ES2301034T3 - Procedimiento de fabricacion de capsulas decoradas con resistencia mecanica mejorada. - Google Patents
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Abstract
Procedimiento de fabricación de cápsulas metálicas, típicamente de aluminio, que comprende: a) el suministro de una banda o formato de metal típicamente revestido en ambas caras de una capa de barniz de embutición, b) una etapa de embutición, en una o varias pasadas, de la correspondiente banda o formato de metal, típicamente con ayuda de un lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto embutida (1) que comprende una cabeza (11) y una falda (12), típicamente con una simetría axial según una dirección axial (10), c) una etapa de desengrase de la correspondiente pieza en bruto embutida (1), destinada a eliminar típicamente los excesos de lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza en bruto desengrasada (2) apta para el lacado, d) una etapa de lacado de la correspondiente pieza en bruto desengrasada (2), después se decora eventualmente la correspondiente pieza en bruto lacada (3) así obtenida, e) una eventual etapa de acabado, caracterizado porque, durante la correspondiente etapa c) de desengrase, la correspondiente pieza en bruto embutida (1) se somete a un tratamiento por emisión de una radiación energética elegida según su intensidad y su duración como para eliminar o degradar los correspondientes excesos de lubricante, todo el correspondiente tratamiento se realiza con una temperatura de metal inferior a los 150ºC, y durante un tiempo típicamente inferior a 1 s, para obtener, después del correspondiente tratamiento, una tensión de superficie por lo menos igual a los 33 dynes/cm, y típicamente por lo menos igual a los 34 dynes/cm.
Description
Procedimiento de fabricación de cápsulas
decoradas con resistencia mecánica mejorada.
La invención se refiere al ámbito de las
cápsulas de taponado o de las cápsulas de sobretaponado, y
típicamente de las cápsulas metálicas a base de aluminio o de
estaño.
Más particularmente la invención se refiere a un
procedimiento de fabricación de estas cápsulas, según el preámbulo
de la reivindicación 1.
En el documento
EP-A-0 615 915 se describe un
procedimiento con las etapas (a), (b) y (e) de la reivindicación
1.
\vskip1.000000\baselineskip
Las cápsulas de taponado metálicas, típicamente
de aluminio, se fabrican típicamente de la siguiente manera:
- una prensa de embutición forma piezas en bruto
de cápsulas a partir de una banda de metal barnizada por ambas
caras, con un espesor típico que va de 0,21 a 0,25 mm,
- estas piezas en bruto se desengrasan en un
horno de secado a alta temperatura, típicamente de los 180º a los
210ºC, durante un tiempo que va de los 3 a los 5 minutos, para
eliminar el lubricante de embutición,
- después, estas piezas en bruto se lacan por
toda su superficie exterior y se colocan en un horno de secado
para cocer la laca,
- estas piezas en bruto lacadas se imprimen en
la falda, típicamente en offset, con un secado final de las tintas
realizado en horno de secado,
- por último, se aplica un barniz de
sobreimpresión sobre la impresión para protegerla, el
correspondiente barniz se seca en horno de secado,
- la pieza en bruto así obtenida se dota de una
junta y/o de un inserto de plástico interior roscado.
\vskip1.000000\baselineskip
En lo que se refiere a las cápsulas metálicas,
que sean de taponado o de sobretaponado, existe una demanda
permanente para reducir los costes de producción, para no correr el
riesgo de que otras cápsulas más económicas procedentes de otra
tecnología y de otro material vengan a sustituirse a estas
cápsulas, a la vez que para mejorar las decoraciones y su
resistencia a la utilización.
La invención tiene por objeto resolver
simultáneamente estos dos problemas.
\vskip1.000000\baselineskip
Según la invención, el procedimiento de
fabricación de cápsulas metálicas, típicamente de aluminio,
comprende:
a) el suministro de una banda o formato de metal
típicamente revestido en ambas caras de una capa de barniz de
embutición,
b) una etapa de embutición, en una o varias
pasadas, de la correspondiente banda o formato de metal,
típicamente con ayuda de un lubricante de embutición, con el fin de
formar una pieza en bruto embutida que comprende una cabeza y una
falda, típicamente con una simetría axial según una dirección
axial (10),
c) una etapa de desengrase de la correspondiente
pieza en bruto embutida, destinada a eliminar típicamente los
excesos de lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza
en bruto desengrasada apta para el lacado,
d) una etapa de lacado de la correspondiente
pieza en bruto desengrasada, después se decora eventualmente la
correspondiente pieza en bruto lacada así obtenida,
e) una eventual etapa de acabado,
\newpage
y se caracteriza porque, durante la
correspondiente etapa c) de desengrase, la correspondiente pieza en
bruto embutida se somete a un tratamiento por emisión de una
radiación energética elegida según su intensidad y su duración como
para eliminar o degradar los correspondientes excesos de
lubricante, todo el correspondiente tratamiento se realiza con una
temperatura de metal inferior a los 150ºC, y durante un tiempo
típicamente inferior a 1 s, para obtener, después del
correspondiente tratamiento, una tensión de superficie por lo menos
igual a los 33 dynes/cm, y típicamente por lo menos igual a los 34
dynes/cm.
Por lo general, por una parte, el
correspondiente tratamiento se realiza a la temperatura ambiente,
lo que es extremamente ventajoso tanto en lo que se refiere a los
ahorros de energía como en lo que se refiere a los inconvenientes
de ductilidad del metal, y por otra parte, se realiza en
funcionamiento simultáneo en la medida en que se puede poner por
obra asociándose a todo o parte de una etapa de decoración, y eso
sin frenar el ritmo de la correspondiente etapa de decoración, de
modo que la correspondiente etapa de desengrase no constituye en sí
una etapa, de modo que se trata de una operación de puesta por obra
muy económica.
\vskip1.000000\baselineskip
La figura 1a es una vista en perspectiva que
representa esquemáticamente un dispositivo para la puesta por obra
del procedimiento según la invención.
La figura 1b es una vista en sección axial de un
electrodo utilizado en el procedimiento según la invención.
Las figuras 2a y 2b ilustran de manera
esquemática y parcial el puesto (53) de desengrase de la falda (12)
de la pieza en bruto (1) de la figura 1a.
La figura 2a es una sección según el eje de
rotación (530) del soporte (53') de la pieza en bruto (1).
La figura 2b es una sección en un plano
perpendicular al eje de rotación (530).
Las figuras 3a y 3b ilustran de manera
esquemática y parcial el puesto (52) de desengrase de la cabeza
(11) de la pieza en bruto (1) de la figura 1a.
La figura 3a es una sección según el eje de
rotación (520) del soporte (52') de la pieza en bruto (1).
La figura 3b es una vista desde arriba de la
cabeza (11), el electrodo (40, 40') se representa en línea de
puntos.
En las figuras 2a a 3b, las flechas entre los
electrodos (40, 40', 40'') y la pieza en bruto (1) representan el
plasma (58) formado, exagerándose la distancia d entre los
electrodos y la pieza en bruto con el fin de poder representar el
plasma (58).
\vskip1.000000\baselineskip
Según la invención, el correspondiente
tratamiento por radiación energética puede ser un tratamiento que
comprende la formación de un plasma o de un efluvio iónico o
electrónico.
El correspondiente tratamiento puede ser un
tratamiento que utiliza típicamente un campo eléctrico elevado,
típicamente por lo menos igual a los 5 kV, y una corriente alta
frecuencia, típicamente por lo menos igual a los 10 kHz.
Preferentemente, y como se ilustra en la figura
1a, el correspondiente tratamiento puede efectuarse con ayuda de
dos barras o electrodos (40) de emisión del correspondiente
efluvio, un electrodo lateral (40''), típicamente paralelo a la
correspondiente falda (12), destinado a alcanzar y tratar la
correspondiente falda (12), y un electrodo frontal (40'),
sensiblemente perpendicular al correspondiente electrodo lateral
(40'') y paralelo a la correspondiente cabeza (11), destinado a
alcanzar y a tratar la correspondiente cabeza (11).
Como se ilustra en la figura 1b, los
correspondientes electrodos (40, 40', 40'') pueden comprender un
alma metálica (41) conductora eléctrica revestida de una capa de
cerámica dieléctrica (42).
Este tipo de electrodo (40) resultó
particularmente adaptado para tratar la superficie metálica
exterior de las piezas en bruto embutidas (1), con el fin de
suprimir los residuos de lubricante de conformación y de permitir
después la adherencia de una laca.
La solicitante pudo observar que el tratamiento
según la invención, a la vez con una tensión alta y una frecuencia
elevada, realizado a la temperatura ambiente y con aire ambiente,
era a la vez económico debido a la poca energía consumida, siendo
la potencia instalada de unos 500 W, fiable, de puesta por obra
poco peligrosa, y poco agresivo para el metal porque, con los
electrodos utilizados, el efluvio emitido se distribuye con
regularidad por toda la longitud del electrodo situado enfrente de
la cápsula (1), de modo que no existe ningún riesgo de
"perforación" con un punto de paso de una corriente localizada
que pudiera dañar puntualmente la correspondiente pieza en
bruto
(1).
(1).
Típicamente, el correspondiente tratamiento
puede efectuarse gracias a una diferencia de potencial entre los
correspondientes electrodos (40, 40', 40'') y la correspondiente
pieza en bruto embutida (1), que va típicamente de los 10 a los 30
kV, con el fin de formar el correspondiente campo eléctrico
elevado, los correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se llevan
a un potencial de 10-30 kV y la correspondiente
pieza en bruto (1) se conecta a tierra o a un potencial nulo, la
correspondiente diferencia de potencial sirve para ajustar la
correspondiente intensidad del correspondiente tratamiento, los
correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se sitúan a una
distancia d de las superficies de la correspondiente pieza en bruto
(1) que se tiene que tratar, inferior a los 4 mm.
Como se ilustra en la figura 1a y en la figura
2a, el correspondiente electrodo lateral (40'') puede situarse
paralelamente a un generador de la correspondiente falda (12), de
modo que, por rotación de la correspondiente pieza en bruto (1),
toda la correspondiente falda (12) resulta sometida a la radiación
energética emitida por el correspondiente electrodo lateral (40''),
de una manera constante por toda la altura de la correspondiente
falda (12).
La correspondiente rotación de la
correspondiente pieza en bruto (1) puede extenderse a 1 a 2
vueltas, durante un tiempo igual a 1 segundo como máximo, la
correspondiente pieza en bruto gira sobre sí misma, habiéndose
colocado en un brazo o espiga (52' 53') que gira sobre sí mismo
según un eje de rotación (520, 530).
Según la invención, el correspondiente
tratamiento también puede ser un tratamiento por plasma llamado
"frío", típicamente realizado a la presión atmosférica.
En efecto, es ventajoso que el tratamiento pueda
efectuarse a la temperatura ambiente, típicamente por
deslizamiento, y sin necesitar atmósfera gaseosa específica, con el
fin de limitar los costes de inversión y los costes de
funcionamiento.
El correspondiente lubricante puede comprender
un disolvente orgánico volátil y un compuesto de lubricación apto
para degradarse rápidamente bajo la acción del correspondiente
tratamiento.
El correspondiente compuesto puede ser un aceite
de parafina.
Como se ilustra en la figura 1a, la
correspondiente etapa de lacado puede comprender una etapa llamada
de proyección con pistola en la que se reviste, típicamente toda la
superficie exterior de la correspondiente pieza en bruto
desengrasada, de una laca por pulverización o aplicación con
pistola, con el fin de formar una pieza en bruto lacada (3).
A la correspondiente etapa de proyección con
pistola le puede suceder un primer secado llamado "secado
antiadherente al polvo", a una temperatura inferior a los 100ºC,
y típicamente a una temperatura de 80ºC, durante un tiempo
típicamente inferior a los 2 minutos, de modo que la
correspondiente pieza en bruto lacada (3) puede decorarse o
imprimirse directamente después.
Entre la correspondiente etapa de desengrase y
la correspondiente etapa de proyección con pistola, puede que haya
pasado un tiempo \Deltat inferior a los 15 minutos, típicamente
inferior a un minuto, y eventualmente inferior a los 10
segundos.
Según la invención, la correspondiente pieza en
bruto lacada (3) puede imprimirse, típicamente por serigrafía pero
eventualmente por offset o por flexografía, en su falda (12) y
eventualmente en su cabeza (11), y someterse después a un segundo
secado, típicamente a una temperatura de 140ºC durante un tiempo
típicamente inferior a los cuatro minutos, con el fin de obtener
una cápsula impresa.
Ventajosamente, para aumentar la riqueza de la
decoración de la cápsula final, se puede formar un motivo en
relieve en la correspondiente cabeza (11) de la correspondiente
pieza en bruto (1, 2, 3) o de la correspondiente cápsula impresa,
el correspondiente motivo en relieve se forma típicamente con ayuda
de un juego de punzón y de matriz provisto del correspondiente
motivo.
La correspondiente banda o formato de metal
puede ser de aluminio, típicamente de la serie 8000, a un estado
que va típicamente del estado 1/4 duro hasta un estado 3/4 duro, y
con un espesor que va de 0,18 mm a 0,30 mm y preferentemente de
0,21 mm a 0,25 mm.
La correspondiente etapa de acabado puede
comprender en particular, típicamente en el caso en el que la
correspondiente cápsula es una cápsula de taponado, por lo menos uno
de los siguientes medios complementarios:
- la incorporación de una junta de
estanquidad,
- la incorporación de un inserto de
enroscamiento,
\newpage
- la formación de medios para facilitar una
primera apertura, que comprenden típicamente por lo menos una línea
de debilitación.
Como se ilustra en las figuras 1b, 2a a 3b, el
correspondiente electrodo (40, 40', 40'') puede ser un electrodo
cilíndrico cuyo diámetro exterior va típicamente de los 15 mm a los
20 mm, y cuya longitud va de los 100 a los 150 mm, con un alma
metálica (41) cuya longitud va de los 50 a los 90 mm, el
correspondiente electrodo (40, 40', 40'') comprende una envoltura o
capa externa de cerámica dieléctrica (42) cuyo espesor va de 0,5 a
3 mm.
Según la invención, el correspondiente electrodo
(40, 40', 40'') puede situarse a la correspondiente distancia d de
la correspondiente pieza en bruto (1), es decir sea de la
correspondiente cabeza (11) sea de un generador de la
correspondiente falda (12), la correspondiente distancia d va de
0,2 a 4 mm y típicamente de 1 mm a 2 mm. Por lo general las pruebas
se realizaron con d = 1,5 mm.
Otro objeto de la invención está formado por
cápsulas de taponado formadas con el procedimiento según la
invención.
Otro objeto de la invención está formado por
cápsulas de sobretaponado formadas con el procedimiento según la
invención.
Otro objeto de la invención está constituido por
una utilización del procedimiento según la invención para formar
cápsulas de taponado o cápsulas de sobretaponado, según la
reivindicación 21.
Otro objeto de la invención está formado por un
dispositivo (5) para poner por obra, en continuo, el procedimiento
de desengrase de piezas en bruto (1) que se pone por obra en el
procedimiento de la invención.
Como se ilustra en la figura 1a, este
dispositivo (5) puede comprender un soporte móvil para las
correspondientes piezas en bruto, típicamente una placa (50) que
gira según un eje de rotación (50), típicamente paso a paso, y
dotado de una pluralidad de puestos o estaciones con medios o
brazos de sustentación (51', 52', 53', 54', 55') de las
correspondientes piezas en bruto (1), la correspondiente pluralidad
de puestos o estaciones comprende:
- una estación de carga (51) situada después de
un dispositivo de suministro (8) de piezas en bruto (1) que han de
desengrasarse,
- una estación de desengrase (51, 52) de las
correspondientes piezas en bruto (1), las correspondientes piezas
en bruto (1) se ponen en rotación sobre sí mismas enfrente de
electrodos de desengrase fijos (40, 40', 40'') a una distancia d
predeterminada, los correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se
alimentan con una corriente con frecuencia y tensión
predeterminadas apta para generar un efluvio destructor de los
excesos o residuos de lubricante, las correspondientes piezas en
bruto (1) se conectan a tierra, con el fin de obtener piezas en
bruto embutidas y desengrasadas
(2),
(2),
- una estación de eyección o de descarga (56) de
las correspondientes piezas en bruto desengrasadas (2).
La correspondiente estación de desengrase puede
comprender dos estaciones de tratamiento, una primera estación (51)
de tratamiento de la correspondiente cabeza (11) de la
correspondiente pieza en bruto (1) que ha de desengrasarse (1) y
una segunda estación (52) de tratamiento de la correspondiente
falda (12) con típicamente un tratamiento separado de la
correspondiente cabeza (11) y de la correspondiente falda (12) de
la correspondiente pieza en bruto (1) que ha de desengrasarse
(1).
La correspondiente pluralidad de puestos o
estaciones también comprende, situadas después de la
correspondiente estación de desengrase o de las correspondientes
estaciones de desengrase, una estación de lacado (54) y una
estación de secado (55).
\vskip1.000000\baselineskip
El dispositivo (5) de tratamiento continuo se
pone a punto según las figuras 1a y 1b.
Antes, se suministran a este dispositivo, en el
puesto (51), piezas en bruto (1) tal y como salen de la prensa de
embutición. Estas piezas en bruto embutidas (1) se forman a partir
de una banda de aluminio barnizada en ambas caras, la embutición se
realiza con un lubricante que forma una solución de aceite mineral
en medio alcohólico.
El tratamiento de desengrase se realiza sea con
un aparato de marca STT (tipo SG2) con una frecuencia fija (40
kHz) y una potencia variable de 0 a 715 W, sea con un aparato de
marca Softal (tipo 3003) con una frecuencia variable entre los 16
kHz y los 40 kHz, y 4 posiciones de potencia (366 W, 426 W, 493 W y
500 W).
Se utilizan 50% de la potencia del aparato STT,
o sea 350 W, mientras que el aparato Softal se utiliza con una
potencia de 500 W.
Como se ilustra en la figura 1b, se utiliza un
electrodo (40, 40', 40'') de 70 mm de longitud útil.
Como se ilustra en la figura 1a, el dispositivo
de desengrase (4) comprende un generador de corriente alta tensión
y alta frecuencia (44), un soporte fijo (45) para los electrodos
(40), y los electrodos (40', 40'') colocados como para que, a cada
fracción de vuelta o paso de la placa giratoria (50), una pieza en
bruto (1) se ajuste a la distancia d de los electrodos.
Típicamente, la duración de tratamiento de
desengrase es de 0,55 segundo, la pieza en bruto (1) hace de 1 a 2
vueltas sobre sí misma.
En estas pruebas, la distancia d se fija en 1,5
mm.
Como se ilustra en las figuras 2a a 3b, un
plasma (58) se forma a la superficie de la pieza en bruto (1) que
se tiene que tratar, y eso a la temperatura ambiente y con aire
ambiente. Tal plasma puede observarse visual y lateralmente gracias
a la presencia de una emisión luminosa que forma una capa azul
homogénea que reviste la superficie metálica tratada.
Las piezas en bruto 1 se colocan en espigas
(51', 52', 53', 54', 55', 56') que giran sobre sí mismas en
determinadas estaciones (52, 53, 54, 55) alrededor de ejes de
rotación (520, 530, 540, 550).
Habida cuenta de los parámetros experimentales,
se calcula que la energía eléctrica recibida por las piezas en
bruto (1) es de 7,8 J/cm^{2} con el dispositivo STT y de 4
J/cm^{2} con el dispositivo Softal.
Después de este dispositivo (5), las piezas en
bruto desengrasadas y lacadas (3) eyectadas del puesto (55) se
llevan hacia una máquina para imprimir por serigrafía, con el fin
de obtener cápsulas impresas.
Después de este dispositivo (5), las piezas en
bruto también se someten a diferentes tipos de acabado: formación
de un relieve, típicamente en la cabeza (11), pero eventualmente en
la falda (12) de la pieza en bruto (2, 3) o de la cápsula final, o
también formación de medios destinados a facilitar una primera
apertura, medios que comprenden por lo menos una línea de
debilitación.
Este dispositivo (6) sirvió para fabricar
cápsulas de sobretaponado y cápsulas de taponado, las cápsulas de
taponado se dotan de una junta o de un inserto roscado.
\vskip1.000000\baselineskip
En las piezas en bruto desengrasadas (2), se
midió la tensión de superficie y se observó que iba de los 34
dynes/cm a los 36 dynes/cm, las piezas en bruto (1) iniciales
tenían una tensión de superficie que iba de los 30 a los
32 dynes/cm.
32 dynes/cm.
En las piezas en bruto lacadas (3), se hicieron
pruebas de abrasión y pruebas de arranque de lacas con cinta
adhesiva.
Todas estas pruebas mostraron la excelente
adherencia de la laca al metal desengrasado según la invención.
\vskip1.000000\baselineskip
La invención presenta grandes ventajas.
En efecto, por una parte, el procedimiento según
la invención permite evitar tratamientos costosos en cuanto a la
inversión y a los costes de funcionamiento, en particular en lo que
se refiere a la energía consumida.
Por otra parte, este procedimiento evita
cualquier ductilidad del metal que constituye la pieza en bruto
metálica inicial y cualquier pérdida de sus características
mecánicas.
Habida cuenta de esto, resultó posible reducir
de 5 a 10% el espesor de la pieza en bruto metálica.
Por último, la invención permite evitar la
utilización de equipos voluminosos, de modo que el tratamiento
según la invención corresponde a un coste de inversión así como a
un volumen ocupado mínimos, lo que permite obtener una planta de
producción muy compacta, sin contar con que el correspondiente
tratamiento puede realizarse en funcionamiento simultáneo y en
continuo, de modo que no induce costes de producción específicos,
siendo despreciable el coste de energía consumida.
\newpage
Pieza en bruto embutida que ha de desengrasarse
\dotl1
- Dirección axial
\dotl
10
- Cabeza
\dotl
11
- Falda
\dotl
12
Pieza en bruto embutida desengrasada
\dotl2
Pieza en bruto desengrasada y lacada
\dotl3
Dispositivo de tratamiento de desengrase
\dotl4
Barra o electrodo de emisión
\dotl40
Electrodo frontal - barra paralela a 11
\dotl40'
Electrodo lateral - barra paralela a 12
\dotl40''
Alma metálica
\dotl41
Envoltura de cerámica dieléctrica
\dotl42
Cable conductor de alimentación
\dotl43
Generador Alta Tensión y Alta Frecuencia
\dotl44
Soporte de los electrodos 40, 40', 40''
\dotl45
Dispositivo de tratamiento
\dotl5
- Placa giratoria
que funciona paso a paso
\dotl
50
- Eje de rotación
\dotl
500
- Puesto o
estación de carga de 1
\dotl
51
- Espiga soporte
de 1
\dotl
51'
- Puesto o
estación de tratamiento de 11
\dotl
52
- Espiga soporte
de 1
\dotl
52'
- Eje de rotación
\dotl
520
- Puesto o
estación de tratamiento de 12
\dotl
53
- Espiga soporte
de 1
\dotl
53'
- Eje de rotación
\dotl
530
- Puesto o
estación de lacado de 2
\dotl
54
- Espiga soporte
de 2
\dotl
54'
- Eje de rotación
\dotl
540
- Puesto o
estación de secado
\dotl
55
- Espiga soporte
de 2
\dotl
55'
- Eje de rotación
\dotl
550
- Puesto o
estación de eyección de 3
\dotl
56
- Espiga soporte
de 3
\dotl
56'
- Conexión a
tierra
\dotl
57
- Plasma
\dotl
58
Dispositivo de lacado
\dotl6
- Boquilla de
pulverización
\dotl
60
- Conducto de
alimentación
\dotl
61
Dispositivo de secado
\dotl7
Dispositivo de suministro de piezas en bruto (1)
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Dispositivo de transferencia (hacia línea de
impresión)
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Claims (24)
1. Procedimiento de fabricación de cápsulas
metálicas, típicamente de aluminio, que comprende:
a) el suministro de una banda o formato de metal
típicamente revestido en ambas caras de una capa de barniz de
embutición,
b) una etapa de embutición, en una o varias
pasadas, de la correspondiente banda o formato de metal,
típicamente con ayuda de un lubricante de embutición, con el fin de
formar una pieza en bruto embutida (1) que comprende una cabeza
(11) y una falda (12), típicamente con una simetría axial según una
dirección axial (10),
c) una etapa de desengrase de la correspondiente
pieza en bruto embutida (1), destinada a eliminar típicamente los
excesos de lubricante de embutición, con el fin de formar una pieza
en bruto desengrasada (2) apta para el lacado,
d) una etapa de lacado de la correspondiente
pieza en bruto desengrasada (2), después se decora eventualmente
la correspondiente pieza en bruto lacada (3) así obtenida,
e) una eventual etapa de acabado,
caracterizado porque, durante la
correspondiente etapa c) de desengrase, la correspondiente pieza en
bruto embutida (1) se somete a un tratamiento por emisión de una
radiación energética elegida según su intensidad y su duración como
para eliminar o degradar los correspondientes excesos de
lubricante, todo el correspondiente tratamiento se realiza con una
temperatura de metal inferior a los 150ºC, y durante un tiempo
típicamente inferior a 1 s, para obtener, después del
correspondiente tratamiento, una tensión de superficie por lo menos
igual a los 33 dynes/cm, y típicamente por lo menos igual a los 34
dynes/cm.
2. Procedimiento según la reivindicación 1 en el
que el correspondiente tratamiento por radiación energética es un
tratamiento que comprende la formación de un plasma o de un efluvio
iónico o electrónico.
3. Procedimiento según la reivindicación 2 en el
que el correspondiente tratamiento es un tratamiento que utiliza
típicamente un campo eléctrico elevado, típicamente por lo menos
igual a los 5 kV, y una corriente alta frecuencia, típicamente por
lo menos igual a los 10 kHz.
4. Procedimiento según la reivindicación 3 en el
que el correspondiente tratamiento se efectúa con ayuda de dos
barras o electrodos (40) de emisión del correspondiente efluvio, un
electrodo lateral (40''), típicamente paralelo a la correspondiente
falda (12), destinado a alcanzar y tratar la correspondiente falda
(12), y un electrodo frontal (40'), sensiblemente perpendicular al
correspondiente electrodo lateral (40'') y paralelo a la
correspondiente' cabeza (11), destinado a alcanzar y a tratar lea
correspondiente cabeza (11).
5. Procedimiento según la reivindicación 4 en el
que los correspondientes electrodos (40, 40', 40'') comprenden un
alma metálica (41) conductora eléctrica revestida de una capa de
cerámica dieléctrica (42).
6. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 5 en el que el correspondiente tratamiento se
efectúa gracias a una diferencia de potencial entre los
correspondientes electrodos (40, 40', 40'') y la correspondiente
pieza en bruto embutida (1), que va típicamente de los 10 a los 30
kV, con el fin de formar el correspondiente campo eléctrico
elevado, los correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se llevan
a un potencial de 10-30 kV y la correspondiente
pieza en bruto (1) se conecta a tierra o a un potencial nulo, la
correspondiente diferencia de potencial sirve para ajustar la
correspondiente intensidad del correspondiente tratamiento, los
correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se sitúan a una
distancia de las superficies de la correspondiente pieza en bruto
(1) que se tiene que tratar, inferior a los 4 mm.
7. Procedimiento según la reivindicación 6 en el
que el correspondiente electrodo lateral (40'') se sitúa
paralelamente a un generador de la correspondiente falda (12), de
modo que, por rotación de la correspondiente pieza en bruto (1),
toda la correspondiente falda (12) resulta sometida a la radiación
energética emitida por el correspondiente electrodo lateral (40''),
de una manera constante por toda la altura de la correspondiente
falda (12).
8. Procedimiento según la reivindicación 7 en el
que la correspondiente rotación de la correspondiente pieza en
bruto (1) se extiende a 1 a 2 vueltas, durante un tiempo igual a 1
segundo como máximo.
9. Procedimiento según la reivindicación 1 en el
que el correspondiente tratamiento es un tratamiento por plasma
llamado "frío", típicamente realizado a la presión
atmosférica.
10. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 8 en el que el correspondiente lubricante
comprende un disolvente orgánico volátil y un compuesto de
lubricación apto para degradarse rápidamente bajo la acción del
correspondiente tratamiento.
11. Procedimiento según la reivindicación 10 en
el que el correspondiente compuesto es un aceite de parafina.
12. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 11 en el que la correspondiente etapa de
lacado comprende una etapa llamada de proyección con pistola en la
que se reviste, típicamente toda la superficie exterior de la
correspondiente pieza en bruto desengrasada, de una laca por
pulverización o aplicación con pistola, con el fin de formar una
pieza en bruto lacada (3).
13. Procedimiento según la reivindicación 12 en
el que a la correspondiente etapa de proyección con pistola le
sucede un primer secado llamado "secado antiadherente al
polvo", a una temperatura inferior a los 100ºC, y típicamente a
una temperatura de 80ºC, durante un tiempo típicamente inferior a
los 2 minutos, de modo que la correspondiente pieza en bruto lacada
(3) puede decorarse o imprimirse directamente después.
14. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 12 a 13 en el que entre la correspondiente etapa
de desengrase y la correspondiente etapa de proyección con pistola,
pasa un tiempo \Deltat inferior a los 15 minutos, típicamente
inferior a un minuto, y eventualmente inferior a los 10
segundos.
15. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 14 en el que la correspondiente pieza en bruto
lacada (3) se imprime, típicamente por serigrafía, en su falda (12)
y eventualmente en su cabeza (11), y se somete después a un segundo
secado, típicamente a una temperatura de 140ºC durante un tiempo
típicamente inferior a los cuatro minutos, con el fin de obtener
una cápsula impresa.
16. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 15 en el que se forma un motivo en relieve en
la correspondiente cabeza (11) de la correspondiente pieza en bruto
(1, 2, 3) o de la correspondiente cápsula impresa, el
correspondiente motivo en relieve se forma típicamente con ayuda de
un juego de punzón y de matriz provisto del correspondiente
motivo.
17. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 16 en el que la correspondiente banda o
formato de metal es de aluminio, típicamente de la serie 8000, a un
estado que va típicamente del estado 1/4 duro hasta un estado 3/4
duro, y con un espesor que va de 0,18 mm a 0,30 mm y
preferentemente de 0,21 mm a 0,25 mm.
18. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 17 en el que la correspondiente etapa de
acabado comprende en particular, típicamente en el caso en el que
la correspondiente cápsula es una cápsula de taponado, por lo menos
uno de los siguientes medios complementarios:
- la incorporación de una junta de
estanquidad,
- la incorporación de un inserto de
enroscamiento,
- la formación de medios para facilitar una
primera apertura, que comprenden típicamente por lo menos una línea
de debilitación.
19. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 4 a 18 en el que el correspondiente electrodo (40,
40', 40'') es un electrodo cilíndrico cuyo diámetro exterior va
típicamente de los 15 mm a los 20 mm, y cuya longitud va de los 100
a los 150 mm, con un alma metálica (41) cuya longitud va de los 50
a los 90 mm, el correspondiente electrodo (40, 40', 40'')
comprende una envoltura o capa externa de cerámica dieléctrica (42)
cuyo espesor va de 0,5 a 3 mm.
20. Procedimiento según una cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 19 en el que el correspondiente electrodo (40,
40', 40'') se sitúa a una distancia d de la correspondiente pieza
en bruto (1), es decir sea de la correspondiente cabeza (11) sea de
un generador de la correspondiente falda (12), la correspondiente
distancia d va de 0,2 a 4 mm y típicamente de 1 mm a 2 mm.
21. Utilización del procedimiento según una
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20 para formar cápsulas de
taponado o cápsulas de sobretaponado.
22. Dispositivo (5) para poner por obra, en
continuo, la etapa de desengrase de piezas en bruto (1) del
procedimiento según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20
que comprende un soporte móvil para las correspondientes piezas en
bruto, típicamente una placa (50) que gira según un eje de rotación
(50), típicamente paso a paso, y dotado de una pluralidad de
puestos o estaciones con medios o brazos de sustentación (51', 52',
53', 54', 55') de las correspondientes piezas en bruto (1), la
correspondiente pluralidad comprende:
- una estación de carga (51) situada después de
un dispositivo de suministro (8) de piezas en bruto (1) que han de
desengrasarse,
- una estación de desengrase (51, 52) de las
correspondientes piezas en bruto (1), las correspondientes piezas
en bruto (1) se ponen en rotación sobre sí mismas enfrente de
electrodos de desengrase fijos (40, 40', 40'') a una distancia d
predeterminada, los correspondientes electrodos (40, 40', 40'') se
alimentan con una corriente con frecuencia y tensión
predeterminadas apta para generar un efluvio destructor de los
excesos o residuos de lubricante, las correspondientes piezas en
bruto (1) se conectan a tierra, con el fin de obtener piezas en
bruto embutidas y desengrasadas (2),
- una estación de eyección o de descarga (56) de
las correspondientes piezas en bruto desengrasadas (2).
23. Dispositivo según la reivindicación 22 en el
que la correspondiente estación de desengrase comprende dos
estaciones de tratamiento, una primera estación (51) de tratamiento
de la correspondiente cabeza (11) de la correspondiente pieza en
bruto (1) que ha de desengrasarse (1) y una segunda estación (52)
de tratamiento de la correspondiente falda (12) con típicamente un
tratamiento separado de la correspondiente cabeza (11) y de la
correspondiente falda (12) de la correspondiente pieza en bruto (1)
que ha de desengrasarse (1).
24. Dispositivo según una cualquiera de las
reivindicaciones 22 a 23 en el que la correspondiente pluralidad
también comprende, situadas después de la correspondiente estación
de desengrase o de las correspondientes estaciones de desengrase,
una estación de lacado (54) y una estación de secado (55).
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|---|---|---|---|
| FR0404885A FR2869820B1 (fr) | 2004-05-06 | 2004-05-06 | Procede de fabrication de capsules decorees a resistance mecanique amelioree |
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