SISTEMA DE INTERCAMBIADOR DE CALOR USADO EN FABRICACIÓN DE ACERO
CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a un aparato para procesamiento metalúrgico, particularmente fabricación de acero y hierro. Más particularmente, la invención se relaciona a un sistema de intercambiador de calor utilizado en un horno metalúrgico y sus componentes de soporte, en donde el sistema de intercambiador de calor comprende tubería de aleación de aluminio bronce. El sistema de intercambiador de calor incluye tubería montada a la pared del horno, el tejado de horno y al sistema de gas de salida, donde el sistema de gas de salida comprende la canalización del gas de salida y un anillo para el humo. El sistema de intercambiador de 'calor proporciona enfriamiento, y la tubería de aleación de aluminio bronce prolonga la vida de operación del horno. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Hoy en día, el acero se hace al fundir y refinar chatarra de hierro y acero en un horno metalúrgico. Típicamente, el horno es un horno de arco eléctrico (EAF) o un horno de oxígeno básico (BOF) . Con respecto a los hornos EAF, el horno es considerado por aquellos expertos en la técnica de la producción de acero que es el único aparato más crítico en una siderurgia o fundidora. Consecuentemente, es de vital importancia que cada EAF permanezca en operación por tanto tiempo como sea posible. El daño estructural causado durante el proceso de carga afecta la operación de un EAF. Puesto que la chatarra tiene una densidad efectiva más baja que el acero fundido, el EAF debe tener suficiente volumen para acomodar la chatarra y todavía producir la cantidad deseada de acero. Conforme la chatarra se funde forma un baño de metal caliente en el crisol o el área de fundición en la porción inferior del horno. Conforme el volumen de acero en el horno se reduce, sin embargo, el volumen libre en el EAF se incrementa. La porción del horno arriba del crisol o el área de fundición se debe proteger contra las altas temperaturas internas del horno. La pared del recipiente, cubierta o tejado, conductos, y cámara de gas de salida están particularmente en riesgo de los esfuerzos térmicos, químicos y mecánicos masivos, causados al cargar y fundir la chatarra y al refinar el acero resultante. Tales esfuerzos limitan grandemente la vida de operación del horno. Históricamente, el EAF generalmente se diseñó y se fabricó como una estructura de acero soldada la cual se protegió contra las altas temperaturas del horno mediante un revestimiento refractario. Hacia finales de los años 1970 y al principio de los años 1980, la industria del acero comenzó a combatir los esfuerzos operacionales al reemplazar el ladrillo refractario costoso con paneles de tejado enfriados con agua, y paneles de pared lateral enfriados con agua localizados en porciones del recipiente del horno arriba del área de fundición. Los componentes enfriados con agua también se han utilizado para recubrir los conductos del horno en los sistemas de gas de salida. Los componentes enfriados con agua existentes se hacen con varios grados y tipos de placas y tubos. Un ejemplo de un sistema de enfriamiento se divulga en la patente norteamericana No. 4,207,060 la cual es una serie de serpentines de enfriamiento. Generalmente, los serpentines están formados de secciones de tubo adyacentes con un capacete curvo, los cuales forman una ruta para un refrigerante líquido que fluye a través de los serpentines. Este refrigerante se hace pasar a través de los tubos bajo presión para maximizar la transferencia de calor. La técnica actual usa acero al carbono y acero inoxidable para formar las placas y tubos. Además, los hornos EAF modernos de hoy en día requieren el control de contaminación para capturar los gases de salida que se crean durante el proceso de fabricación de acero. Los humos del horno generalmente se capturan de dos maneras. Ambos de estos procesos se emplean durante la operación del horno. Una forma de capturar los gases de salida es a través de un toldo de horno. El toldo es similar a un horno de campana. Este es parte de la construcción y atrapa los gases durante la carga y colada. El toldo también atrapa las emisiones fugitivas que pueden ocurrir durante el proceso de fundición. Típicamente, el toldo se conecta a una caja de bolsa a través de un conducto enfriado no con agua. La caja de bolsa es comprendida de bolsas de filtro y varios ventiladores que empujan o jalan aire y los gases de salida a través de las bolsas de filtro para limpiar el aire y el gas de cualquiera de los contaminantes. La segunda manera para capturar las emisiones de gas de salida es a través de la línea del horno primaria. Durante el ciclo de fusión del horno, un regulador cierra el conducto al toldo y abre un conducto en la línea primaria. Este es una conexión directa al horno y es el método principal para capturar las emisiones del horno. La línea primaria también se utiliza para controlar la presión del horno. Esta línea está hecha de conductos enfriados con agua ya que las temperaturas pueden alcanzar 2204°C (4,000°F) y luego descienden a temperatura ambiente en pocos segundos. Las corrientes de gas generalmente incluyen varios elementos químicos, que incluyen ácidos clorhídricos y sulfúricos. También hay muchos sólidos y partículas de tipo de arena. La velocidad de la corriente de gas puede ser hacia arriba de 45.72 metros/seg (150 pies/seg). Estos gases serán dirigidos a la caja de bolsa principal para limpieza, como se describe anteriormente en la presente. Los medios ambientes anteriormente descritos colocan un nivel alto de tensión sobre los componentes enfriados con agua de los conductos primarios del horno EAF. Los intervalos de temperatura variables causan problemas de expansión y contracción en los componentes lo cual conduce a la falla del material. Por otra parte, las partículas de polvo continuamente erosionan la superficie del tubo en una manera similar al chorro de arena. Los ácidos que fluyen a través del sistema también incrementan el ataque sobre el material, adicionalmente disminuyendo el tiempo de vida completo. Concerniente a los sistemas BOF, las mejoras en los materiales refractarios de BOF y los métodps para fabricar acero tienen vida de operación prolongada. Sin embargo, la vida de operación se limita por, y se relaciona a, la durabilidad de los componentes del sistema de gas de salida, particularmente los conductos del sistema de gas de salida. Con respecto a este sistema cuando la falla ocurre, el sistema se debe apagar para repararlo y prevenir la liberación del gas y humos a la atmósfera. Las proporciones de falla actuales causan un apagamiento del horno promedio de 14 días. Como con los hornos del tipo EAF, los componentes históricamente han sido comprendidos de paneles de tipo de acero al carbono enfriados con agua, o de acero inoxidable. La utilización de los componentes enfriados con agua en ya sea hornos de tipo EAF o BOF ha reducido los costos del material refractario, y también ha permitido a los fabricantes de acero operar cada horno con un número más grande de calentamientos que fue posible sin tales componentes. Además, el equipo enfriado con agua ha permitido a los hornos operar a niveles incrementados de potencia. Consecuentemente, la producción se ha incrementado y la disponibilidad del horno ha llegado a ser cada vez más importante. A pesar de los beneficios de los componentes enfriados con agua, estos componentes tienen problemas consistentes con el desgaste, corrosión, erosión y otro daño. Otro problema asociado con los hornos es que como la chatarra disponible al horno ha sido reducido en calidad, más gases acídicos se crean. Esto es generalmente el resultado de una concentración más alta de plásticos en la chatarra. Estos gases acídicos se deben evacuar del horno a un sistema de limpieza de gas de modo que se puedan liberar en la atmósfera. Estos gases se dirigen a la cámara de gas de salida, o al sistema de limpieza de gas, mediante una pluralidad de conductos de humo que contienen tubos enfriados con. agua. Sin embargo, a través del tiempo, los componentes enfriados con agua y los conductos de humo dan camino al ataque de ácido, fatiga del metal o erosión. Ciertos materiales (es decir, acero al carbono y acero inoxidable) se han utilizado en un intento para resolver el problema del ataque de ácido. Se han utilizado más agua y temperaturas de agua más altas con acero al carbono en un intento de reducir la concentración de agua en la chatarra, y reducir el riesgo del polvo acídico que se pega a las paredes laterales de un horno. El uso de tal acero al carbono de esta manera se ha probado ser inefectivo. El acero inoxidable también ha sido tratado en varios grados . Mientras que el acero inoxidable es menos propenso al ataque acídico, éste no posee las características de transferencia de calor del acero al carbono. Los resultados obtenidos fueron una temperatura de gas de salida elevada, y acumulación de esfuerzos mecánicos que causaron que ciertas partes se fracturaran y se separaran. Las fallas críticas de uno o más de los componentes comúnmente ocurren en los sistemas existentes debido a los problemas expuestos en lo anterior. Cuando tal falla ocurre, el horno se debe sacar de producción para el mantenimiento no programado para reparar los componentes enfriados con agua dañados. Puesto que el acero fundido no está siendo producido por la siderurgia durante el tiempo de reposo, las pérdidas de oportunidad de tanto como cinco mil dólares por minuto para la producción de ciertos tipos de acero puede ocurrir. Además de la producción disminuida, las interrupciones no programadas significantemente incrementan los costos de operación y mantenimiento. Además de los componentes enfriados con agua, la corrosión y erosión están volviéndose un serio problema con los conductos de humo y los sistemas de gas de salida de los sistemas tanto EAF como BOF. El daño a estas áreas del horno da por resultado la pérdida de productividad y costos de mantenimiento adicionales para los operadores de la siderurgia. Además, las fugas de agua incrementan la humedad en los gases de salida, y reduce la eficiencia de la caja de bolsa ya que las bolsas llegan a humedecerse y taparse. La erosión acelerada de estas áreas utilizadas para descargar los gases de salida del horno es debido a temperaturas elevadas y velocidades del gas causadas por la energía incrementada en el horno. Las velocidades del gas más altas son debido a esfuerzos más grandes para evacuar todos los humos para cumplir con las regulaciones de emisiones de aire. La corrosión de los conductos de humo es debido a la formulación/ataque de ácido en el interior del conducto causada por las confluencias de varios materiales en los hornos. La técnica previa actualmente enseña el uso del equipo de conducto de humo y otros componentes hechos de acero al carbón o de acero inoxidable. Por algunas razones como se exponen en lo anterior, estos materiales se han probado que proporcionan resultados no satisfactorios e , ineficientes. Por lo tanto, existe una necesidad por un sistema de panel de horno enfriado con agua mejorado y método para fabricar acero. Específicamente, existe una necesidad por un método y sistema mejorado en donde los componentes enfriados con agua y los conductos de humo permanezcan operables más tiempo que los componentes comparables existentes. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención es un sistema de intercambiador de calor adecuado para hornos que fabrican hierro y su sistema de escape y enfriamiento de soporte. El intercambiador de calor tiene por lo menos un panel de tubería enrollada sinuosamente que tiene una entrada y una salida, un múltiple de entrada en comunicación fluida con la entrada del por lo menos un panel, un múltiple de salida en comunicación fluida con la salida del panel, un fluido de enfriamiento que fluye a través de la tubería, y una corriente de los gases de escape calientes que fluyen sobre la tubería. En esta descripción, los términos, conductos, tubos y tubería son sinónimos y se utilizan intercambiablemente. La tubería enrollada sinuosamente es sustancialmente un ensamblaje de longitudes excepcionales de conductos o tubos conectados montados lado a lado. Los conductos conectados se aseguran entre sí con un acoplamiento formando de esta manera un panel sólido, donde el panel tiene integridad estructural. Los acoplamientos adicionan rigidez al sistema, y establecen la planaridad y parcialidad completa, o todo de, la curvatura del panel. Por ejemplo, al ajustar la relación lado a lado de los conductos conectados, tal que se desplazan ligeramente varios grados desde cero, el efecto acumulativo produce un panel sólido que tiene curvatura, en lugar de que sea plano. En la mayoría de las aplicaciones, el sistema de intercambiador de calor tiene por lo menos un panel montado a un lado interior de una pared, donde el panel está en comunicación fluida con los múltiples de salida y de entrada que están sobre un lado exterior de la pared. La pared típicamente es una pared de un horno de fabricación de acero, un tejado de horno, una compuerta de escape de anillo para el humo, una sección recta de un conducto de escape, y una sección curva de un conducto de escape. En muchas de las aplicaciones identificadas, la pared es curva. Por ejemplo, un conducto de escape del horno es típicamente elipsoidal o redondo, dependiendo de los parámetros de diseño. El lado interior de la pared del conducto de escape puede tener uno o una pluralidad de paneles, donde los paneles tienen una curvatura que es comparable a la curvatura del conducto. La pluralidad de paneles está cada uno individualmente suministrando líquido de enfriamiento desde el múltiple de salida, el cual encierra el lado exterior del conducto de escape. La pluralidad de paneles regresa el líquido de enfriamiento al múltiple de salida, el cual encierra la pared exterior del conducto de escape.
El sistema de intercambiador de calor se puede utilizar para recolectar y enfriar escoria formada sobre la pared del horno. El intercambiador de calor reduce la formación de elevadores de esfuerzo. Preferiblemente, los conductos tienen por lo menos una estría que es un reborde alargado. Los conductos o tubos fabrican preferiblemente en los paneles donde los conductos tienen una orientación que es sustancialmente horizontal con el material fundido en el horno. Típicamente; las paredes del horno son curvas, y los conductos también son curvos a fin de seguir la curvatura de la pared del horno (también conocido como, concha) . Un conducto puede seguir el camino alrededor de la circunferencia de la pared del horno, sin embargo, una configuración de temperatura uniforme, más efectiva es romper la circunferencia hacia dentro dé los arcos, y utilizar las longitudes seccionales de la tubería que se conecta en serie con los conductos conectados adyacentes. Un ensamblaje de longitudes seccionales de los conductos conectados montados lado a lado forma un panel. La pluralidad de paneles se suministra individualmente enfriando el líquido del múltiple de salida, el cual está sobre el lado exterior de la pared del horno. La pluralidad de paneles regresa el líquido de enfriamiento al múltiple de salida, el cual está sobre el lado exterior de la pared del horno. En una versión modificada, el sistema de intercambiador de calor puede tener más que una entrada, y más que una salida dentro del ensamblaje de los conductos conectados, donde el ensamblaje es curvo para seguir el contorno del lado interior de la pared del horno. El ensamblaje se puede configurar tal que un primer ensamblaje de tubos conectados se curva dentro de un segundo ensamblaje de los tubos conectados. El sistema de intercambiador de calor puede ser comprendido adicionalmente de una placa base a la cual la tubería enrollada sinuosamente se une. El flujo de aire sobre y alrededor de la tubería de este sistema no es tan completo como uno donde la tubería se asegura meramente por acoplamientos, sin embargo, se puede lograr gran resistencia al esfuerzo cortante, y este sistema es particularmente adecuado donde los sólidos en el aire o salpicados (escoria) se recolectarán, o donde hay demasiada vibración. El empleo de una placa base es bien adecuado para las aplicaciones donde el sistema de intercambiador de calor se utiliza para recolectar escoria. El sistema de íntercambiador de calor puede ser comprendido adicionalmente de una placa frontal así como la placa base, en donde la tubería enrollada sinuosamente está intercalada entre la placa base y la placa frontal. La placa frontal se fabrica preferiblemente de aleaciones de aluminio bronce, donde la aleación de aluminio bronce se selecciona por su alto coeficiente de conductividad térmica,' especialmente en las temperaturas de operación más altas. La utilización de dos placas permite que la tubería enrollada sinuosamente se reemplace con deflectores o vertederos, que actúan para dirigir el fluido de enfriamiento al fluir en una manera similar a los tubos. El fluido serpentea sinuosamente a través de un canal definido por los deflectores entre la placa frontal y la placa base. Los deflectores son placas alargadas sustancialmente perpendiculares. En una construcción preferida, un borde longitudinal del deflector se sóida a una parte posterior de la placa frontal, y la placa base se une a un borde longitudinal opuesto del deflector. Como es previamente enumerada, la combinación de placas y deflectores afecta un canal enrollado sinuosamente, donde el canal es sustancialmente comparable a un conducto fabricado. Un lado frontal de la placa frontal se expone a los gases de escape calientes. El sistema de intercambiador de calor alternativamente puede ser comprendido de una placa frontal y una placa base, en donde la tubería se ajusta con boquillas de rocío que dirigen un rocío del fluido de enfriamiento sobre una parte posterior de la placa frontal. La placa frontal se fabrica preferiblemente de aleación de aluminio bronce, donde la aleación de aluminio bronce se selecciona por su resistencia a la oxidación así como su alto coeficiente de conductividad térmica. La placa base sirve principalmente como una plataforma de montaje para los tubos ajustados con las boquillas. La placa frontal se desalinea de las boquillas, las cuales se dirigen hacia la parte posterior de la placa frontal . El lado frontal de la placa de aluminio bronce se expone al calor, y el rocío se recolecta y se regresa por la vía de los múltiples de salida. Los múltiples de entrada proporcionan el fluido de enfriamiento presurizado. El fluido de enfriamiento es preferiblemente agua debido a su bajo costo y alta capacidad de calor. Las boquillas dispersan el fluido de enfriamiento como un patrón de rocío y se requiere menos tubería, reduciendo de esta manera la necesidad de que los tubos se enrollen sinuosamente. El sistema de intercambiador de calor que utiliza las boquillas se configura tal que el drenaje siempre está hacia el fondo del panel a fin de prevenir una acumulación del fluido de enfriamiento de la obstrucción de las boquillas. El sistema de intercambiador de calor se configura tal que acumulativamente, el número total de paneles es suficiente' para cubrir un área que enfría los gases de escape a una temperatura deseada. En el caso de los gases de escape de un horno de arco eléctrico la temperatura de salida de los gases es de alrededor de 2204°C ( 4000°F) -2700°C (5000°F) . Estos gases se filtran en una caja de bolsa para remover los metales vaporizados, tales como zinc, y ciertas cenizas volátiles. Las cajas de bolsa operan a aproximadamente 93°C (200°F)-176°C (350°F) y, por lo tanto, los gases de escape de entrada se deben enfriar por consiguiente. Los paneles se fabrican para ser curvos o planos, produciendo de esta manera el área de superficie necesaria para un requerimiento de enfriamiento dado. Se anticipa que el presente sistema de intercambiador de calor se puede utilizar en combinación con otro equipo de transferencia de calor, tales como condensadores, intercambiadores de tipo de concha y conducto, intercambiadores de aleta, intercambiadores de calor de placa y estructura e intercambiadores enfriados con aire y aspiración forzada. Se anticipa adicionalmente que el intercambiador de calor tiene otras aplicaciones, tal como el enfriamiento de gases de escape de plantas de conversión, plantas de manufactura de papel, plantas de generación de energía eléctrica caldeadas por carbón y gas y otros generadores de gas de escape, donde los gases se enfrían para el propósito de capturar uno o más componentes del gas, donde la captura se efectúa mediante condensación, mediante absorción de lecho de carbono, o mediante filtración. El sistema de intercambiador de calor se fabrica principalmente utilizando una aleación de aluminio bronce. Las aleaciones de aluminio bronce han sido encontradas por tener una conductividad térmica más alta que la esperada, resistencia al grabado por el vapor de gases calientes (módulo de elasticidad) , y buena resistencia a la oxidación. Así, la vida operacional del intercambiador de calor es extendida. La corrosión y erosión del intercambiador de calor y los componentes relacionados es reducida, cuando se fabrican con aluminio bronce. OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN Un primer objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema de intercambiador de calor construido de aleaciones de aluminio bronce, en donde las aleaciones de aluminio bronce se han encontrado que tienen una conductividad térmica más alta que la esperada, resistencia al ataque por el vapor de gases calientes, y buena resistencia a la oxidación. Un segundo objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema de intercambiador de calor en donde la vida de operación del intercambiador de calor es prolongada, ya que la corrosión y erosión del intercambiador de calor y los componentes relacionados es reducida cuando se fabrican con la aleación de aluminio bronce. Un tercer objetivo de la presente invención es proporcionar un sistema de intercambiador de calor, en donde el sistema es adaptable para enfriar gases de escape que emanan de un horno de fabricación de acero, en donde el sistema de intercambiador de calor se puede ajustar a las paredes del horno, un tejado de horno, una compuerta de escape de anillo para el humo, una sección recta de un conducto de escape, y una sección curva de un conducto de escape. Se anticipa adicionalmente que el intercambiador de calor tiene otras aplicaciones tales como enfriar los gases de escape de plantas de conversión, plantas de manufactura de papel, plantas de generación de energía eléctrica caldeadas por carbón y gas, y otros generadores de gas de escape, donde los gases se enfrían para el propósito de capturar uno o más componentes de gas, donde la captura se efectúa mediante condensación, mediante absorción del lecho de carbono, o mediante filtración. ün cuarto objetivo de la invención es proporcionar un sistema de intercambiador de calor que se puede extender conjuntamente en. unidades esencialmente similares para enfriar los gases de escape que salen de uno horno metalúrgico, tal como EAF o BOF de 2204°C (4000°F) -2700°C (5000°F) a 93°C (200°C) -176°C (350°F) . Un quinto objetivo de la invención es proporcionar un sistema de intercambiador de calor mejorado que es para la recolección y enfriamiento de la escoria, donde la tubería enrollada sinuosamente es una tubería sin uniones extruída que tiene un reborde alargado, donde la tubería resiste mejor la corrosión, erosión, presión y esfuerzo térmico. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Lo anterior y otros objetivos llegarán a ser más fácilmente evidentes al referirse a la siguiente descripción detallada y a los dibujos adjuntos en los cuales: la Fig. 1 es una vista en perspectiva parcialmente cortada que ilustra la invención. El sistema de intercambiador de calor tiene por lo menos un panel de tubería enrollada sinuosamente que tiene una entrada y una salida que está en comunicación fluida con un par de múltiples. Los paneles ilustrados están montados sobre el interior de un conducto de escape. La Fig. la es una vista en perspectiva de la invención ilustrada en la Fig. 1. El conducto de escape se ajusta con el sistema de intercambiador de calor. El conducto se utiliza en la industria de fabricación de acero para transportar y enfriar los gases de escape extraídos del horno de fabricación de acero. La tubería enrollada sinuosamente, que es parcialmente mostrada en sombra, se hace de una aleación de aluminio bronce. El conducto también se puede hacer de la aleación de aluminio bronce. La Fig. lb es una vista lateral de un conducto de escape de codo conectado a un conducto de escape recto, el cual a su vez está conectado a una cámara de gas de salida. La Fig. le es una vista en elevación de los conductos y la cámara de gas de salida ilustrada en la Fig. lb.
La Fig. Id es una vista en elevación desalineada de una serie de conductos de escape de enfriamiento. La serie de los conductos de escape de enfriamiento se conectan a la cámara de gas de salida, y el conducto de escape de codo que se conecta a un tejado del horno. La serie proporciona tanto enfriamiento como conductos de los gases de humo caliente y polvo que se retira del horno. La Fig. 2 es una vista plana del sistema de intercambiador de calor configurado como un anillo para el humo, donde el anillo para el humo está comprendido de la tubería enrollada sinuosamente que se enrolla de atrás hacia adelante formando un panel curvo que es un anillo elipsoidal.
El anillo elipsoidal tiene una entrada y una salida para el agua de enfriamiento. Alternativamente, el anillo para el humo se puede configurar para tener más de unas entradas y salidas . La Fig. 3 es una vista de sección transversal de la invención ilustrada en 'la Fig. 2 tomada a lo largo de la línea seccional 3-3. La Fig. 4 es una vista lateral del sistema de intercambiado de calor configurado como un anillo para el humo ilustrado en la Fig. 2. La Fig. 5 es una vista lateral de un panel de tubería enrollada sinuosamente con una entrada y una salida. La tubería está espaciada y enlazada con los acoplamientos cobresoldados . La Fig. 6 es una vista de sección transversal de la tubería enrollada sinuosamente, en donde la tubería tiene estrías y una base. La base se une a una placa base que está unida a un lado interior de una pared. La Fig. 7 es una vista de sección transversal de la tubería enrollada sinuosamente, que ilustra como los tubos se espacian y se unen con los acoplamientos de conexión. La Fig. 8 es una vista de sección transversal de un horno de fabricación de acero ajustado con numerosos componentes del sistema de intercambiador de calor. El sistema se utiliza en el horno así como en los conductos para enfriar los gases de escape. La Fig. 9 es una vista de sección transversal de un sistema de intercambiador de calor que utiliza deflectores, donde el sistema proporciona enfriamiento para un conducto.
El sistema tiene un canal creado por los deflectores, donde los deflectores dirigen el flujo del fluido de enfriamiento para fluir en una forma de serpentín. La Fig. 10 es una vista lateral de sección transversal parcialmente cortada de un sistema de intercambiador de calor que utiliza deflectores, donde el intercambiador de calor se ajusta sobre la pared de un horno de fabricación de acero. El intercambiador de calor tiene una placa frontal de aluminio bronce, deflectores y la placa base. La placa frontal se expone directamente al calor, gases de escape y escoria producida por el horno. La Fig. 11 es una vista de sección transversal de un sistema de intercambiador de calor que utiliza boquillas de rocío, donde el intercambiador de calor se ajusta sobre la pared de un horno de fabricación de acero. El intercambiador de calor tiene una placa frontal de aluminio bronce, tubos equipados con boquillas, y la placa base. La placa frontal se expone directamente al calor, gases de escape y escoria producida por el proceso de fabricación de acero. Las boquillas rocían el fluido de enfriamiento desde la placa base hacia el lado posterior de la placa frontal. La placa frontal se desplaza suficientemente de las boquillas que el fluido de enfriamiento se dispersa sobre un área más amplia. La Fig. 12 es una vista de sección transversal de un sistema de intercambiador de calor que utiliza boquillas de rocío, donde el intercambiador de calor es una caja de aire. La placa frontal de aluminio bronce está sobre el interior del caja de aire, y los tubos, equipados con boquillas, están montados a la placa base. Las boquillas rocían el fluido de enfriamiento desde los tubos asegurados a la placa base hacia el lado posterior de la placa frontal. La placa frontal se desplaza suficientemente de las boquillas donde el fluido de enfriamiento se rocía en un patrón de superposición. La superposición es suficiente para cubrir un área. Nota, hay dos entradas y dos salidas. DESCRIPCIÓN DETALLADA Como es requerido, las modalidades detalladas de la presente invención se divulgan en la presente, sin embargo, va a ser entendido que las modalidades divulgadas son meramente ejemplares de la invención, las cuales se pueden incorporar en varias formas. Por lo tanto, los detalles estructurales y funcionales específicos divulgados en la presente no van a ser interpretados como limitativos. El sistema de intercambiador de calor 10 comprende por lo menos un panel de tubería enrollada sinuosamente 50 que tiene una entrada 56 y una salida 58, un múltiple de entrada 84 en comunicación fluida con la entrada del por lo menos un panel, un múltiple de salida 86 en comunicación fluida con la' salida del por lo menos un panel, y un fluido de enfriamiento que fluye a través de la tubería. El sistema de intercambiador de calor 10 enfría los gases de humo calientes 36 y el polvo que está siendo evacuado de un horno metalúrgico 80 y sus componentes de soporte. La tubería es un ensamblaje de longitudes seccionales de conductos conectados montados de lado a lado, en donde los conductos conectados se aseguran entre sí con un enlace 82, formando en el mismo el por lo menos un panel 54. Los inventores han determinado empíricamente que una composición preferida para fabricar la tubería 50 es una aleación de aluminio bronce. Las aleaciones de aluminio bronce han sido encontradas por tener una conductividad térmica más alta que la esperada, resistencia al grabado por el vapor de los ga-ses calientes (módulo de elasticidad) , y buena resistencia a la oxidación. Así, la vida operacional del intercambiador de calor se extiende. La corrosión y erosión del intercambiador de calor y los componentes relacionados es reducida, cuando se fabrican con aluminio bronce. La tabla 1 compara la conductividad térmica del aluminio bronce, P22 (Fe -96%, C -0.1%, Mn-0.45%, Cr -2.65%, Mo~0.93%) y el acero al carbono (A 106B) . El aluminio bronce tiene conductividad térmica que es 41% más alta que P22 y 30.4% que el acero al carbono. Los intercambiadores de calor fabricados que utilizan aluminio bronce y aleaciones de los mismos son más eficientes, y tienen una vida operacional más larga que el horno construido de materiales refractivos y u otras aleaciones de metal. TABLA 1 Propiedad Aluminio P22 A106B Bronce Dureza (HRB) 149 110 106 Resistencia a 78 60 60 la Tensión (KSI) Alargamiento 42 20 19 (% en 2") Límite 35 30 35 Elástico (KSI) Conductividad 32.6 23 25 Térmica {W/mK) También ha sido determinado que la tubería está preferiblemente extruída, donde la tubería resiste la corrosión, erosión, presión y esfuerzo térmico. El desempeño particularmente se aumenta donde la tubería tiene un reborde alargado que sirve como una aleta. La aleta puede servir para aumentar el enfriamiento y la recolección de la escoria. No hay líneas soldadas que pueden fallar, y la tubería sin uniones extruída distribuye el calor más uniformemente, la cual a su vez mejora el desempeño completo del sistema de intercambiador de calor. La tubería puede ser curva o doblada para igualar la curvatura de una pared a la cual está siendo unida, si se necesita. Más típicamente, las secciones individuales de la tubería se aseguran entre sí con un acoplamiento o enlace angulado tal que el panel resultante tiene una curvatura que es comparable a la curvatura de la pared. El sistema de intercambiador de calor como se ilustra en los dibujos emplea múltiples y paneles múltiples para aumentar adicionalmente la eficiencia de enfriamiento. La combinación asegura que el agua fría está fluyendo a través de toda la tubería, en donde optimiza la transferencia de calor. La tubería enrollada sinuosamente optimiza el área de superficie. La tubería se asegura típicamente utilizando enlaces espaciadores, que permiten a los gases de humo fluir esencialmente alrededor casi al perímetro entero de la tubería . Refiriéndose a la Figura 1, la presente invención 10 se muestra en un conducto de gas de escape humeado 44 que tiene una pared 94 con un lado interior de la pared 93 y un lado exterior de la pared 95. La pared 94 parcialmente se corta para observar el interior del conducto 44. El conducto ilustrado 44 es elíptico, una construcción de ingeniería seleccionada para incrementar el área de superficie contra un conducto circular. El conducto está dividido en cuatro cuadrantes, numerados del 1-4, como se indica por la abscisa y las líneas de rayas ordenadas. En la presente invención, el intercambiador de calor utiliza cuatro paneles de tubería enrollados sinuosamente, cada uno con una entrada 56, y una salda 58. Cada panel se ensambla con los enlaces 52 que sirven como espacios y sujetadores para asegurar los tubos 50, y estabilizando en los mismos la posición relativa de una longitud seccional de la tubería con respecto a las longitudes seccionales adyacentes de la tubería. Los paneles, 1-4, se montan sobre la pared interior 93 del conducto 44. Cada panel está en comunicación con un múltiple de entrada 84, y un múltiple de salida 86. Los múltiples 84 y 86 se montan al lado exterior 95 de la pared 94, y substancialmente encierran el conducto 44. La tubería 50 se orienta de modo que es sustancialmente co-lineal con la pared del conducto 44. la orientación se selecciona debido a que es más fácil fabricar y crear menos caída de presión sobre la longitud del conducto. Ambos extremos del conducto 44 están terminados con una pestaña 54 que permite el enfriamiento del conducto que se acopla a otro conducto. Cada conducto es sustancialmente una unidad de enfriamiento modular auto contenida. La modularización permite la fabricación del conducto que sea a un cierto grado genérico. Cada conducto tiene una capacidad de enfriamiento, y los conductos se combinan en números suficientes para lograr . el enfriamiento deseado. La modularización es en parte debido al hecho que el sistema de intercambiador de calor está comprendido de paneles enfriados individualmente que tienen una capacidad de enfriamiento conocida, que cuando se combinan determinan la capacidad de enfriamiento del conducto. La capacidad de enfriamiento acumulativa es finalmente, por lo tanto, una función del tipo, número, y configuración de los paneles, y proporción de temperatura y flujo del fluido de enfriamiento proporcionado por los múltiples. Los paneles son componentes modulares, grandemente de manera sustancial auto contenidos que también son relativamente genéricos. El conducto de escape de humo 44 típicamente tiene un par de soportes de montaje numerados 62 para unir el conducto a una estructura o soporte. Los elementos externos del conducto y el sistema de intercambiador de calor se ilustran en la Figura la, lb, le, y ld. El conducto 44 se puede ajustar con ménsulas de montaje 60 para unir el conducto al tejado de horno, a una cámara de gas de salida (que es algunas veces preferida como una caja de aire 48) p para proporcionar soporte a la pestaña 54. Refiriéndose a la Figura lb, el conducto de codo 45 se conecta a un conducto de escape recto 44, el cual a su vez se conecta a una cámara de gas de salida 48. El conducto de forma de codo 45 tiene ménsulas de tejado 60 para asegurar el codo 45 a un tejado de horno. Un anillo para el humo 66 se proyecta desde la entrada del conducto de codo 66. Como se pueden observar en las Figuras 2-4 y la Figura 8, el anillo para el humo 66 es el intercambiador de calor 10 que tiene una configuración circular. El conducto de codo tiene un múltiple de entrada 84 y un múltiple de salida 86. El múltiple de entrada 84 se conecta a una fuente de agua de enfriamiento en el 88 y el múltiple de salida 86 se conecta a una salida de reciclado 90. El conducto de codo 45 y el conducto recto 44 se acoplan por la vía de sus pestañas respectivas 54. El conducto recto 44 y la cámara de gas de salida 48 se acoplan por la vía de sus pestañas respectivas 54. La cámara de gas de salida 48 preferiblemente tiene un mecanismo de liberación de presión por si acaso se desarrolla una explosión en el horno. La cámara de gas de salida 48 también sirve como una caja de empalme si la capacidad adicional se requiere en una fecha posterior. Refiriéndose a la Figura le, los gases de humo parcialmente enfriados que sales del horno se desvían 90°C al resto del sistema de escape 16. La longitud del sistema es suficiente para enfriar los gases de escape que salen de un horno metalúrgico, tal como EAF o BOF de 2204°C (4000°F) -2700°C (5000°F) a 93°C (200°F)-176°C (350°F) . Como se muestra en la Figura ld, la salida de sistema de enfriamiento completo del horno es comprendida de 8 pares de múltiples después de la cámara de gas de salida 48, más dos pares antes de la cámara de gas de salida 48, y un anillo para el humo: cada par de múltiples tienen 4 paneles intercambiadores de calor, que llevan el número total a 40 paneles, más el panel de anillo para el humo 166. El anillo para el humo se puede montar sobre el tejado del horno, en lugar de a un conducto, y una discusión de esta configuración sigue. Refiriéndose a las Figuras 2-4, las cuales además ilustran el sistema de intercambiador de calor configurado como un anillo para el humo, en donde el anillo para el humo 66 está comprendido de la tubería enrollada sinuosamente que se enrolla de atrás a delante formando un panel curvo que es un anillo elipsoidal. El anillo elipsoidal tiene una entrada y una salida el agua de enfriamiento. Alternativamente, el anillo para el humo se puede configurar para tener más de una entradas y salidas. En la modalidad mostrada, el intercambiador de calor 10 tiene tres ménsulas de anillo para el humo 64 o se monta al intercambiador de calor a un tejado de horno en forma de domo. La tubería 50, como se muestra en la Figura 3, es más comprimida sobre el derecho que en el izquierdo, y la ménsula 64 en el izquierdo es más baja en el izquierdo que en el derecho. La compresión y la diferente colocación de la ménsula se compensa por la inclinación del tejado, la cual da por resultado un perfil que es sustancialmente vertical. Los enlaces 82 estabilizan no únicamente la curvatura del panel de la tubería enrollada sinuosamente 50, sino también el perfil. Refiriéndose a la Figura 8, el horno ilustrativo se muestra como un horno de tipo EAF 80. Va a ser entendido que el EAF divulgado es para explicación únicamente y que la invención se puede aplicar fácilmente en los hornos de tipo BOF y los similares. En la Figura 8, un EAF 80 incluye una concha de horno 12, una pluralidad de electrodos 14, un sistema de escape 16, una plataforma de trabajo 18, un mecanismo de inclinación oscilante 20, un cilindro de inclinación 22, y una cámara de gas de salida b. La concha de horno 12 se sitúa de manera movible en la inclinación oscilante 20 u otro mecanismo de inclinación. Además, la inclinación oscilante 20 se acciona por el cilindro de inclinación 22. La inclinación oscilante 20 se asegura adicionalmente sobre la plataforma de trabajo 18. La concha de horno 12 está comprendida de un crisol de disco 24, una pared lateral generalmente cilindrica 26, un canal 28, una puerta de canal 30, y un tejado circular cilindrico general 32. El canal 28 y la puerta de canal 30 se localizan sobre un lado de la pared lateral cilindrica 26. En la posición abierta, en canal 28 permite la intrusión de aire 34 para entrar al crisol 24 y parcialmente quemar los gases 36 producidos de la fundición. El crisol 24 está formado de material refractario adecuado que es conocido en la técnica. En un extremo del crisol 24 esta una caja de vaciado que tiene un medio de colada 38 en su extremo inferior, durante una operación de fusión, el medio de colada 38 se cierra mediante un tapón refractario, o una compuerta deslizable. Por lo tanto, la concha de horno 12 se inclina, el medio de colada 38 está sin tapar, o abierta y el metal fundido se vacía en cucharón de vaciado, artesa de colada, u otro dispositivo, como se desee. La pared interior 26 de la concha de horno 12 se ajusta con los paneles enfriados con agua 40 de la tubería enrollada sinuosamente 50. Los paneles, en efecto sirven como una pared interior en el horno 80. Los múltiples, los cuales suministran agua fría y un regreso, están en comunicación fluida con los paneles 40. Típicamente, los múltiples se colocan periféricamente en una forma similar a los conductos de escape ilustrados 44. La sección transversal de los múltiples se muestran fuera de la concha de horno 12 en la Figura 8. El sis-tema de íntercambiador de calor 10 produce una operación más eficiente y prolonga la vida de operación del horno EAF 10. En una modalidad preferida, los paneles 40 están ensamblados tal que la tubería enrollada sinuosamente tiene una orientación generalmente horizontal, comparable al anillo para el humo ilustrado en las Figuras 2-4. La tubería 50 se puede enlazar con un enlace 82, como se muestra en la Figura 7, o puede tener una base 92 que se monta a la pared 94. Típicamente, con la última configuración la tubería tiene rebordes alargados 96 para recolectar la escoria y adicionar el área de superficie adicional a la - tubería. Alternativamente, los paneles 40 están montados tal que la tubería enrollada sinuosamente 50 tiene una orientación generalmente vertical como se muestra en la Figura 5. Los extremos superiores de los paneles 40 definen un borde circular en el margen superior de la porción de la pared lateral 26 del horno 80. El sistema de intercambiador de calor 10 se puede ajustar al tejado 32 del horno 80, en donde los paneles enfriados en agua 40 tienen una curvatura que sustancialmente sigue el contorno de domo del tejado 32. El sistema de intercambiador de calor 10, en la presente, se despliega sobre el interior de la pared lateral 26 del horno 80, el tejado 32 y la entrada del sistema de escape 16, así como por todo el sistema de escape 16. Acumulativamente, el sistema de intercambiador de calor protege al horno y enfría los gases de desecho calientes 36 conforme se conducen por un conducto a una caja de bolsa o a otras instalaciones de filtrado y tratamiento del aire, donde el polvo se recolecta y los gases se ventilan a la atmósfera. En la operación, los gases de desecho calientes 36, el polvo y los humos se remueven del crisol 24 a través de la ventila 46 en la concha de horno 12. La ventila 46 se comunica con el sistema de escape 16 comprendido de los conductos de humo 44, como se muestra en las Figuras 1 y la-Id. Refiriéndose a la Figura 5, el panel 40 tiene tubos arreglados axialmente múltiples 50. Los codos en forma de U 53 se conectan a las longitudes seccionales adyacentes de la tubería o tubos 50 conjuntamente para formar un sistema de tubería continuo. Los enlaces 52 que sirven adicionalmente como espaciadores están entre los tubos adyacentes 50, y proporcionan integridad estructural del panel 40 y son determinativos de la curvatura al panel 40. La Figura 7 es una vista de sección transversal de la modalidad del panel de la Figura 5. Una variación se ilustra en la Figura 6, en donde los tubos 50 tienen una sección transversal tubular, una base 92, un reborde alargado 96 y una placa base 93. La placa base 93 se une a la pared del horno 26, o a tejado de horno 32. La combinación de la tubería y, opcionalmente, la placa base forman el panel 40, el cual crea una pare interior del horno. Los paneles 40 enfrían la pared 26 del horno arriba del crisol en un EAF o la campana y los conductos de humo de un BOF. Los paneles se enfrían con agua, y están comprendidos de una aleación de aluminio bronce que se funde y se proceso a la medida en un tubo sin uniones 50. Los conductos de enfriamiento 44 se incorporan en el sistema de escape 16. Por otra parte, la tubería 50 se forma en los paneles de enfriamiento 40 y se colocan por todo el tejado 32 y los conductos 44. La aleación de aluminio bronce preferiblemente tiene una composición nominal de: 6.5% de Al, 2.5% de Fe, 0.25% de Sn, 0.5% de otro max, y Cu que iguala el balance. Sin embargo, será apreciado que la composición puede variar, de modo que el contenido de Al es por lo menos 5% y no más que 11% con el resto respectivo que comprende el compuesto de bronce. El uso de la aleación de aluminio bronce proporciona propiedades mecánicas y físicas aumentadas sobre los dispositivos de la técnica previa (es decir, sistemas de enfriamiento de acero al carbono o inoxidable) en que la aleación proporciona conductividad térmica superior, dureza, y modulo de elasticidad para los propósitos de fabricación de acero en un horno. Para emplear estas mejoras, la vida operacional del horno directamente se incrementa. Además de las características de transferencia de calor superiores, las capacidades de alargamiento de la aleación es mayor que aquella del acero o- el acero inoxidable, permitiendo de esta manera que la tubería y los conductos 44 se expandan y se contraigan sin romperse. Además, la dureza de la superficie es superior sobre la técnica previa en que reduce los efectos de la erosión del efecto de chorro de arena de los restos de gas de salida. El proceso para formar la tubería es preferiblemente la extrusión, sin embargo, uno experto en la técnica apreciará que otras técnicas de formación se pueden emplear lo cual produce el mismo resultado, es decir, un componente sin uniones. Durante la extrusión, la aleación de aluminio bronce se trabaja en caliente, dando por resultado de esta manera una estructura de grano compacto, la cual posee propiedades físicas mejoradas. En los tubos mostrados en la Figura 6, el reborde alargado 96 es una estría que es especialmente adecuada para la recolección de escoria. La masa sobre cada lado de la línea central de la sección tubular es equivalente, de modo que la masa del reborde alargado 96 es aproximadamente igual a la masa de la base 92. Para el equilibrio la masa y las aleaciones que emplean aluminio bronce extruídas, el tubo resultante está sustancialmente libre de los elevadores de esfuerzo. El tubo divulgado tiene características de esfuerzo mejoradas, y los paneles de intercambio de calor fabricados con estos tubos son menos sometidos al daño causado por los cambios de temperatura notables, por ejemplo, durante la ciclación del horno. La composición del sistema de intercambiador de calor difiere de la técnica previa en que la tubería y las placas en la técnica previa se compusieron de acero al carbono o acero inoxidable, como son opuestas a la composición divulgada de aleación de aluminio bronce. La composición de la aleación de aluminio bronce no es tan propensa al ataque de ácido. Además, los solicitantes han determinado que el aluminio bronce tiene una proporción de transferencia de calor más alta que tanto el acero al carbono o el acero inoxidable, y que la aleación posee la capacidad de expandirse y contraerse sin romperse. Finalmente, la dureza de la superficie de la aleación es mayor que aquella de cualquier acero, reduciendo de esta manera los efectos de erosión de la superficie de los efectos de chorro de arena del gas de escape que se mueve a través del conducto/sistema de enfriamiento. MODALIDAD ALTERNATIVA Un flujo similar del fluido de enfriamiento a través del sistema de intercambiador de calor se logra a través del uso de un canal enrollado sinuosamente. El canal 122 está formado por deflectores de interespacio 124 entre una placa frontal 120 y la placa base 93. La Figura 9 ilustra una modalidad del sistema de intercambiador de calor 10 que utiliza deflectores. En la modalidad ilustrada, el sistema de intercambiador de calor 10 es un conducto 45, donde la placa frontal 120 está sobre el interior del conducto 45. En la modalidad ilustrada, la placa base 93 también funciona como la pared exterior del conducto 45. El conducto tiene pestañas 54 para acoplar un conducto a otro conducto, o acoplar a una caja de aire 48, acoplar al tejado 32 del horno 80. En la modalidad ilustrada el fluido de enfriamiento fluye dentro y fuera del plano del papel. Como se ilustra, únicamente hay un panel 141, y está en comunicación fluida con un múltiple de entrada (no mostrado) y un múltiple de salida (no mostrado) . Los múltiples que están montados al lado exterior de la placa base 93. La Figura 10 ilustra el sistema de intercambiador de calor 10 configurado como una pared de horno interior 47, la cual es el panel de enfriamiento 41. La pared del horno interior 47 se fabrica para permitir el contorno de la pared 26 de la concha de horno 12. El panel 41 tiene deflectores 124 montados entre la placa frontal 120 y la placa base 93. El sistema tiene una entrada 56 y una salida 58 para el fluido de enfriamiento. Los múltiples, los cuales suministran agua fría y un retorno, están en comunicación fluida con el panel 41. Aunque únicamente un panel se muestra, la aplicación podría ser configurada para tener paneles múltiples. La placa frontal 120 y los deflectores 124 tienen una composición de aleación de aluminio bronce. Los deflectores se sondan a la placa frontal a lo largo del borde longitudinal 126. La placa base se une al borde longitudinal opuesto, formando de esta manera el canal 122. El canal 122 se puede observar sobre la esquina del lado izquierdo de la Figura 10. Nota, el flujo del fluido de enfriamiento está fluyendo enrolladamente de manera sinuosa en una forma de serpentina, muy similar al flujo a través del ensamblaje de los tubos montados lado a lado como se muestra en la Figura 5. Los múltiples no se muestran en la modalidad 45 o 47, pero se colocan periféricamente, como se ilustra previamente en la Figura 2. Refiriéndose a la Figura 11, la cual ilustra una pared de horno interior 49 enfriada con un panel 43 que tiene , una pluralidad de boquillas de rocío 125. El intercambiador de calor tiene una placa frontal de aluminio bronce 120, tubo 50 equipados con boquillas 125 y una placa base 93. La placa frontal 120 se expone directamente al calor, gases de escape y a la escoria producida por el proceso de fabricación de acero. Las boquillas 50 rocían el fluido de enfriamiento desde la placa base hacia el lado posterior de la placa frontal 120. Refiriéndose a la Figura 12, la cual es una vista de sección transversal de una caja de aire 48 que se enfría utilizando un sistema de intercambiador de calor que utiliza boquillas de rocío 125. Las cuatro placas frontales de aluminio bronce 120 definen el interior de la caja de aire 48. La pluralidad de boquillas 125 en el tubo 50, dirigen un patrón de rocío de enfriamiento al lado posterior de la placa frontal 120. La placa base 93 sirve como una cantidad para los tubos 50 así como una pared exterior para la caja de aire 48. La placa frontal 120 se desplaza suficientemente de la pluralidad de boquillas que el fluido de enfriamiento se rocía en un patrón de sobreposición. La sobreposición es suficiente para cubrir un área, la cual reduce un número de enrollamientos de serpentina necesarios para enfriar la placa frontal. En la modalidad ilustrada mostrada en la Figura 12 hay un ensamblaje de únicamente dos tubos mostrados, cada uno con una entrada 56 y una salida 58. No mostrados pueden ser mucho más tubos con boquillas. Revisando la Figura 11 los tubos se conectan con los codos en forma de U 53, y las conexiones similares se pueden utilizar en la caja de aire 48. Como se ilustra, hay únicamente un panel 43 que tiene por lo menos una entrada y una salida. Aunque las modalidades particulares de la invención han sido descritas en detalle, será entendido que la invención no se limita correspondientemente en el alcance, sino incluye todos los cambios y modificaciones que llegan dentro del espíritu y términos de las reivindicaciones adjuntas a las mismas. Debe ser obvio que el sistema de intercambiador de calor, si utiliza tubería enrollada sinuosamente, deflectores o boquillas de rocío y placas se puede emplear en medios ambientes extremadamente severos para enfriar los gases y condensar muchos materiales evaporizados. BREVE DESCRIPCIÓN DEL LOGRO DE LOS OBJETIVOS DE LA INVENCIÓN A partir de lo anterior, es fácilmente evidente que los inventores han inventado un sistema de intercambiador de calor mejorado construido de aleaciones de aluminio bronce, donde las aleaciones de aluminio bronce han sido encontradas por tener una conductividad térmica más alta que la esperada, resistencia al ataque por el vapor de los gases calientes y buena resistencia a la oxidación. Además, los inventores han proporcionado un sistema de intercambiador de calor en donde la vida de operación del intercambiador de calor es prolongada, ya que la corrosión, y la erosión del intercambiador de calor, y los componentes relacionados se reduce cuando se fabrican con la aleación de aluminio bronce. Adicionalmente se proporciona un sistema de intercambiador de calor que es adaptable para enfriar gases de escape que emanan de un horno de fabricación de acero, en donde el sistema de intercambiador de calor se puede ajustar a las paredes del horno, un tejado de horno, una compuerta de escape de anillo para el humo, una sección recta de un conducto de escape y una sección curva de un conducto de escape. El sistema de intercambiador de calor enfría los gases de escape que salen de un horno metalúrgico tal como EAF o BOF de 2204°C (4000°F) -2700°C (5000°F) a 93°C (200°C)-176°C (350°F) . La invención proporciona un sistema de intercambiador de calor que se puede adaptar para recolectar y enfriar escoria, donde la tubería enrollada sinuosamente es tubería sin uniones extruída que tiene un reborde alargado, y la tubería resiste la corrosión, erosión, presión y esfuerzo térmico. También se proporciona un intercambiador de calor que tiene otras aplicaciones, tales como enfriar gases de escape de plantas de conversión, plantas de manufactura de papel, plantas de generación de energía eléctrica caldeadas por carbón y gas y otros generadores de gas de escape, donde los gases se enfrían para el propósito de capturar uno o más componentes del gas, donde la captura se efectúa mediante condensación, mediante absorción del lecho de carbono, o mediante filtración. Va a ser entendido que la descripción anterior y las modalidades específicas son meramente ilustrativas del mejor modo de la invención y los principios de la misma, y que varias modificaciones y adiciones se pueden hacer al aparato por aquellos expertos en la técnica, sin apartarse del espíritu y alcance de esta invención.