MXPA96000072A - Metodo y aparato de fabricacion continua de espuma de resina termoplastica de poliester - Google Patents

Abstract

Una resina termoplástica de poliéster es alimentada a un extrusor gemelo, en donde una resina se calienta bajo fusión, removiendo asíla humedad en la resina evacuando y succionando desde su portillo de ventilación, inyectar un agente de espumación a la resina, la cual es empujada como una lámina de espumación y, después de esto, formar la lámina de espumación, la cual es dividida a un cuerpo de formación y una pérdida por rebabeo, por lo que la pérdida por rebabeo es comprimida para obtener materiales comprimidos que son provistos para colocar los materiales en el extrusor gemelo como materiales de recolección y recircularlos.

Description

MÉTODO Y APARATO DE FABRICACIÓN CONTINUA DE ESPUMA DE RESINA TERMOPLASTICA DE POLIESTER CAMPO TÉCNICO La presente invención se refiere a un método y aparato de fabricación continua de espuma de resina termoplástica de poliéster. Más particularmente, a un método y aparato de fabricación continua de espuma caracterizados porque se reutiliza material recuperado hecho de resina terma lástica de poliéster.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Y TÉCNICA RELACIONADA La resina tec aplástica de poliéster (de aquí en adelante denominada como PET) es un plástico de ingeniería con excelente resistencia al calor, resistencia a productos químicos y resistencia al clima, y también superior en resistencia a la tensión y otras propiedades mecánicas. Esta resina es producida en masa mediante formación por soplado o similar y es utilizada ampliamente como recipientes para líquidos. La PET es una resina cristalina, de manera que es difícil espumar de resina, ya que ésta es extruida y se hace espuma añadiendo un agente de entrelazamiento, como se describe en la Patente de E.U.A. No. 5,000,991, para obtener una lámina espumada, y esta lámina espumada se calienta y se le da forma de un recipiente, y recientemente es utilizado como un recipiente resistente al calor que se puede usar para calentar y cocinar en un horno de microondas. Tales recipientes no encuentra otras aplicaciones después de que se ha consumido la mercancía contenida en los mismos. El sistema para recircular grandes cantidades de recipientes usados ha sido regulado por ley en varias naciones con relación a problemas ambientales. En estos antecedentes existe la necesidad de reutilizar efectivamente los recipientes recirculados. Además la PET tiene una propiedad de absorción de humedad, y cuando la resina contiene humedad se coloca en un extrusoc calentado a alta temperatura, se hidcoliza y se deteriora, y por lo tanto se debe secar a 300 rpm o menos. Por ejemplo, en la especificación de W095/15257, la pérdida por rebabeo de la lámina espumada de PET es molida y reutilizada. Este material molido es secado prel iminar ente. En este procedimiento de secado, usualmente, el material molido se coloca en un secador y se calienta durante algún tiempo mientras se hace circular aire de secado. El material molido espumado es voluminoso y se requiere de un secador grande, y el tiempo de calentamiento debe ser mantenido por lo menos durante varias horas, y por lo tanto este procedimiento de secado es complicado, y se puede esperar la omisión de este secado. Además, el estado seco varía sign ficativamente y conduce a fluctuaciones de los materiales de suministro.

Como se describe en la publicación de patente Japonesa < TOKKYO KOKOKU) No. ?O-S^&SO, se sabe fundir resina de poliestireno, evacuarla y sacarla del barril de un extrusor para remover los componentes volátiles, tales como monómeco residual e inyectar agente formadoc de espuma, de esta forma extruyendo y formando espuma. Incidentalmente, fue inesperado que la espuma de PET de alta calidad libre de deterioro de PET, pueda ser continuamente extruida y espumada aplicando este método en PET recirculada, sin el procedimiento de secado de PET, ya que la humedad es suficientemente removida mediante evacuación y succión en el ext.rusor.

OBJETOS Y BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, es un objeto principal de la invención presentar un método de fabricación continua de espuma de PET de alta calidad, resolviendo los problemas convencionales, y utilizando el material recuperado a partir de una enorme cantidad de recipientes de PET recirculado. Es otro objeto de la invención presentar un método de fabricación continua de espuma tíe PET capaz de alimentar material molido no espumado o espumado de PET recirculado directamente a un ext.rusor. Un objeto más de la invención es presentar un método de fabricación continua eficiente de espuma de PET capaz de remover humedad sólo evacuando y succionando del barril de un extrusor, sin el complicado procedimiento de secado de PET. Un objeto diferente de la invención es presentar un método de fabricación continua de espuma que presente menos deterioro de PET en una extrusión a alta temperatura, removiendo la humedad mediante la evacuación y succión del barril de un extrusor. Un objeto adicional de la invención es presentar un método de fabricación continua de espuma de PET modificada en PET deteriorado mediante la adición de un agente de entrelazamiento, y mejorado en la propiedad de formación de espuma. Un objeto más de la invención es presentar un aparato de fabricación continua de espuma de PET para ejecutar los objetos anteriores. Para lograr los objetos anteriores, la presente invención investigó intensivamente y finalmente logró esta invención . Es decir, cuando se fundió y amasó el PET en un extrusor, aunque el PET ha mejorado en su viscosidad bajo fusión, sólo evacuando y succionando del barril del extrusor, se confirmó que la humedad puede ser suficientemente removida del PET con el fin de evitar el deterioro. La invención se basa en tal hallazgo. La invención poc lo tanto provee un método de fabricación continua de espuma de resina termoplástica de poliéster caracte izado porque comprende añadir un agente de entrelazamiento a una resina termoplástica de poliéster, alimentar a un extrusor, fundir y amasar en un extrusor para incrementar el peso molecular promedio de la resina, evacuar y succionar del barril del extrusor para remover la humedad de la resina fundida, inyectar un agente de espumación a la resina fundida para obtener una resina fundida formada, y extruir y hacerla espuma del extrusor hacia una región de baja presión, y un aparato de fabricación de una espuma de resina termoplástica de poliéster que comprende un ext.rusor que tenga un portillo de ventilación en la pocción correspondiente a la sección de fusión de resina del barril, un extrusor que tenga un portillo de alimentación de presión de agente de espumación sobre el camino del barril, un tubo de conexión para acoplar estos dos extrusores, y un dispositivo de evacuación consecutivo al portillo de ventilación, y un dado unido al extremo frontal del extrusor.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La figura 1 es una vista en sección esquemática de un aparato de fabricación de espuma de acuerdo con la presente invención ; La figura 2 es una vista en sección esquemática de otro aparato de fabricación de espuma de acuerdo con la invención ; La figura 3 es una vista lateral esquemática de otra modalidad de la invención; La figura L+ es una vista lateral esquemática de una modalidad diferente de la invención.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS La resina utilizada en la invención es PET de un material fresco o material recuperado. Fl PET es un poliéster lineal de alto peso molecular formado uniendo éster entre ácido dicarboxí lico aromático y alcohol dihídrica. Ejemplos de ácido dicarboxí 1 ico para formar PET incluyen ácido tereftálico, ácido isoftálico, decarbox ilato de naftaleno, decarboxilato de éter difenílico, decarboxilato de difenil-sulfona, y decarboxilato de difepoxi-extano, y ejemplos de alcohol dihídrico incluyen etilenglicol, trimetilenglicol, tetrametilenglicol , hexameti le glicol , y dietilenglicol, y por lo tanto PET se forma mediante la unión de ellos con éster. Además, durante la polimerización o después de la polimeriza ión, se puede utilizar también PET modificado mediante un agente de entrelazamiento o agente de ramificación. Entre otros PETs, se prefiere utilizar teceftalato de pol iet i leño, tereftalato de polibutileno, naftalato de polietileno, elast?mero de teceftalato de polibutileno, poliéster amorfo, tereftalato de policiclohexano y sus mezclas. Los materiales recuperados son materiales molidos de recipientes una vez utilizados como recipientes para líquidos para bebidas no espumosas, bebidas carbonatadas, jugos, alcohol y cosméticos, los cuales fueron formados por soplado y existen en ciertas cantidades, y materiales que se cortan con una película envolvente y una película para fotografía que ya han sido utilizadas. Pueden incluir además materiales molidos que ocurren por la pérdida por rebabeo en la fabricación de partes de espuma mediante la formación con calor de lámina espumada de PET. En particular, cuando estos materiales molidos son cortados a un tamaño para que pasen a través de un tamiz de agujero troquelado de 15 mm, pueden fácilmente suministrados al extrusor . Los materiales recuperados son variados en distribución del contenido de agua y peso molecular comparados con los materiales frescos, pero la invención es capaz de removec suficientemente la humedad suficientemente menor que la cantidad fija de la misma aún en tales resinas. En la invención, por lo tanto, los materiales recuperados, los materiales frescos y sus mezclas se utilizan como PET. Los materiales recuperados están generalmente deteriorados, y su peso molecular es más pequeño, y por lo tanto son bajos en la viscosidad bajo fusión, y son amorfos. En contraste, los materiales frescos son generalmente altos en peso molecular y altos en viscosidad bajo fusión. Utilizando estas resinas, sin embargo, con el fin de llegar a una viscosidad bajo fusión adecuada para formar la espuma, en la invención, generalmente se añade un agente de entrelazamiento a & la resina o a la resina fundida. Ajustando el peso molecular promedio en peso del PET de 90,000 a 200,000, la resina puede hacerse espuma de 3 a 20 veces. Se sabe que este agente de entrelazamiento funciona como el agente de ramificación. Co o agente de entrelazamiento, se pueden utilizar varias substancias. Incluyen ejemplos compuesto epo?i multifune iona1, dianhídrido ácido que tenga das o más gcupos anhídridos en la molécula, compuesto oxazolina, e ieocianato multi funcional , entre otros. Entre ellos, desde el punto de vista de facilidad de manejo y aspecto sanitario para la salud del ser humano, son preferidos el compuesto epoxi multifuncional y el dianhídeido ácido, y muy preferiblemente, se debe utilizar el dianhídrido ácido. Ejemplos de dianhídeido ácido incluyen ácido piromelít ico, anhídeido de ácido naftalentetracarboxí lico, anhídrido de ácido benzof nona-tetracarboxí lico, y anhídrido ciclope antetracarboxí 1 ico. Además, el agente de entrelazamiento que puede ser utilizado en la invención es un compuesto de dianhídrido de ácido, por lo menos un grupo anhídrido de ácido, el cual se divide en dos grupos carboxilo debido a la abertura de anillo, o un compuesto que comprende tres o más grupos carbo?ilo que no contienen un grupo anhídrido de ácido. Ejemplos específicos son ácido pira elítico, ácido trimelítico, ácido tricarbalí lico, ácido trimésico, ácido trimesitínico y ácido gálico. Fue inesperado que la acción de entrelazamiento fue restablecida removiendo la humedad por el extrusor. Fs valioso que se forme anhídrido de ácido por la reacción con la humedad con el paso del tiempo desempacando estos agentes de entrelazamiento. Prefec ibleme te, dicho agente de entrelazamiento puede ser añadido de 0.01 a 5 partes en peso a 100 partes en peso de PET. En este caso en el que el agente de e trelzamiepto sea dianhídrido de ácido o un compuesto que contenga tres o más de sus formas de anillo abierto o grupos carboxilo, se refiere utilizarlo junto con un compuesto de un metal perteneciente al Grupo I, II o III de la Tabla Periódica. De los anteriores, ee prefiere utilizar un compuesto de un metal perteneciente al Grupo l o II. Estos compuestos metálicos pueden SPG ya sea ocgánicos o inorgánicos. En particular, se añade carbonato de sodio, carbonato de potasio, o carbonato de litio de 0.01 a 5 partes en peso a 100 partes en peso de PET. Cuando se utiliza dianhídeido de ácido o un compuesto que contenga tres o más de sus formas de anillo abierto o gcupos carbo?ilo como el agente de entrelazamiento, es conveniente emplear el concepto de índice de espuma para hacer al PET adecuado para la formación de espuma. Fl índice de espuma es un valor obtenido midiendo el régimen del grupo extremo de hidroxilo de todos los grupos de la molécula de PET, y la viscosidad intrínseca. La viscosidad intrínseca de PET se determina, por ejemplo, agitando y disolviendo 0.300 g de PET en 25 mi de ortoclorof nol a m °C durante una hora, poniendo esta solución en un horno t r oestático de 35°C, midiendo la viscosidad de la solución mediante el viscosímetro de Ostwald, y calculando. Por otro lado, el régimen de los grupos extremos de hidroxilo de todos los g cupos e?tremos de PET se calcula como sigue. Primero, a partir de la viscosidad intrínseca, se calcula el peso molecular promedio en número en la siguiente fór ula: Mn -= -{viscosidad intrínseca/ (3.07 ? 10_t+) y *-'° - ^.s Enseguida, a partir de valor de Mn , el número total de grupos extremos por 10? g de polímero es determinado en la siguiente fórmula. Númeco total de grupos extremos (eq/T) = 10*/Mn x 2. En forma separada, el número de grupos extremos carboxilo en PET es determinado en el siguiente método. En 10 mi de alcohol bencílico, aproximadamente 100 mg de PET se disuelven a 200°C, la solución es titulada en una solución de i/50 N NaOH/etanol utilizando rojo de fenol como indicador, y es calculado el número de grupos extremos de carboxilo. Este valor es convertido al númeco equivalente de grupos carboxilo por 10A g de polímero. Finalmente, substrayendo el númeco de grupos extremos carboxilo del número total de grupos extremos, se determina el número de grupos extremos de hidcoxilo. Por lo tanto, la relación del grupo extremo de hidroxilo se determina como s número de grupo extremo de hidcox lo/nú eco total de grupos extremos. La viscosidad de la espuma es obtenida como : viscosidad intrínseca x relación del número de grupos extremos de hidcoxilo. Para hacer espuma el PET, o ee selecciona el PET cuyo índice de espuma sea de 0.M- o más, o el índice de espuma de PET ajusta a O.1* o más. Incidental ente, la propiedad de espumación del PET depende enormemente del peso molecular promedio en peso Mw. El Mw de espuma de PET independientemente de espumación, superior en la propiedad de espumación en la extrusión, es de 60,000 a 250,000, y preferiblemente de 90,000 a 200,000. Si es menor que &0,000, el rendimiento de espumación es sólo menor que das veces, y si excede de 250,000, ocurre una fractura bajo fusión y ee daña la apariencia. Aquí, para determinar el peso molecular promedio en peso Mw, ee pesan precisamente 5 mg de PET, y ee disuelven en 1.0 mi de solvente mezclado con un volumen equivalente de he?a-f luoroisopropanol y cloroformo, y se diluye ulteciormente en cloroformo para hacer un total de 10 mi, y ee mide mediante ccomatograf ía de penetración de gel. Como el extrusor, un extrusor gemelo es excelente para triturar los materiales molidos irregulares y suavizar el amasado con el agente de entrelazamiento otros, y de esta forma la cantidad de extrusión es estable. Este extrusor gemelo es preferiblemente del tipo de dos tornillos que se acoplan entre sí, y muy pref riblemente los dos tornillos deben girar en la misma dirección. La relación de cantidad de extrusión/número de revoluciones es preferiblemente de 0.2A a 1.67, de preferencia de 0.33 a 1.4-3, y muy preferiblemente de 0.42 a 1.25. Fn el barril del extrusor gemelo, un portillo de ventilación está abierto en la porción exactamente en el estado fundido de PET. El portillo de vt*nt ilación está extendido en la dirección de la anchura del barril, aproximadamente la pocción de acoplamiento de los dos tornillos, casi hasta la derecha por arriba de la línea central del eje del tornillo. Un dispositivo de evacuación está conectado al portiJlo de ventilación. Cortando el aire que entra al portillo de ventilación desde el lado del tornillo, accionado el dispositivo de evacuación, se desea que el portillo de ventilación sea evacuado a 20 Torr o menos, preferiblemente a un estada de vacío fuerte de 10 Torr o menos. Las fluctuaciones de presión deben ser más pequeñas, 9 Torr o menos, pref riblemente 5 Torr o menos. Fl portillo de alimentación de resina del extrusor está preferiblemente provisto con medios de alimentación constante para alimentar un volumen constante, y se puede utilizar un dispositivo de alimentación constante comercial. Los dispositivos de alimentación constante comerciales están diseñados para controlar la cantidad de materia sólida que cae moviendo la banda, haciendo vibrar el resorte, o girando el tocnillo. Utilizando dispositivos de alimentación constante individuales, se prefiere alimentar el material fresco de PET, material recuperado, y el agente de entrelazamiento independientemente mediante una cantidad constante, pero el PET y el agente de entrelazamiento pueden ser premezclados, y suministrados por un sólo dispositivo de alimentación constante. Además del e?trusoc gemelo, usualmente, un extrusor individual de excelente rendimiento de alimentación estable está conectado poc medio de un tubo de conexión. En este punto de conexión, ee puede proveer también una bomba de engranaje. En alguna parte del barril del extrusor individual, se provee un portillo de alimentación bajo presión de agente de espumación. Desde el portillo de alimentación bajo presión de agente de espumacióp, el agente de espumación es alimentado por presión hacia el barril. Se prefiere que el tornillo del e?trusor individual sea provisto, en parte, con un tornillo de Dulmage, pasador u otro mecanismo de ayuda para dispersar el agente espumante. Además, para establecer la cantidad de extrusión, se prefiere que la porción pesada en el extremo anterior del tornillo sea más larga, y la L/D de la porción pesada, es decir, la relación de su longitud y diámetro, se prefiere que sea de 5 o más, pref riblemente de 7 o más, y además se desea que su porción de estabilización sea de vuelo total, no variando en paso y profundidad. En el extremo anterior del extrusor individual, está unido un dado de lámina, placa, perfil o de otro focma. El dado está provisto con ?n orificio lineal o anular para extruir el PET en una forma de lámina. Cuando el orificio es lineal, se extruye una lámina espumada plana, y puede hacerse avanzar sobre una placa o rollo plano, pero en el caso de un orificio anular, un andcil anular está unido a su extremo, y el PET es mantenido en una focma cilindrica y de espuma, y se enfría, después el cilindro es abierto por corte para extenderse hacia una lámina. La lámina espumada así obtenida puede ser ya sea formada sucesivamente, o llevada sobre un rodillo y dejar reposar durante un momento, y después hacerse espuma. De cualquier forma, la lámina en espuma se calienta y se ablanda en el procedimiento de calentamiento, y después secuencialmente prensada en un dado de formación en el procedimiento de formación y formarse. En el procedimiento de calentamiento, colocándose en un horno de calentamiento que incorpora una pluralidad de calentadores de cerámica infrarrojos, el material es calentado sobre la temperatura de transición del vidrio de PET (de aproximadamente 70 a 75°C) y por abajo de la temperatura de cristalización (aproximadamente 130°C). El dado de formación, en vacío de focmación, puede ser ya sea un dado convexo o un dado cóncavo, pero preferiblemente puede comprender ambos. La lámina espumada formada tiene la porción no formada entre las piezas formadas, es decir, la porción de pécdida por rebabeo. La lámina formada, mientras se mantiene la configuración formada, es calentada sobre la temperatura de cristalización (aproximadamente 130°C) y por abajo del punto de fusión (de aproximadamente 250 a 260°C) , para que sea fijada térmicamente, y después es puesta en un dispositivo rebabeador. Aquí, cortando, se separa a la pieza formada y la pécdida por rebabeo. La pieza formada es directamente descargada como un producto. La pérdida por rebabeo es después molida. Si la pérdida por rebabeo tiene una forma continua irregular, primero se cocta en piezas cortas, y las piezas cortas obtenidas se muelen. Para moler, se puede utilizar un triturador de rodillos, un molino de barra, un molino de bolas, un molino a martillos o similar, El material recuperado obtenido haciendo pasar tales piezas molidas de PET a través de agujeros troquelados de 15 mm, es particularmente excelente en la estabilidad de picado en el extrusor. Fl material recuperado a partir de la lámina espumada de PET es modificado por el agente de entrelazamiento, pero, de lo contrario, deteriorado por el calor y es diferente en propiedades del material e partida inicial. Por lo tanto se prefiere añadir un agente de en elazamiento nuevamente al material recuperado. Incidental ente, la lámina espumada de PET puede ser utilizada en amplias aplicaciones cuando se procesa a láminas espumadas de unidad laminar, laminando por lo menos un lado con una película sin espuma, hoja de Al u otro metal, o una película de deposición metálica. La laminación se logra lé mediante fusión por calor, adhesión mediante adhesivo, y coextrusión mediante extrusor. Las películas sin espuma utilizables incluyan resina termoplástica de poliéster, resina de poliolefina, resina de poliamida, resina de cloruro de polivinilideno, resina poliacr ilonit i lo, y copolímecos de et ilens-alcohol vinílico, entre otros. Ya que estos materiales son excelentes en la propiedad de barrido de gas, especialmente permeabilidad al vapor, y la conservaci?n eliment icia, son excelentes cuando se aplican a recipientes para alimentos. Las recipientes para alimentos que se forman con lámina espumada de unidad laminar que utilizan hoja de Al o de otro metal completamente cortan la transferencia si la lámina espumada se contamina un poco, de manera que el alimento contenido no ee contamine. En la invención, además del PET, se pueden utilizar, según se requieran, el agente de entrelazamiento, y varios aditivos. Por ejemplo, para reforzar se puede mezclar polvo fino o fluoroplást icos. Como fluoroplást icos, las siguientes resinas son las preferidas, es decir, politetrafluoroetileno, copolímero de eti leno-propilena fluorado, copolímero de tetrafluoroet ileno-perf luoroalcoxiet ileno, pol iclorotri fluoro— etileno, copolímeco de etilena-tetraf luoroet ileno, fluoruro de polivinilideno y fluoruro de polivinilo. Además, se pueden añadir también, agente de nucleación de espumación, retardadores de las llamas, agentes antiestáticos, antioxidantes, absorbedores de rayos ultravioleta, materia colorante y otros. Fstcs aditivos pueden ser fácil y uniformemente dispersados en PET añadiéndolos desde el portillo de alimentación del extrusor gemelo junto con el PET. Como el agente espumante, se pueden utilizar varios agentes espumantes conocidos. Los agentes espumantes se clasifican en general en agentes espumantes físicos y agentes espumantes químicos, y en particular se prefiere utilizar los agentes espumantes físicos. Los agentes espumante físicos se clasifican además en gas inerte, hidrocarburo alifático saturado, hidrocarburo alicíclico saturado, hidrocarburo halogenado, éter, cetona y otros, y todos ellos pueden utilizarse en la invención. Como ejemplos representativos, el gas inerte incluye dióxido de carbono y nitrógeno, el hidrocarburo alifático saturado incluye propana y butano, el hidrocarburo alicíclico saturado incluye ciclohexano, el hidrocarburo halogenado incluye clocuro de metilo, y tetrafluoroetapo, el éter incluye éter met i 1-butí lico terciario, y la cetona incluye acetona. Estos se pueden utilizar ya sea solos o en combinación. Fl aparato para ejecutar la invención es, por ejemplo, mostrado esquemáticamente en las estructuras de la figura i y la figura 2, En la figura i y en la figura 2, el númeco de referencia 1 es un extrusor gemelo, el númeco 2 es un extremo anterior del extrusor, es decir, la cabeza del extrueor, el número 3 es un tubo de conexión, el número 4 es un lß extrusor individual, y el número 5 es un dado. os números de referencia 6, 7 y fi son dispositivos de alimentación constante, el número 9 es una espuma de PET, el número 11 es un portillo de ventilación, el número 12 es un portillo de alimentación de resina o un portillo de alimentación de agente de entrelazamiento, el número 13 es un portillo de alimentación de aditivo, el númeco lh es una tubería de succión, el número 15 es una bomba de vacío, el número 4-1 es un portillo de alimentación por presión de agente espumante, el número 42 es una tubería de alimentación de agente espumante y el númeco 43 es un dispositivo de alimentación de agente espumante. Otras modalidades de la invención se muestran esquemáticamente en la figura 3 y en la figura 4. En la figura 3, un material fresco se coloca en una tolva 1, un material recuperado se coloca en una tolva 20, un agente de entrelazamiento se coloca en una tolva 2, y éstos ee cargan individualmente a un extrusor gemelo 6 separadamente desde los dispositivos de alimentación constante 3 y 3' y a través de los portillos de carga de material 4 y 4'. El extrusoc gemelo 6 tiene dos portillos de ventilación 5, a partir del cual son succionados. Fl PET fundido y amasado en el extrusor gemelo 6 es enviado a un segundo extrusor & mediante una bomba de engranaje 7, y el agente espumante enviado por un bomba 9 es alimentado por presión, y es cilindricamente extruido a partir del dado 11, enfriado sobre un mandril cilindrico 12 y cortado por un cortador 13, formando así una lámina espumada 15. La lámina espumada 15 es arrollada sobre un rodillo de arrollamiento 14 para formarse a un rodillo. Fl rodillo se deja reposar durante un momento, se coloca en un dispositivo de adhesión por calor 21, y se reenrolla en la lámina formada 15, y la lámina formada 15 se pega junto con una película no espumada de PET 22, y se coloca en un hocno de calentamiento 16 para que sea calentada y ablandada, se forma en un dispositivo formador 17, y ee corta a una pieza formada y el resto es un dispositivo rebabeador 1&, y se muele mediante una moledora para hacecse pelusa 19, la cual es enviada a la tolva 20 para utilizarse de nuevo. La figura 4-muestra casi el mismo étoda de la figura 3, pero la figura 4 difiere de la figura 3 en que la lámina formada 15 no es enrrollada, ya que se coloca inmediatamente en el hocno de calentamiento 16 para calentarse. De esta forma, de acuerdo con la invención, el PET de material fresco o material recuperado de material molido a granel es suministrado hacia el extrusor, y fundido y amasado, y la humedad es succionada y removida al vacío del barril del e?trusoc, y por lo tanto, no se necesita el procedimiento de secado complicado y convencional. En particular, ya que el material molido a granel de espuma puede ser directamente suministrado al extrusor, no es necesario un secador grande, y la espuma de PET puede ser fabricada continua y eficientemente. Además, el PET con dificultad se deteriora por el calor en este procedimiento de remoción de humedad del barril succionando por vacio. También, e acuerdo con la invención, el PET y el agente de entrelazamiento se suministran al e?t.rusor axial, y se funden y se amasan en el extrusor para in ementar el peso molecular promedio en peso de la resina, y se obtiene la viscosidad bajo fusión adecuada para la formación de espuma, mientras que el PET deteriorado es modificado, y se puede fabricar continuamente una forma PET de alta calidad y se hace espuma a un alto grado. En la invención, además, cuando se utiliza el extrusor gemelo, el picado es excelente en el material molido de forma irregular, y un volumen constante puede ser extruido, y es amasado uniformemente con el agente de entrelazamiento, y el volumen de extrusión es estable, y la espuma de PET de alta calidad se puede fabricar con inuamente. Además, en la invención, utilizando el material molido que pasa a través de agujeros troquelados de 15 mm., el picado se mejora aún más, y el amasado uniforme con el agente de entrelazamiento se mejora micho más. En la invención, aún, mediante el método de calentamiento de la lámina espumada fabricada ya sea inmediatamente, o una vez enrollada y dejándola reposar un momento, y desenrollando a una lámina formada para que eea calentada, la lámina espumada se ablanda, y es formada mediante un dado focmador, y es cortada y dividida a la pieza formada y el resto es suministrado al extrusar como material recuperado mediante molienda, de manera que todo el resto distinto a la pieza foc ada puede ser recupecada y formado a una pieza formada, y el procedimiento de formación puede se ejecutado continuamente, de manera que el método de fabricación es muy efectivo. Además, el aparato de fabricación de la invención es útil ya que el método de la invención puede ser ejecutado fáci lmente.

MODALIDADES Presentando algunas modalidades, los beneficios de la invención son descritos específicamente a continuación. De aquí en adelante, el término partes se refiere a las partes por peso.

MODALIDAD 1 En esta modalidad, se utilizó el aparato mostrado en la figura 1. Una mezcla de 100 partes de material recuperado moliendo una botella de PET en estado no cristalizado con la viscosidad intrínseca de 0.65, peso molecular promedio en peso Mw de 53,200 y un índice de espuma de 0.3ß, una parte de talco, y 0.05 partes de carbonato de sodio mezclado en una revolvedora, se cargó en una tolva de un dispositivo de alimentación constante 6 teniendo un alimentador de tornillo, y se suministró continuamente al extrusar en la primera etapa a una velocidad de 33 kg/hora. Una mezcla de 100 partes de teceftalato de polietileno de material fresco en estado no cristalizado con la viscosidad intrínseca de O.ßl, Mw de 75,000 y un índice de espuma de 0.63, una parte de talco, 0.05 partes de carbonato de sodio, y 1.0 partes de anhídrido de ácido piromelítico mezclados en una revolvedora, se cargó a una tolva de un dispositivo de alimentación constante 7 teniendo un alimentadar de tornillo, y se suministró continuamente al ext.rusor en la primera etapa a una velocidad de 17 kg/horas. El extrusor en la primera etapa fue un extrusor gemelo del tipo de acoplamiento y girando hacia la misma dirección, con una longitud de 2400 y un diámetro de tocnillo de 65 mm. La velocidad de rotación del tornillo del extrusor gemelo en la primera etapa fue de 60 rpm, y la temperatura del cilindro del extrusor se mantuvo en la escala de 240° a 285°C. Fl tornillo del extrusor en la segunda etapa fue de 64-5 mm (L/D = 13) en la longitud de la porción pesada de la cantidad de extrusión, y se plantaron 216 pasadores con un diámetro de 5 mm, cerca del portillo de alimentación del agente de espumación. La humedad en el extrussr fue removida del portillo de ventilación conectado a una bomba de vacío provista en alguna parte en el extrusor en la primera etapa. El grado de vacío es este momento fue de 4.5 Tocr. Después de la remoción de la humedad del extrusor en la primera etapa y la viscosidad in rementando la reacción, la mezcla fundida ee suministró al extrusar individual 4 que tiene un diámetro de tornillo de 65 mm y una L/D 25 a través del tubo de conexión 3 ee mantuvo a 275°C. La velocidad de rotación del tornillo del extrusor en la segunda etapa fue de 60 rpm, y la temperatura del cilindro del extrusor se mantuvo en la escala de 265° a 275°C. Desde la mitad del extrusor en la segunda etapa, ee inyectó el agente de espumación (butano) en un régimen de 0.7 partes. La mezcla fundida conteniendo el agente de espumación se e?truyó a la atmósfera a través de un dado circular 5 con una abertura de aproximadamente fiO mm y una anchura de desliz de 0.5 mm. La mezcla de resina fundida extruida se espumó y se arrolló, y ee hizo a una forma cilindrica mediante un mandril cilindrico con un diámetro de aproximadamente 205 mm y una longitud de 740 mm., y una parte de la e-spuma cilindrica se abrió por medio de un corte, y se llevó a la forma de lámina. En ese momento, se hizo circular agua de enfriamiento en el mandril cilindrico para mantener la temperatura de la superficie a 25°C. La lámina espumada obtenida tuvo una hermosa apariencia con una densidad de 0.23 g/cc, una anchura de 640 mm., y un espesor de 1.5 mm. El Mw de la lámina espumada fue de 116,000. Después de obtener la muestra, mientras se continuaba operando el extrusor en las mismas condiciones, la resina fundida ee sacó de la cabeza del extrusor en la primera etapa, y se midió el peso molecular promedio en peso de la resina removida, y el valor fue de 125,000.

MODALIDAD 2 En esta modalidad, se utilizó el aparato mostrado en la figura 2. Un material fresco de tereftalato de polietileno en estado no cristalizado con la viscosidad intrínseca de 0.61, Mw de 75,000 y un índice de espuma de 0.639, se cargó a una tolva del dispositivo de alimentación constante 6 con el alimentador de tocnillo, y se suministró continuamente al e?trusar en la primera etapa a una velocidad de 45 kg/horas. Un lote maestro de teceftalato de polietileno con la viscosidad intrínseca de 0.76, Mw de 70,600 y un índice de espuma de 0.620, amasado en 10% en peso de talco, se cargó a una tolva del dispositivo de alimentación constante 7 con el alimentador de tornillo, y se suministró continuamente al e?trusor en la primera etapa a una velocidad de 15 kg/horas. Una mezcla de 15$ en peso de carbonato de sodio y 65* en peso de anhídcido de ácido piromelítico mezclada en un eupermezclador se cargó a una tolva de un dispositivo de alimentación constante 6 de polvo fino de tipo de cepillo, y ee suministro continuamente al extrusor en la primera etapa a una velocidad de 33 g/hr. Enseguida, utilizando el aparato casi igual al de la modalidad 1, se condujo la fabricación en las mismas condiciones. La lámina espumada obtenida tuvo una hermosa apariencia con una densidad de 0.23 g/cc, una anchura de 640 mm. , y un espesor de 1.5 mm. Después de obtener la muestra, mientras se continuaba operando el extrusor en las mismas condiciones, la resina fundida se sacó de la cabeza del e?trusor en la primera etapa, y el Mw de esta resina fue de 134,000. Fl Mw de la lámina espumada fue de 129,000.

MODALIDAD 3 Esta modalidad se realizó en el método mostrado en la figura 3. El extrusor gemelo 6 fue del tipo de acoplamiento con un diámetro de tornillo de 65 m., y un segundo extrusor 6 fue un extrusor individual con un diámetro de tornillo de 65 m. Una mezcla de hojuelas de botella de PET con un peso molecular promedio en peso (Mw) de aproximadamente 70,00 y materia molida de material recuperado de pérdida por rebabeo después de formación a una relación de 3:2 en peso, ee suministró continuamente al extrusor gemelo 6 a través de un portillo de carga de material 4' a una velocidad de 45 kg/horas desde un dispositivo de suministro constante 3' de atecial recuperado. Además, mientras se mezclaban 100 partes de matecial fresco de la resina de tereftalato de polietileno (de aquí en adelante denominada PET) con un Mw de aproximadamente 70,00, 17 partes da PET amasado en 30 % en peso de talco, 2 partes de anhídrido de ácido piromelítico, 0.25 partes de carbonato de sodio, y 0.6 partes de PET amasando en 10 % en peso de polvo de resina de tetrafluoruro de etileno (Fluon, L 1693 de Aeahi Glass Co. ) , la mezcla se suministró continuamente al e?trusar gemelo 6 a través del portillo de alimentación de material 4 a una velocidad de 12 kg/horas desde el dispositivo de suministro constante 3. La longitud del barril del extrusor gemelo 6 fue de 2400 m., la velocidad de rotación del tornillo fue de 64 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusor se controló en la escala de 240 a 265°C. De los dos portillos de ventilación 5 provistos en alguna parte en el extrusor gemelo 6, la humedad y otra materia volátil fueron removidos de Ja resina fundida en el extrusor a un grado de vacío de 4.5 Torr succionando al vac ío. Mediante el entrelazamiento en el extrusor gemelo 6 añadiendo el agente de entrelazamiento, la viscosidad bajo fusión de PET se incrementó, y ee suministró al e?trusor individual 6. La velocidad de rotación del tocnillo del extrusor individual 6 fue de 39 rpm, y la temperatura del cilindro se controló en una escala de 265 a 275°C, y el agente de espumación (n-butano/ i-butano=6/4) se implantó desde la mitad del cilindro del extrusor 6 por medio de la bomba 9, y ee obtuvo una resina de espuma. Fsta resina de espuma se extruyó a la atmósfera desde un orificio anular con una abertura de 60 mm y una anchura de desliz de 0.5 mm. Las fluctuaciones de la extrusión, en este momento, se midieron 10 veces durante 3 minutos cada una, y se obtuvo un 2.72*. La resina de espuma extruida se hizo avanzar sobre el mandril de enfriamiento 12 con un diámetro de 205 m., mientras se espumaba, y la temperatura ee redujo des.de aproximadamente 200° a 65°C, en este procedimiento, y se formó una configuración cilindrica. Una posición de la pieza de espuma cilindrica se abrió por medio de corte con un cortador 13, y se extendió hacia una lámina, y se arrolló por un rodillo de arrollamiento 14, y se enrollaron 30 . La espuma obtenida tuvo una densidad de 0.27 g/cc, un espesor de 1.43 mm., un alargamiento al desgarramiento por tensión en la dirección de la extrusión de la lámina espumada de 95.3*, aquella en la dirección de anchura de 67.5*, y un grado de cristalización de 7*. La lámina espumada 15 se dejó reposar en un estado enrollado durante 2 semanas. Después, esta lámina espumada enrollada 15 se colocó en un dispositivo de adhesión térmica 21, y se adhirió una película de PET 22 no espumada a esta lámina espumada 15 para obtener una unidad laminar. La película de PET 22 no espumada tuvo una densidad de 1.3 y un espesor de 0.025 mm. , y ße desenrolló, y el lado que está en contacto con la lámina espumada se imprimió en un patrón por medio de una tinta resistente al calor. La lámina espumada 15 y la película no espumada 22 se pegaron en conjunto pasando a través de pares de rodillos 23 y 24, y 25 y 26. De estos rodillos, el rodillo superior 23 se calienta a 155°C, el rodillo inferior 24 se enfría a 30°C, y los rodillos 25 y 26 ambos ße enfrían a 25°C. La unidad laminar así obtenida estuvo a aproximadamente 60°C al entrar al horno de calentamiento 16. Fl horno de calentamiento 16 está incorporado a una pluralidad de calentadores de cerámica infrarrojos lejano en sus partes superior e inferior. Un área requerida de la lámina de unidad lamina ee llevó intermitentemente hacia el horno de calentamiento 16. La unidad laminar se calentó en el horno de calentamiento 16 de manera que la superficie puede estar de 145 a 160°C. Un dispositivo de formación 17 fue un dispositivo de formación de aire comprimido al vacío consistiendo de un patrón convexo 27 y un patrón cóncavo 26, y cada patrón se proveyó con un calentador para ajustar la temperatura del dado. Fl patrón convexa 27 fue diseñado para alimentar aire comprimido a 1 kg/cma, y el patrón ón ava 26 se evacuó a -600 mm de Hg. Ambos patrones ee acercaron o se separaron mediante un dispositivo hidráulico. Cada patrón se calentó a 160°C. La unidad laminar enviada entre el patrón convexo y el patrón óncavo se formó mediante la acción de vacío desde el patrón cóncavo 26, y se formó también mediante la acción de aire comprimido del patrón convexo 27. Fl tiempo de formación por prensado fue de 7 segundos, el cual fue la duración requerida para el que el grado de c istalización de DSC alcanzara de 17 a 30*. Cada patrón ee ajustó para obtener la pieza de espuma en las siguientes dimensiones : Plato de Gratin midiendo 125 mm x 155 mm ? 30 mm (profundidad), con un espesor de pared de 2.0 a 2.5 mm en el fonda y 1.30 a 1.45 m en los lados. De esta forma, la unidad laminar ee calentó sobre la temperatura de transición de vidrio (aproximadamente de 70 a 75°C) y poc abajo de la temperatura de cristalización (aproximadamente 130°C), y mientras se mantenía la configuración formada, se calentó después sobre la temperatura de cristalización y por abajo del punto de fusión (e aproximadamente 250 a 260°C) , y se enfrió en un dado de enfriamiento (no mostrado), y ße envió a un dispositivo rebabeado 16 para ser rebabeado, y se obtuvo un recipiente resistente al calor de unidad laminar de espuma. En ese momento, los fragmentos formados mediante el rebabeo, fueron alimentados continuamente a un moledor para hacerse obleas para pasar a través de agujeros troquelados de 10 mm., y el material recuperado ee obtuvo directamente en esta forma, el cual ee reutilizó enviando a una tolva 20 provista en la parte superior del extrusor 6.

MODALIDAD 4 Utilizando los mismos extrußores 6 y 6 utilizados en la modalidad 3, ee ejecutó el método mostrado en la figura 4. En esta modalidad, 0.3* en peso de anhídcido de ácido piromelítico se añadió a PET, y se extruyó y se espumó, y material molido de fragmentos de la lámina espumada obtenida (Mw de aproximadamente 130,000) se suministró continuamente al extrusor gemelo 6 a través del portillo de carga 4' a una velocidad de aproximadamente 14 kg/hr., desde un dispositivo de suministro constante de material recuperado 3' . Mientras se mezclaban 100 partes de PET fresco can un Mw de aproximadamente 75,000, 3.5 partes de PET amasando en 30* en peso de talca, 0.3 partes de anhídrido de ácido piromelítico, 0.05 partes de carbonato de sodio, y 0.1 partes de resina de PET amasando en 10* en peso de polvo de resina de tetraf luoruro de etileno (Fluon L1690 de Asahi Glass), la mezcla se suministró cont nuamente al extrusor gemelo 6 a través del poctillo de alimentación de matecial 4 a una velocidad de 36 k.g/hr., desde el dispositivo de suministro constante 3. La velocidad de rotación del tocnilla del extrusor gemelo 6 fue de 79 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusor se controló en una escala de 240 a 290°C. Deßde los dos poctillos de ventilación en el extrusor gemelo 6, se removieron la humedad y otra materia volátil de la resina fundida en el e?trusor succionando al vacío a un grado de vacío de 4.5 Torr. El PET fundido entrelazado en el extrusor gemelo 6 se vació al segundo extrusor 6 por medio de una bomba de engranaje 7 girando a 45 rpm. En el segundo extrusor, mientras se controlaba la velocidad de rotación del tornillo a 26 rpm y la temperatura del cilindro a 265 a 260°C, aproximadamente 0.15 partes de nitrógeno como agente de espumación se alimentaron bajo presión a la resina por medio de una bomba 9, y se obtuvo la resina de espumación. Esta resina de espumación se extruyó a la atmósfera desde un orificio anular con una abertura de 95 mm., y una anchura de desliz de 0.5 mm. L.a lámina de espumación extruida ee espumó y se movió sobre el mandril de enfriamiento 12 con un diámetro de 205 mm. , y se hizo a una forma cilindrica reduciendo la temperatura desde aproximadamente 200° a 66°C. Una posición de la forma cilindrica e cortó con un cortador 13, y se extendió sobre la placa plana, y se arrolló por un rodillo de arrollamiento 14, y se obtuvo una lámina espumada. Esta lámina espumada tiene una densidad de 0.36 g/cc, un alargamiento al desgarramien o por tensión de 99.7* en dirección a la extrusión, una de 65.6* en dirección a la anchura, un espesor de 1.02 mm. , y un grado de cristalización de 6*. Fsta lámina espumada de PET se colocó directamente en un horno de calentamiento 16 sin sec arrollada, y se calentó. El hacno de calentamiento 16 es el mismo utilizado en la modalidad 3. L.a lámina espumada estuvo a 57°C al entrar al horno de calentamiento. La transferencia hacia el horno de calentamiento 16 fue un método de movimiento intermitente. La lámina espumada se calentó a una temperatura de superficie de 145 a 160°C. La lámina espumada de PET se colocó después en un dispositivo de formación 17. Fl dispositivo de formación 17 fue el mismo al utilizado en la modalidad 3. El patrón convexo 27 se diseñó para suministrar aire comprimido de 0.9 kg/cm58, el patrón cóncavo se evacuó a -550 mm de Hg, y cada patrón se calentó a 160°C. La lámina espumada de PET se formó mediante acción de vacío a partir del patrón cóncavo 26, y se formó también durante 7 segundos mediante la acc ión de aire comprimido a partir del patrón convexo 27, y se formó a un plato de Gratin en el mismo tamaño co o en la modalidad 3. El espesor de pared de este recipiente fue de 0.65 a 0.95 ., en el fondo y de 0.45 a 0.60 mm., en los lados. L.a lámina espumada, como en la modalidad 3, se calentó sobre la temperatura de transición de vidrio (aproximadamente de 70 a 75°C) y por abajo de la temperatura de cristalización (aproximadamente 130°C), y ee formó, mientras se mantenía la configuración formada, y después se calentó sobre la temperatura de cristalización y por abajo del punto de fusión (aprox madamente de 250 a 260°C), y se enfrió en un dado de enfriamiento (no mostrado), y se envió a un dispositivo rebabeador 16 para ser ajustado, y se obtuvo un recipiente resistente al calor de lámina espumada. Al mismo tiempo, los fragmentos formados poc el rebabeo se alimentaron continuamente a un moledor, y a medida que las obleas pasaban a través de agujeros troquelados de 10 mm., el material recuperado ße reutilizó enviándolo a una tolva 20 provista can la parte superior del e?trusor 6.

MODALIDAD 5 La modalidad se ejecutó ßimilarmente utilizando el aparato de la modalidad 3, excepto que los materiales de la resina de PET y las condiciones de uso del aparato fuecon ligeramente cambiados. Principalmente, los puntos cambiados ee describen a continuación. Como el matecial recuperado, una material molida obtenida moliendo lámina espumada de PET con un peso molecular promedio en peso de aproximadamente 130,000 se colocó en una tolva 20 de material recuperado en la figura 3, y ee cambió al extrusar gemelo 6 a una velocidad de aproximadamente 50 kg/hr. Como los materiales frescos, se mezclaron 100 partes de PET amasando en 10* en peso de talco, 3 partes de anhídrido de ácido piromelítico, 0.5 partes de carbonato de sodio y 1.0 partes de PET amasando en 10* en peso de polvo de resina de tetraf luacuro de etilens, y esta mezcla se cargó al e?trußor gemelo 5 a una velocidad de 5 kg/hr a partir de la tolva 1 en la figura 3.

Fl extrusor gemelo 6 hizo girar al tornillo a una velocidad de 60 rpm, y la temperatura del cilindro se controló en una escala de 230 a 290°C. Succionando el grado de vacío de 5.0 Torr de los dos portillos de ventilación provistos en el extrusor de tornillo 6, se removió la materia volátil en el PET fundido. El PET así fundido, se suminißtró a un extrußor individual 6 mediante una bomba de engranaje 7 que gira a 44 rpm. En el extrusoc individual 6, el tocnillo girando a una velocidad de 27 rpm, la temperatura del cilindro se controló en una escala de 265 a 265°C, y el agente de espumación (n— butano/ i-butano = 4/6) se inyectó al PET a una velocidad de 0.55 partes mediante una bomba de inyección de agente de eßpuma ión 9, y ße obtuvo un PET de espumación. Este PET de espumación se extruyó a la atmósfera desde una ranura anular con una abertura de 60 m., y una anchura de 0.4 mm. Las fluctuaciones de extrusión se idiecon 10 veces durante 3 minutos cada una, y se obtuvo un 2.19*. Fl PET extruido se hizo a una espuma y se hizo avanzar a lo largo del mandril de enfriamiento can un diámetro de 205 m., y se enfrió de aproximadamente 200° a 70°C, y se obtuvo una forma cilindrica. La forma cilindrica se cortó en una posición por el cortador 13, y se extendió hacia una lámina, y se arrolló por el rodillo de arrollamiento 14, y se enrolló en una longitud de 300m. La lámina espumada obtenida tuvo una densidad de 0.35 g/cm3, un alargamiento de ruptura a la tensión de 96.2* en la dirección de la extrusión, una de 66.5* en la dirección de la anchura, un espesor de 1.00 m., y un grado de cristalización de 7*. Un mes después, la lámina espumada de PET se formó a un plato de Gratin de la misma forma como en la modalidad 3. Fl recipiente así obtenida tuvo un espesar de 0.97 a 1.35 m ., en el fondo y de 0.65 a 0.66 mm. , sobre los lados. Los fragmentos después del corte del recipiente fueron molidos y reutilizados co o en la modalidad 3. Recirculanda de eßta focma loe fragmentos, el PET se utilizó completamente ein descargar ninguna porción.

MODALIDAD 6 En esta modalidad, utilizando un extrusar en tándem, se utilizó un extrusor gemelo girando en la misma dirección cié tipo de acoplamiento can una abertura de aproximadamente 65 mm, en la primera etapa, y un extrusor individual con una abertura de aproximadamente 65 mm y una L/D de 25 ße utilizó como el extrusor en la segunda etapa. Primero, 100 partes de hojuelas recuperadas de la botella de PET con una viscosidad intrínseca de 0.70 y ?n Mw de 70,000 se suministró continuamente desde el portillo de carga de material del extrusor en la primera etapa a una velocidad de 66 kg/hr., a partir de un dispositivo de suministro constante de material teniendo un alimentador de tornillo. Una mezcla de 100 partes de una resina de tereftalato de polietileno fresco con una viscosidad intrínseca de 1.10, 3 partes de talco, y 1.0 partes de anhídrido de ácido piromelítico desempacado 377 días antes del mezclada en una revolvedora se suministró continuamente al extrusor en la primera etapa, desde otro portillo de alimentación de material a una velocidad de 34 kg/hr., desde el dispositivo de suministro constante de material con un alimentador de tornillo. El barril de cilindro del extrusor en la primera etapa fue una estructura continuamente unida de 12 unidades de barril con una longitud de 200 mm. La velocidad de rotación del tornillo del extrusor gemelo en la primera etapa fue de 920 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusar fue mantenida en la escala de 240 a 265°C. Deßde loe dos portillo de ventilación (área abierta de 12 cma cada uno) conectados a la bomba de vacío en la mitad del extrusar en la primera etapa, se removió la humedad en el extrusor. Al mismo tiempo, el grado de vacío fue de 4.5 Torr. Después de removec la humedad en el extrusor en la primera etapa y realizar la reacción de incremento de viscosidad, la mezcla fundida se suministró al extrusor individual en la segunda etapa a través de un tubo de conexión mantenido a 275°C. La velocidad de rotación del tornillo riel extrusor en la segunda etapa fue de 65 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusor se mantuvo en la escala de 265 a 275°C. Además, desde la mitad del extrusor en la segunda etapa, se inyectaron 0.7 partes de agente de espumación (butano). L.a mezcla fundida conteniendo el agente de formación, se extruyó a la atmósfera a partir de un dado circular con una abertura de aproximadamente 60 mm. , y una anchura de desliz de 0.5 mm. La mezcla de resina fundida extruida se espumó y se arrolló, y se formó a una configuración cilindrica por medio de un mandril cilindrico con un diámetro de aproximadamente 330 m ., y una longitud de 740 mm, y parte de la espuma cilindrica ee abrió por medio de un corte, y llevó a una lámina. En este momento, se hizo circular agua de enfriamiento en el mandril cilindrico, y la temperatura de superficie ee mantuvo a 25°C. La lámina espumada obtenida tuvo una densidad de 0.23 g/cc, una anchura de 1040 mm y un espesor de 1.0 mm.

MODALIDAD 7 En esta modalidad, se utilizó en mismo extrusor tándem de la modalidad 6. Una mezcla de 100 partes de resina de tereftalato de polietileno con una viscosidad intrínseca de 0.61 y un Mw de 75,000, 1 parte de talco y 0.05 partes de carbonato de sodio mezclado en una revolvedora, se suministró con inuamente desde el portillo de carga de material de un extrusor en la primera etapa a una velocidad de 30 kg/hr., desde un dispoßitivo de suministro de material con un alimentador de tornillo. Una mezcla de 100 partes de resina de tereftalato de polietileno con una viscosidad intrínseca de 0.61 y un Mw de 75,000, i parte de talco, 0.05 partes de carbonato de sodio, y 1.0 partes de ácido piromelítico mezclado en una revolvedora, ee suministró continuamente al extrusar en la primera etapa desde otro portillo de alimentación de material a una velocidad de 20 kg/hr desde el dispositivo de suministro constante de material con un alimentador de tornillo. La velocidad de rotación de tornillo del ext.rusor gemelo en la primera etapa fue de 120 rpm, y la temperatura del cilindro del extrusor se mantuvo en una escala de 240 a 265°C. A partir de los portillos de ventilación (área abierta de J2 cma cada una) conectados a la bomba de vacío a la mitad del extrusor en la primera etapa, se removió la humedad en el extrusor. En ese momento, el grada de vacío fue de 4.1 Torr. Después de remover la humedad en el extrusor en la primera etapa y de realizar la reacción de incremento de viscosidad, la mezcla fundida se suministró al extrusor individual en la segunda etapa a través de un tubo de conexión mantenido a 275°C. La velocidad de rotación del tornillo del extrusar en la segunda etapa fue de 33 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusor se mantuvo en una escala de 265 a 275°C. Además, desde la mitad del extrusor en la segunda etapa, se inyectaron 1.2 partes de agente de espumación (butano). L.a mezcla fundida, conteniendo el agente de eßpumación, se extruyó a la atmósfera a partir de una abertura de boquillas múltiples teniendo un total de 312 boquillas, consistiendo de tres filas con 104 boquillas en cada fila, con un diámetro de agujero de 1.2 mm. , un paso lateral de 2.6 mm., y un paso vertical de 6.0 mm. La espuma e?truida se hizo avanzar inmediatamente, mientras se mantenía cerrada al dado dimensionadar (espesor 16 mm ? 300 mm de longitud) controlada a 60°C en contacto con el dado. Utilizando este dado dimensionador , se obtuvo una espuma de tereftalato de polietileno con una apariencia de grano de madera, adhiriéndose a hebras mutuas sin presentar hueco, teniendo una densidad de 0.15 g/cc, una anchura de 300 mm y un espesor de 16 mm.

MODALIDAD & En esta modalidad, se utilizó el mismo extrusor t ndem como en la modalidad 6. Una mezcla de 100 partes de resina de 2,6-naftalato de polietileno con una viscosidad intrínseca de 0.55 y un Mw de 43,300, 1 parte de talco y 0.05 partes de carbonato de sodio mezclado en una revolvedora, se suministró continuamente a partir de un portillo de carga de material de un e?trusor en la primera etapa a una velocidad de 60 kg/hr., a partir de un dispositivo de suministro de material con un alimentador de tacnillo. Una mezcla de 100 partes de resina de 2,6-naftalato de polietileno con una viscosidad intrínseca de 0.55, i parte de talco y 0.05 partes de carbonato de sodio y 1.3 partes de ácido trimelítico mezclado en una revolvedora, ße suministró cont inua ente a un extrusor en la primera etapa a partir de otro portillo de al i ent a ión de material a una velocidad de 40 kg/hr., desde el dispositivo de suministro constante de material con un alime tador de tornillo. La velocidad de rotación del tornillo del extrusor gemelo en la primera etapa fue de 120 rpm, y la temperatura del cilindro de e?trusar se mantuvo en una escala de 255 a 290°C. A partir de los dos portillos (área abierta de 12 cma cada uno) conectados a la bomba de vacío a la mitad del extrusor en la primera etapa, se removió la humedad en el extrusor. En este momento, el gcado de vacío fue de 4.3 Tocr. Después de remover la humedad en el extrusor en la primera etapa y de realizar la reacción de incremento de viscosidad, la mezcla fundida ße ßuminißtró al extrusar individual en la segunda etapa a través de un tubo de conexión mantenida a 275°C. La velocidad de rotación del tornillo del e?trusor en la segunda etapa fue de 64 rpm, y la temperatura del cilindro de extrusor se mantuvo a 260°C. Además, desde la mitad del extrusor en la segunda etapa, se inyectaron 0.9 partes de agente de espumación (butano). La mezcla fundida, conteniendo el agente de espumación, se extruy? a la at ósfeca a partir de un dado circular con una abertura de aproximadamente 60 mm. , y una anchura de deßliz de 0.5 mm. La mezcla de resina fundida extruida se hizo a espuma y se llevó, y se formó a una configuración cilindrica por medio de un mandril cilindrico con un diámetro de aproximadamente 330 mm y una longitud de 740 m, y parte de la espuma cilindrica ee abrió por medió de corte, y ee arrolló como lámina. En eee momento, se hizo circular agua de enfriamiento en el mandril cilindrico, y la tenuperatura de superficie ee mantuvo a 25°C. La lámina espumada obtenida tuvo una densidad de 0.20 g/cm**, una anchura de 1040 mm., y un espesor de 1.0 mm.

EJEMPLO DE COMPARACIÓN 1 Este ejemplo se ejecutó de la misma forma como la modalidad 6, excepto que el PET utilizado en la modalidad 6 fue utilizado secando con un secador deshu edif icador , y que no se evacuó y succionó por el extrusor en la primera etapa. Para secar el PET, se hizo circular aire con un punto de rocío de -50°C, y el secada se realizó durante 5 horas a 160°C. La mezcla fundida conteniendo el agente de espumación, ee extruyó a partir de un dado circular con una abertura de aprox adamente 60 mm y una anchura de desliz de 0.5 mm. , a una velocidad de 100 kg/hr., pero el agente de espumación y la resina se descargaron intermitentemente a partir del dado, y no ee pudo obtener la lámina de espuma.

EJEMPLO DE COMPARACIÓN 2 Este ejemplo se ejecutó de la misma forma como la modalidad 7, excepto que el PET utilizado en la modalidad 7 fue utilizado secando preliminarmente en las mismas condiciones como en el ejemplo de comparación 1, y que no se evacuó y succionó por el e?trussr en la primera etapa. La mezcla fundida conteniendo el agente de espumación, se extruyó a una velocidad de 50 kg/hr, pero el agente de espumación y la resina se descargaron intermitentemente el dado, sólo ee obtuvo una espuma con una densidad de 0.66 g/cm3», pobce en apariencia y teniendo muchos poros. Fl Mw de la espuma fue de 76,000.

EJEMPLO DE COMPARACIÓN 3 Este ejemplo se ejecutó de la misma forma como la modalidad 3, excepto que el PET utilizado en la modalidad 6 fue utilizado secando preliminarmente en las mismas condiciones como en el ejemplo de comparación 1, y que no se evacuó y succionó por el extrusor en la primera etapa. La mezcla fundida conteniendo el agente de espumación, se extruyó a una velocidad de 100 kg/hr, pero el agente de espumación y la resina se descargaron intermitentemente el dado, no ße pudo obtener la lámina de espuma.

Claims (1)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES 1.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplást ica de poliéster, caracterizado porque comprende: ?n pasa de fusión y de amasada para fundir y amasar la resina termoplástica de poliéster; un paso de remoción de humedad para remover la humedad en la resina fundida evacuando y succionando la resina fundida; un paso de inyección de agente de espumación para inyectar un agente de espumación a la resina fundida deshu edif icada, para modificar la resina a resina fundida de espumación; y un paso de espumación por extrusión para extr?ir y hacer espuma la resina fundida expandible a una región de baja presión 2.- Un étoda de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la resina termoplástica de poliéster es entrelazada en el paso de fusión y amasado para incrementar el peso molecular promedio en peso de la resina termoplástica de poliéster. 3.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplást ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado además pocque la resina fundida de espumación se hace espuma más de tres veces, y el peso molecular promedio en peso de la espuma se incrementa de 60,000 a 250,000. 4.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la forma de la espuma extruida y formada en el paso de eßpumación poc extrusión es lámina, placa o cartón. 5.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplást ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el paso de fusión y de amasado y el paeo de remoción de humedad son realizados por un extrusor gemelo, y el paso de inyección de agente de espumación y el paeo de espumación por extrusión son realizados por un extrusor individual . 6.- Un métoda de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada además porque la operación de evacuación y succión en el paso de remoción de humedad se realiza a 20 Torr o menos. 7.- Un métoda de fabricación de espuma de resina termoplást ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracte izado además porque la resina termoplástica de poliéster es ya sea un material fresco o u material recuperado. 6.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplést ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la resina termoplástica de poliéster es una ezca de matecial fresco y de material recuperado. 9.- Un método de fabricación de espuma de resina termaplástica de poliéstec de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque el material recuperado es un material molido espumado o desespumado. 10.- Un método de fabricación de espuma de resina t rmoplást ica de poliéster de confor idad con la reivindicación 5, caracterizado además porque por lo menos el material recuperado del material molido espumado o desespumado es por la menoß utilizado como la resina termoplástica de poliéster. 11.- Un método de fabricación de espuma de resina ter oplestica de poliéster de conformidad con la reivindicación 7, caracte izado además porque el material molido es utilizado en el tamaño que paea a través de agujeros troquelados con un diámetro de 15 mm. 12.- Un métoda de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque la resina termoplástica de poliéster es preliminarmente modificada mediante un agente de e relzamiento. 13.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque los f luoroplásticos son mezclados adicionalmente en el paso de fusión y de amasado. 14.- Un étodo de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéstec de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado además porque la resina de polit&trafluoroet ileno se mezcla ulteriormente en el paeo de fusión y de amasado. 15.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado además porque comprende: un paso de espumación para formar la espuma ext.ru ida y hecha espuma en el paso de espumación por extrusión a una pieza formada de una configuración específica; un paso de corte para cortar la pérdida por rebabea producida en el paso de formación de la pieza de espuma; un paso de molido y recuperación para moler la pérdida por rebabeo cortada en el paeo de corte y recoger como material recuperado; y un pasa de re roalimentación el material recuperado para alimentar de regreso hacia el paso de fusión y de amasado. 16.- Un método de fabricación de espuma de resina ter nplást ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque la resina termaplástica de poliéster se entrelaza en el paso de fusión y de amasado para incrementar el peso molecular promedio en peso de la resina termoplástica de poliéster. 17.- Un método de fabricación de espuma de resina termtiplást ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado además porque el paso de laminación de película para laminar la espuma con una película está incluido entre el paso de espumación por extrusión y el paso de formación. 16.- Un método de fabricación de espuma de resina termopláßtica de poliéster de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado además porque la resina termopl stica de poliéster, que por lo menos contiene un material recuperado eß entrelazada en el paso de fusión y de amasado para incrementar el peso molecular promedio en peso de la resina t r oplást ica de poliéster, y la espuma extruida y hecha espuma en el paso de espumee ion por extrusión eß laminada con una película de material fresco o una hoja de metal. 19.- Un método de fabricación de espuma de resina termoplástica de poliéster de conformidad con la reivindicación 16, caracterizado además porque la espuma laminada con la película o la hoja de metal se forma a una configuración espe í f ica. 20.- Una pieza formada de espuma de resina termoplástica de poliéster fabricada fundiendo y amasando una resina de poliéster incrementada en peso molecular promedio en peso entrelazando y mezclando por lo menos con un material recuperado, removiendo la humedad de la resina fundida evacuando y succionando la resina fundida, inyectando un agente de espumación a la resina fundida para modificar la resina a una resina fundida de espumación, extruyendo y haciendo espuma la resina fundida de espumación a una región de baja presión, laminando la espuma obtenida con una película de resina termoplástica de un material fresco o de una hoja de metal, y formando la unidad laminar a una configuración específica. 21.- Un aparato de fabricación de una espuma de resina ter aplás ica de poliéster, caracterizado porque comprende: un primer extrusor que tiene un portillo de ventilación en la posición correspondiente a la parte fundida de la resina de un barril, un segunda extrusor que tiene un portillo de inyección de agente de espumación en alguna parte del barril, un tubo de conexión para conectar los primero y segundo extrusores, un dispositivo de evacuación conectado al portillo e ventilación del primer extrusor, y un dado ajustado en el extremo anterior del segundo extrusar. 22.- Un aparato de fabricación de espuma de resina termoplás ica de poliéster de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado además porque el primer extrusor es un extrusor gemelo y el segundo extrusoc es un extrusor individual. 23.- Un aparato de fabricación de espuma de resina termnplést ica de poliéster de conformidad con la rei ndicación 21, caracte izada además porque el primer extrusar está provisto con medios de alimentación constante para alimentar la resina termaplástica de poliéster hacia el extrusor.