MXPA06010370A - Paneles de construccion aislados resistentes al fuego que utilizan recubrimientos intumescentes - Google Patents

Abstract

Esta invención se relaciona a una mejora en un proceso para producir un panel aislante compuesto comprendido de al menos una chapa de revestimiento metálica que tiene una cara interior y una cara exterior y un núcleo de espuma que se orienta a la cara interior de al menos una chapa de revestimiento metálica y al panel aislante compuesto resultante. La mejora en el proceso para producir el panel aislante compuesto y mejorar la resistencia al fuego del mismo reside en las etapas que comprenden:aplicar una composición de recubrimiento intumescente ultradelgada a la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica en una cantidad que proporciona un espesor de recubrimiento de 130 micras o menos;y proporcionar subsecuentemente el núcleo de espuma que se orienta a la cara interior de la chapa de revestimiento metálica.

Description

PANELES DE CONSTRUCCIÓN AISLADOS RESISTENTES AL FUEGO QUE UTILIZAN RECUBRIMIENTOS INTUMESCENTES DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Los paneles aislantes compuestos tales como paneles de núcleo espumado con chapas de revestimiento metálicas (paneles de espuma) han demostrado ser extremadamente útiles para aplicaciones de construcción. El valor aislantes elevado y la facilidad de manejo (construcción rápida, de peso ligero) , hacen de estos paneles aislantes ideales para techos y paredes en depósitos frigoríficos, congeladores y depósitos . Los paneles aislantes compuestos deben cumplir una variedad de requerimientos con el fin de autorizarse como componentes para techo y pared para aplicaciones de construcción. Incluidos en estos requerimientos es el paso de ciertas normas de prueba pirómetrica, las cuales varían por la aplicación de país a país. Para los paneles que se utilizan en los Estados Unidos, estos con frecuencia deben pasar una prueba compuesta tal como aquella descrita en the Factory Mutual 4880 Approval Standard for Class 1 Insulated Wall or Wall & Roof/Ceiling Panels. En el Reino Unido, existen normas similares llamadas the Loss Prevention Standard 1181, Requeriments and Tests for Wall and Ceiling Lining Systems Used as Internal Constructions in Buildings. Recientes cambios en las regulaciones ambientales que controlan el uso de agentes de soplados de clorofluorocarbono (CFC) empleados en la fabricación de paneles aislantes compuestos que incorporan espumas de poliuretano (PUR) o poliisocianurato (PIR) rígidas han demandado el uso de agentes de soplado ambientalmente amigable . Ya que las espumas de PUR y PIR rígidas tienen estructuras celulares cerradas, el agente de soplado llega a ser un componente permanente del panel aislante compuesto. Por lo tanto, cambiar el agente de soplado puede tener un efecto dramático en la flamabilidad total del panel de espuma compuesto . En un esfuerzo para dirigir los problemas ambientales asociados con agentes de soplado para espumas de PUR y PIR empleadas en paneles de espuma compuestos, la industria ha implementado el uso de hidrocarburos tales como pentano, ciclopentano, isopentano y mezclas de pentano como alternativas de reducción sin ozono económicas a los agentes de soplado de clorofluorocarbono (HFC) costosos, por ejemplo, 245fa. Sin embargo, los agentes de soplado de hidrocarburo adecuados son extremadamente inflamables (el pentano tiene un límite de explosión inferior de sólo 1.4% en aire) y de este modo es más difícil formular paneles de espuma compuestos que cumplen los requerimientos de resistencia al fuego de las normas FM4880 o LPS1181. La industria ha utilizado generalmente dos métodos para mejorar la protección pírica de paneles aislantes compuestos. Un método ha sido la modificación de la composición del núcleo aislante al incluir aditivos piroretardantes o aditivos inorgánicos o ambos. Sin embargo, las modificaciones de formulación pueden ser difíciles de implementar ya que pueden impartir efectos adversos en el resto de las propiedades de panel espumado. Por ejemplo, el uso de muchos aditivos piroretardantes en el núcleo aislante, particularmente núcleo de espuma, las formulaciones pueden crear dificultades de procesamiento, pueden cambiar la densidad de panel y pueden reducir las propiedades aislantes del panel . Otro método para incrementar el rendimiento de un panel aislante compuesto en prueba de inflamabilidad ha sido el uso de una barrera contra incendios, tales como un recubrimiento, protector, capa o forro el cual protege el núcleo espumado inflamable del panel a partir del fuego. Los siguientes artículos y patentes son representativos de la técnica con respecto a los paneles de espuma compuestos y los métodos para reducir los problemas de seguridad relacionados al fuego que utilizan un método de barrera contra incendios . La US 4,122,203 describe un material polimérico espumado para aplicaciones de construcción comprendidas de un núcleo de espuma formado entre dos forros revestidos.

Interpuesta entre el núcleo de espuma y un forro revestido está una barrera térmica descargada o rociada sobre el material espumado. La barrera térmica es un material resinoso que incorpora un metal del Grupo IIA, por ejemplo, sulfato-heptahidrato de magnesio. La US 4,024,310 describe paneles laminados que tienen resistencia al fuego mejorada que comprende un núcleo de espuma basada en isocianurato rígido espumado entre dos hojas revestidas. El laminado se caracteriza como teniendo una capa de material intumescente, por ejemplo, un borato o fosfato, aplicado a su superficie interna en la interconexión de espuma-chapa de revestimiento, opcionalmente con un aglutinante adhesivo, unida en una construcción unitaria. En el proceso de fabricación, una hoja revestida que tiene una capa de material intumescente, por ejemplo, silicato de sodio, se coloca en el fondo de un molde con el lado superior recubierto y una mezcla de espuma vertida o rociada dentro del molde y una segunda hoja revestida aplicada a la misma. El silicato de sodio se aplica a un nivel de 660 g/m2. La US 4,530,877 describe un panel aislado de espuma resistente al fuego que comprende dos forros o revestimientos que tienen un núcleo de plástico celular, por ejemplo, espuma de PUR o PIR, entre los mismos y un recubrimiento resistente al fuego en la cara interior de al menos un forro, en la interconexión de la espuma-chapa de revestimiento. Al producir el panel, al menos un forro se recubre con una capa de imprimación (7.6 mieras) seguida por un recubrimiento con el recubrimiento intumescente, es decir, 178 a 254 mieras de espesor. La US 5,225,464 describe composiciones de recubrimiento intumescente adecuadas para uso en aplicaciones de construcciones. En la especificación, un panel de isocianurato espumado sin chapas de revestimiento metálicas se recubre con la composición intumescente en un espesor de 2388 mieras secas y probadas para resistencia al fuego. La EP 0 891,860 A2 describe un panel compuesto resistente al fuego comprendido de un núcleo de espuma unido a una capa externa metálica. Una capa de un protector intumescente perforado se interpone entre el núcleo de espuma y la capa metálica, las perforaciones facilitan la unión completa entre el núcleo y la capa metálica. Los protectores intumescentes son grafitos basados y en la forma de hojas flexibles de 1 a 3 mm de espesor. El artículo, Fire Protective Coating -Foam Core Panelized System Test, por Fíame Seal Products, Inc., Diciembre 8, 1998 describe sistemas de paneles de espuma de poliisocianurato que tienen 3 cubiertas separadas del recubrimiento intumescente FX-110®S aplicado en el sitio por un cilindro cepillador en un espesor de 1143 mieras a los paneles formados. Las hojas de vidrio de núcleo de espuma de poliisocianurato consisten de un poliisocianurato modificado con poliuretano polimerizado de 7.62 cm de espesor que tiene acero orientado en ambos lados del núcleo de espuma. Esta invención se relaciona a una mejora en un proceso para producir un panel aislante compuesto adecuado para las aplicaciones de construcción que comprenden las etapas : aplicar un núcleo aislante al menos a una chapa de revestimiento que tiene una cara interior y una cara exterior y el núcleo aislante orientado a la cara interior de al menos una chapa de revestimiento. La mejora en el proceso para producir el panel aislante compuesto y mejorar la resistencia al fuego del mismo reside en las etapas las cuales comprenden: aplicar una composición de recubrimientos intumescente a la cara exterior de tal chapa de revestimiento en una cantidad que proporciona un espesor de recubrimiento de película seca desde 10 a 130 mieras por lo que se forma una chapa de revestimiento recubierta; y, proporcionar subsiguientemente tal núcleo aislante que se orienta a la cara interior de la chapa de revestimiento recubierta. En modalidades preferidas, la composición de recubrimiento intumescente se aplica a través del recubrimiento de bobinas a la cara externa de al menos una chapa de revestimiento metálica y un núcleo espumado se intercala entre la cara interior de dos chapas de revestimiento metálicas. La invención también se dirige al panel aislante compuesto. Ventajas significativas en términos de mejorar la resistencia al fuego de paneles aislantes y métodos para producir tales paneles incluyen: una capacidad para reducir la transferencia de calor directa y la descomposición resultante de los núcleos de panel aislante en el caso de un incendio; una capacidad para incrementar en gran medida el rendimiento de un panel compuesto de PIR o PUR en las normas FM4880 o LPS1181 para paredes y techos u otras pruebas de inflamabilidad de panel compuesto similar; una capacidad para utilizar formulaciones de índice de isocianato inferiores en el rango de 100 a 300 para núcleos de PUR o PIR, los cuales tienden a tener resistencia al fuego inferior que las formulaciones de índice superiores; una capacidad para limitar la transferencia de calor y por consiguiente incrementa el tiempo requerido para un núcleo de espuma para alcanzar temperaturas de calcinación, por ejemplo 225 °C cuando se compara con un panel convencional sin un recubrimiento intumescente y a aquellos paneles de espuma que tienen un recubrimiento intumescente aplicado a la cara interior de la chapa de revestimiento; una capacidad para reducir la profundidad de calcinación de un núcleo espumado debida a la limitación en la transferencia de calor cuando se compara a un panel de espuma compuesto sin el recubrimiento intumescente y aquellos que tienen el recubrimiento intumescente aplicado a la cara interior de la chapa de revestimiento; una capacidad para eliminar la aplicación manual en el lugar de los recubrimientos intumescentes; y, una capacidad para mejorar el rendimiento de paneles de espuma basados en PIR y PUR que incorporan agentes de soplado de hidrocarburo en pruebas de inflamabilidad de panel compuesto tal como la FM4880 o la LPS1181. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Las Figuras 1 y 1A proporcionan una vista frontal y lateral de un panel aislante compuesto del tipo de panel de espuma compuesto. La Figura 2 es un perfil de temperatura de las temperaturas de núcleo de espuma como una función de tiempo durante pruebas de quemador. La Figura 3 es una gráfica de barras que muestra el tiempo que toma para que el núcleo de espuma en los paneles de espuma compuestos recubiertos y no recubiertos alcance 225°C a 20 mm de profundidad. Esta invención se dirige a una mejora o incremento del rendimiento de paneles aislantes compuestos en pruebas de inflamabilidad tales como las pruebas FM4880 y la LPC1181, y a una mejora en un proceso para producir tales paneles aislantes, tales como paneles aislantes de núcleo espumado. Los paneles se llaman comúnmente laminados, y se utilizan en el sector de la construcción como blindajes de paredes o techos. Los paneles tienen excelentes propiedades aislantes, y de este modo se utilizan con frecuencia en depósitos frigoríficos y depósitos. Para facilitar un entendimiento de un panel aislante compuesto del tipo de panel de espuma compuesto y el mecanismo para mejorar su rendimiento en la prueba de inflamabilidad se hace referencia a las Figuras 1 y ÍA. La Figura 1 es una vista frontal del panel 2 de espuma compuesto y la Figura ÍA es una vista lateral del panel 2 de espuma compuesto. El panel 2 de espuma compuesto tiene una chapa de revestimiento 4 frontal la cual, cuando se instala, tiene su cara exterior dirigida hacia el lado potencial de un incendio, normalmente el lado interior de una instalación. Se aplica un núcleo 6 de espuma a la cara interior de la chapa de revestimiento 4 frontal y se encapsula dentro del panel de espuma compuesto por la cara interior de una chapa de revestimiento 8. Un recubrimiento 10 intumescente se aplica a la cara exterior de la chapa de revestimiento 4 frontal. En contraste a los métodos previos de la construcción de panel de espuma compuesto, el recubrimiento 10 intumescente aplicado a la chapa de revestimiento 4 frontal es externa al núcleo 6 de espuma del panel 2 de espuma compuesto y en la interconexión de aire de chapa de revestimiento. El panel de espuma cuando se emplea en una instalación, se orienta entonces de manera que el lado recubierto intumescente de la chapa de revestimiento se dirige hacia el punto potencial del incendio. Por ejemplo, un cuarto de almacenamiento construido de los paneles tendría el recubrimiento intumescente dirigido hacia el interior del cuarto. En referencia a la construcción del panel de espuma compuesto como se ilustra en las Figuras 1 y ÍA, se ha encontrado que si un recubrimiento intumescente se aplica a la cara exterior de la chapa de revestimiento en un nivel de 130 mieras o menos, por ejemplo, 50 mieras (espesor de película seca) , se puede mejorar en gran medida el rendimiento en una prueba de inflamabilidad de panel compuesto. Normalmente, se puede utilizar un espesor de recubrimiento intumescente de aproximadamente 25 a 75 mieras y reduce significativamente el nivel de descomposición del núcleo de espuma cuando el panel se expone a una fuente de llama. En un espesor de 10 a 130 mieras del recubrimiento intumescente, es posible utilizar un proceso de recubrimiento de bobina que permite recubrir la chapa de revestimiento con el recubrimiento intumescente fuera de lugar antes de aplicar el núcleo de espuma y formando el panel de espuma compuesto.

Este método reduce por consiguiente en gran medida la labor de construcción en el lugar asociada con el recubrimiento de los paneles con el material intumescente. Además, es capaz de limitar los espesores de película a 130 mieras o menos y formular un recubrimiento de bobina intumescente que permite mayor rendimiento y costo inferior contra otros procesos de recubrimiento . El material de núcleo adecuado para aislar paneles puede ser de muchos tipos de polímeros orgánicos espumados tales como poliestireno, poliéster, poliuretano, poliisocianurato, etc. El uso de un recubrimiento intumescente en el exterior del panel en un espesor de 10 a 130 mieras mejorará el rendimiento de cualquiera de estos tipos de núcleos espumados en una prueba de inflamabilidad de panel compuesto. Normalmente, la formulación de núcleo espumado se basará en poliuretano o poliisocianurato, pero la invención incluye todos los paneles de espuma compuestos con chapas de revestimiento recubiertas con 10 a 130 mieras de recubrimiento intumescente en la cara exterior de al menos una chapa de revestimiento, y teniendo un núcleo polimérico basado en espuma orgánica. La invención incluye también paneles aislantes con otros componentes de núcleo aislante, tales como fibra de vidrio y lana mineral, de manera que los paneles tienen chapas de revestimiento recubiertas con 10 a 130 mieras de recubrimiento intumescente en la cara exterior de al menos una chapa de revestimiento. Las formulaciones de espuma de poliuretano (PUR) difieren de la espuma de poliisocianurato (PIR) en que el índice de isocianato de PUR es generalmente desde 85 a 200, mientras que el índice de isocianato de PIR es generalmente de 200 a 600. El índice de isocianato se define como la relación de funcionalidad de isocianato a funcionalidades reactivas con isocianato en la formulación, multiplicada por 100. Las formulaciones de núcleo de espuma PUR y PIR típicas pueden emplearse en la formación del panel de espuma compuesto y tales formulaciones comprenden: un poliol, tal como poliéter poliol, un poliéster poliol, o combinación tanto de poliéster como poliéter polioles, y tales polioles pueden tener sustitución aromática. Los poliéter polioles ejemplares son polioxipropilen y polioxietilen polioles así como copolímeros de los mismos. El porcentaje en peso del poliol en la formulación total está normalmente entre 15 y 50%. El poliol puede sustituirse también con halógeno, nitrógeno, fósforo, flúor, azufre u otros sustituyentes que contienen heteroátomo. Los polioles adecuados incluyen Voranol 520 (Dow Chemical Company) , Stepanol PS2352 (Stepan Company) o Daltolac R530 (Huntsman) ; y, un isocianato, tal como diisocianato de difenilmetano (MDI) , diisocianatos de tolueno (TDI) , prepolímeros de MDI o TDI poliméricos, o pueden utilizarse mezclas de isocianato como el componente de isocianato. El porcentaje en peso del isocianato en la formulación total está normalmente entre 50 y 75%. Los isocianatos adecuados incluyen Papi 27 (Dow Chemical Company) o Mondur MR (Bayer) . La formulación de PUR o PIR puede comprender además : un agente tensioactivo, tal como un poliéter de silicona, un agente tensioactivo orgánico o un siloxano lineal, ramificado o cíclico, o mezclas de agentes tensioactivos. El porcentaje en peso del agente tensioactivo en la formulación total está normalmente entre 0 y 2%. Ejemplos de agentes tensioactivos adecuados incluyen Dabco DC5598 y Dabco DC193 (Air Products and Chemicals) ; un catalizador, tal como amina terciaria, sal de amina, una sal de potasio, sodio, litio o amonio, un compuesto orgánico metálico o mezclas de estos componentes catalíticos. El porcentaje en peso de los catalizadores empleados en la formulación total está normalmente entre 0 y 3%. Ejemplos de catalizadores adecuados incluyen Dabco K-15, Dabco TMR, y Polycat 5 (Air Products and Chemicals) ; un agente de soplado, tal como un hidrocarburo en ebullición baja, hidroclorofluorocarbono, hidroclorocarbono o hidrofluorocarbono, dióxido de carbono o un compuesto reactivo tal como agua o ácido fórmico . Los agentes de soplado halogenados adecuados incluyen HCFC-141b, HFC-365mfc, HFC-245fa, HFC-134a cloruro de' metileno y trans 1,2-dicloroetileno. Los hidrocarburos pueden ser uno o más hidrocarburos de C3 a C8 cíclicos, lineales o ramificados tales como n-pentano, ciclopentano, isopentano, butano, 1-penteno, ciclopenteno, hexeno, hexanos, ciciohexano y heptano; y otros aditivos que incluyen un piroretardante, un reticulador, un promotor de adhesión, etc. Se conocen recubrimientos intumescentes y una amplia variedad de recubrimientos intumescentes pueden emplearse al proporcionar resistencia al fuego al panel aislante compuesto. Los componentes del recubrimiento intumescente comprende generalmente un aglutinante (tal como epoxi o látex) , un catalizador (tal como un donador de ácido como polifosfato de amonio) , un agente de soplado o espumífico (tal como melamina) y un donador de carbono polihidrídico que forma una quemadura en la aplicación de calor. Estos recubrimientos intumescentes son del tipo que proporciona una barrera de calcinación aislante que tiene un espesor muchas veces su espesor original en las temperaturas de calcinación de aproximadamente 200-300°C. Con frecuencia, el espesor alcanza una altura de 1 mm y mayor cuando se expone a una temperatura de 500°C durante 5 minutos. Esta calcinación de carbono espesa ofrece protección térmica al sustrato subyacente ya que limita la transferencia de calor a través del panel reduciendo en gran medida de este modo la descomposición térmica, carbonizado, fusión y formación de gases inflamables o pirofóricos los cuales pueden generarse a partir de pirólisis o descomposición del material de núcleo del panel aislante. Los aglutinantes adecuados para un recubrimiento intumescente incluyen resinas epoxi, fenoxí, alquido, acrilico, vinilo, poliéster y poliuretano. Las emulsiones de copolímero de acetato de vinilo/etileno, los epóxidos sólidos elevados, acrílícos y látex basados en agua se utilizan también comúnmente en recubrimientos intumescentes. Los recubrimientos pueden ser una parte, tal como látex, o dos partes, tal como epoxis curados con amina. En algunos casos, el aglutinante puede actuar también como la fuente de carbono . El catalizador es normalmente una fuente de ácido, tal como ácido fosfórico, ácido sulfúrico, sales de amonio de ácidos fosfóricos o ácido polifosfórico de amonio. El catalizador puede también ser un compuesto que se descompone para dar una fuente de ácido. El catalizador puede ser también una base o un compuesto basado en metal, tal como un óxido de metal . - Los agentes de soplado incluyen melamina y fosfatos de melamina. El agente de soplado puede también ser un compuesto que se descompone a amoniaco, melamina u otros compuestos volátiles. Las fuentes de carbono para generar la formación de calcinación en el recubrimiento intumescente que incluyen materiales polihídricos incluyen almidón; dextrina; sorbitol; pentaeritritol y sus dímeros y trímeros; resorcinol; fenólicos; trietilenglicol; metilol melamina; aceite de isano y aceite de linaza. En algunos casos, el aglutinante puede actuar también como la fuente de carbono para generar formación de calcinación. Otros aditivos para los recubrimientos intumescentes incluyen pigmentos tales como dióxido de titanio, plastificantes tales como parafina clorada, solventes orgánicos o acuosos, modificadores de reología, catalizadores de curado y aceleradores, etc. Normalmente las chapas de revestimiento empleadas en el panel aislante compuesto son metálicas . Las chapas de revestimiento metálicas empleadas en los paneles de espuma compuestos pueden ser uno o más de acero galvanizado, acero inoxidable, cobre, aluminio, hojas metálicas de aluminio o acero, acero en tiras, acero en rollos u otro material metálico apropiado. El metal es de preferencia acero en rollos. La superficie metálica puede recubrirse con zinc, recubrirse con aluminio/zinc, recubrirse con zinc/hierro, galvanizarse en inmersión caliente para proporcionar resistencia a la corrosión o la chapa de revestimiento metálico puede exponerse a otras etapas de tratamiento tales como limpieza química, enchapado y tratamiento térmico. Un espesor típico de una chapa de revestimiento metálica es menor de 8 mm, y puede ser tan delgada como 10 mieras (lámina) . Las chapas de revestimiento de acero preferidas tienen un espesor desde 0.8 a 0.3 mm. Otros materiales de chapa de revestimiento tales como madera comprimida, contrachapado orientado o puede también utilizarse papel reforzado . Un método preferido para aplicar el recubrimiento intumescente a la cara exterior de una chapa de revestimiento metálica es aquella del recubrimiento en rollos . Para aplicación de recubrimiento en rollos, el recubrimiento intumescente debe curar de preferencia lo suficientemente rápido de manera que puede aplicarse y curarse a una velocidad de 50 a 800 pies/minutos, que corresponde a una cura de 5-120 segundos. Los recubrimientos en rollo pueden curarse por una variedad de técnicas de curado, incluyendo temperaturas elevadas de 200 a 300°C, luz UV, infrarroja, haz de electrón, otras fuentes de energía, o cualquier combinación de estos métodos de curado. Una aplicación de recubrimiento en rollos generalmente requerirá que el recubrimiento tiene una flexibilidad de 0-11T, como se evaluó por la prueba T-Bend en el Método ASTM D4145. De preferencia, el recubrimiento tendrá también una dureza de lápiz de más de 1H, de acuerdo al método ASTM D3363. Se proporcionan los siguientes ejemplos para ilustrar varias modalidades de la invención y no se pretenden para restringir el alcance de los mismos. Procedimiento General para la Producción de un Panel Aislante de Espuma-Núcleo Normalmente, el proceso para producir un panel aislante de espuma-núcleo de la invención se lleva a cabo en la siguiente secuencia: (1) Una chapa de revestimiento metálica, normalmente acero en bandas enrollado de aproximadamente 0.35 mm, se recubre en un lado (la cara exterior) con un recubrimiento intumescente por cilindro, rocío o recubrimiento en rollos . Las capas intumescentes múltiples pueden emplearse siempre y cuando el espesor de película seca total del recubrimiento intumescente curado sea menor de 130 mieras. Opcionalmente, un imprimador puede utilizarse también entre el recubrimiento intumescente y la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica, y un acabado final puede utilizarse para conseguir el final deseado en la parte superior del recubrimiento intumescente . El proceso de curado puede opcionalmente comprender tratamientos de calor, aire, IR o radiación UV. La cara interior de la chapa de revestimiento metálica se recubrirá normalmente con un imprimador u otro recubrimiento no intumescente resistente a la corrosión. La chapa de revestimiento recubierto intumescente puede entonces cortarse o re-enrollarse o la chapa de revestimiento metálica recubierta intumescente también puede perfilarse antes de la aplicación de la formulación de núcleo de espuma. (2) La chapa de revestimiento metálica con el recubrimiento intumescente se alimenta entonces sobre una línea de laminación de espuma con el forro recubierto intumescente que se orienta externo a la laminación de espuma. En esta línea, una formulación de espuma, por ejemplo, una formulación de espuma de poliuretano (PUR) o poliisocianurato (PIR) se vierte entre las caras interiores de dos chapas de revestimiento metálicas en una manera convencional y se cura. Normalmente, el proceso de laminación es un proceso de doble banda continua. La densidad del núcleo de espuma en el panel de espuma generalmente está entre 30 y 60 kg/m3 y es de preferencia entre 36 y 55 kg/m3. La conductividad térmica del núcleo de espuma es normalmente entre 0.018 y 0.024 W/mK de acuerdo a las partes 1 y 2 DIN 52612. Las dimensiones de los paneles normalmente varían desde 20 a 200 mm de espesor, y 0.5 a 2 m de ancho . Ejemplo 1 Formulaciones de Núcleo de Espuma de PUR y PIR Utilizadas para los Ejemplos Se utilizaron formulaciones de núcleo de espuma de PUR y PIR para preparar los paneles en los ejemplos subsiguientes. La formulación de PUR incorporó 3.3% de n-pentano en peso (total) y la formulación de PIR incorporó 5.8% de n-pentano en peso (total). Ambas formulaciones comprenden un poliéster poliol, un poliéter poliol, un agente tensioactivo de poliéter de silicona, agua, un catalizador de amina, y un piroretardante Fyrol PCF. Un molde de placa de 30.5 cm x 30.5 cm x 5.1 cm calentado a 43.3°C se utilizó para realizar los paneles. La densidad de núcleo de la espuma de PUR o PIR fue aproximadamente 40 kg/m3 , y la conductividad térmica fue aproximadamente 0.020 a 0.022 W/mK. Ejemplo 2 Preparación de un Panel Compuesto de Control No Recubierto Se limpió con acetona una chapa de revestimiento de acero galvanizado de 0.405 mm, de 20.3 cm x 20.3 cm, colocada en el fondo de un molde de placa de 30.5 cm x 30.5 cm x 5.1 cm y se calentó a 43.3°C. Se fijó holgadamente una segunda chapa de revestimiento de acero a la parte superior del interior del molde de manera que cuando se vierte una formulación de espuma dentro del molde, el molde cerrado y un panel de espuma se formarían entonces. Aproximadamente 250 g de la formulación de espuma se vierte en la parte superior del fondo de la chapa de revestimiento metálica y la tapa del molde se cierra. Después de 10 minutos en el molde, el panel se removió y se permitió curar a temperatura ambiente durante varios días . Ejemplo 3 Preparación de un Panel de Espuma Compuesto que Incorpora un Recubrimiento Intumescente en la Cara Exterior de la Chapa de Revestimiento de Acero Se limpió un sustrato de acero galvanizado de 0.405 mm de 20.3 cm x 20.3 cm con acetona, y luego se recubrió con un recubrimiento intumescente de epoxi comercialmente disponible bajo la marca CeaseFire (suministrada por CoteL Industries) y un agente de curado utilizando una barra Bird. Se curó el recubrimiento a 120°C en aire durante 30 minutos, y luego se dejó reposar a temperatura ambiente durante al menos un día. El espesor seco del recubrimiento intumescente fue 2.0 (+/- 5 mieras). El sustrato recubierto se colocó recubierto intumescente hacia abajo en un molde de placa de 30.5 cm x 30.5 cm x 5.1 cm y se calentó a 43.3°C. Una segunda chapa de revestimiento de acero se fijó holgadamente en la parte superior del interior del molde de manera que cuando se vertió una formulación de espuma en el molde, el molde pudo cerrarse y un panel de espuma se formaría entre la cara interior de cada sustrato. En esta modalidad, entonces, el núcleo de espuma se orienta a la cara interior de cada chapa de revestimiento de acero y la chapa de revestimiento de acero recubierta intumescente permanece exterior al panel de espuma compuesto y establece una interconexión de chapa de revestimiento-aire. Ejemplo 4 Procedimiento de Prueba FR de Escala Pequeña de los Paneles Compuestos Esta prueba de quemado se empleó para el propósito de evaluar el rendimiento de inflamabilidad a pequeña escala de paneles de espuma compuestos. Los paneles se pusieron en contacto con una flama caliente durante un periodo definido y luego, el núcleo de espuma dentro del panel se evalúo para la magnitud de la quemadura. Los paneles compuestos de 30.5 cm x 30.5 cm x 5.1 cm preparados por los métodos descritos anteriormente se recortaron alrededor de chapas de revestimiento de 20.3 cm x 20.3 utilizando una sierra, de manera que se obtuvo un panel de espuma de 20.3 cm x 20.3 cm. Se pesaron las muestras al gramo más cercano. Se insertaron termopares dentro del núcleo de espuma en distancias de 7 mm, 20 mm y 35 mm a partir de la chapa de revestimiento de fondo (la cara exterior de la chapa de revestimiento recubierta, si se utiliza) . El panel se colocó entonces en un soporte de 30 mm sobre la base de un quemador Bunsen. Hubo un collar de metal de 7.62 cm de diámetro y 1.27 cm de altura colocado directamente contra la superficie de la chapa de revestimiento metálica (superficie recubierta intumescente, si se utiliza) . Este collar sirvió para contener la flama y para marcar el área exacta de exposición. El quemador se encendió y se le permitió quemar durante 5, 10 ó 20 minutos con la flama directamente poniendo en contacto el sustrato metálico. La temperatura en la chapa de revestimiento de acero/interconexión de llama se midió y se encontró que fue de 700-900°C, a través del diámetro de 7.62 cm del collar. Se tomaron periódicamente durante la prueba las medidas del termopar. Después que la flama se extinguió, el panel se permitió enfriar. Se removieron los termopares, la muestra se pesó de nuevo y se registró la pérdida de masa a partir de la prueba. Las chapas de revestimiento metálicas se retiraron cuidadosamente entonces. La espuma se corto con una sierra directamente debajo de la mitad de la mancha de quemadura (corte perpendicular al plano de las chapas de revestimiento de acero) . Las medidas se tomaron registrando el diámetro del área calcinada negra (designada como dispersión de calcinado) y la profundidad de la penetración de calcinado dentro del núcleo de espuma (designada como profundidad de calcinado) . Ej emplo 5 Ejemplo Comparativo de un Panel de PUR No Recubierto Un panel con chapas de revestimiento no recubiertas anteriores y posteriores y una formulación de soplado de pentano se preparó de acuerdo al Ejemplo 2 y se evaluó por el método descrito de acuerdo al Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 5 minutos. La pérdida de peso fue muy elevada (11.2 g) y la profundidad de la espuma calcinada negra o completamente pirolizada se extendió 47 mm dentro de la espuma. Esto fue casi una quemadura completa a través de la chapa de revestimiento metálica en el lado trasero del panel (el espesor del panel original fue 51 mm) . Ejemplo 6 Ejemplo de un Panel de PUR Recubierto Intumescente Un panel con un núcleo de espuma de PUR soplado con pentano, que tiene una chapa de revestimiento metálica recubierta en su cara o lado exterior con un recubrimiento intumescente Epoxy White Cease Fire (CoteL) de 50 (+/- 5) mieras y una chapa de revestimiento trasera no recubierta, se preparó de acuerdo al método del Ejemplo 3 y se evalúo por el método descrito en el Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 5 minutos . La pérdida de peso fue sólo de 3.5 g comparada a la pérdida de peso de 11.2 g para el panel correspondiente del Ejemplo 5 sin el recubrimiento intumescente. Esto representa casi un 70% de reducción en la cantidad de PUR que se pirolizó durante la prueba de quemado. La profundidad de calcinado fue 31 mm, representando un 34% de reducción en la profundidad de calcinado comparada al Ejemplo 5. Los resultados también muestran que el recubrimiento intumescente cuando se aplica a la cara exterior de la chapa de revestimiento de acero y cuando se apunta hacia la flama ofreció excelente protección debido principalmente a la limitación de la transferencia de calor al núcleo de espuma. Ejemplo 7 Panel de PIR No Recubierto Comparativo Un panel de PIR con chapas de revestimiento no recubiertas anteriores y posteriores y una formulación de soplado de pentano se preparó de acuerdo al Ejemplo 2 y se evalúo de acuerdo al Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 5 minutos . La pérdida de peso fue 5.0 g y la profundidad de calcinado fue 22 mm dentro de la espuma. Ejemplo 8 Panel de PIR Recubierto Intumescente Un panel con una chapa de revestimiento de acero en su cara exterior con recubrimiento intumescente Epoxy White Cease Fire (CoteL) de 50 (+/- 5) mieras y una chapa de revestimiento trasera no recubierta con una formulación de soplado de pentano de PIR se preparó de acuerdo al Ejemplo 3 y se evalúo por el método descrito en el Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 5 minutos . La pérdida de peso fue 2.0 g y representó un 60% de reducción en el material pirolizado comparado a aquel en la muestra no recubierta del Ejemplo 7. La profundidad de calcinado fue 15 mm dentro de la espuma, representando un 32% de reducción en la penetración de calcinado dentro del núcleo de espuma comparada a la muestra no recubierta del Ejemplo 7. La Figura 2 muestra el perfil de temperatura del núcleo de espuma contra el tiempo para los paneles de espuma compuestos de los Ejemplos 7 y 8 durante una quemadura extendida a una profundidad de 7 y 20 mm. Como puede verse los datos muestran un perfil de temperatura mucho más bajo durante un periodo mucho más largo cuando la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica del panel de espuma compuesto se recubre con el recubrimiento intumescente a aquel de los paneles compuestos no recubiertos. Los resultados muestran que la resistencia al fuego mejorada puede impartirse a un panel de espuma compuesto aún cuando se emplea una espuma de poliuretano soplada con un agente de soplado inflamable . Ejemplo 9 Panel de PIR no Recubierto - Prueba de Quemadura Extendida: Un panel con chapas de revestimiento metálicas no recubiertas anteriores y posteriores y una formulación de PIR de soplado de pentano se preparó de acuerdo al Ejemplo 3 y se evalúo por los métodos descritos en el Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 20 minutos. Se insertaron termopares a 7 mm y 20 mm a partir de la chapa de revestimiento recubierta directamente bajo el sitio de quemadura, y los perfiles de temperatura se registraron durante la quemadura. La pérdida de peso después de 20 minutos fue 11.0 g, y la profundidad de calcinado fue 35mm dentro de la espuma. El tiempo para que el núcleo de espuma alcance 225°C en el termopar de 20 mm fue 5 minutos . Ejemplo 10 Panel de PIR Recubierto Intumescente - Prueba de Quemadura Extendida Un panel con una cara exterior de la chapa de revestimiento metálica recubierta con recubrimiento intumescente Epoxy White Cease Fire (CoteL) de 50 (+/- 5) mieras y una chapa de revestimiento trasera no recubierta con un núcleo de espuma de la formulación de PIR soplada con pentano se preparó de acuerdo al Ejemplo 3 y se evalúo por los métodos descritos en el Ejemplo 4 utilizando una quemadura de 20 minutos. Se insertaron termopares en 20 y 35 mm de la chapa de revestimiento recubierta directamente bajo el sitio de quemadura, y los perfiles de temperatura se registraron durante la quemadura. La pérdida de peso después de 20 minutos fue 5.6 g, representando un 49% de disminución en la cantidad de pérdida de peso a pirólisis. La profundidad de calcinado fue 28 mm, o una reducción del 20% comparada al panel correspondiente sin un recubrimiento intumescente en el Ejemplo 9. El tiempo para el núcleo de espuma que alcanza 225°C en el termopar de 20 mm fue 10.8 minutos, representando casi un incremento de 6 minutos en el tiempo para que el núcleo de PIR alcance la temperatura crítica de 225°C. La Figura 3 es una gráfica de barras que representa los resultados de los Ejemplos 9 y 10 y ésta ilustra la diferencia significativa en tiempo requerida para alcanzar 225°C. Ejemplo Comparativo 11 Panel de PIR Recubierto Intumescente - Prueba de Quemadura Extendida en Donde el Recubrimiento Intumescente se Recubre Sobre la Cara Interior de la Chapa de Revestimiento Metálica El procedimiento del Ejemplo 3 se siguió, excepto que se colocó la chapa de revestimiento de acero en el fondo del molde de la placa de manera que el recubrimiento de 50 +/- 5 mieras de epoxi CeaseFire CoteL revistió el lado de espuma del molde, y de este modo, el panel resultante tuvo al recubrimiento intumescente aplicado en su cara interior en la interconexión de la espuma-chapa de revestimiento. No se aplicó ningún recubrimiento a la cara exterior de la chapa de revestimiento de acero empleada en el panel . El panel se evalúo entonces de acuerdo al Ejemplo 4 utilizando una quemadura durante 20 minutos. La pérdida de masa registrada después de la prueba fue 9.2 g, la profundidad de calcinado fue 35 mm y la dispersión de calcinado fue 115 mm. Esto representa sólo una ligera mejora (16%) en pérdida de peso y dispersión de calcinado, y ninguna mejora en la profundidad de calcinado contra la muestra no recubierta del Ejemplo 9. Ejemplo 12 Cura Rápida a Temperatura Elevada de un Recubrimiento de Epoxi Líquido Intumescente Se utilizó la resina de epoxi comercial CeaseFire (CoteL Industries) como la resina base. A esto, se agregaron Epidol 748 (Air Products and Chemicals, Inc.) y xileno para obtener una viscosidad de <200 centipoises. A la mezcla de resina, se agregó el agente de curado Ancamine 1769 (Air Products and Chemicals, Inc.) y se mezcló el recubrimiento con una espátula de madera. Una barra de bird o barra de reducción se utilizó entonces para recubrir un sustrato de acero galvanizado de 0.405 mm. El sustrato se colocó inmediatamente en un horno a 250°C durante 60 segundos, luego se removió. La temperatura metálica pico durante este tiempo fue 210-220°C. Hasta el enfriamiento a temperatura ambiente, el recubrimiento tuvo un espesor de película seco de 50 (+/- 5) mieras, una dureza de lápiz de 1H, y una flexibilidad de >5T. Al calentar el sustrato recubierto con un soplete de butano durante varios minutos produjo un calcinado con una altura de varios mm. Estos resultados muestran que un aglutinante de resina epoxi de cura rápida, a alta temperatura puede utilizarse como un recubrimiento intumescente y conseguir buenos resultados en términos de transferencia de calor limitante a través de la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica y al núcleo de espuma. La Tabla 1 establece los resultados en la forma de tabla para los Ejemplos 5-11. Tabla 1 Los paneles compuestos preparados por el método anterior muestran resistencia mejorada a situaciones de calor extremas , tal como un incendio . En una prueba en donde un panel compuesto se expone a contacto directo con una flama de butano durante 5-20 minutos en la superficie de una chapa de revestimiento metálica, el panel compuesto de la invención muestra: (1) al menos una reducción de 10% en la profundidad del calcinado negro dentro del núcleo de espuma de PUR o PIR; (2) al menos un retraso de 2 minutos en el tiempo que toma para que el núcleo de espuma de PUR o PIR alcance 225 °C a una profundidad de 20 mm a partir de la chapa de revestimiento; y, (3) al menos un 20% de mejora en la pérdida de peso del panel en el área de la quemadura debida a pirólisis o quemadura . Resumir los resultados muestra que la aplicación de un recubrimiento intumescente a la cara exterior de una chapa de revestimiento metálica de un panel de espuma compuesto y directamente la superficie recubierta intumescente del panel hacia una temperatura elevada mejora la resistencia al fuego resultante del panel . Aunque no se pretende estar unido por teoría, se cree que al aplicar el recubrimiento intumescente como una capa delgada, por ejemplo, 130 mieras o menos a la cara exterior de la chapa de revestimiento, permite expansión significativa del recubrimiento en la interconexión de aire de la chapa de revestimiento por lo que se disminuye la transferencia de calor a través de la chapa de revestimiento al núcleo aislante. La aplicación de un recubrimiento intumescente o interior de la capa al panel, como por ejemplo a la cara interior de la chapa de revestimiento, no permite expansión significativa. La falla del recubrimiento intumescente para expandirse aparentemente permite la transferencia de calor incrementada al núcleo aislante por lo que resulta en temperaturas internas más elevadas. Finalmente, la aplicación de una película delgada de recubrimiento intumescente a la cara exterior de una chapa de revestimiento de un panel aislante compuesto antes de proporcionar el material de núcleo del panel supera muchas dificultades de embarque y construcción asociadas con procedimientos anteriores . El recubrimiento en el lugar de los paneles pre-formados requiere considerable labor para la aplicación del recubrimiento, y además, los recubrimientos de 1000 mieras de grueso y por arriba como los hechos en la técnica anterior pueden requerir de horas a días para curarse a temperaturas ambientes . Con respecto al embarque, las chapas de revestimiento metálicas se pre-recubren usualmente en ambos lados con un forro interior o esmalte resistente a corrosión en una línea de recubrimiento en rollo antes de la formación del panel espumado . Los paneles no se embarcan con chapas de revestimiento de acero no recubiertas debido a la posibilidad de corrosión. Sin embargo, cuando la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica se recubre con el recubrimiento intumescente, el forro interior resistente a corrosión puede eliminarse a partir de esa cara. Aunque no se ilustran en los ejemplos, otras evaluaciones de los paneles compuestos ilustran que puede existir un cierto número de problemas cuando se emplea los métodos de barrera de incendios de la técnica anterior. Un problema con el uso de una capa de barrera o protectora intumescente o protector térmico aplicado interior al panel de espuma compuesto, es decir, en la cara interior de la chapa de revestimiento metálica, es que puede resultar en la deslaminación del panel de espuma compuesto debido a los problemas de adhesión. Otro problema es que la barrera o protector térmico puede efectuar negativamente también la relación de valor de peso/aislamiento del panel de espuma compuesto total.

Claims (29)

1. REIVINDICACIONES 1. En un proceso para producir un panel aislante compuesto, el cual comprende la etapa de aplicar un núcleo aislante a una cara interior de al menos una chapa de revestimiento que tiene una cara exterior y tal cara interior, la mejora está caracterizada porque comprende: aplicar una composición de recubrimiento intumescente a la cara exterior de la chapa de revestimiento en una cantidad para proporcionar un recubrimiento intumescente que tiene un espesor de película seca de 10 a 130 mieras; y, aplicar subsecuentemente el núcleo aislante a la cara interior de la chapa de revestimiento.
2. 2. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el núcleo aislante es un núcleo de espuma y está comprendido de un material polimérico espumado y la chapa de revestimiento está comprendida de metal .
3. 3. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el núcleo de espuma se aplica entre la chapa de revestimiento metálica que tiene el recubrimiento intumescente en su cara exterior y una segunda chapa de revestimiento metálica.
4. 4. El proceso de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el núcleo de espuma está comprendido de una formulación de espuma seleccionada a partir del grupo que consiste de poliestireno, poliéster, poliuretano y poliisocianurato .
5. 5. El proceso de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el núcleo de espuma se forma de poliuretano o poliisocianurato.
6. 6. El proceso de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque el núcleo de espuma incluye un agente de soplado seleccionado a partir del grupo que consiste de hidrocarburo, agua, un hidroclorofluorocarbono, un hidroclorocarbono y un hidrofluorocarbono.
7. 7. El proceso de conformidad con la reivindicación 6, caracterizado porque el agente de soplado se selecciona a partir del grupo que consiste de n-pentano, ciclopentano, isopentano, butano, 1-penteno, ciclopenteno, hexeno, hexanos, ciciohexano y heptano.
8. 8. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque el recubrimiento intumescente se aplica en la parte superior de una capa de imprimación del recubrimiento no intumescente .
9. 9. El proceso de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque una capa final se aplica al recubrimiento intumescente .
10. 10. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recubrimiento intumescente está comprendido de un aglutinante, un donador de ácido, un espumífico, y un donador de carbono polihídrico.
11. 11. El proceso de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque el donador de carbono polihídrico se selecciona a partir del grupo que consiste de pentaeritritol, dipentaeritritol y azúcar.
12. 12. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recubrimiento intumescente se expandirá en la aplicación de calor a una altura de al menos 1 mm cuando se expone a una temperatura de 500°C durante 5 minutos.
13. 13. El proceso de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el recubrimiento intumescente se obtiene a partir de una formulación de recubrimiento intumescente de dos partes la cual incluye una resina de epoxi curada con amina.
14. 14. En un proceso para producir un panel de espuma compuesto, caracterizado porque comprende la etapa: proporcionar un núcleo de espuma orientado en una cara interior de al menos una chapa de revestimiento metálica, la chapa de revestimiento metálica tiene una cara exterior y una cara interior, la mejora está caracterizada porque comprende : aplicar un recubrimiento intumescente a la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica en un forro interior de recubrimiento en rollos, el recubrimiento intumescente tiene un espesor de película seca desde 10 a 130 mieras .
15. 15. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el recubrimiento intumescente cura en una velocidad para acomodar una velocidad de línea de 50 a 800 pies/min en el proceso de recubrimiento en rollo.
16. 16. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el recubrimiento intumescente cura en un tiempo desde 5-120 segundos.
17. 17. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el recubrimiento intumescente cura en una dureza de más de 1H y una flexibilidad mayor de 11T en un espesor de película seca de menos de 130 mieras en sustratos de acero que son de un espesor de 0.8 a 0.3 mm.
18. 18. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el recubrimiento intumescente se expande a una altura de al menos 1 mm cuando se calienta a una temperatura de 500°C durante 5 minutos.
19. 19. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque el recubrimiento intumescente incorpora un carbono polihídrico de manera que en la aplicación de calor se forma un calcinado.
20. 20. El proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque la chapa de revestimiento metálica tiene un espesor desde 8 mm a 10 mieras.
21. 21. En un proceso para producir un panel de espuma compuesto que comprende la etapa de proporcionar un núcleo de espuma que se orienta a una cara interior de al menos una chapa de revestimiento metálica que tiene una cara exterior y una cara interior, la mejora está caracterizada porque comprende : recubrir la cara exterior de la chapa de revestimiento metálica con un recubrimiento intumescente, el recubrimiento tiene un espesor de película seca desde 10 a 130 mieras; alimentar subsecuentemente la chapa de revestimiento metálica que tiene el recubrimiento intumescente curado en su cara exterior a una línea de laminación de espuma con el forro recubierto intumescente que se orienta externo a la laminación de espuma; y, proporcionar una formulación de espuma capaz de formar el núcleo de espuma entre la cara interior de la chapa de revestimiento metálica y una cara interior de una segunda chapa de revestimiento metálica en la línea de laminación de espuma.
22. 22. El proceso de conformidad con la reivindicación 21, caracterizado porque el recubrimiento intumescente se aplica a la chapa de revestimiento metálica en una línea de recubrimiento en rollo.
23. 23. El proceso de conformidad con la reivindicación 22, caracterizado porque la línea de laminación de espuma es una banda doble continua.
24. 24. El proceso de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque la formulación de espuma es una formulación de poliuretano o de poliisocianurato.
25. 25. El proceso de conformidad con la reivindicación 24, caracterizado porque el núcleo de espuma incluye un agente de soplado de hidrocarburo.
26. 26. El proceso de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque el agente de soplado se selecciona a partir del grupo que consiste de n-pentano, ciclopentano, isopentano, butano, 1-penteno, ciclopenteno, hexeno, hexanos, ciciohexano y heptano.
27. 27. Un panel de espuma compuesto comprendido de una chapa de revestimiento metálica que tiene una cara interior y exterior, caracterizado porque se aplica un recubrimiento intumescente a su cara exterior en un espesor de 10 a 130 mieras y un núcleo de espuma que se orienta a la cara interior de la chapa de revestimiento metálica.
28. 28. El panel de espuma compuesto de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el núcleo de espuma se intercala entre las caras interiores de dos chapas de revestimiento metálicas.
29. 29. El panel de espuma compuesto de conformidad con la reivindicación 27, caracterizado porque el recubrimiento intumescente incorpora un donador de carbono polihídrico.