MEMBRANAS SEMIPERMEABLES DE POLISULFONA DE MASA FUNDIDA CENTRIFUGADAS Y MÉTODOS PARA FABRICAR LAS MISMAS
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a membranas semipermeables de polisulfona y métodos para fabricarlas las mismas. Más particularmente, la invención pertenece a membranas semipermeables de polisulfona de masas fundidas centrifugadas. Las membranas semipermeables contemporáneas están disponibles en una variedad de formas tales como hojas, tubos y fibras huecas. Una "fibra hueca" es generalmente una estructura cilindrica de hueco en la cual la pared funciona como una membrana permeable, no permeable, o semipermeables (es decir, permeable selectivamente) dependiendo de la aplicación. Generalmente, se usan fibras huecas como membranas cilindricas que permiten el intercambio selectivo de materiales entre las paredes . Los procesos de separación de líquido que utilizan membranas que tienen permeabilidades selectivas, tales procesos que incluyen ultrafiltración, microfiltración, diálisis, osmosis inversa, o similares, requieren una variedad de materiales adaptados para aplicaciones diversificadas. Por ejemplo, las membranas semipermeables son actualmente favorecidas para uso en tratamientos de sangre extracorporal incluyendo hemodiálisis, hemofiltración y hemodiafiltración. En tales casos, las membranas comprenden típicamente fibras huecas agrupadas entre sí y ensambladas en una cubierta en una forma que permite que fluye la sangre simultáneamente en una forma paralela a través de la lúmina de las fibras mientras se pasa simultáneamente un líquido limpiador de sangre a través de la cubierta para así bañar las superficies externas de las fibras huecas con el líquido. Los compuestos utilizados para membranas selectivamente permeables han incluido polímeros, tales como celulosa, acetato de celulosa, poliamida, poliacrilonitrilo, polivinilalcohol, metacrilato de polimetilo, polisulfona, poliolefina, o similares, dependiendo del uso de las membranas. Los compuestos de polisulfona son de particular interés ya que tiene, inter alia, excelentes propiedades físicas y químicas, tales como resistencia al calor, resistencia a los ácidos, resistencia a los álcalis, y resistencia a la oxidación. Se ha descubierto que los compuestos de polisulfona son biocompatibles, capaces de formar excelentes poros e intersticios, y químicamente inertes a tales compuestos como blanqueadores, desinfectantes, y soluciones de sales. Los compuestos de polisulfona pueden ser esterilizados por un número de métodos, tales como óxido de etileno (EtO) , irradiación gama, autoclave de vapor, y ácido cítrico calentado. Adicionalmente, los compuestos de polisulfona poseen suficiente resistencia y resistencia al desgaste para soportar uso repetido y ciclos de esterilización.
Convencionalmente, las fibras huecas de polisulfona han sido formadas por técnicas de girado de la solución. Producir fibras huecas de polisulfona por técnicas de girado de la solución implica típicamente disolver un compuesto de polisulfona en una cantidad relativamente grande de un solvente aprótico y un no solvente, después extruyendo la solución a través de un girador. Para girar la solución, un "solvente" es un compuesto en el cual el compuesto de polisulfona se disuelve típicamente en la temperatura de fabricación de la membrana (es decir, temperatura ambiente) . Para girar la solución, un "no solvente" es un compuesto en el cual el compuesto de polisulfona es sustancialmente insoluble en la temperatura de fabricación de la membrana. Para técnicas de girado de solución, los solventes deben ser suficientes para disolver sustancialmente el compuesto de polisulfona y producir un líquido homogéneo a temperatura ambiente (temperatura de fabricación de la membrana) . Los solventes y no solventes utilizados para técnicas de centrifugación de soluciones requieren que las membranas sean lixiviadas extensivamente y enjuagadas después de la fabricación, ya que incluso cantidades residuales dejadas en las membranas pueden provocar contaminación no aceptable de fluidos tratados usando las membranas . El evitar tal contaminación es particularmente importante en membranas usadas para el tratamiento de sangre por diálisis o la desalinación de agua por osmosis inversa. Cuando se fabrican membranas de fibras huecas utilizando técnicas de centrifugado de solución, es especialmente difícil la eliminación del líquido de núcleo usado para formar el lumen de la fibra. Después de la eliminación de los solventes, y líquido núcleo, debe ser agregado entonces un compuesto soluble en agua para conservar la estructura de poro de la membrana antes de secar la membrana. El material no volátil también sirve como un tensioactivo para por último volver a humedecer las membranas. Tal proceso es conocido como "replastificación" . Las técnicas de centrifugado de la solución requiere la inclusión de grandes cantidades de solventes y no solventes muchos de los cuales son generalmente tóxicos y puede ser difícil extraer de la fibra de polisulfona. Por otra parte, la cantidad significativa y alto nivel de toxicidad de ciertos solventes y no solventes eliminados de las fibras puede crear un problema de disposiciónv de desechos peligrosos. Por otra parte, las técnicas de centrifugado de solución producen membranas de polisulfona asimétricas (es decir, porosidad de la membrana no homogénea que progresa a través de la dimensión del espesor de la membrana) . Es decir, una membrana no homogénea tiene una piel densa o capa de barrera de microporo en una (o ambas) de las superficies principales de la membrana. La piel densa o capa de barrera de micro poro comprende una porción relativamente pequeña de la membrana pero contribuye a cantidad desproporcionalmente grande de control en las características de permeabilidad de la membrana . Por consiguiente, hay una necesidad para una composición de polisulfona y método simple para la producción de membranas semipermeables de polisulfona en la cual la composición y el método minimizen los sub productos de desecho tóxicos. Adicionalmente, hay una necesidad para un método para la producción de membranas semipermeables de polisulfona en donde los solventes, no solventes, y auxiliares de procesamiento en la fabricación de las membranas son eliminados fácilmente de las membranas después de la fabricación y/o tienen toxicidad relativamente baja. Existe también una necesidad para membranas semipermeables de polisulfona que tienen una estructura más uniforme en toda la dimensión del espesor (es decir, una membrana de polisulfona homogénea) de tal forma que la dimensión del espesor controla la permeabilidad de la membrana. En general, la presente invención proporciona, inter alia, un método novedoso y composición de polisulfona para preparar una membrana de polisulfona semipermeable, homogénea por centrifugado de fusión. La composición de polisulfona comprende una mezcla líquida de un compuesto de polisulfona, un solvente y, opcionalmente, un no solvente que son relativamente no tóxicos y que preferiblemente no afectan en forma dañina el ambiente. El solvente puede ser seleccionado del grupo que consiste de tetrametilensulfona ("sulfolano"); 3-metilsulfolano; bensofenona; n, n-dimetilacetamida; 2-pirrolidona; 3 -metilsulfoleno; piridina; tiofeno; o-diclorobenceno; 1-cloronaf aleno; salicilato de metilo; anisol; o-nitroanisol; difenil éter; difenoxi metano; acetofenona; p-metoxifenil -2 -etanol; 2-piperidina; antipirina; dietil ftalato; difenilsulfona; difenilsulfóxido; ácido ftálico, dioctil éster, ácido ftálico; dimetil éster; ácido ftálico, dietil éster; ácido ftálico, dibutil éster; ácido ftálico, bis (2-etilhexil) éster; ácido ftálico, bencil butil éster; y fenil sulfuro. Han sido logrados especialmente buenos resultados cuando el solvente comprende sulfolano, 2 , 3 -dimetil-1-fenil-3 -pirazolin-5-ona (antipiridina), 2-piperidina, (d-valerolactama, dietil ftalato, o una mezcla de los mismos) . El no solvente puede ser seleccionado del grupo que consiste de poli (etilenglicol) , di (etilenglisol) , tri (etilenglicol) , glicerol, 1, 1-dietilurea; dinitro tolueno;
1, 2-etanodiamina; difenilamina; toluendiamina; ácido o-toluico; ácido m-toluico; toluen-3 , 4 -diamina; dibutil ftalato; piperidina; decalin; ciciohexano; ciciohexeno; clorociclohexano; solvente "celosolve" ; n, n-dimetilbencilam.ina; parafina; aceite mineral; cera mineral; amina de sebo;
trietanol amina; metacrilato de laurilo; ácido esteárico; etilenglicol; tetra (etilenglicol) ; dietiladípato; d-sorbitol; clorotrifenil estañano; resorcinol; 2-metil-8-quinolinol ; quinaldina; 4-fenilpiridina; ácido fosfotioico, o, o-dietil-o- (p-nitrofenil) éster; N,N-dimetil-p-fenilendiamina; 2,6-dimetoxifenol; 4-alil-2-metoxifenol; fenantridina; 2-naftilamina; 1-naftilamina; 1-naftolM; 2-naftalentiol; 1-bromonaftaleno; ácido luvelínico; fenil pirrol-2-ilcetona; fenil 4 -piridil cetona; ácido isotiociánico, m-nitrofenil éster; 2 -metil-lH-indol ; 4 -metil imidazol; imidazol; 1,7-heptanodiol; 9H-fluoren-9-ona; ferroceno; 2,2',2"-nitrilotrietanol; 2, 2^-iminodietanol; dibenzofurano; ácido ciclohexanoacético; cianamida; curmarina; 2, 2 '-bipiridina ; ácido benzoico; ácido bencenopropiónico; o-dinitrobenceno; 9-metil-9-azabiciclo (3.3.1) nona-3 -ona; clorodifenilarsina; bromuro de antimonio; p-anisidina; o-anisaldehído; adiponitrilo; p-amino acetofenona; monoacetin; diacetin; triacetin; pentoxano; 4 -benzoilbifenil ; oleato de metilo; trietilfosf to; butirolactona; terpenilo; tetradecanol ; bifenilo policlorinado ("Aroclor 1242"); ácido mirístico; ácido metacrílico, dodecil éster; ácido isociánico, metilencji-p-fenileno éster; 2- ( (2-hexiloxi) etoxi) etanol ; 4-nitrobifenilo; bencil éster; cloruro de bencensulfonilo; 2 , 4-diisociano-l-l-metilbenceno; ácido adípico, dietil éster; 2'-nitro-acetofenona; 1" -acetonaftona; tetradecanona;
(diclorofenil) triclorosilano; diclorodifenilsilano; ácido fos orotioico, o,o-dietil o- (p-nitrofenil) éster; ácido fosfórico, tri-o-tolil éster; ácido fosfórico, trifenil éster; ácido fosfórico, tributil éster; dicloruro de fenil fosforoso; p-nitrofenol; ácido isociánico, metil-m-fenilen éster; 2,2'-iminodietanol; N- (2-aminoetil) -N'- (2- ( (2-aminoetil) amino) etil) 1, 2-etanodiamina; 2, 6-di-tert-butil p-cresol; cloro bifenilo; 4 -bifenilamina; bencil éter; cloruro de bencensulfonilo; 1,2- (metilendioxi) -4-propenilbenceno; 2 , 4-diisocianto-l-metil-benceno; clorodinitrobenceno (isómeros mezclados) ; hexahidro 2H-azepin-2-ona; 4 , 4 '-metilendianilina; l'-acetonaftona; ácido acético mercapto; y acetanilida. Especialmente han sido alcanzados buenos resultados cuando el no solvente comprende poli (etilenglicol) , di (etilenglicol) , tri (etilenglicol) , glicerol, o una mezcla de los mismos. El solvente y no solvente están presentes en una proporción útil para formar una membrana sempermeable útil para realizar procesos de separación de liquido. De acuerdo a otro aspecto de la invención , se proporciona un método de centrifugación de fusión" o "extrusión de fusión" para producir membranas semipermeables de polisulfona. El método de centrifugado de fusión incluye las etapas de: (1) formar una composición que comprende un compuesto de polisulfona, un solvente seleccionado del grupo mencionado anteriormente de solventes candidato y preferiblemente seleccionados del grupo que consiste de tetrametilensulfona, antipirina, d-valerolactama, dietil ftalato, y mezclas de los mismos, y, opcionalmente, un no solvente seleccionado del grupo mencionado anteriormente de no solventes candidatos y preferiblemente seleccionados del grupo que consiste de poli (etilenglicol) , di (etilenglicol) , tri (etilenglicol) , glicerol y mezclas de los mismos; (2) calentar la composición a una temperatura en la cual la composición llegue a ser un líquido homogéneo (es decir, una temperatura mayor a la ambiente) ; (3) extruir la composición a través de un molde de extrusión (tal como un molde de fibra hueca de múltiples orificios o uno (nombrada "girador") ; y (4) pasar el extruido a una zona de detención en la cual extruye los geles y solidifica, por lo que se forma la membrana. De acuerdo a otro aspecto de la presente invención, se proporciona las membranas de polisulfon, semipermeables, de centrifugación de masa fundida, que tienen una estructura uniforme en toda la dimensión del espesor de la membrana (es decir, una estructura de membrana "homogénea") útil para separaciones de líquidos, tales como, pero no limitados a, microfiltración, ultrafiltración, osmosis inversa, y diálisis. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La Figura 1 ilustra una modalidad preferida del proceso para fabricar fibras huecas de polisulfona homogéneas (como una configuración de membrana representativa) de acuerdo a la presente invención. La Figura 2 ilustra un proceso alternativo para fabricar fibras huecas de polisulfona homogéneas de acuerdo a la presente invención. La Figura 3 es un diagrama de tres componentes que muestran las proporciones del compuesto de polisulfona, solvente, y no solvente las cuales se combinan en composiciones de centrifugado de masa fundida de acuerdo a la invención. La Figura 4 es una fotografía de microscopio de electrones de barrido de una fibra hueca de polisulfona, homogénea representativa de acuerdo a la presente invención. La Figura 5 es un diagrama esquemático de un hemodializador incluyendo membranas de fibra hueca de polisulfona homogénea de la presente invención. Esta invención abarca, inter alia, composiciones útiles para formar, por centrifugado de masa fundida, membrana de polisulfona semipermealbes . Las composiciones comprenden un compuesto de polisulfona, un solvente y, opcionalmente, un no solvente. En la composición, el solvente y no solvente opcional están presenten en una proporción útil para formar una membrana semipermeable útil para realizar procesos de separación de líquidos. Las membranas que son centrifugadas por masa fundida que usan membranas tienen una estructura sustancialmente uniforme en toda la dimensión del espesor de las membranas, como se ilustra en la fotografía de microscopio de barrido de electrones en la figura 4 de una fibra hueca hecha usando tal composición. Como se define en la presente, una membrana de polisulfona "homogénea" es una membrana en la cual cada porción o sección de la membrana contribuye su conformación sustancialmente proporcional a las características de permeabilidad de la membrana. Los compuestos de polisulfona y su síntesis son bien conocidos en la técnica. Compuestos de polisulfona preferidos útiles en esta invención satisfacen la fórmula: Rx-SOz-Rs En donde Rx y R2 (que pueden ser iguales o diferentes) son grupos tales como alcanos, alquenos, alquinos, arilos, alquuilos, alcoxi, aldehidos, anhídridos, esteres, éteres, y mezclas de los mismos, cada de tal grupo que tiene cincuentra o menos átomos de carbono y que incluye tanto estructuras de cadena lineal o de cadena ramificada. Compuestos de polisulfona preferidos en esta invención tiene un índice de fusión de masa fundida (IFMF) en un intervalo de aproximadamente 1.7 a aproximadamente 9.0 dg/min como se mide de acuerdo al Méto D de Prueba Estándar americano (ASTM) para proporciones de flujo de termoplásticos por plastómetro de extrusión, ASTM D 1238-94a. Han sido logrados buenos reultados cuando los compuestos de polisulfona tienen un IFMF de aproximadamente 2.0 dg/min a aproximadamente 5.0 dg/min. los compuestos de polisulfona preferidos útiles en esta invención incluyen, pero no están limitados a poliarilsulfonas , por ejemplo, bisfenol a polisulfona, poliéter sulfona, polifenil sulfona, y mezclas de los mismos. Han sido logrados especialmente buenos resultados utilizando bisfenol a polisulfona. Un "solvente para el compuesto de polisulfona" se define en la presente como un compuesto que tiene las siguientes características; un punto de ebullición de por lo menso aproximadamente 150°C, una energía de solvatación para disolver de aproximadamente 8 por ciento en peso a aproximadamente 80 por ciento en peso del compuesto de polisulfona a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 50°C a 300°C. el solvente puede preferiblemente disolver de aproximadamente 8 por ciento en peso a aproximadamente 80 por ciento en peso de una poliarilsulfona . Los solventes candidatos útiles en esta invención incluyen, pero no están limitados a, tetrametilensulfona; 3-metilsulfolano; benzofenona; n, n-dimetilacetamida; 2-pirrolidona; 3 -metilsulfoleno; piridina; tiofeno; o-diclorobenceno; 1-cloronaftaleno; salicilato de metilo; anisol; o-nitroanisol; difenil éter; difenoxi metano; acetofenona; p-metoxifenil-2 -etanol; 2-piperidina; antipirina; dietil ftalato; difenilsulfona; difenilsulfóxido; ácido ftálico, dioctil éster, ácido ftálico; dimetil éster; ácido ftálico, dietil éster; ácido ftálico, dibutil éster; ácido ftálico, bis (2-etilhexil) éster; ácido ftálico, bencil butil éster; y fenil sulfuro. Solventes especialmente preferidos útiles en esta invención incluyen, pero no están limitados a, tetrametilensulfona (sulfolano"), antipirina, d-valerolactama, dietil ftalato, y mezclas de los mismos. Han sido alcanzados especialmente buenos resultados utiizando tetrametilsulfona como el solvente. Un "no solvente para el compuesto de polisulfona" es definido en la presente como un compuesto que tiene las siguientes características; un punto de ebullición de por lo menos aproximadamente 150 °C, una energía de solvatación suficientemente baja para disolver menos de aproximadamente 5 por ciento en peso del compuesto de polisulfona a una temperatura en el intervalo de aproximadamente 50 °C aproximadamente 300°C. Los no solventes útiles en esta invención son 1,1-dietilurea; dinitro tolueno; 1, 2-etanodiamina; difenilamina; toluendiamina; ácido o-toluico; ácido m-toluico; toluen-3,4-diamina; dibutil ftalato; piperidina; decalin; ciciohexano; ciciohexeno; clorociclohexano; solvente "celosolve" ; n,n-dimetilbencilamina; parafina; aceite mineral; cera mineral; amina de sebo; trietanol amina; metacrilato de laurilo; ácido esteárico; etilenglicol; tetra (etilenglicol) ; dietiladipato; d-sorbitol; clorotrifenil estañano; resorcinol; 2-metil-8-quinolinol; quinaldina; 4 -fenilpiridina; ácido fosfotioico, o,o-dietil-o- (p-nitrofenil) éster; N, N-dimetil-p-fenilendiamina;
2, 6-dimetoxifenol; 4-alil-2-metoxifenol ; fenantridina; 2-naftilamina; 1-naftilamina; 1-naftolM; 2-naftalentiol ; 1-bromonaftaleno; ácido luvelínico; fenil pirrol-2-ilcetona; fenil 4-piridil cetona; ácido isotiociánico, m-nitrofenil éster; 2-metil-lH-indol; 4-metil imidazol; imidazol; 1,7-heptanodiol; 9H-fluoren-9-ona; ferroceno; 2 , 2 ' , 2 " -nitrilotrietanol; 2 , 2 ' -iminodietanol ; dibenzofurano; ácido ciclohexanoacético; cianamida; curmarina; 2 , 2 ' -bipiridina; ácido benzoico; ácido bencenopropiónico; o-dinitrobenceno; 9-metil-9-azabiciclo (3.3.1) nona-3-ona; clorodifenilarsina; bromuro de antimonio; p-anisidina; o-anisaldehído; adiponitrilo; p-amino acetofenona; monoacetin; diacetin,-triacetin; pentoxano; 4-benzoilbifenil ; oleato de metilo; trietilfosfato; butirolactona; terpenilo; tetradecanol ; bifenilo policlorinado ("Aroclor 1242"); ácido mirístico; ácido metacrílico, dodecil éster; ácido isociánico, metiler^di-p-fenileno éster; 2- ( (2-hexiloxi) etoxi) etanol ; 4-nitrobifenilo; bencil éster; cloruro de bencensulfonilo; 2 , 4-diisociano-l-l-metilbenceno; ácido adípico, dietil éster; 2'-nitro-acetofenona; 1' -acetonaftona; tetradecanona;
(diclorofenil) triclorosilano; diclorodifenilsilano; ácido fosforotioico, o,o-dietil o- (p-nitrofenil) éster; ácido fosfórico, tri-o-tolil éster; ácido fosfórico, trifenil éster; ácido fosfórico, tributil éster; dicloruro de fenil fosforoso; p-nitrofenol; ácido isociánico, metil-m-fenilen éster; 2,2'-iminodietanol; N- (2-aminoetil) -N'- (2- ( (2-aminoetil) amino) etil) 1, 2-etanodiamina; 2, 6-di-tert-butil p-cresol; cloro bifenilo; 4 -bifenilamina; bencil éter; cloruro de bencensulfonilo; 1,2- (metilendioxi) -4-propenilbenceno; 2 , 4-diisocianto-l-metil-benceno; clorodinitrobenceno (isómeros mezclados) ; hexahidro 2H-azepin-2-ona; 4 , 4 '-metilendianilina; 1' -acetonaf ona; ácido acético mercapto; y acetanilida. No solventes especialmente útiles en esta invención incluyen, pero no están limitados a, e poli (etilenglicol) , di (etilenglicol) , tri (etilenglicol) , glicerol, o una mezcla de los mismos. Las concentraciones de los componentes en la composición pueden variar y son dependientes de las variables muchas de las cuales pueden ser trabajadas fácilmente con simples experimentos de mesa de trabajo. Por ejemplo, la miscibilidad de la composición en la temperatura de extrusión de masa fundida es un factor a ser considerado en la determinación de la concentración de un componente adecuado. La miscibilidad de las soluciones de compuesto de polisulfona pueden ser determinados fácilmente empíricamente por métodos conocidos en la técnica. (es fácilmente aparente si los componentes son o no de una composición miscible) . El uso final de la membrana es otro factor para determinar la composición de mesa de trabajo apropiada ya que el tamaño del poro preferido de la membrana y proporción de transporte de líquidos y solutos a través de la membrana varían dependiendo del uso final de fibra propuesto. En el caso de membranas útiles para microfiltración de líquidos, la concentración del compuesto de polisulfona es preferiblemente por lo menos aproximadamente 8 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 12 por ciento en peso. La concentración del solvente es preferiblemente por lo menos aproximadamente 40 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 60 por ciento en peso. La concentración del no solvente, si está presente, es preferiblemente por lo menos aproximadamente 1 por ciento en peso, y más preferiblemente por lo menos aproximadamente 5 por ciento en peso. En el caso de membranas útiles para ultrafiltración o diálisis, la concentración del compuesto de polisulfona es preferiblemente por lo menos aproximadamente 18 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 25 por ciento en peso. La concentración del solvente es preferiblemente por lo menos aproximadamente 40 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 45 por ciento en peso. La concentración del no solvente, si está presente, es preferiblemente por lo menos aproximadamente 1 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 5 por ciento en peso. Si el no solvente está presente, las proporciones de solvente a no solvente (es decir, una proporción de solvente a no solvente "suficiente para formar una membrana semipermeable útil para procesos de separación de líquidos") son preferiblemente aproximadamente 0.95:1 a aproximadamente 80:1, y más preferiblemente aproximadamente 2:1 a aproximadamente 10:1. Por ejemplo, como se muestra en la figura 3, para una composición de tres componentes (para fibras huecas de polisulfona por centrifugación de masa fundida) que comprende bisfenol a polisulfolano (el solvente), y poli (etilenglicol) (el no solvente) , cantidades aceptables del compuesto de polisulfona, solvente y no solvente están dentro del área unida por los extremos de cada componente que generan el área A, B, C. cualquiera de las composiciones específicas que consisten de cada uno de los tres componentes dentro del área A, B, c de la Figura 3 son adecuados par centrifugación de fusión en las membranas de fibra hueca. En el caso de las membranas útiles para osmosis inversa de líquidos, la concentración de la polisulfona es preferiblemente por lo menos aproximadamente 30 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 35 por ciento en peso. La concentración del solvente es preferiblemente por lo menos aproximadamente 12 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 20 por ciento en peso. Si está presente, la concentración del no solvente es preferiblemente por lo menos aproximadamente 1 por ciento en peso, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 5 por ciento en peso. Las composiciones de esta invención pueden ser usadas para fabricar membranas semipermeables de polisulfona útiles para "procesos de separación de líquidos" . Como se define en la presente, tales procesos incluyen, pero no están limitados a, microfiltración, ultrafiltración, diálisis, y osmosis inversa. La figura 5 muestra un dispositivo de separación de líquidos representativo configurado para uso como un dispositivo de tratamiento de sangre extracorporal, específicamente un hemodializador . El hemodializador 10 comprende una envoltura externa 12, tapas de extremo 14, una entra de dializado 16, una salida de dializado 18, una entrada de sangre 20, una salida de sangre 22, y un haz de fibras 25 colocadas en la envoltura externa. La envoltura externa define un compartimiento de dializado, y la lúmina de las fibras forman un compartimiento de sangre. En cuanto fluye la sangre a través de la lúmina de las fibras en una forma paralela, el dializado fluye a contra corriente a través del compartimiento del dializado. Las membranas de la presente invención pueden ser fabricadas por esquemas de método alternativo como se ilustra en las Figuras 1 y 2. Un número de esquemas de método pueden ser seguidos dependiendo de las etapas del método opcional elegidas para desarrollar la membrana de polisulfona deseada. En un método preferido de acuerdo a la presente invención, se pre compone una composición de polisulfona del compuesto de polisulfona, solvente y no solvente opcional en un mezclador de alto esfuerzo cortante, se fusiona, se extruye (como fibras huecas) , se detiene (Fig. 1) , y después se enrolla en núcleos o carretes usando cualesquiera enrrolladores comercialmente disponibles, tales como enrrolladores Leesona. En tal método, debe tenerse cuidado adecuado para mantener una ligera tensión en las fibras huecas durante el enrollado. En otro método preferido de acuerdo a la presente invención, la composición de polisulfona es pre compuesta en un mezclador de esfuerzo cortante alto, se fusiona, se extruye a través de un molde de hebra (para formar hebras sólidas) , se enfría, se granula, se vuelve a fundir, se extruye (para formar fibras huecas), se detiene y después se enrolla (Figura 2) . En todavía otro método preferido de acuerdo a la presente invención, la composición de la polisulfona se pre compone, se funde, se extruye (como fibras huecas) , se detiene, se enrrolla, se mantiene frío por un periodo de tiempo, se satura en un líquido que es sustancialmente un no solvente para el compuesto de polisulfona y se almacena en líquido para saturar por hasta 15 días (Fig. 1) . En aún otro método preferido de acuerdo a la presente invención, se pre compone una composición de polisulfona en un mezclador de esfuerzo cortante alto, se fusiona, se extruye (como fibras huecas) , se detiene, se enrrolla, se satura, se lixivia, se enjuaga, replastifica, y después se seca en un horno (preferiblemente un horno convencional) (Fig. 1) . En otro método preferido de acuerdo a la presente invención, la composición de polisulfona es pre compuesta, se fusiona, se extruye (como hebras sólidas) , se enfría, se granula, se vuelve a fundir, se extruye (como fibras huecas) , se detiene, se enrrolla, y después se mantiene seco en aire seguido por saturado en un líquido que es sustancialmente un no solvente para el compuesto de polisulfona (Fig. 2) . En aún otrao método preferido de acuerdo a la presente invención, se pre compone una composición de polisulfona, se fusiona, se extruye (como hebras sólidas (), se enfría, se granula, se vuelve a fundir, se extruye (como fibras huecas) , se detiene, se enrrolla, se satura, se enjuaga, replastifica, y seca (Fig.
2) . Los componentes de la composición (es decir, el compuesto de polisulfona, solvente y no solvente opcional) a ser extruidos se combinan y homogenizan antes a la extrusión mezclando en una forma convencional con el equipo de mezclado convencional, como por ejemplo, un mezclador de esfuerzo cortante alto, tal como un extrusor de dos tornillos compuesto. Los componentes de la composición de extrusión pueden ser combinados también y homogenizados directamente en un reactor de fusión proporcionado con agitación adecuada del líqudio fundido. Alternativamente, una composición de extrusión de polisulfona puede ser homogenizada extruyendo una composición fundida a través de un molde de hebra, enfriando el extruido global, y moliendo o granulando el extruido a una tamaño de partícula alimentado fácilmente a un extrusor de dos tornillos o un tornillo, caliente. Alternativamente, pueden ser utilizados otros métodos de calentamiento/homogenización conocidos por aquellos expertos en la técnica para producir un líquido homogéneo, fundido para extrusión (nombrado una "masa fundida" ) . Se calienta la masa fundida a una temperatura que facilita la preparación de un líquido homogéneo que posee una viscosidad adecuada para extrusión. La temperatura no debe ser tan alta para provocar una degradación significativa de la polisulfona, el solvente, o el no solvente. La temperatura no debe ser tan baja para llevar al líquido a ser muy viscoso para extrusión. Por ejemplo, cuando la masa fundida comprende bisfenol A polisulfona, la temperatura de extrusión es preferiblemente por lo menos aproximadamente 50 °C, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 75 °C. La temperatura de extrusión es preferiblemente menos de aproximadamente 300°C, más preferiblemente menos de aproximadamente 220 °C. La viscosidad de la masa fundida no debe ser tan alta como para ser muy viscoso para ser extruido a temperaturas que no afectan en forma dañina el compuesto de polisulfona. La viscosidad, sin embargo, de la masa fundida no debe ser tan baja que el extruido no pueda mantener una conformación deseada después de salir del molde de extrusión. La masa fundida puede ser extruida en una variedad de conformaciones tales como, pero no limitadas a, fibras huecas, tubos, hojas y fibras huecas con aletas. El extruido puede ser auxiliado en la retención de su conformación deseada después de la extrusión por enfriamiento . Para hacer las membranas de fibras huecas, la masa fundida es extruida a través de un molde de fibra hueca (girador) . El girado tiene típicamente múltiples orificios y, de esta forma, produce una herramienta de múltiples fibras huecas. El girador incluye típicamente un medio para suministrar un fluido (gas o líqudio) al núcleo o "lumen" del extruido. El fluido de núcleo es usado para evitar el colapso de las fibras huecas en cuanto salen del girador. El fluido del núcleo puede ser un gas, tal como nitrógeno, aire, bióxido de carbono u otro gas inerte, o un líquido el cual no es un solvente para el compuesto de polisulfona, tal como, pero no limitado a, agua, poli (etilenglicol) , di (etilenglicol) , tri (--etilenglicol) , glicerol y mezclas de los mismos. Pueden ser usadas mezclas de solventes y no solventes mientras la mezcla sea un no solvente para el compuesto de polisulfona. Alternativamente, la masa fundida puede ser extruida primero como hebras sólidas a través de un molde de hebra de uno o múltiples orificios y las hebras sólidas resultantes se enfrían y se granulan a un tamaño de partícula alimentadas fácilmente a un extrusor de uno o dos tornillos (Fig. 2) . En este método alternativo de producción, las partículas se vuelven a fusionar y después se extruyen a través de un girador de un orifico o múltiples orificios para formar fibras huecas, como se describe anteriormente . El extruido que sale del molde de extrusión entra a una o más zonas de detención. El ambiente de la zona de detención puede ser gaseoso o líquido. Dentro de la zona de detención, el extruido se somete a enfriamiento suficiente para provocar la formación de gel y solidificación de la membrana. En una modalidad del método de la presente invención, el periodo de tiempo inicia después de que sale el extruido del molde y se extiende a antes de que la membrana sea enrrollada en un núcleo o carrete, es importante obtener la permeabilidad deseada de la membrana. Durante este periodo de tiempo, para una composición dada, la permeabilidad de la membrana se determina en su mayoría por proporción de enfriamiento al cual se somete el extruido. Se incrementa la permeabilidad por detención rápida del extruido, se compara con la permeabilidad obtenida de una detención menos drástica o gelificación menor del extruido. El incrementar la permeabilidad de las membranas, lo cual resulta de la detención más rápida, afecta normalmente la capacidad de las membranas para transportar agua, u otros líquidos y compuestos entre la dimensión del espesor de las membranas. De esta forma, la proporción de enfriamiento del extruido (como afectado por la temperatura y composición del medio de enfriamiento empleado) puede ser variada para modificar la permeabilidad de la membrana resultante. En un método de acuerdo a la presente invención, se detiene en el aire un extruido de fibra hueca de polisulfona. Dentro de la zona de detención, las fibras huecas gelifican y solidifican. La temperatura de la zona de detención de aire es preferiblemente menos de aproximadamente 27 °C, más preferiblemente menos de aproximadamente 24 °C. Las fibras huecas se mantienen en la zona de aire por preferiblemente menos de aproximadamente 180 minutos, más preferiblemente menos de aproximadamente 30 minutos. En otro método preferido de acuerdo a la presente invención, se detiene el extruido de fibra hueca en un líquido que es sustancialmente un no solvente para el compuesto de polisulfona, tal como agua, (poli (etilenglicol) , di (etilenglicol) , tri (etilenglicol) , glicerol o una mezcla de los mismos. Puede ser usada una mezcla de solventes y no solventes alternativamente mientras la mezcla tenga sustancialmente un no solvente para el compuesto de polisulfona. Cuando una detención del líquido comprende agua y uno o más componentes diferentes, la proporción de agua a otros componentes es preferiblemente de aproximadamente 0.25:1 a aproximadamente 200:1. La temperatura de la zona de detención de líquido es preferiblemente menos de aproximadamente 50 °C, más preferiblemente menos de aproximadamente 25 °C, y más preferiblemente menos de aproximadamente 10 °C. La ventaja de la detención de líquido es que esta ofrece menos resistencia a la transferencia de calor del extruido al medio de enfriamiento que la que está presente en una detención de aire, y de esta forma, resulta en una eliminación más rápida de calor del extruido en cuanto se forma la membrana. La eliminación rápida del calor modifica la permeabilidad de la membrana resultante y puede ser usada para hacer la permeabilidad de la membrana a la medida para el uso final propuesto. Las fibras huecas son, opcionalmente, extraídas usando rodillos de godete u otro equipo convencional para el diámetro de fibra apropiado. Más específicamente, la extracción o compresión de la fibra puede ser realizada pasando la fibra hueca en una serie de rodillos. El grado deseado de compresión puede ser obtenido por control de la proporción de rotación del segundo rodillo o segundo grupo de rodillos con relación 1 prime rodillo encontrado por la fibra. Las velocidades de la línea no son generalmente críticas y pueden variar en un intervalo amplio. Las velocidades de la línea preferidas son por lo menos aproximadamente 10 pies por minuto y menos de aproximadamente 100 pies por minuto. En otro método preferido de acuerdo a la presente invención, como se ilustra en la Figura 2, después de la detención, se pasa la membrana a través de por lo menos un baño de lixiviado que contiene un líquido que es sustancialmente un no solvente para el compuesto de polisulfona, tal como agua o una mezcla de agua y sulfolano y/o el no solvente, o una mezcla de agua y el solvente utilizado en la composición de masa fundida. Han sido logrados buenos resultados cuando el baño de lixiviado es agua. La membrana se lixivia para eliminar por lo menos una porción del solvente y el no solvente. El lote de lixiviación no necesita ser eliminado del todo del solvente y no solvente de la membrana, dependiendo, por lo menos en parte, del uso final anticipado de la membrana. La temperatura mínima del baño de lixiviado es de tal forma que la eliminación del- solvente y no solvente de la membrana ocurre a una proporción razonable con relación a las demandas de proporción de producción. La temperatura mínima del baño de lixiviado es preferiblemente por lo menos aproximadamente 20 °C, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 40 °C. La temperatura mínima del baño de lixiviado está debajo de una temperatura en la cual Ia integridad de la membrana se afecta en forma dañina. Por consiguiente, la temperatura del baño de lixiviado es preferiblemente menos de aproximadamente 95°C. Para forma de ejemplo, el tiempo de residencia de una membrana de fibra hueca en el baño de lixiviado es preferiblemente menos de aproximadamente 1200 segundos, más preferiblemente menos de aproximadamente 300 segundos. La fibra hueca puede, ser extraída al tamaño deseado antes de entrar al baño de lixiviado, durante el tiempo de residencia en el baño de lixiviado, subsecuente a la salida del baño de lixiviado, o durante cualquier combinación de los mismos. Después de la inmersión en el baño de lixiviado, la membrana puede, opcionalmente, ser pasada a través de un baño de enjuague que contiene agua. El baño de enjuague elimina residuos en la membrana del proceso de lixiviado. El baño de enjuague se mantiene preferiblemente a temperatura ambiente. Para una fibra hueca, el tiempo de residencia de la fibra dentro del baño de enjuague es preferiblemente menos a 1200 segundos, más preferiblemente menos de 30 segundos. Después del lixiviado, la membrana puede ser sometida entonces a un proceso de replastificación. Para membranas de fibra hueca a ser usadas en diálisis, se usa un bajío de replastificación que contiene preferiblemente menos de aproximadamente 50 por ciento en peso de glicerol y más preferiblemente menos de aproximadamente 45 por ciento en peso de glicerol, con el equilibrio que es agua. La temperatura mínima del baño de replastificación es de tal forma que la replastificación de la membrana ocurre en una proporción razonable con relación a las demandas de producción. Por ejemplo, la temperatura mínima de un baño de replastificación que contiene glicerol es preferiblemente por lo menos aproximadamente 20°C, más preferiblemente por lo menos aproximadamente 35°C. La temperatura máxima del baño de replastificación está debajo de una temperatura en la cual la integridad de la membrana puede ser afectada adversamente . Por consiguiente, la temperatura máxima del baño de replastificación es preferiblemente menos de aproximadamente 100°C, más preferiblemente menos de aproximadamente 50°C. Después de la eliminación de la membrana del baño de replastificación, el exceso de líquido que se adhiere a la membrana puede ser eliminado opcionalmente, preferiblemente por el uso de una cuchilla de aire convencional que opera a una presión de 20 psig a aproximadamente 60 psig. Con las fibras huecas, han sido obtenidos buenos resultados cuando se mantiene la cuchilla de aire a una presión de aproximadamente 30 psig. La membrana de polisulfona resultante puede, opcionalmente, ser secada en un horno (preferiblemente un horno convencional) . Se mantiene el horno a una temperatura de aproximadamente 20°C a aproximadamente 200°C. Con fibras huecas, han sido alcanzados buenos resultados cuando la temperatura del horno es aproximadamente 70 °C. En un horno convencional la membrana se seca por un periodo de aproximadamente 5 segundos a aproximadamente 1200 segundos. Con fibras huecas, se han logrado buenos resultados cuando se seca la fibra por lo menos aproximadamente 140 segundos. Las membranas de polisulfona semipermeables formadas por los métodos descritos pueden ser usadas en procesos de separación de líquidos tales como, pero no limitados a, microfiltración, ultrafiltración, diálisis, y osmosis inversa. El método de fabricación específico que se emplea, dentro del alcance de los métodos de acuerdo a la presente invención, se selecciona como hacer a la medida la membrana resultante para su uso final anticipado. Tal adaptación se logra fácilmente por un experto en la técnica en base a las enseñanzas de la presente . Se presentan los siguientes varios ejemplos para ilustrar la invención solamente y no se proponen para limitar el alcance de la invención o las siguientes reivindicaciones. EJEMPLO 1 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 36 por ciento en peso de Udel P1835NT11, un tipo de bisfenol A polisulfona (disponible de Amoco Polymers, Inc. of Alpharetta, Georgia) aproximadamente 44.3 por ciento en peso de sulfolano anhidro (disponible de Phillips Chemical company of Borger, Texas) y aproximadamente 17.7 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 100 daltones (disponible de Dow Chemical Company of Midland, Michigan) . La proporción de solvente a no solvente es aproximadamente 4.5:1. La composición es compuesta en un extrusor de dos tornillos cogirando a aproximadamente 132°C. Se enfría la composición extruida, se granula usando un granulador RCP 2.0 (disponible de Randcastle Extrusión Systems, Inc., of Cedar Grove, New Jersey), y después se vuelve a fusionar y extruir a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios a aproximadamente 149°C usando un extrusor de un tornillo. El extruido de fibra hueca resultante es detenido en aire a aproximadamente 21°C por aproximadamente 15 segundos, extraido de un primer godete (girando a una velocidad superficial de 172 pies por minuto) a un segundo godete (girando a una velocidad superficial de 182 pies por minuto) para incrementar la longitud de la fibra por aproximadamente 5.75 por ciento, enrrollada en un núcleo, y saturada en un baño de agua a una temperatura de aproximadamente 25°c por aproximadamente cuatro horas . Después de saturar en agua, se procesa la fibra hueca sin enrrollar la fibra del núcleo a una velocidad de aproximadamente 30 pies/minuto y pasando la fibra a través de un baño de agua de 37°C por aproximadamente 40 segundos. La fibra se sumerge entonces en un baño de enjuague de agua a temperatura ambiente por 139 segundos. Después del baño de enjuague, se replastifica la fibra por inmersión por 140 segundos en un baño de replastificación de glicerol acuoso al 40 por ciento mantenido a aproximadamente 37°C. después de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se elimina el líquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire que opera a aproximadamente 30 psig. Se seca entonces la fibra hueca procesada en un horno de convección -a aproximadamente
70 °C por 155 segundos. La fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de 160 µm, y un espesor de pared promedio de 18 µm. la fibra hueca se fabrica en una unidad de prueba de diálisis que contiene 150 fibras. El flujo de agua in vitro del dispositivo es 102.5 ml/ (hr mmHg g m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio se encuentra que es 1.92 x 10~2 centímetros por minuto en una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por minutó por libra.
Kov se define en la siguiente ecuación. .1. _ _1- Í_ _1_
donde Kb es la resistencia a la transferencia de masa dentro del fluido presente en el lumen de la fibra hueca, y Pm es la permeabilidad de la membrana. No es posible determinar la permeabilidad de la membrana, Pm, sola usando el aparato de prueba ya que el flujo de la solución a través de una fibra individual no puede ser hecha suficientemente grande para llevar a Kb a ser insignificante. Esta membrana de fibra hueca puede ser fabricada en un dispositivo adecuado para uso como una celda de ultra filtración para la eliminación de contaminantes de agua o soluciones acuosas . EJEMPLO 2 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 36 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 45.7 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical) , y aproximadamente 18.3 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 100 daltones (Dow Chemical) , produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 2.5:1. La composición se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 173 °C. La composición extruida se granula entonces, se vuelve a fundir y se extruye a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios a aproximadamente 178 °C usando un extrusor de un tornillo. El extruido de fibra hueca resultante es detenido en aire a aproximadmaente 22 °c por 7-8 segundos. La membrana de fibra hueca resultante es enrrollada en un núcleo a aproximadamente 110 pies por minuto, y se mantiene seca por aproximadamente una hora. Se coloca entonces la fibra hueca en un baño de agua mantenido a una temperatura de aproximadamente 25°c por un periodo de aproximadamente 12-15 horas . Se procesa entonces la fibra hueca desenrrollando del núcleo a aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través de un baño de lixiviado de agua a 36°C por aproximadamente 40 segundos. Se sumerge la fibra en un baño de enjuague de agua a temperatura ambiente por 139 segundos. Se replastifica la fibra por 140 segundos en un baño de 37°C de aproximadamente 40 por ciento en peso de glicerol acuoso. Después de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se separa el líquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire que opera a una presión de aproximadamente 30 psig. Se seca entonces la fibra procesada en un horno de convección a aproximadamente 70°c por 155 segundos. La fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de aproximadamente 142 µim, y un espesor de pared promedio de aproximadamente 31 µm . se fabrican unidades de prueba de diálisis cada una que contienen 150 de las fibras huecas. El flujo de agua in vitro promedio de estos dispositivos es 68.0 ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio es aproximadamente 2.28 x 10 ~2 centímetros por minuto a una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por fibra. Esta membrana de fibra hueca es útil para ultrafiltración, tal como para uso en una celda de ultrafiltración para la eliminación de contaminantes de agua o soluciones acuosas. EJEMPLO 3 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 38 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 44.3 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical) , y aproximadamente 17.7 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 1000 daltones (Dow Chemical) , produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 4.5:1. La composición se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 99 °C y extruida directamente a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios. El extruido es detenido en aire a aproximadamente 26°C por aproximadamente 6 segundos. La membrana de fibra hueca resultante es enrrollada en un núcleo a aproximadamente 160 pies por minuto, y se cploca inmediatamente en un baño de agua por un periodo de aproximadamente 12-15 horas. La fibra hueca es desenrrollada entonces del núcleo a aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través de un baño de lixiviado de agua a 37°C por aproximadamente 40 segundos. Se sumerge entonces la fibra en un baño de enjµague de agua a temperatura ambiente por 140 segundos. Se replastifica la fibra por 140 segundos en un baño de glicerol acuoso que contiene 40 por ciento en peso de glicerol, el baño que se mantiene a aproximadamente 38°C. después de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se elimina el exceso de líquido de la fibra por una cuchilla de aire que opera a una presión de aproximadamente 30 psig. Se seca entonces la fibra en un horno de convección a aproximadamente 70 °C por 155 segundos . La membrana de fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de aproximadamente 237 µm, y un espesor de pared promedio de aproximadamente 35 µm. Se fabrican unidades de prueba de diálisis cada una que contienen 150 de las fibras resultantes de esta fibra. El flujo de agua in vitro promedio de estos dispositivos es 143.5 ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio es 0.88x 10 ~2 centímetros por minuto a una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por minuto por fibra. Esta membrana de fibra hueca puede ser usada en una celda de ultrafiltración, para la eliminación de contaminantes de agua o soluciones acuosas. EJEMPLO 4 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 38 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 45.7 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical), y aproximadamente 18.3 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 100 daltones (Dow Chemical) , produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 2.5:1. La composicióµ se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 143 °C, y se extruye directamente a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios. El extruido es detenido en aire a aproximadamente 25 °C por aproximadamente 0.08 minutos, se enrolla en un núcleo a aproximadamente 203 pies por minuto, y se mantiene seco por treinta minutos antes de ser colocado en un baño de agua a 25 °C por aproximadament tres días. Se desarrolla entonces la fibra hueca del núcleo aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través d un baño de lixiviado de agua a 38°C por aproximadamente 3 segundos. Se sumerge la fibra en un baño de enjuague de agua temperatura ambiente por 148 segundos. Se replastifica l fibra por 149 segundos en un baño de glicerol acuoso qu contiene aproximadamente 40 por ciento en peso de glicerol, e baño que se mantiene a aproximadamente 38°C. Después d eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se elimina e líquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire qu opera a una presión de aproximadamente 30 psig. Se sec entonces la fibra procesada en un horno de convección aproximadamente 70°C por 147 segundos. La membrana de fibra hueca resultante tiene u diámetro de lumen promedio de aproximadamente 192 µm, y u espesor de pared promedio de 29.5 µm. Se fabrican unidades d prueba de diálisis cada una que contienen 150 de las fibra resultantes. El flujo de agua in vitro promedio de esto dispositivos es 141.2w ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio par cloruro de sodio se encuentra que sea 1.20 x 10 ~2 centímetro por minuto a una proporción de flujo de solución a través de l lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por fibra. Esta membrana de fibra hueca es útil en una celda d ultrafiltración, para la eliminación de contaminantes de agua o soluciones acuosas. EJEMPLO 5 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 34 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 54 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical) , y aproximadamente 11 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 1000 daltones (Dow Chemical) , y aproximadamente 1 por ciento en peso de glicerol (Van aters & Rogers, Inc., Seattle, Washington), produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 4.5:1. La composición se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 144 °C. El extruido se enfría entonces, se granula, se vuelve a fusionar, y se extruye a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios a aproximadamente 134 °c usando un extrusor de un tornillo. El extruido resultante es detenido en aire a aproximadamente 20 °C por aproximadamente 0.08 minutos, se enrolla en un núcleo a aproximadamente 200 pies por minuto. El núcleo enrrollado completo se coloca inmediatamente en un baño de agua a 25 °C por un periodo de aproximadamente 15-20 horas. Se procesa entonces la fibra hueca desenrrollando de la fibra del núcleo a aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través de un baño de lixiviado de agua a temperatura ambiente por 97 segundos. La fibra es replastificada por 145 segundos en un baño que contiene 40 por ciento en peso de glicerol acuoso mantenido a aproximadamente 38 °C. Despueés de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se separa el liquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire que opera a una presión de aproximadamente 30 psig. Se seca la fibra hueca procesada en un horno de convección a aproximadamente 62°C por 151 segundos. La membrana de fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de aproximadamente 165 µm, y un espesor de pared promedio de 218 µm. Se fabrican cada una que contienen -150 de las fibras resultantes. El flujo de agua in vitro promedio de estos dispositivos es 67.2 ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio se encuentra que sea 2.19 x 10 "2 centímetros por minuto a una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por fibra. EJEMPLO 6 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 34 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 54 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical) , y aproximadamente 6 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 1000 daltones (Dow Chemical Company) y aproximadamente 6 por ciento en peso de tri (etilenglicol) (Aldrich Chemical Company, Inc., Milwaukee, Wisconsin) , produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 4.5:1. La composición se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 153 °C. Se enfría entonces el extruido, se granula, se vuelve a fundir, y se extruye a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios a aproximadamente 137°C usando un extrusor de un tornillo. El extruido resultado de fibra hueca es detenido en aire a aproximadamente 20°C por aproximadamente 0.08 minutos, se enrolla en un núcleo a aproximadamente 200 pies por minuto. El núcleo de fibra completo se coloca inmediatamente en un baño de agua a 25 °C por un periodo de 15-20 horas. Se procesa entonces la fibra hueca desenrrollando la fibra del núcleo a aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través de un baño de lixiviado de agua a temperatura ambiente por 95 segundos. Se sumerge entonces la fibra en un baño de enjuague de agua a temperatura ambiente por 134 segundos. Se replastifica la fibra hueca por 146 segundos en un baño de aproximadamente 40 por ciento en peso de glicerol acuoso mantenido a aproximadamente 38°C. Después de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se separa el líquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire que opera a una presión de aproximadamente 30 psig. Se seca la fibra hueca procesada en un horno de convección a aproximadamente 70 °C por 150 segundos. La membrana de fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de aproximadamente 180 µm, y un espesor de pared promedio de aproximadamente 20 µm. Se fabrican unidades de prueba cada una que contienen aproximadamente 150 de las fibras resultantes. El flujo de agua in vitro promedio de estos dispositivos es 60.0 ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio se encuentra que es 2.17 x 10 ~2 centímetros por minuto a una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por minuto por fibra. EJEMPLO 7 Se prepara una composición que comprende aproximadamente 32 por ciento en peso de Udel P1835NT11 polisulfona (Amoco Polymers, Inc.), aproximadamente 53 por ciento en peso de sulfolano anhidro (Phillips Chemical Company) , y aproximadamente 15 por ciento en peso de poli (etilenglicol) que tiene un peso molecular promedio de aproximadamente 1000 daltones (Dow Chemical Company) produciendo una proporción de solvente a no solvente de aproximadamente 2.5:1. La composición se compone en un extrusor de co rotación de dos tornillos a aproximadamente 131°C y se extruye directamente a través de un girador de fibra hueca de 30 orificios. El extruido es detenido en agua a aproximadamente 7°C por aproximadamente 6 minutos. Se enrrollan las membranas de fibra hueca en un núcleo a aproximadamente 244 pies por minuto. El núcleo de fibra completo se coloca inmediatamente en un baño de agua a 25°C por un periodo de 15-20 horas. Se procesa entonces la fibra hueca desenrrollando la fibra del núcleo a aproximadamente 30 pies/minuto y se pasa la fibra a través de un baño de lixiviado de agua a temperatura ambiente por 97 segundos. Se sumerge entonces la fibra en un baño de enjuague de agua a temperatura ambiente por 135 segundos. Se replastifica la fibra hueca por 146 segundos en un baño de aproximadamente 40 por ciento en peso de glicerol acuoso, el baño que se mantiene a aproximadamente 38°C. Después de eliminar la fibra del baño de glicerol acuoso, se separa el líquido en exceso de la fibra usando una cuchilla de aire que opera a una presión de aproximadamente 20 psig. Se seca la fibra procesada en un horno de convección a aproximadamente 45°C por aproximadamente 152 segundos. Las membranas de fibra hueca resultante tiene un diámetro de lumen promedio de aproximadamente 203 µm, y un espesor de pared promedio de aproximadamente 37 µm. Se fabrican unidades de prueba cada una que contienen aproximadamente 150 de las fibras resultantes. El flujo de agua in vitro promedio de estos dispositivos es 9.1 ml/ (hr-mm H m2) y la Kov promedio para cloruro de sodio se encuentra que es 1.76 x 10 ~2 centímetros por minuto a una proporción de flujo de solución a través de la lúmina de fibra de aproximadamente 0.02 mililitros por minuto por fibra. Habiendo ilustrado y descrito los principios de la invención con varias modalidades preferidas y múltiples ejemplos varios, debe ser aparente para aquellos con experiencia en la técnica que la invención puede ser modificada en disposición y detalle sin alejarse de tales principios. En la presente se reclaman todas las modificaciones que estén dentro del espíritu y alcance de las siguientes reivindicaciones .