MXPA06007185A

MXPA06007185A - Telas compuestas no tejidas desgastadas.

Info

Publication number: MXPA06007185A
Application number: MXPA06007185A
Authority: MX
Inventors: Larry M Brown
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2003-12-23
Filing date: 2004-06-18
Publication date: 2006-08-23
Also published as: EP1699963B1; US7194789B2; RU2006122362A; IL175547A0; JP2007516364A; CA2547705A1; WO2005068701A1; ZA200604059B; KR20060115902A; BRPI0418014B1; AU2004313827B2; EP1699963B2; EP1699963A1; DE602004022710D1; US20050136777A1; KR101084884B1; BRPI0418014A; CN1898429A; CN1898429B; RU2357031C2

Abstract

Se proporciona una tela compuesta no tejida que contiene una o mas superficies desgastadas (por ejemplo lijadas). Ademas de mejorar la suavidad y sensacion manual de la tela compuesta no tejida, se ha descubierto inesperadamente que el desgastar tal tela tambien puede impartir excelentes propiedades de manejo de liquido (por ejemplo, capacidad absorbente, tasa de absorbente, tasa de escurrimiento, etcetera), asi como tension capilar y de volumen mejorada.

Description

TELAS COMPUESTAS NO TEJIDAS DESGASTADAS Antecedentes de la Invención Los paños limpiadores domésticos e industriales son con frecuencia usados para rápidamente absorber ambos los líquidos polares (por ejemplo, agua y alcohol) y los líquidos no polares (por ejemplo, aceite) . Los paños limpiadores deben tener una suficiente capacidad de absorción para sostener el líquido dentro de la estructura del paño limpiador hasta que se desee para remover el líquido por presión, por ejemplo, escurrido. Además, los paños limpiadores también deben poseer buena resistencia física y resistencia a la abrasión para soportar el rasgado, fuerzas de estiramiento y de abrasión con frecuencia aplicadas durante el uso. Además, los paños limpiadores también deben ser suaves al tacto.

En el pasado, las telas no tejidas, tales como tejidos soplados con fusión no tejidos, han sido ampliamente usados como paños limpiadores. Los tejidos soplados con fusión no tejidos poseen una estructura capilar entre fibras que es adecuada para la absorción y la retención del líquido. Sin embargo, los tejidos soplados con fusión no tejidos algunas veces carecen de las propiedades de requisito físico para usar como un paño limpiador de trabajo pesado, por ejemplo, fuerza al rasgado y resistencia a la abrasión. Consecuentemente, los tejidos soplados con fusión son típicamente laminados a una capa de soporte, por ejemplo, un tejido no tejido, que puede no ser deseable para usar sobre superficies abrasivas o ásperas. Los tejidos unidos con hilado contienen fibras más gruesas y fuertes que los tejidos soplados con fusión no tejidos y pueden proporcionar buenas propiedades físicas, tales como fuerza al rasgado y resistencia a la abrasión. Sin embargo, los tejidos unidos con hilado algunas veces carecen de finas estructuras capilares entre fibras que mejoren las características de adsorción del paño limpiador . Además , los tej idos unidos con hilado con frecuencia contienen puntos de unión que pueden inhibir el flujo o transferencia de líquido dentro de los tejidos no tejidos.

En respuesta a estos y otros problemas, las telas de compuesto no tejido fueron desarrolladas en los cuales las fibras de pulpa fueron hidroenredadas con una capa no tejida de filamentos sustancialmente continuos . Muchas de estas telas poseen buenos niveles de resistencia, pero con frecuencia exhiben inadecuada suavidad y sensación a la mano. Por ejemplo, el hidroenredado descansa en grandes volúmenes de agua y de presiones para enredar las fibras . El agua residual puede removerse a través de una serie de botes de secado. Sin embargo, las altas presiones de agua y la relativamente alta temperatura de los botes de secado esencialmente comprimen o compactan las fibras en una estructura tiesa. Por tanto, las técnicas fueron desarrolladas en un intento de suavizar las telas de compuesto no tejido sin reducir la resistencia a una extensión significativa. Una de tales técnicas es descrita en la patente de los Estados Unidos de América número 6,103,061 otorgada a Anderson y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Anderson y otros está dirigida a una tela de compuesto no tejido que es sometida a suavizado mecánico, tal como crepado. Otros intentos de suavizar los materiales de compuesto incluyen la adición de agentes químicos, calandrado, y grabado. A pesar de estas mejoras, sin embargo, las telas de compuesto no tejido aún carecen del nivel de suavidad y de manejo a mano requeridos para darles una sensación "del tipo de tela" .

Como tal, permanece una necesidad por una tela que es fuerte, suave, y que también exhibe buenas propiedades de absorción para usar en una amplia variedad de aplicaciones de paño limpiador.

Síntesis de la Invención De conformidad con una incorporación de la presente invención, un método para formar una tela es descrito que comprende el proporcionar un tejido no tejido que contiene fibras de termoplástico. El tejido no tejido es enredado con fibras básicas para formar un material compuesto. El material compuesto define una primera superficie y una segunda superficie. La primera superficie del material compuesto es desgastada.

De conformidad con una incorporación de la presente invención, un método para formar una tela es descrito que comprende el proporcionar un tejido no tejido que contiene fibras continuas de termoplástico. El tejido no tejido es hidráulicamente enredado con fibras de pulpa para formar un material compuesto. Las fibras de pulpa comprenden más de alrededor del 50 por ciento por peso del material compuesto. El material compuesto define una primera superficie y una segunda superficie. La primera superficie del material compuesto es desgastada.

De conformidad con aún otra incorporación de la presente invención, un método para formar una tela es descrito que comprende el proporcionar un tejido unido con hilado que contiene fibras de termoplástico de poliolefina. El tejido unido con hilado es hidráulicamente enredado con fibras de pulpa para formar un material compuesto. Las fibras de pulpa comprenden desde alrededor de 60 por ciento por peso a alrededor de 90 por ciento por peso del material compuesto. El material compuesto define una primera superficie y una segunda superficie. La primera superficie del material compuesto es lijada.

De conformidad con aún otra incorporación de la presente invención, una tela compuesta es descrita que comprende un tejido unido con hilado que contiene fibras de termoplástico de poliolefina. El tejido unido con hilado es hidráulicamente enredado con fibras de pulpa. Las fibras de pulpa comprenden más de alrededor del 50 por ciento por peso del material compuesto, en donde al menos una superficie del material compuesto es desgastada. En algunas incorporaciones, la superficie desgastada puede contener fibras alineadas en una dirección más uniforme que las fibras de una superficie desgastada de una tela de compuesto de otro modo idéntica. Además, la superficie desgastada puede contener un mayor número de fibras expuestas que una superficie sin desgastar de una tela de compuesto de otro modo idéntica .

Breve Descripción de los Dibujos Una completa y autorizada descripción de la presente invención, incluyendo el mejor modo de la misma, dirigida a uno con habilidad ordinaria en el arte, es señalada más particularmente en el resto de la especificación, que hace referencia a las figuras que se adjuntas en las cuales: La Figura 1 es una ilustración esquemática de un proceso para formar una tela de compuesto hidráulicamente enredada de conformidad con una incorporación de la presente invención; La Figura 2 es una ilustración esquemática de un proceso para desgastar una tela de compuesto de conformidad con una incorporación de la presente invención; La Figura 3 es una ilustración esquemática de un proceso para desgastar una tela de compuesto de conformidad con otra incorporación de la presente invención; La Figura 4 es una ilustración esquemática de un proceso para desgastar una tela de compuesto de conformidad con otra incorporación de la presente invención; La Figura 5 es una ilustración esquemática de un proceso para desgastar una tela de compuesto de conformidad con otra incorporación de la presente invención; La Figura 6 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) del lado de la pulpa de la muestra del paño limpiador de control Wypall® X80 rojo del Ejemplo 1; La Figura 7 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) (45 grados de la sección transversal) del lado de la pulpa de la muestra del paño limpiador de control Wypall® X80 rojo del Ejemplo 1; La Figura 8 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) del lado unido con hilado de la muestra del paño limpiador de control Wypall® X80 rojo del Ejemplo 1; La Figura 9 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) del lado de la pulpa de la muestra del paño limpiador de control Wypall® X80 rojo del Ejemplo 1 (paso 1), en el cual la abertura fue de 0.014 pulgadas y la velocidad en línea fue de 17 pies por minuto; La Figura 10 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) del lado unido con hilado de la muestra del paño limpiador de control Wypall® X80 rojo del Ejemplo 1 (paso 2), en el cual la abertura fue de 0.014 pulgadas y la velocidad en línea fue de 17 pies por minuto; La Figura 11 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) (45 grados de la sección transversal) de la Muestra 4 del Ejemplo 2.

El uso repetido de caracteres de referencia en la presente especificación y dibujos es intencionado para representar las mismas o análogas características o elementos de la invención.

Descripción Detallada de las Incorporaciones Representativas Se hará ahora referencia en detalle a varias incorporaciones de la invención, uno o más ejemplos de las cuales son señalados abajo. Cada ejemplo es proporcionado a modo de explicación de la invención, no de limitación de la invención. De hecho, será aparente para aquellos con habilidad en el arte que varias modificaciones y variaciones pueden hacerse en la presente invención sin apartarse del alcance o del espíritu de la invención. Por ejemplo, las características ilustradas o descritas como parte de una incorporación, pueden usarse en otra incorporación para producir aún otra incorporación. Por tanto. Es la intención que la presente invención cubra tales modificaciones y variaciones como vienen dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas y de sus equivalencias .

Definiciones Como se usa aquí, el término, "tela o tejido no tejido" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o filamentos que están entre colocados, pero no de una manera identificable, como una tela tejida. Los tejidos o las telas no tejidas incluyen, por ejemplo, tejidos unidos con hilado, tejidos de soplado por fusión, tejidos cardados, tejidos colocados por aire, etcétera.

Como se usa aquí, los "tejidos unidos con hilado" se refiere al tejido no tejido formado por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,340,563 otorgada a Appel y otros, 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, 3,502,538 otorgada a Levy, 3,502,763 otorgada a Hartman, 3,542,615 otorgada a Dobo y otros, y 5,382,400 otorgada a Pike y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Las fibras unidas con hilado son generalmente no pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora. Las fibras unidas con hilado pueden algunas veces tener diámetros de menos de alrededor de 40 mieras, y son con frecuencia desde alrededor de 5 a alrededor de 20 mieras.

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significa las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro- fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin. Las fibras sopladas con fusión pueden ser continuas o discontinuas, son generalmente más pequeñas de 10 mieras en diámetro promedio y son generalmente pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora.

Como se usa aquí, el término "fibras de múltiples componentes" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros componentes. Tales fibras son usualmente extrudidas de extrusores separados pero hilados juntos para formar una fibra. Los polímeros de los componentes respectivos son usualmente diferentes uno del otro aún cuando fibras de múltiples componentes pueden incluir separados componentes de similares o idénticos materiales poliméricos. Los componentes individuales son típicamente arreglados en sustancialmente y constantemente colocados en zonas distintas a través de la sección transversal de la fibra y se extienden sustancialmente a lo largo de la longitud de la fibra. La configuración de tales fibras de múltiples componentes puede ser, por ejemplo, un arreglo de lado a lado, en un arreglo como formas de pedazos de pastel o de cualquier otro arreglo. Las fibras bicomponentes y los métodos para hacerlas son enseñadas, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; 4,795,668 otorgada a Kruege y otros; 5,336,552 otorgada a Strack y otros; 5,382,400 otorgada a Pike y otros; y 6,200,669 otorgada a Marmon y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Las fibras y componentes individuales que contienen la misma también pueden tener varias formas irregulares tales como aquellas descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,277,976 otorgada a Hogle y otros; 5,162,074 otorgada a Hills,• 5,466,410 otorgada a Hills; 5,069,970 otorgada a Largman y otros; y 5,057,368 otorgada a Largman y otros, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

Como se usa aquí, el término "longitud de fibra promedio" se refiere a las pulpas de longitud de fibra como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . De conformidad con el procedimiento de prueba, una muestra de pulpa es tratada con un líquido para macerar para asegurar que ningún fardo de fibra o de astillas esté presente . Cada muestra de pulpa es desintegrada en agua caliente y diluida a una solución aproximadamente de 0.001%. Las muestras de prueba individuales son sacadas en aproximadamente partes de 50 a 100 mililitros de la solución diluida cuando se prueba usando el procedimiento de prueba de análisis de fibra Kajaani estándar. La longitud de fibra promedio pesada puede expresarse por la siguiente ecuación: Xi en donde, k = longitud de fibra máxima Xi = longitud de fibra ni = número de la fibra que tiene longitud Xi; y n = número total de las fibras medidas.

Como se usa aquí, el término "pulpa de longitud de fibra de bajo promedio" se refiere a la pulpa que contiene una significativa cantidad de fibras cortas y de partículas de no fibra. Muchas pulpas de secundaria fibra de madera pueden considerarse pulpas de longitud de fibra de bajo promedio; sin embargo, la calidad de la secundaria pulpa de fibra de madera dependerá de la calidad de las fibras recicladas y del tipo y cantidad de previos procesamientos . Las pulpas de longitud de fibra de bajo promedio pueden tener una longitud de fibra promedio de menos de alrededor de 1.5 milímetros como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . Por ejemplo, las pulpas de longitud de fibra de bajo promedio pueden tener una longitud de fibra promedio en el rango desde alrededor de 0.7 a alrededor de 1.2 milímetros. Ejemplares pulpas de longitud de fibra de bajo promedio incluyen a pulpa de madera dura virgen, y secundaria pulpa de fibra de fuentes tales como, por ejemplo, desperdicios de oficina, papel periódico, y desechos de cartón.

Como se usa aquí , el término "pulpa de longitud de fibra de alto promedio" se refiere a la pulpa que contiene una relativamente baja cantidad de fibras cortas y de partículas de no fibra. La pulpa de longitud de fibra de alto promedio es típicamente de ciertas fibras no secundarias (por ejemplo, vírgenes) . La secundaria pulpa de fibra que ha sido exhibida también puede tener una longitud de fibra de alto promedio. Las pulpas de longitud de fibra de alto promedio típicamente tienen una longitud de fibra promedio mayor de alrededor de 1.5 milímetros como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . Por ejemplo, las pulpas de longitud de fibra de alto promedio pueden tener una longitud de fibra promedio desde alrededor de 1.5 milímetros a alrededor de 6 milímetros .

Descripción Detallada En general la presente invención está dirigida a una tela de compuesto no tejido que contiene una o más superficies que son desgastadas (por ejemplo, lijadas). Además de mejorar la suavidad y la sensación de mano de la tela de compuesto no tejido, se ha descubierto inesperadamente que el desgaste de tal tela también puede impartir excelentes propiedades de manejo líquido (por ejemplo, capacidad absorbente, tasa de absorción, tasa de transmisión, etc.) así como mejorada tensión capilar y volumen.

La tela de compuesto no tej ido contiene fibras básicas absorbentes y fibras de termoplástico, lo cual es benéfico por una variedad de razones. Por ejemplo, las fibras de termoplástico de la tela de compuesto no tejido pueden mejorar la resistencia, durabilidad y las propiedades de absorción del aceite. De igual forma, las fibras básicas absorbentes pueden mejorar el volumen, la sensación de mano, y las propiedades de absorción del agua. Las cantidades relativas de fibras de termoplástico y de fibras básicas absorbentes usadas en la tela de compuesto no tejido puede variar dependiendo de las deseadas propiedades. Por ejemplo, las fibras de termoplástico pueden comprender menos de alrededor de 50% por peso de la tela de compuesto no tejido, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 10% a alrededor de 40% por peso de la tela de compuesto no tejido. De igual manera, las fibras básicas absorbentes pueden comprender más de alrededor de 50 por ciento por peso de la tela de compuesto no tejido, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela de compuesto no tejido.

Las fibras básicas absorbentes pueden formarse de una variedad de diferentes materiales. Por ejemplo, en una incorporación, las fibras básicas absorbentes no son de termoplástico, y contienen fibras de celulosa (por ejemplo, pulpa, pulpa termomecánica, fibras de celulosa sintética, fibras de celulosa modificada, etc.) así como de otros tipos de fibras no de termoplástico (por ejemplo, fibras básicas sintéticas) . Algunos ejemplos de adecuadas fuentes de fibras de celulosa incluyen fibras de madera virgen, tales como pulpas de madera suave y de madera dura termomecánica, blanqueadas y sin blanquear. Las fibras secundarias o recicladas, tales como las obtenidas de desperdicio de oficina, periódico, existencia de papel de estraza, desperdicio de cartón, etc., que también puede usarse. Además, fibras vegetales, tales como abacá, lino, algodoncillo, algodón, algodón modificado, borra de algodón, que también pueden usarse . Además pueden usarse las fibras sintéticas de celulosa, tales como por ejemplo, rayón, y rayón viscoso. Las fibras de celulosa modificada también pueden usarse. Por ejemplo, las fibras básicas absorbentes pueden componerse de derivados de celulosa formada por la sustitución de apropiados radicales (por ejemplo, carboxilo, alquilo, acetato, nitrato, etc.) para los grupos hidroxilo a lo largo de la cadena de carbono. Como se señaló, las fibras no de celulosa también pueden utilizarse como las fibras básicas absorbentes . Algunos ejemplos de tales fibras básicas absorbentes incluyen, pero no están limitadas a, fibras básicas de acetato, fibras básicas Nomex®, fibras básicas Keviar®, fibras básicas de alcohol polivinilo, fibras básicas de liocel, etc.

Cuando se utiliza como fibras básicas absorbentes, las fibras de pulpa pueden tener una longitud de fibra de alto promedio, una longitud de fibra de bajo promedio, o mezclas de las mismas. Algunos ejemplos de adecuadas fibras de pulpa de longitud de alto promedio incluyen, pero no están limitadas a, madera suave del norte, madera suave del sur, secoya, cedro rojo, abeto, pino (por ejemplo, pinos del sur), abeto rojo (por ejemplo, abeto negro), combinaciones de los mismos, etc. Ejemplares pulpas de madera de longitud de fibra de alto promedio incluyen aquellas disponibles de la Kimberly-Clark Corporation, bajo la designación de marca de "Longlac 19". Algunos ejemplos de adecuadas fibras de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio pueden incluir, pero no están limitadas a, ciertas pulpas de madera dura virgen y pulpa de fibra secundaria (por ejemplo, reciclada) de fuentes tales como, por ejemplo, periódico, cartón reciclado, y desperdicios de oficina. Las fibras de madera dura, tales como eucalipto, arce, abedul, álamo, etc., también pueden usarse como fibras de pulpa de longitud de bajo promedio. Mezclas de fibra de longitud de alto promedio y de pulpas de longitud de fibra de bajo promedio pueden usarse. Por ejemplo, una mezcla puede contener más de alrededor de 50% por peso de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio y menos de alrededor de 50% por peso de pulpa de longitud de fibra de alto promedio. Una mezcla ejemplar contiene 75 por ciento por peso de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio y de alrededor de 25% por peso de pulpa de longitud de fibra de alto promedio.

Como se señaló, la tela de compuesto no tejido también contiene fibras de termoplástico. Las fibras de termoplástico pueden ser sustancialmente continuas, o pueden ser fibras básicas que tienen una longitud de fibra promedio desde alrededor de 0.1 milímetros a alrededor de 25 milímetros, en algunas incorporaciones desde alrededor de 0.5 milímetros a alrededor de 10 milímetros, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 0.7 milímetros a alrededor de 6 milímetros. Sin importar la longitud de fibra, las fibras de termoplástico pueden formarse de una variedad de diferentes tipos de polímeros incluyendo, pero no limitados a, poliolefínas, poliamidas, poliéster, mezclas y copolímeros de los mismos, etc. Deseablemente, las fibras de termoplástico contienen poliolefinas, y aún más deseablemente, polipropileno y/o polietileno. Adecuadas composiciones de polímero también pueden contener elastómeros de termoplástico mezclados en ellas, así como contener pigmentos, antioxidantes, promotores de flujo, estabilizadores, fragancias, partículas de abrasión, rellenos, etc. Opcionalmente, son utilizadas fibras de termoplástico de múltiples componentes (por ejemplo, bicomponentes) . Por ejemplo, adecuadas configuraciones para las fibras de múltiples componentes incluyen configuraciones lado a lado y configuraciones de vaina y núcleo, y adecuadas configuraciones de vaina y núcleo incluyen configuraciones excéntricas de vaina y núcleo, y concéntricas de vaina y núcleo. En algunas incorporaciones, como es bien conocido en el arte, los polímeros usados para formar las fibras de múltiples componentes tienen suficientemente diferentes puntos de fundido para formar diferentes propiedades de cristalización y/o de solidificación. Las fibras de múltiples componentes pueden tener desde alrededor de 20% a alrededor de 80%, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 40% a alrededor de 60% por peso del polímero de fundido bajo. Además, las fibras de múltiples componentes pueden tener desde alrededor de 80% a alrededor de 20%, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 60% a alrededor de 40% por peso del polímero de alto fundido .

Además de las fibras de termoplástico y de las fibras absorbentes básicas, la tela de compuesto no tejido también puede contener varios otros materiales. Por ejemplo, pequeñas cantidades de resinas de resistencia húmeda y/o resinas aglutinantes pueden utilizarse para mejorar resistencia y resistencia a la abrasión. Agentes de desaglutinado también pueden utilizarse para reducir el grado de unión por hidrógeno. La adición de ciertos agentes de desaglutinado en la cantidad de, por ejemplo, alrededor de 1% a alrededor de 4% por peso de la capa de compuesto también puede reducir los coeficientes de estática medida . y dinámica de fricción y de mejorada resistencia a la abrasión. Varios otros materiales tales como, por ejemplo, carbón activado, arcillas, almidones, materiales súper absorbentes, etc., pueden también utilizarse.

En algunas incorporaciones, por ejemplo, la tela del compuesto no tejido es formada por fibras de termoplástico integralmente enredadas con fibras absorbentes básicas usando cualquier variedad de técnicas de enredado conocidas en el arte (por ejemplo, hidráulico, por aire, mecánico, etc.). Por ejemplo, en una incorporación, un tejido no tejido formado de fibras de termoplástico es integralmente enredado con fibras absorbentes básicas usando enredado hidráulico. Un típico proceso de enredado hidráulico utiliza chorros de agua inyectados a alta presión para enredar las fibras y/o los filamentos para formar una estructura de compuesto consolidado altamente enredado. Los materiales de compuesto no tejido de enredado hidráulico son descritos, por ejemplo, en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,494,821 otorgada a Evans; 4,144,370 otorgada a Bouolton; 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; y 6,315,864 otorgada a Anderson y otros, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia para todos los propósitos .

Con referencia a la Figura 1, por ejemplo, es ilustrada una incorporación de un proceso de enredado hidráulico adecuado para formar una tela de compuesto no tejido de un tejido no tejido y de fibras de pulpa. Como se muestra, las fibras de pulpa que contienen lechada fibrosa son transportadas a una caja principal para hacer papel convencional 12 donde son depositadas por vía de un canal 14 sobre una tela o superficie convencional de formación 16. La suspensión de las fibras de pulpa puede tener una consistencia que es típicamente usada en convencionales procesos para hacer papel. Por ejemplo, la suspensión puede contener desde alrededor de 0.01 a alrededor de 1.5 por ciento por peso de fibras de pulpa suspendidas en agua. El agua es entonces removida de la suspensión de fibras de pulpa para formar una capa uniforme 18 de fibras de pulpa.

Un tejido no tejido 20 es también desenrollado de un rodillo de suministro rotatorio 22 y pasado a través de un punto de presión 24 de un arreglo de rodillo en S 26 formado por los rodillos de apilado 28 y 30. Cualquier variedad de técnicas puede usarse para formar el tejido no tejido 20. Por ejemplo, en una incorporación, las fibras básicas son usadas para formar el tejido no tejido 20 usando un convencional proceso de cardado, por ejemplo, un proceso de cardado de lana o de algodón. Otros procesos, sin embargo, tales como procesos de colocado por aire o colocado húmedo, también pueden usarse para formar el tejido de fibra básica. Además, fibras sustancialmente continuas pueden ser usadas para formar el tejido no tejido 20, tales como aquellas formadas por proceso de hilado fundido, tales como unido con hilado, soplado con fusión, etc.

El tejido no tejido 20 puede unirse para mejorar su durabilidad, resistencia, mano, estética y/o otras propiedades. Por ejemplo, el tejido no tejido 20 puede ser unido térmicamente, ultrasónico, por adhesivo y/o mecánico. Como un ejemplo, el tejido no tejido 20 puede ser unido en punto de tal forma que posee numerosos puntos de unión, discretos y pequeños. Un proceso ejemplar de punto de unión es la unión de punto térmico, que generalmente involucra el pasar una o más capas entre rodillos calentados, tales como un rodillo de patrón grabado y un segundo rodillo de unión. El rodillo grabado es por patrón en alguna forma que el tejido no es unido sobre toda su superficie, y el segundo rodillo puede ser suave o en patrón. Como resultado, varios patrones para los rodillos grabados han sido desarrollados por razones funcionales, y estéticas. Ejemplares patrones de unión incluyen, pero no están limitados a, aquellos descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,855,046 otorgada a Hansen y otros; 5,620,779 otorgada a Levy y otros; 5,962,112 otorgada a Haynes y otros; 6,093,665 otorgada a Sayovitz y otros; la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 428,267 otorgada a Romano y otros; y la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 390,708 otorgada a Brown, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos . Por ejemplo, en algunas incorporaciones, el tejido no tejido 20 puede ser opcionalmente unido para tener un área de unión total de menos de alrededor de 30% (como se determina por convencionales métodos de microscopio óptico) y/o una densidad de unión uniforme mayor de alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada. Por ejemplo, el tejido no tejido puede tener un área total de unión desde alrededor de 2% a alrededor de 30% y/o una densidad de unión desde alrededor de 250 a alrededor de 500 uniones de perno por pulgada cuadrada. Tal combinación de área total de unión y/o de densidad de unión puede, en algunas incorporaciones, lograrse por la unión del tejido no tejido 20 con un patrón de perno de unión que tiene más de alrededor de 100 uniones por perno por pulgada cuadrada que proporciona un área total de superficie de unión de menos de alrededor de 30% cuando completamente contacta un rodillo suave de yunque. En algunas incorporaciones, el patrón de unión puede tener una densidad de unión por perno desde alrededor de 250 a alrededor de 350 uniones por perno por pulgada cuadrada y/o un área total de superficie de unión desde alrededor de 10% a alrededor de 25% cuando contacta un rodillo suave de yunque.

Además, el tejido no tejido 20 puede unirse por costuras o patrones continuos. Como ejemplos adicionales, el tejido no tejido 20 puede unirse a lo largo de la periferia de la hoja o simplemente a través del ancho o dirección transversal (CD) del tejido adyacente a los bordes. Otras técnicas de unión, tales como una combinación de unión térmica y de impregnado de látex, también pueden usarse. Alternativamente y/o adicionalmente, una resina, látex o adhesivo puede aplicarse al tejido no tejido 20 por, por ejemplo, rociado o impresión, y secado para proporcionar la deseada unión. Aún otras adecuadas técnicas de unión pueden describirse en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; 6,103,061 otorgada a Anderson y otros; y 6,197,404 otorgada a Varona, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

De regreso de nuevo a la Figura 1, el tejido no tejido 20 es entonces colocado con una superficie foraminosa de enredo 32 de una convencional máquina de enredado hidráulico donde la capa de fibra de pulpa 18 es entonces colocada sobre el tejido 20. Aún cuando no se requiere, es típicamente deseado que la capa de fibra de pulpa 18 sea colocada entre el tejido no tejido 20 y los múltiples enredos hidráulicos 34. La capa de fibra de pulpa 18 y el tejido no tejido 20 pasan bajo uno o más de los múltiples enredos hidráulicos 34 y son tratados con chorros de fluido para enredar la capa de fibra de pulpa 18 con las fibras del tejido no tejido 20, e impulsándolos en y a través del tejido no tejido 20 para formar una tela de compuesto no tejido 36. Alternativamente, el enredado hidráulico puede tener lugar mientras que la capa de fibra de pulpa 18 y el tejido no tejido 20 están en la misma rejilla foraminosa (por ejemplo, tela de malla) sobre en la que la colocación húmeda tuvo lugar. La presente invención también contempla el sobreponer una capa de fibra de pulpa secada 18 sobre el tejido no tejido 20, hidratando la hoja seca a una especifica consistencia y entonces sometiendo la hoja hidratada a enredado hidráulico. El enredado hidráulico puede tener lugar mientras que la capa de fibra de pulpa 18 es altamente saturada con agua. Por ejemplo, la capa de fibra de pulpa 18 puede contener hasta alrededor de 90% por peso de agua justo antes del enredado hidráulico. Alternativamente, la capa de fibra de pulpa 18 puede ser una capa colocada por aire o colocada en seco .

El enredado hidráulico puede lograrse utilizando convencional equipo de enredado hidráulico tal como se describe en, por ejemplo las patentes de los Estados Unidos de América números 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; y 3,485,706 otorgada a Evans, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. El enredado hidráulico puede realizarse con cualquier apropiado fluido de trabajo tal como, por ejemplo, agua. El fluido de trabajo fluye a través de un distribuidor que distribuye uniformemente el fluido a una serie de agujeros u orificios individuales. Estos agujeros u orificios pueden ser desde alrededor de 0.003 a alrededor de 0.015 pulgadas de diámetro y pueden arreglarse en una o más filas con cualesquiera número de orificios, por ejemplo, 30-100 por pulgada, en cada fila. Por ejemplo, un distribuidor producido por Fleissner, Inc., de Charlotte, Carolina del Norte, contiene una tira que tiene orificios de 0.007 pulgadas de diámetro, 30 agujeros por pulgada, y una fila de agujeros pueden utilizarse. Sin embargo, también debe entenderse que muchas otras configuraciones de distribuidores y combinaciones pueden usarse. Por ejemplo, un solo distribuidor puede usarse o varios distribuidores pueden arreglarse en sucesión. Además, aún cuando no se requiere, la presión del fluido típicamente usada durante los enredados hidráulicos están en el rango desde alrededor de 1000 a alrededor de 3000 libras por pulgada cuadrada sobre presión atmosférica (psig), y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 1200 a alrededor de 1800 libras por pulgada cuadrada sobre presión atmosférica (psig) . Por ejemplo, cuando se procesan a los rangos más altos de las presiones descritas, la tela del compuesto no tejido 36 puede procesarse a velocidades de hasta alrededor de 1000 pies por minuto (fpm) .

El fluido puede impactar la capa de fibra de pulpa 18 y el tejido no tejido 20, que son soportados por una superficie foraminosa, tal como una malla de un solo plano que tiene tamaño de malla desde alrededor de 40 x 40 a alrededor de 100 x 100. La superficie foraminosa puede también ser una malla de múltiples estratos que tiene un tamaño de malla desde alrededor de 50 x 50 a alrededor de 200 x 200. Como es típico en muchos procesos de tratamiento por chorro de agua, las ranuras al vacío 38 pueden localizarse directamente por debajo de los distribuidores de hidropuntadas o por debajo de la superficie de enredado foraminosa 32 hacia abajo del distribuidor de enredado de tal forma que el exceso de agua es sacado de la tela del compuesto no tejido enredado hidráulicamente 36.

Aún cuando no se sostiene ninguna particular teoría de operación, se cree que los chorros de columna del fluido de trabajo que directamente impactan a la capa de fibra de pulpa 18 que descansa sobre el tejido no tejido 20 trabajan para impulsar las fibras de pulpa en y parcialmente a través de la matriz o red de fibras en el tejido no tejido 20. Cuando los chorros de fluido y la capa de fibra de pulpa 18 interactúan con el tejido no tejido 20, las fibras de pulpa de la capa 18 son también enredadas con las fibras del tejido no tejido 20 y una con otra. En algunas incorporaciones, tal enredado puede resultar en un material que tiene un "lado" en el cual una superficie tiene preponderancia de fibras de termoplástico, lo que le da una sensación impermeable del tipo más de plástico, mientras que otra superficie tiene una preponderancia de fibras de pulpa, dándole una sensación más suave, más consistente. Esto es, aún cuando las fibras de pulpa de la capa 18 son impulsadas a través de y dentro de la matriz del tejido no tejido 20, muchas de las fibras de pulpa aún permanecerán en o cerca de la superficie del material 36. Esta superficie puede por tanto contener una mayor proporción de fibras de pulpa, mientras que la otra superficie puede contener una mayor proporción de las fibras de termoplástico del tejido no tejido 20.

Después del tratamiento de chorro de fluido, la resultante tela de compuesto no tejido 36 puede entonces transferirse a una operación de secado (por ejemplo, comprimible, no comprimible, etc.). Un rodillo de recoger de velocidad diferencial puede usarse para transferir el material de la banda de perforado hidráulico a la operación de secado. Alternativamente, convencionales telas de recoger del tipo al vacío y de transferencia pueden usarse. Si se desea, la tela del compuesto no tejido 36 puede ser crepado húmedo antes de ser transferida a la operación de secado. El secado no comprimible del material 36, por ejemplo, puede ser logrado utilizando un secador convencional en forma continua 42. El secador en forma continua 42 puede ser un cilindro de rotación exterior 44 con perforaciones 46 en combinación con una campana exterior 48 para recibir el aire caliente soplado a través de las perforaciones 46. Una banda del secador en forma continua 50 transporta a la tela del compuesto no tejido 36 sobre la parte superior del cilindro exterior del secador en forma continua 40. El aire calentado forzado a través de las perforaciones 46 en el cilindro exterior 44 del secador en forma continua 42 remueve agua de la tela del compuesto no tejido 36. La temperatura del aire forzado a través de la tela del compuesto no tejido 36 por el secador en forma continua 42 puede estar en el rango desde alrededor de 200 grados Fahrenheit a alrededor de 500 grados Fahrenheit. Otros útiles métodos y aparatos de secado en forma continua pueden encontrarse en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América números 2,666,369 otorgada a Niks y 3,821,068 otorgada a Shaw, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

Además de una tela del compuesto no tejido enredada hidráulicamente, la tela del compuesto no tejido también puede contener una mezcla de fibras de termoplástico y de fibras absorbentes básicas. Por ejemplo, la tela del compuesto no tejido puede ser un material "coform", que puede hacerse por un proceso en el cual al menos una cabeza de matriz de soplado con fusión es arreglada cerca de una tolva a través de la cual las fibras absorbentes básicas son añadidas al tejido no tejido mientras se forma. Algunos ejemplos de tales materiales coform son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 otorgada a Anderson y otros; 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; y 5,350,624 otorgada a Georger y otros; las cuales son aqui incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Sin importar la manera en la cual es formada, la tela del compuesto es sometida a un proceso de terminado abrasivo de conformidad con la presente invención para mejorar ciertas de sus propiedades . Varios procesos de terminado abrasivo bien conocidos pueden generalmente realizarse, incluyendo, pero no limitados a, lijado, pulido, etc. Por ejemplo, varios adecuados procesos de lijado son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 6,269,525 otorgada a Dischler y otros; 6,260,247 otorgada a Dischler y otros; 6,112,381 otorgada a Dischler y otros; 5,662,515 otorgada a Evensen; 5,564,971 otorgada a Evensen; 5,531,636 otorgada a Bissen; 5,752,300 otorgada a Dischler y otros; 5,815,896 otorgada a Dischler y otros; 4,512,065 otorgada a Otto; 4,468,844 otorgada a Otto; y 4,316,928 otorgada a Otto, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Algunos ejemplos de lijadoras adecuadas para usar en la presente invención incluyen las Micro-afiladoras Series 450, 620, y 710 disponibles de Curtin-Hebert Co., Inc., de Gloversville, Nueva York.

Para propósitos ejemplares solamente, una incorporación de un adecuado sistema de abrasión 100 es mostrado en la Figura 2. Como se muestra, el sistema de abrasión 100 incluye dos rodillos de agarrado 83 a través de los cuales es suministrada una tela del compuesto 36. Un rodillo de impulso 85 activa el movimiento de los rodillos de agarre 83 en la deseada dirección. Una vez que la tela del compuesto 36 pasa a través de los rodillos de agarre 83, entonces pasa entre un rodillo de abrasión 80 y un rodillo de presión 82. Al menos una parte de una superficie 81 del rodillo de abrasión 80 está cubierta con un material abrasivo, tal como un papel de lija o una tela de lijar, de tal forma que la abrasión resulta cuando el rodillo de presión 82 imprime una superficie 90 de la tela de compuesto 36 en contra de la superficie 81 del rodillo de abrasión 80. Hablando generalmente, el rodillo de abrasión 80 gira en ya sea una dirección contra las manecillas del reloj o en la de las manecillas del reloj . De esta manera, el rodillo de abrasión 80 puede impartir la deseada acción abrasiva a la superficie 90 de la tela del compuesto 36. El rodillo de abrasión 80 puede rotar en una dirección opuesta a aquella de la tela del compuesto 36 para optimizar la abrasión. Esto es, el rodillo de abrasión 80 puede rotar de tal forma que la dirección tangente a la superficie abrasiva 81 en el punto de contacto con la tela del compuesto 36 es opuesta a la dirección lineal de la tela en movimiento 36. En la incorporación ilustrada, por ejemplo, la dirección del rodillo de rotación es de las manecillas del reloj , y la dirección del movimiento de la tela es de izquierda a derecha.

El sistema de abrasión 80 también puede incluir un sistema de escape 88 que usa fuerzas al vacío para remover cualesquiera desperdicios que permanecen sobre la superficie 90 de la tela del compuesto 36 después del deseado nivel de abrasión. Un rodillo de cepillar 92 también puede utilizarse para limpiar la superficie del rodillo de presión 82. Una vez hecha la abrasión, la tela del compuesto 36 deja al lijador por vía de los rodillos de agarre 87, que son activados por un rodillo de impulso 89.

Como se describió antes, la tela del compuesto 36 puede algunas veces tener un "lado" con una superficie que tiene una preponderancia de fibras básicas (por ejemplo, fibras de pulpa) . En una incorporación, la superficie 90 de la tela del compuesto 36 que es desgastada puede contener una preponderancia de fibras básicas. Además, la superficie 90 puede contener una preponderancia de fibras de termoplástico del tejido no tejido. Los actuales inventores sorprendentemente han descubierto que, aparte de mejorar la suavidad y la sensación de mano, el desgastar una o más superficies también puede mejorar otras propiedades físicas de la tela, tales como volumen, tasa de absorción, tasa de transmisión, y 'capacidad de absorción. Aún cuando no se intenta limitarse por la teoría, la superficie abrasiva peina, pule, y/o levanta las fibras de superficie con las cuales contacta. Consiguientemente, las fibras son vueltas a arreglar mecánicamente y de alguna forma jaladas de la matriz del material del compuesto. Estas fibras levantadas pueden ser, por ejemplo, fibras de pulpa y/o fibras de termoplástico. Sin importar, las fibras sobre la superficie exhiben una más uniforme apariencia y mejoran la sensación de mano de la tela, creando un material más del "tipo de tela" .

Sin importar la naturaleza de la superficie desgastada, la extensión a la que las propiedades de la tela del compuesto 36 son modificadas por el proceso de abrasión depende de la variedad de diferentes factores, tales como el tamaño del material abrasivo, la fuerza y la frecuencia, el contacto del rodillo, etc. Por ejemplo, el tipo de un material abrasivo usado para cubrir el rodillo de abrasión 80 puede ser selectivamente variado para lograr el deseado nivel de abrasión. Por ejemplo, el material abrasivo puede formarse de una matriz incrustada con partículas abrasivas duras, tales como diamante, carburos, boruros, nitruros de metal y/o de silicio. En una incorporación, las partículas abrasivas de diamante son incrustadas dentro de la matriz de metal chapado (por ejemplo, níquel o cromo) , tal como se describe en la patente de los Estados Unidos de América número 4,608,128 otorgada a Farmer, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Las partículas abrasivas con un más pequeño tamaño de partícula tienden a desgastar las superficies a una menor extensión que aquellas que tienen un tamaño de partícula mayor. Por tanto, el uso de tamaños de partículas mayores puede ser más adecuado para telas de mayor peso. Sin embargo, las partículas abrasivas con tamaño de partícula más grande pueden desgastar la tela de compuesto 36 a tal extensión que destruye ciertas de sus características físicas. Para balancear estas preocupaciones, el tamaño de partícula promedio de las partículas abrasivas puede estar en el rango desde alrededor de 1 a alrededor de 1000 mieras, en algunas incorporaciones desde alrededor de 20 a alrededor de 200 mieras, y en algunas incorporaciones desde alrededor de 30 a alrededor de 100 mieras.

De igual forma, una mayor fuerza y/o frecuencia de contacto con el rodillo de abrasión 80 puede también resultar en mayor nivel de abrasión. Varios factores pueden impactar en la fuerza y la frecuencia del rodillo de contacto. Por ejemplo, la velocidad lineal de la tela de compuesto 36 con relación al rodillo de abrasión 80 puede variar, con mayores velocidades lineales generalmente correspondiendo a mayores niveles de abrasión. En la mayoría de las incorporaciones, la velocidad lineal de la tela de compuesto 36 está en el rango desde alrededor de 100 a alrededor de 4000 pies por minuto, en algunas incorporaciones desde alrededor de 500 a alrededor de 3400 pies por minuto, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 1500 a alrededor de 3000 pies por minuto. Además, el rodillo de abrasión 80 típicamente gira a velocidades desde alrededor de 100 a alrededor de 8,000 revoluciones por minuto, en algunas incorporaciones desde alrededor de 500 a alrededor de 6,000 revoluciones por minuto, y en algunas incorporaciones desde alrededor de 1,000 a alrededor de 4,000 revoluciones por minuto. Si se desea, una velocidad diferencial existe entre la tela de compuesto 36 y el rodillo de abrasión 80 para mejorar el proceso de abrasión.

La distancia entre el rodillo de presión 82 y el rodillo de abrasión 80 (por ejemplo, "abertura") también puede afectar el nivel de abrasión, con menores distancias generalmente resultando en un mayor nivel de abrasión. Por ejemplo, la distancia entre el rodillo de presión 82 y el rodillo de abrasión 80 puede, en algunas incorporaciones, estar en el rango desde alrededor de 0.001 pulgadas a alrededor de 0.1 pulgadas, en algunas incorporaciones desde alrededor de 0.001 pulgadas a alrededor de 0.05 pulgadas, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 0.01 pulgadas a alrededor de 0.02 pulgadas .

Una o más de las antes mencionadas características pueden ser selectivamente variadas para lograr el deseado nivel de abrasión de la superficie. Por ejemplo, cuando son usadas las partículas abrasivas que tienen un mayor tamaño de partícula, puede ser deseado el seleccionar una velocidad de rotación relativamente baja para el rodillo de abrasión 80 para lograr un cierto nivel de abrasión sin destruir las características físicas de la tela de compuesto 36. Además, la tela de compuesto 36 también puede contactar múltiples rodillos de abrasión 80 para lograr los deseados resultados. Diferentes tamaños de partículas pueden emplearse para los diferentes rodillos abrasivos 80 en diferentes secuencias para lograr los específicos efectos. Por ejemplo, puede desearse el previo tratamiento de la tela de compuesto 36 con un rodillo abrasivo que tiene un tamaño más grande de partículas (áspero) para hacer la superficie de la tela más fácilmente alterable por los tamaños más pequeños de partículas (finas) en subsiguientes rodillos abrasivos. Además, múltiples rodillos abrasivos también pueden usarse para desgastar múltiples superficies de la tela del compuesto 36. Por ejemplo, en una incorporación, una superficie 91 de la tela del compuesto 36 puede desgastarse dentro de un rodillo abrasivo antes, después, y/o simultáneamente a la abrasión de la superficie 90.

Deberá entenderse que la presente invención no está limitada a los rodillos cubiertos con partículas abrasivas, pero puede incluir cualquier otra técnica para desgastar la superficie de una tela. Por ejemplo, las barras estacionarias pueden usarse para impartir el deseado nivel de abrasión. Estas barras pueden formarse de una variedad de materiales, tales como acero, y configurarse para tener una superficie abrasiva. Con referencia a las Figuras 3-5, son ilustradas varias incorporaciones de un método para desgastar una tela del compuesto 36 usando las barras estacionarias. En la Figura 3, por ejemplo, una superficie 153 de la tela del compuesto 136 que se mueve en la dirección indicada es desgastada por una barra estacionaria 150 conforme se desenrolla de un rodillo 160 y se enrolla en un rodillo 162. La barra estacionaria 150 puede poseer de manera inherente una superficie abrasiva, o puede proporcionarse con una superficie abrasiva, tal como el envolver la barra 150 con un sustrato que contiene partículas abrasivas. Aún cuando no es mostrado, varios rodillos de tensión, etc., pueden guiar a la tela del compuesto 136 conforme atraviesa sobre la barra estacionaria 150. Las Figuras 4 y 5 ilustran similares incorporaciones en las cuales múltiples barras estacionarias 150 son usadas para desgastar la tela del compuesto 136. En la Figura 4, la superficie 153 de la tela del compuesto 136 es desgastada con una sola barra estacionaria 150 y la superficie 151 es desgastada usando tres otras barras estacionarias 150. De manera similar, en la Figura 5, cada superficie 151 y 153 de la tela del compuesto 136 es desgastada usando dos barras de interrupción .

En otra incorporación, la tela del compuesto 136 puede pulirse por el contacto de su superficie con un rodillo cubierto con alambres uniformemente espaciados . Los alambres son normalmente alambres finos, flexibles. También puede ser ventajoso el incrustar los alambres en un sustrato soporte de tal forma que sus puntas sobresalgan solamente ligeramente desde el mismo. Tal sustrato soporte puede formarse de un material comprimible, tal como una espuma de caucho, caucho suave, fieltro, etc., de tal forma que es comprimido durante el impacto. El grado de compresión determina la extensión a la cual las puntas del alambre sobresalen de la superficie, y por tanto la extensión que penetran las puntas del alambre de pulido en la tela del compuesto 36. Además de la presencia de los alambres, tal rodillo de pulir puede ser de otro modo similar al rodillo de abrasión 80 descrito antes con respecto a la Figura 2.

Antes o después de desgastar la tela del compuesto 36, también puede ser deseable el usar otros pasos de terminado y/o procesos de tratamiento posterior para impartir seleccionadas propiedades a la tela del compuesto 36. Por ejemplo, la tela del compuesto 36 puede ser ligeramente presionada por rodillos de calandrar, o de otro modo tratarse para mejorar el estirado y/o para proporcionar una apariencia exterior uniforme y/o ciertas propiedades táctiles . Alternativamente o adicionalmente, varios tratamientos químicos posteriores tales como, adhesivos o tintes pueden añadirse a la tela del compuesto 36. Adicionales tratamientos posteriores que pueden utilizarse son descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 5,853,859 otorgada a Levy y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Además, la superficie desgastada de la tela del compuesto 36 puede ser aspirada para remover cualesquiera fibras que se liberen durante el proceso de abrasión.

La tela del compuesto de la presente invención es particularmente útil como un paño limpiador . El paño limpiador puede tener un peso base desde alrededor de 20 gramos por metro cuadrado (gsm) a alrededor de 300 gramos por metro cuadrado (gsm) , en algunas incorporaciones desde alrededor de 30 gramos por metro cuadrado a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 50 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado. Los productos de más bajo peso base son típicamente adecuados para usar como paños limpiadores ligeros, mientras que los productos de más alto peso base son adecuados como paños limpiadores industriales. Los paños limpiadores también pueden tener cualquier tamaño para una variedad de tareas de limpiado. El paño limpiador también puede tener un ancho desde alrededor de 8 centímetros a alrededor de 100 centímetros, en algunas incorporaciones desde alrededor de 10 a alrededor de 50 centímetros, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 20 centímetros a alrededor de 25 centímetros. Además, el paño limpiador puede tener una longitud desde alrededor de 10 centímetros a alrededor de 200 centímetros, en algunas incorporaciones desde alrededor de 20 centímetros a alrededor de 100 centímetros, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 35 centímetros a alrededor de 45 centímetros.

Si se desea, el paño limpiador también puede ser previamente humedecido con un líquido, tal como agua, o con limpiador de manos sin agua, o cualquier otro líquido adecuado. El líquido puede contener antiséptico, retardadores de fuego, surfactantes, emolientes, humectantes, etc. En una incorporación, por ejemplo, el paño limpiador puede aplicarse con una fórmula sanitaria, tal como es descrito en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América publicación número 2003/0194932 a nombre de Clark y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. El líquido puede aplicarse por cualquier adecuado método conocido en el arte, tal como rociado, inmersión, saturación, impregnado, recubrimiento por brocha, etc. La cantidad de líquido añadido al paño limpiador puede variar dependiendo con la naturaleza de la tela del compuesto, el tipo de recipiente usado para almacenar los paños limpiadores, la naturaleza del líquido, y el deseado uso final de los paños limpiadores. Generalmente, cada paño limpiador contiene desde alrededor de 150 a alrededor de 600 por ciento por peso y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 300 a alrededor de 500 por ciento por peso del líquido con base en el peso seco del paño limpiador.

En una incorporación, los paños limpiadores son proporcionados en un rollo perforado continuo. Las perforaciones proporcionan una línea de debilidad por la cual los paños limpiadores pueden ser más fácilmente separados. Por ejemplo, en una incorporación, un rollo de 6 pulgadas de alto contiene paños limpiadores de 12 pulgadas de ancho que están doblados en V. El rollo es perforado cada 12 pulgadas para formar paños limpiadores de 12 pulgadas por 12 pulgadas. En otra incorporación, los paños limpiadores son proporcionados como una pila de paños limpiadores individuales. Los paños limpiadores pueden empacarse de una variedad de formas, materiales y/o recipientes, incluyendo, pero no limitados a, rollos, cajas, tubos, materiales de empaque flexible, etc. Por ejemplo, en una incorporación, los paños limpiadores son insertados sobre un extremo en un recipiente selectivamente capaz de sellarse (por ejemplo, cilindrico) . Algunos ejemplos de adecuados recipientes incluyen tubos rígidos, bolsas de película, etc. Un particular ejemplo de un adecuado recipiente para sostener los paños limpiadores es un tubo rígido, cilindrico (por ejemplo, hecho de polietileno) que es ajustado con una tapa al vacío capaz de sellarse (por ejemplo, hecha de polipropileno) sobre la parte superior del recipiente. La tapa tiene una tapa de bisagra inicialmente que cubre una abertura colocada por debajo de la tapa. La abertura permite el paso de los paños limpiadores desde el interior del recipiente sellado por medio de la cual paños limpiadores individuales pueden removerse por el agarre del paño limpiador y el rasgado de la costura de cada rollo. La abertura en la tapa es apropiadamente de tamaño para proporcionar suficiente presión para remover cualquier exceso de líquido de cada paño limpiador conforme es removido del recipiente .

Otros adecuados surtidores de paños limpiadores, y sistemas para suministrar los paños limpiadores son descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,785,179 otorgada a Buczwinski y otros; 5,964,351 otorgada a Zander; 6,030,331 otorgada a Zander; 6,158,614 otorgada a Haynes y otros; 6,269,969 otorgada a Huang y otros; 6,269,970 otorgada a Huang y otros; y 6,273,359 otorgada a Newman y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

La presente invención puede ser mejor entendida con referencia a los siguientes ejemplos.

Métodos de Prueba Los siguientes métodos de prueba son utilizados en los ejemplos.

Volumen : El volumen de una tela corresponde a su grosor. El volumen fue medido en el ejemplo de conformidad con los métodos de prueba de la Asociación Técnica de la Industria de la Pulpa y del Papel (TAPPI) T402, "Acondicionamiento Estándar y Atmósfera de Prueba para papel, Cartón, Hojas de Mano de Pulpa y Productos Relacionados", o la T411 om-89 "Grosor (calibre) del Papel, Cartón y Cartón Combinado" con la nota 3 para las hojas apiladas. El micrómetro usado para realizar la prueba T411 om-89 puede ser un Micro-calibre Electrónico Emveco modelo 200A (hecho por Emveco, Inc. De Newberry, Oregon) que tiene un diámetro de yunque de 57.2 milímetros y una presión de yunque de 2 kilopascales .

Resistencia de Tensión de Agarre: La prueba de tensión de agarre es una medida de la resistencia de rompimiento y alargamiento o tensión de una tela cuando es sometida a tensión en una dirección. Esta prueba es conocida en el arte y conforma las especificaciones del método 5100 de los Métodos de Prueba Federal Estándar 191A. Los resultados son expresados en libras o gramos para romper y en por ciento de estirado antes del rompimiento. Más altos números indican una tela más fuerte, más capaz de estirarse. El término "carga" significa la carga o fuerza máxima, expresada en unidades de peso, requerida para romper o la ruptura de la muestra en una prueba de tensión. El término "energía total" significa la energía total bajo una carga en contra de la curva de alargamiento como es expresada en unidades de peso y longitud. El término "alargamiento" significa el aumento en la longitud de una muestra durante una prueba de tensión. La prueba de tensión de agarre usa dos abrazaderas, cada una teniendo dos quijadas con cada quijada que tiene una cara en contacto con la muestra. Las abrazaderas sostienen al material en el mismo plano, usualmente verticalmente, separada por 3 pulgadas (76 milímetros) y se mueven aparte a una tasa específica de extensión. Los valores para la resistencia de la tensión de agarre y el alargamiento de agarre son obtenidos usando un tamaño de muestra de 4 pulgadas (102 milímetros) por 6 pulgadas (152 milímetros) , con un tamaño de cara de quijada de 1 pulgada (25 milímetros) por 1 pulgada, y una tasa constante de extensión de 300 milímetros por minuto. La muestra es más ancha que las quijadas de la abrazadera para dar resultados representativos de efectiva resistencia de las fibras en el ancho abrazado combinado con adicional resistencia contribuido por fibras adyacentes en la tela. La muestra es abrazada en, por ejemplo, un probador Sintech 2, disponible de la Sintech Corporation, de 1001 Sheldon Drive, Cary, Carolina del Norte 27513, un modelo TM Instron, disponible de la Instron Corporation, de 2500 Washington Street, de Cantón, Massachussets 02021, o un Thwing-Albert modelo INTELLECT II, disponible de la Thwing-Albert Instrument Co., de 10960 Dutton Road, de Filadelfia, Pennsylvania 19154. Esto cercanamente simula las condiciones de tensión de la tela en uso efectivo. Los resultados son registrados con un promedio de tres muestras y pueden realizarse con la muestra en la dirección transversal a la máquina (CD) o en la dirección a la máquina (MD) .

Tasa de Toma de Agua: La tasa de toma de agua es el tiempo requerido, en segundos, para una muestra de completamente absorber el líquido en el tejido en contra de asentarse sobre la superficie del material. Específicamente, la toma de agua es determinada de conformidad con la prueba número 2410 de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) al suministrar 0.5 centímetros cúbicos de agua con una pipeta a la superficie del material . Cuatro gotas de agua de 0.5 centímetros cúbicos (2 gotas por lado) son aplicadas a cada superficie del material . El tiempo promedio para las cuatro gotas de agua de transmitirse en el material (dirección z) es registrado. Los tiempos de más lenta absorción, como se miden en segundos, son indicativos de una tasa de toma más rápida. La prueba es realizada en condiciones de 73.4 grados ± 3.6 grados Fahrenheit y de 50% + 5% de humedad relativa.

Tasa de Toma de Aceite : La tasa de toma de aceite es el tiempo requerido, en segundos, para que una muestra absorba una específica cantidad de aceite. La toma del aceite de motor es determinada de la misma manera descrita antes para el agua, excepto que 0.1 centímetros cúbicos de aceite son usados para cada una de las cuatro gotas (dos gotas por lado) .

Capacidad de Absorción: La capacidad de absorción se refiere a la capacidad de un material de absorber un líquido (por ejemplo, agua o aceite de motor) por un período de tiempo y es relacionado a la cantidad total de líquido mantenido por el material en ese punto de saturación. La capacidad de absorción es medida de conformidad con la Especificación Federal número UU-T-595C sobre toallas y papeles de paños limpiadores industriales e institucionales. Específicamente, la capacidad de absorción es determinada por la medición del aumento en el peso de la muestra resultando de la absorción de un líquido y es expresada, en por ciento, como el peso del líquido absorbido dividido por el peso de la muestra por la siguiente ecuación: Capacidad de Absorción= [{peso de la muestra saturada- peso de la muestra) /peso de la muestra] X 100 Resistencia a la Abrasión Taber: La resistencia de abrasión Taber mide la resistencia de abrasión en términos de la destrucción de la tela producida por una acción de frotado rotario, controlado. La resistencia de abrasión es medida de conformidad con el Método 5306 de los Métodos Estándar de Prueba Federales número 191A, excepto como de otro modo se anota aquí. Solamente una sola rueda es usada para desgastar la muestra. Una muestra de 12.7 x 12.7 centímetros es abrazada a la plataforma de muestra de un Desgastador Estándar Taber (modelo número 504 con el soporte de muestra modelo número E-140-15) que tiene una rueda de caucho (número H-18) sobre la cabeza de desgaste y un contrapeso sobre cada brazo de 500 gramos. La pérdida en la resistencia de rompimiento no es usada como criterio para determinar la resistencia de abrasión. Los resultados son obtenidos y registrados en ciclos de abrasión a la falla donde la falla fue considerada de ocurrir en el punto que es producido un agujero de 0.5 centímetros dentro de la tela.

Tiesura de Colgado: La prueba de "tiesura de colgado" mide la resistencia al doblado de un material . La longitud de doblado es medida de la interacción entre el peso del material y la tiesura como se muestra a modo en la cual el material se dobla bajo su propio peso, en otras palabras, al emplear el principio de doblado voladizo del compuesto bajo su propio peso. En general, la muestra fue deslizada a 4.75 pulgadas por minuto (12 centímetros por minuto) , en una dirección paralela a su dimensión de largo, de tal forma que su borde delantero se proyecta desde el borde de una superficie horizontal. La longitud del sobresalido fue medida cuando la punta de la muestra fue deprimida bajo su propio peso en el punto donde la línea une la punta al borde de la plataforma que hace un ángulo de 41.50 grados con la horizontal. Más largo el sobresalido colgado, más lenta la muestra en doblar, más altos números indican compuestos más tiesos . Este método conforma las especificaciones de la prueba estándar D1388 de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) . La tiesura de colgado medida en pulgadas, es una mitad de la longitud del sobresalido colgado de la muestra cuando alcanza la inclinación de 41.50 grados. Las muestras de prueba fueron preparadas como sigue. Las muestras fueron cortadas en tiras rectangulares que miden 1 pulgada (2.54 centímetros) de ancho y 6 pulgadas (15.24 centímetros) de largo. Las muestras de cada muestra fueron probadas en la dirección a la máquina y en la dirección transversal. Un adecuado probador de tiesura de flexibilidad de colgado, tal como el probador de doblado voladizo FRL, Modelo 79-10, disponible de Testing Machines, Inc., localizada en Amityville, Nueva York, fue usado para realizar la prueba.

Pelusa Gelbo: la cantidad de pelusa para una muestra dada fue determinada de conformidad con la Prueba de Pelusa Gelbo. La Prueba de Pelusa Gelbo determina el número relativo de partículas liberadas de una tela cuando es sometida a un movimiento continuo de flexión y de torcido. Se desempeña de conformidad con el método de prueba 160.1-92 de la INDA. Una muestra es colocada en una cámara de flexión. Conforme la muestra es flexionada, el aire es sacado de la cámara a 1 pie cúbico por minuto para al contar contarse en un contador de partículas de láser. El contador de partículas cuenta las partículas por tamaño para menos de o mayor de un cierto tamaño de partícula (por ejemplo, 25 mieras) usando canales para determinar el tamaño de las partículas. Los resultados pueden reportarse como el total de partículas contadas sobre 10 períodos consecutivos por 30 segundos. La máxima concentración alcanzada en uno de los diez períodos consecutivos o como un promedio de los diez períodos de conteo. La prueba indica el potencial de generación de pelusa de un material.

EJEMPLO 1 Fueron proporcionados los paños limpiadores Wypall® X80 rojo y Wypall® X80 azul, que son comercialmente disponibles de Kimberly-Clark Corporation. Los paños limpiadores fueron formados de materiales de compuesto no tejido en sustancial conformidad con la patente de los Estados Unidos de América número 5,284,703 otorgada a Everhart y otros. Específicamente, los paños limpiadores tienen un peso base de 125 gramos por metro cuadrado (gsm) , y fueron formados de un tejido unido con hilado de polipropileno (22.7 gramos por metro - cuadrado) enredado hidráulicamente con fibras kraft de madera suave del norte.

Los paños limpiadores fueron desgastados bajo varias condiciones usando un micro-moledor serie 620 obtenido de Curtin-Hebert Co., Inc., de Gloversville, Nueva Cork, que es sustancialmente similar al dispositivo mostrado en la Figura 2. Específicamente, cada paño limpiador fue primero desgastado sobre su lado de pulpa y probado por varias propiedades (paso 1) . Después, el lado unido con hilado de los paños limpiadores fue desgastado (paso 2) usando idénticas condiciones de abrasión. El rodillo de abrasión en cada paso oscila 0.25 pulgadas, en la dirección transversal de las muestras para asegurar que el rodillo no se llena de fibras y las ranuras no estén gastadas en el rodillo.

Las condiciones de abrasión para cada paso son establecidas en la Tabla 1: Tabla 1: Condiciones de Abrasión Una vez degradada, varias propiedades de los paños limpiadores fueron entonces probadas. Las muestras de control fueron también probadas que no fueron degradadas de conformidad con la presente invención. La Tabla 2 señala los resultados obtenidos para el paño limpiador Wypall® X80 rojo y la Tabla 3 señala los resultados obtenidos para el paño limpiador Wypall® X80 azul.

Tabla 2 Propiedades del paño limpiador Wypall® X80 rojo Tabla 3 Propiedades del paño limpiador Wypall® X80 azul Como se indica, varias propiedades de las muestras desgastadas fueron mejoradas en comparación a las muestras de control no desgastadas. Por ejemplo, las muestras desgastadas tienen capacidad de aceite de motor de aproximadamente de 35 a 67% más alto que las muestras de control. Las muestras desgastadas también tienen capacidad al agua de aproximadamente 20 a 35% más alto que las muestras de control. Además, las muestras degradadas tienen una tiesura de cubierta generalmente más baja que las muestras de control.

Las fotografías del microscopio de exploración electrónica (SEM) de la muestra de control del paño limpiador Wypall® X80 rojo son mostradas en la Figura 6 (lado de la pulpa) , la Figura 7 (ángulo de 45 grados) , y la Figura 8 (lado del unido con hilado) . La muestra de control muestra fibras entrelazadas juntas y compactadas sobre las superficies.

Las fotografías del microscopio de exploración electrónica (SEM) del paño limpiador Wypall® X80 rojo desgastado en una abertura de 0.014 pulgadas y una velocidad en línea de 17 pies por minuto son mostradas en la Figura 9 (lado de la pulpa, paso 1) y la Figura 10 (lado del unido con hilado, paso 2) . Como se muestra en la Figura 9, el número de las fibras de superficie de las fibras expuestas con relación a la muestra de control . De igual forma, la Figura 10 muestra la muestra desgastada con fibras más uniformes en tamaño y alineadas en la misma dirección. Las fibras también cubren mayor área de los puntos expuestos de unión térmica del tejido unido con hilado subyacente .

EJEMPLO 2 Fueron proporcionados los paños limpiadores Wypall® X80 azul de acero, que son comercialmente disponibles de la Kimberly-Clark Corporation. Los paños limpiadores fueron formados de materiales del compuesto no tej ido en sustancial conformidad con la patente de los Estados Unidos de América número 5,284,703 otorgada a Everhart y otros. Específicamente, los paños limpiadores tienen un peso base de 125 gramos por metro cuadrado (gsm) , y fueron formados de un tejido unido con hilado de polipropileno (22.7 gramos por metro cuadrado) enredado hidráulicamente con fibras kraft de madera suave del norte .

Los paños limpiadores fueron desgastados bajo varias condiciones usando un micro-moledor serie 620 obtenido de Curtin-Hebert Co., Inc., de Gloversville, Nueva Cork, que es sustancialmente similar al dispositivo mostrado en la Figura 2. Específicamente, cada paño limpiador fue primero desgastado sobre su lado de pulpa y probado por varias propiedades (paso 1) . Después, el lado unido con hilado de los paños limpiadores fue desgastado (paso 2) usando idénticas condiciones de abrasión. El rodillo de abrasión en cada paso oscila 0.25 pulgadas, en la dirección transversal de las muestras para asegurar que el rodillo no se llena de fibras y las ranuras no estaban gastadas en el rodillo .

Las condiciones de abrasión para cada paso son establecidas en la Tabla 4 : Tabla 4: Condiciones de Abrasión La abertura, por ejemplo, la distancia entre el rodillo de abrasión y el rodillo de presión varia desde 0.014 a 0.024 pulgadas. Una vez desgastados, varias propiedades de los paños limpiadores fueron probadas. La muestra de control del paño limpiador Wypall® X80 azul de acero del ejemplo 1 (designado muestra 1 en la Tabla 5) también fue probada y comparada a las Muestras 2-6. La Tabla 5 señala los resultados obtenidos para el paño limpiador Wypall® X80 azul de acero.

Tabla 5: Paño Limpiador Wypall® X80 azul de acero Como se indica, varias propiedades de las muestras desgastadas fueron mejoradas en comparación a las muestras de control no desgastadas. Además, como se indica, mayores distancias de abertura generalmente resultan en una reducción más baja de la resistencia. Por otro lado, más pequeñas distancias de abertura tienen mayor impacto en ciertas propiedades, tales como capacidad al líquido y tasa de toma. La figura 11 es una fotografía de microscopio de exploración electrónica (SEM) de la Muestra 4 (ángulo de 45 grados) . Las fibras de superficie de la muestra desgastada mostrada en la Figura 11 son alineadas en una dirección uniforme (dirección del lijado) .

EJEMPLO 3 Se proporcionaron catorce muestras de paños limpiadores. Las muestras 1-13 fueron paños limpiadores de un estrato, mientras que la muestra 14 fueron paños limpiadores de dos estratos (dos estratos pegados juntos) .

Los paños limpiadores de un solo estrato Wypall® X80 rojo, que son comercíalmente disponibles de Kimberly-Clark Corporation. Los paños limpiadores Wypall® X80 rojo, fueron formados de materiales de compuesto no tejido en sustancial conformidad con la patente de los Estados Unidos de América número 5,284,703 otorgada a Everhart y otros. Específicamente, los paños limpiadores tienen un peso base de 125 gramos por metro cuadrado (gsm) , y fueron formados de un tejido unido con hilado de polipropileno (22.7 gramos por metro cuadrado) enredado hidráulicamente con fibras kraft de madera suave del norte .

Cada estrato de los paños limpiadores de dos estratos Wypall® X80 rojo, es comercialmente disponible de Kimberly-Clark Corporation. Los paños limpiadores Wypall® X80 rojo, fueron formados de materiales de compuesto no tejido en sustancial conformidad con la patente de los Estados Unidos de América número 5,284,703 otorgada a Everhart y otros. Específicamente, los paños limpiadores tienen un peso base de 64 gramos por metro cuadrado (gsm) , y fueron formados de un tejido unido con hilado de polipropileno (11.3 gramos por metro cuadrado) enredado hidráulicamente con fibras kraft de madera suave del norte .

Todas las muestras de los catorce paños limpiadores fueron desgastadas bajo varias condiciones. Las muestras 1-3 fueron desgastadas usando una barra de rompimiento estacionaria. Específicamente, el lado de la pulpa de la muestra 1 fue desgastada con una barra de rompimiento de acero de la manera mostrada en la Figura 3. Específicamente, la barra de rompimiento fue envuelta con papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 60 (el tamaño de partícula promedio de 254 mieras) . La muestra 2 fue degradada con dos barras de rompimiento de acero estacionarias de la manera mostrada en la Figura 5. Específicamente, la barra de rompimiento contacta a la superficie superior 151 de la muestra (del lado unido con hilado) fue envuelta con papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 60 (tamaño de partícula promedio de 254 mieras) , mientras que la barra de rompimiento que contacta a la superficie inferior 153 (lado de pulpa) de la muestra fue envuelta en papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 220 (tamaño de la partícula promedio de 63 mieras) . La Muestra 3 fue desgastada de la manera mostrada en la Figura . Específicamente, la barra de rompimiento que contacta la superficie superior 151 (lado unido con hilado) de la muestra fue envuelta con papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 60 (tamaño de partícula promedio de 254 mieras) , mientras que las tres barras de rompimiento que contactan la superficie inferior 153 (lado de pulpa) de la muestra fueron envueltas con papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 220 (tamaño de partícula promedio de 63 mieras) .

Las muestras 4-6 fueron desgastadas usando rodillos de pulir sobre los cuales fueron contenidos cepillos o filetes de alambre de cardado obtenidos de ECC Card Clothing, Inc. De Simpsonville, Carolina del Sur. Específicamente, los cepillos de alambre de las Muestras 4-5 tienen una altura de perno de 0.0285 pulgadas, con los pernos siendo montados sobre una banda de caucho de 3 estratos, de 1.5 pulgadas de ancho. Los cepillos de alambre de la Muestra 6 tienen una altura de perno ligeramente en ángulo de 0.0410 pulgadas montados sobre la misma banda de caucho. Ambos juegos de cepillos tienen una configuración de 6 x 3 x 11, con el "6" representando el número de filas por pulgada, el "3" representando el número de alambres o anclas básicas usadas para acoplar los básicos al material de banda, y el "ll" representando el número de alambre o básico que se repite por pulgada.

Los rodillos de pulir fueron montados sobre separados soportes de desenrollado impulsados eléctricamente, y colocados en contra de la superficie de la muestra conforme desenrolla bajo tensión entre un devanador de desenrollado y de energía. Los rodillos girados en una dirección opuesta a aquella de las muestras en movimiento a una velocidad de 1800 pies por minuto . Un rápido vacío de corriente fue colocado cerca de la superficie de la muestra para remover el polvo, partículas, etc. Generadas durante el desgastado.

Las Muestras 7-13 fueron desgastadas usando un rodillo envuelto con papel de lijar. Para las muestras 7-8, 10, 12 y 14, solamente el lado de la pulpa fue desgastado. Para las muestras 9, 11, y 13, ambos lados fueron desgastados. Los rodillos de papel de lija fueron formados de un núcleo de papel estándar que tiene un diámetro exterior de 3 pulgadas . Los rodillos fueron cortados a una longitud de 10.5 pulgadas, y envueltos con papel de lijar que tiene un tamaño de grano de 60 (tamaño de la partícula promedio de 254 mieras) . Las Muestras 7 y 9-14 fueron envueltas a lo largo para formar una sola costura. La Muestra 8 fue envuelta con tiras individuales de 2 pulgadas espaciadas aparte 0.5 pulgadas. Los rodillos fueron montados en separados soportes de desenrollado impulsados eléctricamente, y colocados en contra de la superficie de la muestra conforme desenrolla bajo tensión entre un devanador de desenrollado y de energía. Los rodillos girados en una dirección opuesta a aquella de las muestras en movimiento a una velocidad de 1800 pies por minuto . Un rápido vacío de corriente fue colocado cerca de la superficie de la muestra para remover el polvo, partículas, etc. Generadas durante el desgastado.

Las condiciones de abrasión son sintetizadas abajo en la Tabla 6.

Tabla 6: Condiciones de Abrasión Varias propiedades de ciertas muestras fueron entonces probadas y comparadas con una muestra de control que no fue desgastada. Los resultados son señalados abajo en la Tabla 7.

Tabla 7 : Propiedades de la Muestra Como se indica, las muestras desgastadas formadas de conformidad con la presente invención logran excelentes propiedades físicas. Por ejemplo, cada una de las muestras desgastadas probadas posee una más alta capacidad para el aceite que la muestra de control .

Aún cuando la invención ha sido descrita en detalle con respecto a las incorporaciones específicas de la misma, será apreciado para aquellos con habilidad en el arte, con la obtención del entendimiento de lo anterior, que prontamente se conciben alteraciones a, variaciones de, y equivalentes de estas incorporaciones. En consecuencia, el alcance de la presente invención deberá evaluarse como aquel de las reivindicaciones adjuntas y de cualesquiera equivalencias de las mismas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un método para formar una tela que comprende : proporcionar una tela no tejida que contiene fibras termoplásticas; enredar dicha tela no tejida con fibras básicas para formar un material compuesto, dicho material compuesto define una primera superficie y una segunda superficie; y desgastar dicha primera superficie de dicho material compuesto .

2. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dichas fibras termoplásticas son continuas .

3. Un método tal y como se reivindica en las cláusulas 1 ó 2, caracterizado porque dicha tela no tejida es una tela unida con hilado.

4. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicha tela unida con hilado comprende fibras de poliolefina.

5. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dichas fibras básicas absorbentes comprenden fibras de pulpa.

6. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dichas fibras básicas absorbentes comprenden más de alrededor de 50% por peso de dicho material compuesto, y preferiblemente desde alrededor de 60% por peso a alrededor de 90% por peso de dicho material compuesto.

7. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dicha tela no tejida está hidráulicamente enredada con dichas fibras básicas absorbentes.

8. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dicho material desgastado es llevado a cabo mediante en poner en contacto dicha primera superficie de dicho material compuesto con fibras abrasivas, alambre de cardado, o combinaciones de los mismos .

9. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque dichas partículas abrasivas tienen un tamaño de partícula promedio de desde alrededor de 1 a alrededor de 1000 mieras, preferiblemente de desde 20 a alrededor de 200 mieras, y preferiblemente desde alrededor de 30 a alrededor de 100 mieras.

10. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dicho desgastado es llevado a cabo mediante el poner en contacto dicha primera superficie de dicho material compuesto con un rodillo estacionario.

11. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque dicho desgastado es llevado a cabo mediante el poner en contacto dicha primera superficie de dicho material compuesto con un rodillo que gira en una dirección en sentido de las agujas de reloj o en contra del sentido de las agujas de reloj .

12. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque dicho material compuesto se mueve una dirección lineal con relación a dicho rodillo.

13. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque dicho material compuesto se mueve a una velocidad lineal de desde alrededor de 100 a alrededor de 4000 pies por minuto, y preferiblemente de alrededor de 1500 a alrededor de 3000 pies por minuto.

14. Un método tal y como se reivindica en las cláusulas 12 ó 13, caracterizado porque dicho rodillo gira en una dirección opuesta a la dirección en la cual se está moviendo dicho material compuesto.

15. Un método tal y como se reivindica en las cláusulas 11 a 14, caracterizado porque dicho rodillo gira a una velocidad de desde alrededor de 500 a alrededor de 6000 revoluciones por minuto, y preferiblemente desde alrededor de 1000 a alrededor de 4000 revoluciones por minuto.

16. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas precedentes, caracterizado porque comprende además desgastar dicha segunda superficie de dicho material compuesto.

17. Una tela compuesta que comprende un tejido unido por hilado que contiene fibras de poliolefina termoplásticas, dicho tejido unido por hilado estando hidráulicamente enredado con fibras de pulpa, dichas fibras de pulpa comprenden más de alrededor de 50% por peso de la tela compuesta, en donde por lo menos una superficie de la tela compuesta es desgastada.

18. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 17, caracterizada porque dicha superficie desgastada contiene fibras alineadas en una dirección más uniforme que las fibras de una superficie no desgastada de una tela compuesta de otra manera idéntica.

19. Un método tal y como se reivindica en las cláusulas 17 ó 18, caracterizado porque dicha superficie desgastada contiene un mayor número de fibras expuestas que una superficie no desgastada de una tela compuesta de otra manera idéntica.

20. Un método tal y como se reivindica en cualquiera de las cláusulas 17 a 19, caracterizado porque dicha superficie desgastada contiene un predominio de dichas fibras de pulpa o un predominio de dichas fibras termoplásticas de poliolefina. R E S U E N Se proporciona una tela compuesta no tejida que contiene una o más superficies desgastadas (por ejemplo lijadas) . Además de mejorar la suavidad y sensación manual de la tela compuesta no tejida, se ha descubierto inesperadamente que el desgastar tal tela también puede impartir excelentes propiedades de manejo de líquido (por ejemplo, capacidad absorbente, tasa de absorbente, tasa de escurrimiento, etcétera), así como tensión capilar y de volumen mejorada.