MXPA06012814A - Procedimiento de fabricacion de capsulas decoradas con resistencia mecanica mejorada. - Google Patents

Abstract

El procedimiento comprende a) el suministro de una banda o formato de metal, b) una etapa de embuticion del correspondiente metal con ayuda de un lubricante de embuticion, con el fin de formar una pieza en bruto embutida (1), c) una etapa de desengrase de la correspondiente pieza en bruto embutida (1), tipicamente destinada a eliminar los excesos de lubricante de embuticion, con el fin de formar una pieza en bruto desengrasada (2) apta para el lacado, d) una etapa de lacado de la correspondiente pieza en bruto desengrasada (2), despues se decora finalmente la correspondiente pieza en bruto lacada (3) asi obtenida, e) una eventual etapa de acabado, y se caracteriza porque, durante la correspondiente etapa c) de desengrase, la correspondiente pieza en bruto embutida (1) se somete a un tratamiento por emision de una radiacion energetica elegida segun su intensidad y su duracion como para eliminar o degradar los correspondientes excesos de lubricante, todo el correspondiente tratamiento se realiza con una temperatura de metal inferior a los 150 degree C, y durante un tiempo tipicamente inferior a 1 s, para obtener, despues del correspondiente tratamiento, una tension de superficie por lo menos igual a las 34 dinas/cm. Ventajas: el desengrase a baja temperatura conserva las caracteristicas mecanicas del metal de la pieza en bruto embutida (1).

Description

PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE CAPSULAS DECORADAS CON RESISTENCIA MEC NICA MEJORADA Campo de la invención La invención se refiere al ámbito de las cápsulas de taponado o de las cápsulas de sobretaponado, y típicamente de las cápsulas metálicas a base de aluminio o de estaño. Más particularmente, la invención se refiere a un procedimiento de fabricación de estas cápsulas.

Antecedentes de la invención Las cápsulas metálicas de taponado, típicamente de aluminio, se fabrican típicamente de la siguiente manera: - una prensa de embutición forma piezas en bruto de cápsulas a partir de una banda de metal barnizada por ambas caras, con un espesor típico que va de 0.21 a 0.25 mm; - estas piezas en bruto se desengrasan en un horno de secado a alta temperatura, típicamente de los 180° a los 210 °C, durante un tiempo que va de los 3 a los 5 minutos, para eliminar el lubricante de embutición, - después, estas piezas en bruto se lacan por toda su superficie exterior y se colocan en un horno de secado para cocer la laca, - estas piezas en bruto lacadas se imprimen en la falda, típicamente en impresión por transferencia (offset), Ref.: 177238 con un secado final de las tintas realizado en horno de secado, - por último, se aplica un barniz de sobreimpresión sobre la impresión para protegerla, el barniz se seca en horno de secado, - la pieza en bruto así obtenida se dota de una junta y/o de un inserto de plástico interior roscado.

Problemas planteados En lo que se refiere a las cápsulas metálicas, tanto de taponado como de sobretaponado, existe una demanda permanente para reducir los costos de producción, para no correr el riesgo de que otras cápsulas más económicas procedentes de otra tecnología y de otro material vengan a sustituirse a estas cápsulas, a la vez que para mejorar las decoraciones y su resistencia a la utilización. La invención tiene por objeto resolver simultáneamente estos dos problemas.

Breve Descripción de la invención Según la invención, el procedimiento de fabricación de cápsulas metálicas, típicamente de aluminio, comprende: a) el suministro de una banda o formato de metal típicamente revestido en ambas caras de una capa de barniz de embutición, b) una etapa de embutición, en una o varias pasadas, de la banda o formato de metal, típicamente con ayuda de un lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto embutida que comprende una cabeza y una falda, típicamente con una simetría axial según una dirección axial (10), c) una etapa de desengrase de la pieza en bruto embutida, destinada a eliminar típicamente los excesos de lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto desengrasada apta para el lacado, d) una etapa de lacado de la pieza en bruto desengrasada, después se decora finalmente la pieza en bruto lacada así obtenida, e) una eventual etapa de acabado, y se caracteriza porque, durante la etapa c) de desengrase, la pieza en bruto embutida se somete a un tratamiento por emisión de µna radiación energética elegida según su intensidad y su duración como para eliminar o degradar los excesos de lubricante, todo el tratamiento se realiza con una temperatura de metal inferior a los 150°C, y durante un tiempo típicamente inferior a 1 segundo, para obtener, después del tratamiento, una tensión superficial por lo menos igual a las 33 dinas/cm, y típicamente por lo menos igual a las 34 dinas/cm. Por lo general, por una parte, el tratamiento se realiza a la temperatura ambiente, lo que es extremamente ventajoso tanto en lo que se refiere a los ahorros de energía como en lo que se refiere a los inconvenientes de ductilidad del metal, y por otra parte, se realiza en funcionamiento simultáneo en la medida en que se puede poner en operación asociándose a todo o parte de una etapa de decoración, y eso sin frenar el ritmo de la etapa de decoración, de modo que la etapa de desengrase no constituye en sí una etapa, de modo que se trata de una operación de puesta en operación muy económica.

Breve Descripción de las figuras La figura la es una vista en perspectiva que representa esquemáticamente un dispositivo para la puesta en operación del procedimiento según la invención. La figura Ib es una vista en sección axial de un electrodo utilizado en el procedimiento según la invención. Las figuras 2a y 2b ilustran de manera esquemática y parcial el puesto (53) de desengrase de la falda (12) de la pieza en bruto (1) de la figura la. La figura 2a es una vista en corte según el eje de rotación (530) del soporte (53') de la pieza en bruto (1). La figura 2b es una vista en corte en un plano perpendicular al eje de rotación (530) . Las figuras 3a y 3b ilustran de manera esquemática y parcial el puesto (52) de desengrase de la cabeza (11) de la pieza en bruto (1) de la figura la. La figura 3a es una sección según el eje de rotación (520) del soporte (52') de la pieza en bruto (1) . La figura 3b es una vista desde arriba de la cabeza (11), el electrodo (40, 40') se representa en línea de puntos . En las figuras 2a a 3b, las flechas entre los electrodos (40, 40', 40") y la pieza en bruto (1) representan el plasma (58) formado, exagerándose la distancia d entre los electrodos y la pieza en bruto, con el fin de poder representar el plasma (58) .

Descripción detallada de la invención Según la invención, el tratamiento por radiación energética puede ser un tratamiento que comprende la formación de un plasma o de un efluvio iónico o electrónico. El tratamiento puede ser un tratamiento que utiliza típicamente un campo eléctrico elevado, típicamente por lo menos igual a los 5 v, y una corriente de alta frecuencia, típicamente por lo menos igual a los 10 kHz. : Preferentemente, y como se ilustra en la figura la, el tratamiento puede efectuarse con ayuda de dos barras o electrodos (40) de emisión del efluvio, un electrodo lateral (40"), típicamente paralelo a la falda (12), destinado a alcanzar y tratar la falda (12), y un electrodo frontal (40'), sensiblemente perpendicular al electrodo lateral (40") y paralelo a la cabeza (11) , destinado a alcanzar y a tratar la cabeza (11) . Como se ilustra en la figura 1, los correspondientes electrodos (40, 40', 40") pueden comprender un alma metálica (41) conductora eléctrica revestida de una capa de cerámica dieléctrica (42). Este tipo de electrodo (40) resultó particularmente adaptado para tratar la superficie metálica exterior de las piezas en bruto embutidas (1), con el fin de suprimir los residuos de lubricante de conformación y de permitir después la adherencia de una laca. La solicitante pudo observar que el tratamiento según la invención, a la vez con una tensión alta y una frecuencia elevada, realizado a la temperatura ambiente y con aire ambiente, era a la vez económico debido a la poca energía consumida, siendo la potencia instalada de unos 500 W, fiable, de puesta en operación poco peligrosa, y poco agresivo para el metal porque, con los electrodos utilizados, el efluvio emitido se distribuye con regularidad por toda la longitud del electrodo situado enfrente de la cápsula (1) , de modo que no existe ningún riesgo de "perforación" con un' punto de paso de una corriente localizada que pudiera dañar puntualmente la pieza en bruto (1) . Típicamente, el tratamiento puede efectuarse gracias a una diferencia de potencial entre los correspondientes electrodos (40, 40', 40") y la pieza en bruto embutida (1) , que va típicamente de los 10 a los 30 kv, con el fin de formar el campo eléctrico elevado, los correspondientes electrodos (40, 40', 40") se llevan a un potencial de 10-30 kv y la pieza en bruto (1) se conecta a tierra o a un potencial nulo, la diferencia de potencial sirve para ajustar la intensidad del tratamiento, los correspondientes electrodos (40, 40', 40") se sitúan a una distancia d de las superficies de la pieza en bruto (1) que se tiene que tratar, inferior a los 4 mm. Como se ilustra en la figura 1 y en la figura 2a, el electrodo lateral (40") puede situarse paralelamente a un generador de la falda (12), de modo que, por rotación de la pieza en bruto (1), toda la falda (12) sea sometida a la radiación energética emitida por el electrodo lateral (40"), de una manera constante por toda la altura de la falda (12) . La rotación de la correspondiente pieza en bruto (1) puede extenderse a 1 a 2 vueltas, durante un tiempo igual a l segundo como máximo, la pieza en bruto gira sobre sí misma, habiéndose colocado en un brazo o espiga (52' 53') que gira sobre sí mismo según un eje de rotación (520, 530). Según la invención, el tratamiento también puede ser un tratamiento por plasma llamado "frío", típicamente realizado a la presión atmosférica.

En efecto, es ventajoso que el tratamiento pueda efectuarse a la temperatura ambiente, típicamente por deslizamiento, y sin necesitar atmósfera gaseosa específica, con el fin de limitar los costos de inversión y los costos de funcionamiento. El lubricante puede comprender un disolvente orgánico volátil y un compuesto de lubricación apto para degradarse rápidamente bajo la acción del tratamiento. El compuesto puede ser un aceite de parafina. Como se ilustra en la figura la, la etapa de lacado puede comprender una etapa llamada de proyección con pistola en la que se reviste, típicamente toda la superficie exterior de la pieza en bruto desengrasada, una laca por pulverización o aplicación con pistola, con el fin de formar una pieza en bruto lacada (3) . A la etapa de proyección con pistola le puede suceder un primer secado llamado "secado antiadherente al polvo", a una temperatura inferior a los 100°C, y típicamente a una temperatura de 80°C, durante un tiempo típicamente inferior a los 2 minutos, de modo que la pieza en bruto lacada (3) puede ser enseguida directamente decorada o impresa. Entre la etapa de desengrase y la etapa de proyección con pistola, puede que haya pasado un tiempo At inferior a los 15 minutos, típicamente inferior a un minuto, y finalmente inferior a los 10 segundos. Según la invención, la pieza en bruto lacada (3) puede imprimirse, típicamente por serigrafía pero finalmente por offset o por flexografía, en su falda (12) y finalmente en su cabeza (11) , y someterse después a un segundo secado, típicamente a una temperatura de 140°C durante un tiempo típicamente inferior a los cuatro minutos, con el fin de obtener una cápsula impresa . Ventajosamente, para aumentar la riqueza de la decoración de la cápsula final, se puede formar un motivo en relieve en la cabeza (11) de la pieza en bruto (1, 2, 3) o de la cápsula impresa, el motivo en relieve se forma típicamente con ayuda de un juego de punzón y de matriz provisto del motivo. La banda o formato de metal puede ser de aluminio, típicamente de la serie 8000, a un estado que va típicamente del estado 1/4 duro hasta un estado 3/4 duro, y con un espesor que va de 0.18 mm a 0.30 mm y preferentemente de 0.21 mm a 0.25 mm. La etapa de acabado puede comprender en particular, típicamente en el caso en el que la cápsula es una cápsula de taponado, por lo menos uno de los siguientes medios complementarios : - la incorporación de una junta de estanqueidad, - la incorporación de un inserto de enroscamiento, - la formación de medios para facilitar una primera apertura, que comprenden típicamente por lo menos una línea de debilitación. Como se ilustra en las figuras Ib, 2a a 3b, el electrodo (40, 40', 40") puede ser un electrodo cilindrico cuyo diámetro exterior va típicamente de los 15 mm a los 20 mm, y cuya longitud va de los 100 a los 150 mm, con un alma metálica (41) cuya longitud va de los 50 a los 90 mm, el electrodo (40, 40', 40") comprende una envoltura o capa externa de cerámica dieléctrica (42) cuyo espesor va de 0.5 a 3 mm. Según la invención, el electrodo (40, 40', 40") puede situarse a la distancia d de la pieza en bruto (1) , es decir sea de la cabeza (11) , o bien de un generador de la falda (12), la distancia d va de 0.2 a 4 mm y típicamente de 1 mm a 2 mm. Por lo general las pruebas se realizaron con d = 1, 5 mm. Otro objeto de la invención está constituido por cápsulas de taponado formadas con el procedimiento según la invención. Otro objeto de la invención está constituido por cápsulas de sobretaponado formadas con el procedimiento según la invención. Otro objeto de la invención está constituido por una util.zación del procedimiento según la invención para formar cápsulas de taponado o cápsulas de sobretaponado. Otro objeto de la invención está formado por un dispositivo (5) para poner en operación, en continuo, el procedimiento de desengrase de piezas en bruto (1) según la invención. Como se ilustra en la figura la, este dispositivo (5) puede comprender un soporte móvil para las correspondientes piezas en bruto, típicamente una placa (50) que gira según un eje de rotación (50) , típicamente paso a paso, y dotado de una pluralidad de puestos o estaciones con medios o brazos de sustentación (51', 52', 53', 54', 55') de las correspondientes piezas en bruto (1), la pluralidad de puestos o estaciones comprende: - una estación de carga (51) situada después de un dispositivo de suministro (8) de piezas en bruto (1) que han de desengrasarse, una estación de desengrase (51, 52) de las correspondientes piezas en bruto (1), las correspondientes piezas en bruto 1 se ponen en rotación sobre sí mismas enfrente de electrodos de desengrase fijos (40, 40', 40") a una distancia d predeterminada, los correspondientes electrodos (40, 40', 40") se alimentan con una corriente con frecuencia y tensión predeterminadas, apta para generar un efluvio destructor de los excesos o residuos de lubricante, las correspondientes piezas en bruto (1) se conectan a tierra, con el fin de obtener piezas en bruto embutidas y desengrasadas (2), - una estación de eyección o de descarga (56) de las correspondientes piezas en bruto desengrasadas (2). La estación de desengrase puede comprender dos estaciones de tratamiento, una primera estación (51) de tratamiento de la cabeza (11) de la pieza en bruto (1) que ha de desengrasarse (1) y una segunda estación (52) de tratamiento de la falda (12), típicamente con un tratamiento separado de la cabeza (11) y de la falda (12) de la pieza en bruto (1) que ha de desengrasarse (1) . La pluralidad de puestos o estaciones también comprende, situadas después de la estación de desengrase o de las correspondientes estaciones de desengrase, una estación de lacado (54) y una estación de secado (55) .

Ejemplo de realización El dispositivo (5) de tratamiento continuo se pone a punto según las figuras la y Ib. Corriente arriba, este dispositivo es alimentado, en el puesto (51), con piezas en bruto (1) tal y como salen de la prensa de embutición. Estas piezas en bruto embutidas (1) se forman a partir de una banda de aluminio barnizada en ambas caras, la embutición se realiza con un lubricante que forma una solución de aceite mineral en medio alcohólico.

El tratamiento de desengrase se realiza sea con un aparato de marca STT (tipo SG2) con una frecuencia fija (40 kHz) y una potencia variable de 0 a 715 W, o bien con un aparato de marca Softal (tipo 3003) con una frecuencia variable entre los 16 kHz y los 40 kHz, y 4 posiciones de potencia (366 W, 426 , 493 W y 500 w) . Se utiliza 50% de la potencia del aparato STT, o sea 350 W, mientras que el aparato Softal se utiliza con una potencia de 500 . Como se ilustra en la figura Ib, se utiliza un electrodo (40', 40', 40") de 70 mm de longitud útil. Como se ilustra en la figura la, el dispositivo de desengrase (4) comprende un generador de corriente de alta tensión y alta frecuencia (44) , un soporte fijo (45) para los electrodos (40), y los electrodos (40', 40") colocados como para que, a cada fracción de vuelta o paso de la placa giratoria (50), una pieza en bruto (1) se ajuste a la distancia d de los electrodos. Típicamente, la duración de tratamiento de desengrase es de 0.55 segundo, la pieza en bruto (1) hace de 1 a 2 vueltas sobre sí misma. En estas pruebas, la distancia d se fija en 1.5 mm. Como se ilustra en las figuras 2a a 3b, un plasma (58) se forma a la superficie de la pieza en bruto (1) que se tiene que tratar, y eso a la temperatura ambiente y con aire ambiente. Tal plasma puede observarse visual y lateralmente gracias a la presencia de una emisión luminosa que forma una capa azul homogénea que reviste la superficie metálica tratada. Las piezas en bruto 1 se colocan en espigas (51', 52', 53', 54', 55', 56') que giran sobre sí mismas en determinadas estaciones (52, 53, 54, 55) alrededor de ejes de rotación (520, 530, 540, 550). Tomando en cuenta los parámetros experimentales, se calcula que la energía eléctrica recibida por las piezas en bruto (1) es de 7.8 J/cm2 con el dispositivo STT y de 4 j/cm2 con el dispositivo Softal. Después de este dispositivo (5) , las piezas en bruto desengrasadas y lacadas (3) expulsadas del puesto (55) se llevan hacia una máquina para imprimir por serigrafía, con el fin de obtener cápsulas impresas . Después de este dispositivo (5), las piezas en bruto también se someten a diferentes tipos de acabado: formación de un relieve, típicamente en la cabeza (11), pero finalmente en la falda (12) de la pieza en bruto (2, 3) o de la cápsula final, o también formación de medios destinados a facilitar una primera apertura, medios que comprenden por lo menos una línea de debilitación. Este dispositivo (6) sirvió para fabricar cápsulas de sobretaponado y cápsulas de taponado, las cápsulas de taponado se dotan de una junta o de un inserto roscado.

Resultados de las pruebas: En las piezas en bruto desengrasadas (2), se midió la tensión superficial y se observó que iba de las 34 dinas/cm a las 36 dinas/cm, las piezas en bruto (1) iniciales tenían una tensión superficial que iba de las 30 a las 32 dinas/cm. En las piezas en bruto lacadas (3), se hicieron pruebas de abrasión y pruebas de arranque de lacas con cinta adhesiva. Todas estas pruebas mostraron la excelente adherencia de la laca al metal desengrasado según la invención.

Ventajas de la invención La invención presenta grandes ventajas. En efecto, por una parte, el procedimiento según la invención permite evitar tratamientos costosos en cuanto a la inversión y a los costos de funcionamiento, en particular en lo que se refiere a la energía consumida. Por otra parte, este procedimiento evita cualquier ductilidad del metal que constituye la pieza en bruto metálica inicial y cualquier pérdida de sus características mecánicas.

Habida cuenta de esto, resultó posible reducir de 5 a 10% el espesor de la pieza en bruto metálica. Por último, la invención permite evitar la utilización de equipos voluminosos, de modo que el tratamiento según la invención corresponde a un costo de inversión así como a un volumen ocupado mínimos, lo que permite obtener una planta de producción muy compacta, sin contar con que el tratamiento puede realizarse en funcionamiento simultáneo y en continuo, de modo que no induce costos de producción específicos, siendo despreciable el costo de energía consumida.

Lista de las referencias Pieza en bruto embutida que ha de desengrasarse 1 Dirección axial 10 Cabeza 11 Falda 12 Pieza en bruto embutida desengrasada 2 Pieza en bruto desengrasada y laca 3 Dispositivo de tratamiento de desengrase 4 Barra o electrodo de emisión 40 Electrodo frontal - barra paralela a 11 40 ' Electrodo lateral - barra paralela a 12 40" Alma metálica 41 Envoltura de cerámica dieléctrica 42 Cable conductor de alimentación 43 Generador Alta Tensión y Alta Frecuencia 44 Soporte de los electrodos 40, 40', 40" 45 Dispositivo de tratamiento 5 Placa giratoria que funciona paso a paso 50 Eje de rotación 500 Puesto o estación de carga de 1 51 Espiga soporte de 1 51 ' Puesto o estación de tratamiento de 11 52 Espiga soporte de 1 52 ' Eje de rotación 520 Puesto o estación de tratamiento de 12 53 Espiga soporte de 1 53 ' Eje de rotación 530 Puesto o estación de lacado de 2 54 Espiga soporte de 2 54 ' Eje de rotación 540 Puesto o estación de secado 55 Espiga soporte de 2 55 ' Eje de rotación 550 Puesto o estación de eyección de 3 56 Espiga soporte de 3 56 ' Conexión a tierra 57 Plasma 58 Dispositivo de lacado 6 Boquilla de pulverización 60 Conducto de alimentación 61 Dispositivo de secado 7 Dispositivo de suministro de piezas en bruto 1 8 Dispositivo de transferencia (hacia línea de impresión) .... 9 Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención

Claims (24)

1. Reivindicaciones Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones 1. Un procedimiento de fabricación de cápsulas metálicas, típicamente de aluminio, que comprende: a) el suministro de una banda o formato de metal típicamente revestido en ambas caras de una capa de barniz de embutición, b) una etapa de embutición, en una o varias pasadas, de la banda o formato de metal, típicamente con ayuda de un lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto embutida que comprende una cabeza y una falda, típicamente con una simetría axial siguiendo una dirección axial, c) una etapa de desengrase de la pieza en bruto embutida, destinada a eliminar típicamente los excesos de lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto desengrasada apta para el lacado, d) una etapa de lacado de la pieza en bruto desengrasada, después se decora finalmente la pieza en bruto lacada así obtenida, e) una eventual etapa de acabado, caracterizado porque, durante la etapa c) de desengrase, la pieza en bruto embutida se somete a un tratamiento por emisión de una radiación energética elegida según su intensidad y su duración como para eliminar o degradar los correspondientes excesos de lubricante, todo el tratamiento se realiza con una temperatura de metal inferior a los 150°C, y durante un tiempo típicamente inferior a 1 segundo, para obtener, después del tratamiento, una tensión superficial por lo menos igual a las 33 dinas/cm, y típicamente por lo menos igual a las 34 dinas/cm.
2. 2. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el tratamiento por radiación energética es un tratamiento que comprende la formación de un plasma o de un efluvio iónico o electrónico.
3. 3. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el tratamiento es un tratamiento que utiliza típicamente un campo eléctrico elevado, típicamente por lo menos igual a los 5 kV, y una corriente de alta frecuencia, típicamente por lo menos igual a los 10 kHz.
4. 4. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el tratamiento se efectúa con ayuda de dos barras o electrodos de emisión del efluvio, un electrodo lateral, típicamente paralelo a la falda, destinado a alcanzar y tratar la falda, y un electrodo frontal, sensiblemente perpendicular al electrodo lateral y paralelo a la cabeza) , destinado a alcanzar y a tratar la cabeza.
5. 5. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque los electrodos comprenden un alma metálica conductora eléctrica, revestida de una capa de cerámica dieléctrica.
6. 6. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 5, caracterizado porque el tratamiento se efectúa gracias a una diferencia de potencial entre los electrodos y la pieza en bruto embutida, que va típicamente de los 10 a los 30 kv, con el fin de formar el campo eléctrico elevado, los electrodos se llevan a un potencial de 10-30 kV y la pieza en bruto se conecta a tierra o a un potencial nulo, la diferencia de potencial sirve para ajustar la intensidad del tratamiento, los electrodos se sitúan a una distancia de las superficies de la pieza en bruto que se tiene que tratar, inferior a los 4 mm.
7. 7. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el electrodo lateral se sitúa paralelamente a una generatriz de la falda, de modo que, por rotación de la pieza en bruto, toda la falda es sometida a la radiación energética emitida por el electrodo lateral, de una manera constante por toda la altura de la falda.
8. 8. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la rotación de la pieza en bruto se extiende sobre 1 a 2 vueltas, durante un tiempo igual a 1 segundo como máximo.
9. 9. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el tratamiento es un tratamiento por plasma denominado "frió", típicamente realizado a la presión atmosférica.
10. 10. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el lubricante comprende un disolvente orgánico volátil y un compuesto de lubricación apto para degradarse rápidamente bajo la acción del tratamiento.
11. 11. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el compuesto es un aceite de parafina.
12. 12. El procedimiento de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque la etapa de lacado comprende una etapa llamada de proyección con pistola en la que se reviste típicamente toda la superficie exterior de la pieza en bruto desengrasada, de una laca por pulverización o aplicación con pistola, con el fin de formar una pieza en bruto lacada.
13. 13. El procedimiento de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque la etapa de proyección con pistola es seguida de un primer secado denominado "secado antiadherente al polvo", a una temperatura inferior a los 100°C, y típicamente a una temperatura de 80°C, durante un tiempo típicamente inferior a los 2 minutos, de modo que la pieza en bruto lacada puede ser luego directamente decorada o impresa.
14. 14. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 13, caracterizado porque entre la etapa de desengrase y la etapa de proyección con pistola, transcurre un tiempo At inferior a los 15 minutos, típicamente inferior a un minuto, y finalmente inferior a los 10 segundos.
15. 15. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque la pieza en bruto lacada se imprime, típicamente por serigrafía, sobre su falda y finalmente sobre su cabeza, y se somete después a un segundo secado, típicamente a una temperatura de 140°C durante un tiempo típicamente inferior a los cuatro minutos, con el fin de obtener una cápsula impresa.
16. 16. El procedimiento de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, caracterizado porque se forma una porción en relieve en la cabeza de la pieza en bruto o de la cápsula impresa, la porción en relieve se forma típicamente con ayuda de un juego de punzón y de matriz que lleva la porción.
17. 17. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16, caracterizado porque la banda o formato de metal es de aluminio, típicamente de la serie 8000, a un estado que va típicamente del estado 1/4 duro hasta un estado 3/4 duro, y con un espesor que va de 0.18 mm a 0.30 mm y preferentemente de 0.21 mm a 0.25 mm.
18. 18. El procedimiento de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 17, caracterizado porque la etapa de acabado comprende en particular, típicamente en el caso en el que la cápsula es una cápsula de taponado, por lo menos uno de los siguientes medios complementarios : - la incorporación de una junta de estanqueidad, - la incorporación de un inserto de enroscamiento, - la formación de medios para facilitar una primera apertura, que comprenden típicamente por lo menos una línea de debilitamiento.
19. 19. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 a 18, caracterizado porque el electrodo es un electrodo cilindrico cuyo diámetro exterior va típicamente de los 15 mm a los 20 mm, y cuya longitud va de los 100 a los 150 mm, con un alma metálica cuya longitud va de los 50 a los 90 mm, el electrodo comprende una envoltura o capa externa de cerámica dieléctrica cuyo espesor va de 0.5 a 3 mm.
20. 20. El procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 19, caracterizado porque el electrodo se sitúa a una distancia d de la pieza en bruto, es decir ya sea de la cabeza, o bien de una generatriz de la falda, la distancia d va de 0.2 a 4 mm y típicamente de 1 mm a 2 mm.
21. 21. El uso del procedimiento de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, para formar cápsulas de taponado o cápsulas de sobretaponado .
22. 22. Un dispositivo para poner en operación, en continuo, el procedimiento de desengrase de piezas en bruto de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, caracterizado porque comprende un soporte móvil para las piezas en bruto, típicamente una placa que gira siguiendo un eje de rotación, típicamente paso a paso, y dotado de una pluralidad de puestos o estaciones con medios o brazos de sustentación de las correspondientes piezas en bruto, la pluralidad comprende: una estación de carga situada después de un dispositivo de suministro de piezas en bruto que han de desengrasarse, - una estación de desengrase de las correspondientes piezas en bruto, las correspondientes piezas en bruto se ponen en rotación sobre sí mismas enfrente de electrodos de desengrase fijos, a una distancia d predeterminada, los correspondientes electrodos se alimentan con una corriente con frecuencia y tensión predeterminadas, aptas para generar un efluvio destructor de los excesos o residuos de lubricante, las piezas en bruto se conectan a tierra, con el fin de obtener piezas en bruto embutidas y desengrasadas , - una estación de eyección o de descarga de las piezas en bruto desengrasadas .
23. 23. El dispositivo de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la estación de desengrase comprende dos estaciones de tratamiento, una primera estación de tratamiento de la cabeza de la pieza en bruto que ha de desengrasarse, y una segunda estación de tratamiento de la falda típicamente con un tratamiento separado de la cabeza y de la falda de la pieza en bruto que ha de desengrasarse.
24. 24. El dispositivo de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 22 a 23, caracterizado porque la pluralidad comprende además, situadas después de la estación de desengrase o de las correspondientes estaciones de desengrase, una estación de lacado y una estación de secado.