzar el cuello de una preforma, las cuales son bien conocidas en la técnica. Con la configuración descrita por esta invención, se puede conformar una preforma 90 de capas múltiples para incorporar las ventajas asociadas con capas y materiales ^ 10 diferentes que tengan niveles variados de cristalización a través de porciones diferentes de sus longitudes verticales. Por ejemplo, la porción 12 superior del revestimiento 10, tal como la correspondiente y adyacente a la porción relativamente no orientada de la capa 80 exterior moldeada, se puede tratar 15 con calor según se desea para impartir un intervalo dado de cristalinidad, por lo que se proporcionan ciertas características inherentes, tales como estabilidad térmica aumentada y propiedades mecánicas mejoradas. Al mismo tiempo, la porción correspondiente de la capa 80 exterior moldeada de 20 la preforma 90 la cual no se trata con calor directamente para inducir o incrementar la cristalización, proporcionará otras características físicas deseables tales como mayor resistencia al impacto y mejor transparencia óptica. Una vez que la preforma 90 de capas múltiples se ha 25 conformado y se ha llevado a un perfil de temperatura apropiado, es necesario, mediante recalentamiento, que la preforma 90 después se coloque en un molde 100 de soplado, mostrado en la figura 8. En el molde 100 de soplado, la preforma 90 se mantiene de manera segura por un acoplamiento del molde con por lo menos una porción del extremo 88 surtidor superior de la preforma 86. Una vez que se establece la colocación apropiada, se utiliza el aparato de moldeo 102 por soplado para soplar la preforma 90 a su forma final de recipiente. La porción de la preforma 90 fijada por el molde, incluyendo las porciones correspondientes del revestimiento 10 interior plástico los cuales han sido tratados con calor y la capa 80 exterior moldeada, no experimentarán la orientación biaxial completa impartida por el proceso de moldeo por soplado. Por lo tanto, tales secciones de las capas respectivas tendrán características físicas ligeramente diferentes a las proporciones de las mismas capas las cuales se han fijado durante el proceso de moldeo por soplado. Para un recipiente 110 de PET, la densidad de la región transparente orientada biaxialmente (únicamente cristalizada por tensión) no asegurada será generalmente inferior a 1.36 gramos/cc, mientras que la densidad de la región terminada cristalizada por tensión térmica será sustancialmente por encima de 1.37 g/cc. Así, por ejemplo, las regiones transparentes orientadas tendrán una cristalinidad menor a 22% mientras que las regiones cristalizadas tendrán una cristalinidad superior a 30%. Después de que la preforma 90 se conforma en el recipiente, se abre el molde 100 se soplado y el recipiente 110 completado se remueve. Las figuras 9 y 10 muestran dos estilos de recipientes, denominados respectivamente 110a y 110b, los cuales se pueden producir utilizando los principios de la presente invención. Sin embargo, se contempla un número ilimitado de diseños. Aunque la descripción anterior contiene muchas referencias especificas a información detallada, tal especificidad no se debe considerar como limitante del alcance de la invención sino únicamente que proporciona una ilustración de algunas de las modalidades actualmente preferidas de la invención. Evidentemente, son posibles numerosas modificaciones y variaciones de la presente invención a la luz de las enseñanzas anteriores. Por lo tanto, se debe entender que la invención se puede llevar a la práctica de otras maneras a las descritas específicamente en la presente y que el alcance de la invención se debe determinar por las reivindicaciones anexas y sus equivalentes legales, en vez de por los ejemplos proporcionados. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la

Claims

gglVIHPlCftCIQHPS Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Una preforma plástica de capas múltiples, para fabricar un recipiente moldeado por soplado, caracterizado porque comprende: un revestimiento interior plástico que tiene una porción inferior de pared cilindrica y una porción superior de pared cilindrica integral con y que se extiende hacia arriba desde la porción inferior, en donde por lo menos una porción de la porción superior del revestimiento interior plástico está cristalizada por un proceso de tratamiento con calor; y una capa exterior moldeada, sustancialmente adyacente al revestimiento interior plástico, en donde la preforma tiene un fondo cerrado y un cuello abierto.

2. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque revestimiento interior plástico se moldea por soplado por extrusión.

3. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el revestimiento interior plástico se moldea por inyección.

. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el revestimiento interior plástico se termoforma .

5. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la capa exterior es por lo menos sometida a uno de los procesos de moldeo por inyección y moldeo por compresión.

6. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la mayor parte de la porción superior del revestimiento interior plástico está en la condición tratada con calor y está en un estado cristalizado.

7. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la porción superior del revestimiento interior plástico tiene un área de superficie exterior y en donde más de 20% del área de superficie exterior total del revestimiento interior plástico está en una condición tratada con calor y está en un estado cristalino.

8. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la capa exterior moldeada tiene una porción superior que corresponde a y que está adyacente a la porción superior de revestimiento interior, la porción superior de capa exterior incluye un medio para aceptar un cierre .

9. La preforma de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque el medio para aceptar un cierre incluye una porción roscada.

10. La preforma de conformidad con la reivindicación 8, caracterizada porque la longitud de la porción superior cristalizada del revestimiento interior plástico corresponde aproximadamente a la longitud de la capa exterior moldeada que tiene un medio para aceptar un cierre.

11. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el revestimiento interior plástico está constituido sustancialmente de tereftalato de polietileno .

12. La preforma de conformidad con la reivindicación i, caracterizada porque el revestimiento está constituido de una combinación de materiales plásticos.

13. La preforma de conformidad con la reivindicación 12, caracterizada porque por lo menos uno de los materiales plásticos es tereftalato de polietileno.

14. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el revestimiento plástico interior está constituido de un material de plástico de barrera.

15. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el revestimiento plástico interior es de capas múltiples.

16. La preforma de conformidad con la reivindicación 15, caracterizada porque por lo menos una capa de revestimiento plástico interior es un material plástico de barrera .

17. La preforma de conformidad con la reivindicación 16, caracterizada porque el material de barrera se selecciona del grupo que consiste de etilenvinilalcohol (EVOH) , naftalato de polietileno (PEN) o combinaciones de los mismos.

18. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la capa exterior moldeada esté constituida de plástico reciclado.

19. La preforma de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque por lo menos una porción de la capa exterior moldeada está en una condición tratada con calor.

20. La preforma de conformidad con la reivindicación 19, caracterizada porque el proceso de tratamiento con calor secundario incluye un proceso de fraguado con calor convencional .

21. Una preforma plástica de capas múltiples para manufacturar un recipiente moldeado por soplado, caracterizada porque comprende: un revestimiento plástico interior que tiene un cuerpo de pared cilindrica que incluye un reborde de pared cilindrica ahusada que se extiende hacia arriba desde el cuerpo, y una porción superior de pared cilindrica que se extiende hacia arriba desde el reborde, en donde por lo menos una porción de la porción superior está cristalizada por un proceso de tratamiento con calor; y una capa exterior moldeada sustancialmente adyacente al revestimiento interior plástico, en donde la preforma tiene un fondo cerrado y un cuello abierto.

22. La preforma de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque la porción superior del revestimiento plástico interior tiene un área superficial exterior y en donde la mayor parte del área superficial exterior de la porción superior del revestimiento interior plástico está en una condición tratada con calor y está en un estado cristalizado.

23. La preforma de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque la porción superior del revestimiento interior plástico tiene un área superficial exterior y en donde más de 20% del área superficial exterior total del revestimiento plástico interior está en una condición tratada con calor y está en un estado cristalizado.

2 . La preforma de conformidad con la reivindicación 21, caracterizada porque por lo menos una porción del reborde está en un estado cristalizado.

25. Un recipiente moldeado por soplado para una preforma plástica de capas múltiples, la preforma está caracterizada porque comprende: un revestimiento plástico interior que tiene una porción inferior de pared cilindrica y una porción superior de pared cilindrica que se extiende hacia arriba desde la porción inferior, en donde una porción de la porción superior está cristalizada por un proceso de tratamiento con calor; y una capa exterior moldeada sustancialmente adyacente al revestimiento plástico interior, en donde la preforma tiene un fondo cerrado y un cuello abierto.

26. El recipiente de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la capa exterior moldeada se moldea por inyección.

27. El recipiente de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque la capa exterior moldeada tiene una porción superior que corresponde a, y que está adyacente a la porción superior del revestimiento interior, la porción superior de capa exterior moldeada incluye roscados para aceptar un cierre.

28. El recipiente de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque la porción superior del revestimiento plástico interior y la porción roscada de la capa exterior moldeada están sustancialmente no orientadas .

29. El recipiente de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el recipiente incluye un segmento superior de una superficie exterior, y en donde el segmento superior está en la condición tratada con calor.

30. El recipiente de conformidad con la reivindicación 28, caracterizado porque el recipiente incluye un segmento superior de una superficie exterior, y en donde el segmento superior de la superficie exterior del recipiente adyacente a los roscados está en una condición tratada con