MXPA05006065A

MXPA05006065A - Panos limpiadores de tela enredada para absorbencia de aceite y grasa.

Info

Publication number: MXPA05006065A
Application number: MXPA05006065A
Authority: MX
Inventors: Lee Anderson Ralph
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2002-12-23
Filing date: 2003-12-11
Publication date: 2005-08-16
Also published as: BR0317143A; KR101072672B1; CA2509192C; WO2004061187A1; US20040121693A1; BR0317143B1; AU2003297050A1; EP1576223B1; EP1576223A1; AU2003297050B2; DE60330273D1; CO5580849A2; CA2509192A1; US7022201B2; KR20050088376A; ZA200504713B

Abstract

Una tela compuesta que comprende una tela no tejida unida con hilado estrechada y crepada de fibras de monocomponente enredadas hidraulicamente con un componente fibroso que comprende fibras celulosicas. La tela no tejida contiene fibras termoplasticas y el componente fibroso comprende mas de alrededor de 50% por peso de la tela.

Description

PAÑOS LIMPIADORES DE TELA ENREDADA PARA ABSORBENCIA DE ACEITE Y GRASA Campo de la Invención La invención corresponde a paños limpiadores . Más específicamente, la invención corresponde a paños limpiadores que absorben aceite y grasa y los métodos para hacer los mismos .

Antecedentes de la Invención Los paños limpiadores han sido creados para satisfacer ambas necesidades de aplicaciones comerciales (industriales) o del consumidor individual (domésticas) . Los paños limpiadores domésticos e industriales son con frecuencia usados para rápidamente absorber ambos líquidos polares (por ejemplo, agua y alcoholes) y no polares (por ejemplo, aceite) . Los paños limpiadores deben tener una suficiente capacidad de absorción para sostener al líquido dentro de la estructura del paño limpiador hasta que se desee para remover al líquido por presión, por ejemplo, retorcido. Además, los paños limpiadores deben también poseer buena resistencia física y resistencia a la abrasión para soportar las fuerzas de rasgado, estirado y abrasión con frecuencia aplicadas durante el uso. Además, los paños limpiadores también deben ser suaves al tacto. En particular, los paños limpiadores industriales que son regularmente usados para limpiar aceite, grasa y tizne, son con frecuencia exprimidos en angostas rendijas de la maquinaria. Por tanto, tales paños limpiadores deben ser fácilmente conformables en y alrededor de pequeñas aberturas .

En el pasado, las telas no tejidas que son típicamente hidrofóbicas, tales como tejidos soplados con fusión no tejidos, han sido ampliamente usados como paños limpiadores. Los tejidos soplados con fusión no tejidos poseen una estructura capilar de entre fibra que es adecuada para absorber y retener el líquido. Sin embargo, los tejidos soplados con fusión no tej idos algunas veces carecen de las propiedades físicas requeridas para usar como un paño limpiador de trabajo duro, por ejemplo, resistente al rasgado y resistente a la abrasión. Consecuentemente, los tejidos soplados con fusión no tejidos son típicamente laminados a una capa de soporte, por ejemplo, un tejido unido con hilado no tejido, que puede ser deseable para usar sobre superficies abrasivas o ásperas .

Las telas no tejidas unidas con hilado y de fibra básica, que contienen fibras más gruesas y más fuertes que los tejidos soplados con fusión no tejidos y típicamente son unidas en un punto con calor y presión, pueden proporcionar buenas propiedades físicas, incluyendo resistencia al rasgado y resistencia a la abrasión. Sin embargo, los tejidos no tejidos unidos con hilado y de fibra básica algunas veces carecen de estructuras capilares de fina entre fibra que mejoran las características de adsorción del paño limpiador. Además, las telas no tejidas unidas con hilado y de fibra básica con frecuencia contienen puntos de unión que pueden inhibir el flujo o transferir líquidos dentro de las telas no tejidas. Como tal, una necesidad permanece por una tela que es fuerte, suave, y también exhibe buenas propiedades de absorción para usar en una amplia variedad de aplicaciones de paños limpiadores.

Además, dado que ciertos procesos de fabricación del no tej ido con frecuencia llevan a la producción de materiales no tejidos bastante rígidos, hay una necesidad por paños limpiadores que son más suaves y m s gentiles al tacto, y además que son conformables como para permitir que tales paños limpiadores sean usados en pequeñas aberturas y alrededor de una variedad de objetos formados y dentro de hendeduras, donde puede acumularse aceite y grasa. Es a tales necesidades que la actual invención está dirigida .

Síntesis de la Invención De conformidad con un aspecto de la presente invención, un método es descrito para formar una tela. El método incluye el formar una tela unida no tej ida que define una primera superficie y una segunda superficie. La tela no tej ida unida comprende de fibras monocomponente . Las fibras de monocomponente pueden formarse de una variedad de materiales poliméricos y deseablemente usando un proceso de unido con hilado. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, las fibras de monocomponente comprenden poliolefinas tales como polietileno o polipropileno, o alternativamente poliéster, nylon, rayón, y combinaciones de las mismas .

El tejido fibroso monocomponente es entonces estirado en cierta dirección. Por ejemplo, en una incorporación, el tejido no tejido es mecánicamente estirado en la dirección a la máquina, esto es la dirección de fabricación del tejido. Como resultado, el tejido puede volverse "estrechado" por ende aumentando el estirado del tejido en la dirección transversal a la máquina . El tej ido no tej ido puede generalmente estirarse a cualquier deseada extensión. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, el tejido no tejido es estirado por alrededor de 100% de su longitud inicial, y en algunas incorporaciones, por alrededor de 25% a alrededor de 75% de su longitud inicial.

Una vez que la tela no tejida es formada y estirada en la dirección a la máquina, una primera superficie de la tela es adherida a una primera superficie de crepar desde la cual el tejido es entonces crepado. En una incorporación, por ejemplo, un adhesivo de crepar es aplicado a la primera superficie de la tela no tejida en un patrón espaciado aparte de tal forma que la primera superficie de la tela no tejida es adherida a la superficie de crepar de conformidad a tal patrón espaciado aparte. Además, en algunas incorporaciones, la segunda superficie de la tela no tej ida también puede adherirse a una segunda superficie de crepar desde la cual la tela es crepada . Aún cuando no se requiere, el crepar las dos superficies de la tela puede algunas veces mejorar ciertas características de la tela resultante.

La tela no tejida fibrosa de monocomponente crepada y estirada es entonces enredada (por ejemplo, hidráulicamente por aire, mecánica, etc.) con otro componente fibroso de la capa de material. Por ejemplo, el tejido no tejido crepado, estirado es entonces enredado hidráulicamente con otro componente de la capa de material fibrosa. Si se desea, la tela no tejida crepada, estirada puede ser enredada con un componente de la capa de material fibroso que comprende fibras de celulosa. Además de las fibras de celulosa, el material fibroso puede además comprender otros tipos de fibras, tales como fibras básicas sintéticas. En algunas incorporaciones cuando se utilizan las fibras básicas sintéticas pueden comprender entre alrededor de 10% a alrededor de 20% por peso de la capa de material fibroso, y tienen un diámetro de fibra promedio de entre alrededor de ¼ de pulgada a alrededor de 3/8 de pulgada. En algunas incorporaciones, la capa del componente del material fibroso comprende mayor de, alrededor de 50% por peso de la tela, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela. En una ulterior incorporación, la tela enredada es también post-procesada de alguna manera. Otras características y aspectos de la presente invención son descritos en mayor detalle abajo.

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es una ilustración esquemática de un proceso para estrechar un sustrato no tejido de conformidad con una incorporación de la presente invención; y La Figura 2 es una ilustración esquemática de un proceso para crepar un sustrato no tejido de conformidad con una incorporación de la presente invención; y La Figura 3 es una ilustración esquemática de un proceso para formar una tela de compuesto enredado hidráulicamente de conformidad con una incorporación de la presente invención.

El repetido uso de los caracteres de referencia en la presente especificación y dibujos son intencionados para representar iguales o análogas características o elementos de la invención.

Descripción Detallada Referencia se hará ahora en detalle a varias incorporaciones de la invención, uno o más ejemplos de los cuales son señalados a continuación. Cada ejemplo es proporcionado a modo de explicación de la invención, no como limitación a la invención. De hecho, aparecerá para aquellos con habilidad en el arte que varias modificaciones y variaciones pueden hacerse en la presente invención sin apartarse del alcance o del espíritu de la invención. Por ejemplo, las características ilustradas o descritas como parte de una incorporación, pueden usarse en otra incorporación para producir aún una otra incorporación. Por tanto, es la intención que la presente invención cubra tales modificaciones y variaciones como vienen dentro del alcance de las reivindicaciones adjuntas y de sus equivalencias .

Definiciones Como se usa aquí, el término, "tela o tejido no tejido" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o filamentos que están entre colocados, pero no de una manera identificable , como una tela tejida. Los tejidos o las telas no tejidas han sido formados por muchos procesos tales como, por ejemplo, procesos de unido con hilado, procesos de soplado por fusión, y procesos de tejido cardado y unido, etc.

Como se usa aquí, el término "tejido cardado" se refiere a tejidos que son hechos de fibras básicas que son enviados a través de una unidad de peinado o de cardado, que separa o rompe y alinea las fibras básicas para formar un tej ido no tej ido .

Como se usa aquí, el término "fibras monocomponente" se refiere a fibras que han sido formadas de principalmente un solo componente de polímero, de tal forma que el solo componente polimérico ocupa una sola fase continua de las fibras . Las fibras también pueden incluir rellenos y otras ayudas de procesamiento en una fase discontinua. Tales rellenos y ayudas de procesamiento no significativamente afectan a las deseadas características de una composición dada de las fibras . Ejemplares rellenos y ayudas de procesamiento de este tipo incluyen, sin limitación, pigmentos, antioxidantes, estabilizadores, surfactantes , ceras, promotores de flujo, solventes, partículas, y otros materiales añadidos para mejorar el procesamiento de la composición de la fibra. Tales rellenos y/o ayudas del procesamiento no están presentes en cualquier ordenada formación, tal como puede ser el caso en configuraciones simétricas que son típicas de las fibras de múltiples componentes y conjugadas donde los polímeros son consistentemente presentes a lo largo de la longitud de la fibra en una ubicación constante o una zona distinta. Los tejidos hechos de fibras monocomponente pueden incluir varias fibras, cada una de diferentes polímeros. Esto es, una variedad de fibras de polímero monocomponente puede utilizarse para formar el tejido total.

Los componentes individuales en las fibras conjugadas son típicamente arreglados en sustancialmente constantemente colocados en distintas zonas a través de la sección cruzada de la fibra y se extienden sustancialmente a lo largo de toda la longitud de la fibra. La configuración de tales fibras conjugadas puede ser, por ejemplo, un arreglo de lado a lado, un arreglo de pastel, o cualquier otro arreglo. Las fibras bicomponentes y los métodos para hacer las mismas son enseñados en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; 4,795,668 otorgada a Krueger y otros; 5,382,400 otorgada a Pike y otros; 5,336,552 otorgada a Strack y otros; 6,200,669 otorgada a armon y otros; 5,277,976 otorgada a Hogle y otros; 5,162,074 otorgada a Hills; 5,466,410 otorgada a Hills; 5,069,970 otorgada a Largman y otros; y 5,057,368 otorgada a Largman y otros.

Como se usa aquí, el término "longitud de fibra promedio" se refiere a las pulpas de longitud de fibra como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de ajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . De conformidad con el procedimiento de prueba, una muestra de pulpa es tratada con un liquido para macerar para asegurar que ningún fardo de fibra o de astillas esté presente. Cada muestra de pulpa es desintegrada en agua caliente y diluida a una solución aproximadamente de 0.001%. Las muestras de prueba individuales son sacadas en aproximadamente partes de 50 a 100 mililitros de la solución diluida cuando se prueba usando el procedimiento de prueba de análisis de fibra Kajaani estándar. La longitud de fibra promedio pesada puede expresarse por la siguiente ecuación : k ? (x *n¡)/n , en donde, k = longitud de fibra máxima i = longitud de fibra ¾ = número de la fibra que tiene longitud Xi; y n = número total de las fibras medidas.

Como se usa aquí, el término "pulpa de longitud de fibra de bajo promedio" se refiere a la pulpa que contiene una significativa cantidad de fibras cortas y de partículas de no fibra. Muchas pulpas de secundaria fibra de madera pueden considerarse pulpas de longitud de fibra de bajo promedio; sin embargo, la calidad de la secundaria pulpa de fibra de madera dependerá de la calidad de las fibras recicladas y del tipo y cantidad de previos procesamientos . Las pulpas de longitud de fibra de bajo promedio pueden tener una longitud de fibra promedio de menos de alrededor de 1.5 milímetros como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . Por ejemplo, las pulpas de longitud de fibra de bajo promedio pueden tener una longitud de fibra promedio en el rango desde alrededor de 0.7 a alrededor de 1.2 milímetros. Ejemplares pulpas de longitud de fibra de bajo promedio incluyen a pulpa de madera dura virgen, y secundaria pulpa de fibra de fuentes tales como, por ejemplo, desperdicios de oficina, papel periódico, y desechos de cartón.

Como se usa aquí, el término "pulpa de longitud de fibra de alto promedio" se refiere a la pulpa que contiene una relativamente baja cantidad de fibras cortas y de partículas de no fibra. La pulpa de longitud de fibra de alto promedio es típicamente de ciertas fibras no secundarias (por ejemplo, vírgenes) . La secundaria pulpa de fibra que ha sido exhibida también puede tener una longitud de fibra de alto promedio. Las pulpas de longitud de fibra de alto promedio típicamente tienen una longitud de fibra promedio mayor de alrededor de 1.5 milímetros como se determina por un analizador de fibra óptica tal como, por ejemplo, un analizador de fibra Kajaani modelo núm. FS-100 (de Kajaani Oy Electronics, de Kajaani, Finlandia) . Por ejemplo, las pulpas de longitud de fibra de alto promedio pueden tener una longitud de fibra promedio desde alrededor de 1.5 milímetros a alrededor de 6 milímetros. Ejemplares pulpas de longitud de fibra de alto promedio que son pulpas de fibra de madera incluyen, por ejemplo, pulpas de madera suave virgen no blanqueada .

Como se usa aquí, el término "unión de punto térmico" se refiere a un proceso de unión que resulta en la formación de pequeños, discretos puntos de unión. Por ejemplo, la unión de punto térmico puede involucrar el pasar una tela o tej ido de fibras para ser unidos entre un rodillo de calandrar calentado y un rodillo de yunque . El rodillo de calandrar es usualmente, aún cuando no siempre, estampado de alguna forma como para que toda la tela no se una a través de toda su superficie, y el rodillo de yunque es usualmente plano. Como resultado, varios patrones para los rodillos de calandrar han sido desarrollados por razones funcionales así como estéticas . Un ejemplo de un patrón tiene puntos y el patrón Hansen Pennings o "H&P" con alrededor de un área de unión de 30% con alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada como se enseño en la patente de los Estados Unidos de América número 3,855,046 otorgada a Hansen & Pennings, incorporada aquí como referencia en su totalidad. El patrón H&P tiene áreas de unión en un punto cuadrado o de perno en donde cada perno tiene una dimensión de 0.038 pulgadas (0.965 milímetros), un espaciado de 0.070 pulgadas (1.778 milímetros) entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.023 pulgadas (0.584 milímetros). El patrón resultante tiene un área unida de alrededor de 29.5%. Otro típico patrón de punto de unión es el patrón de unión expandido Hansen Pennings o "EHP" que produce un área de unión de 15% con un perno cuadrado que tiene una dimensión lateral de 0.037 pulgadas (0.94 milímetros), un espaciado de perno de 0.097 pulgadas (2.464 milímetros) y una profundidad de 0.039 pulgadas (0.991 milímetros) . Otro típico patrón de punto de unión designado "714" tiene áreas de unión de perno cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.023 pulgadas, un espaciado de 0.062 pulgadas (1.575 milímetros) entre pernos, y una profundidad de unión de 0.033 pulgadas (0.838 milímetros) . El patrón resultante tiene un área unida de alrededor del 15%. Aún otro patrón común es el patrón de Estrella C, que tiene un área de unión de alrededor de 16.9%. El patrón de Estrella en C tiene una barra de dirección cruzada o diseño de "pana" interrumpido por las estrellas que caen. Otros patrones comunes incluyen al patrón de diamante con diamantes repetidos y ligeramente desplazados con alrededor de 16% de área de unión y un patrón de tramado de alambre que se ve como el nombre sugiere, por ejemplo, como un patrón de reja de ventana con un área de unión de 19%. Típicamente, el porcentaje del área de unión varia desde alrededor de 10% a alrededor de 30% del área del tejido de laminado de tela. Como es bien conocido en el arte, la unión de punto sostiene las capas de laminado juntas así como que imparte la integridad a cada capa individual al unir los filamentos y/o las fibras dentro de cada capa.

Como se usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refieren a las fibras de diámetro pequeño que son formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, sacado eductivo y/o otros bien conocidos mecanismo de unir con hilado. La producción de tejidos unidos con hilado es descrita e ilustrada, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, las patentes de los Estados Unidos de América números 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, la patente de los Estados Unidos de América número 3,502,763 otorgada a Hartman, y la patente de los Estados Unidos de América 3,542,615 otorgada a Dobo y otros; las patentes de los Estados Unidos de América números 3,502,538 otorgada a Levy; y 5,382,400 otorgada a Pike y otros, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Las fibras unidas con hilado son templadas y generalmente no son pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora. Las fibras unidas con hilado son generalmente continuas y tienen algunas veces diámetros de menos de alrededor de 40 mieras, y son con frecuencia entre alrededor de 5 a alrededor de 20 mieras.

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significa las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares · de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro-fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin. Las fibras sopladas con fusión pueden ser continuas o discontinuas, son generalmente más pequeñas de 10 mieras en diámetro promedio y son generalmente pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora.

Como se usa aguí, el término "pulpa" se refiere a fibras de fuentes naturales tales como plantas leñosas y no leñosas. Las plantas leñosas incluyen, por ejemplo, a árboles de coniferas y caducos. Las plantas no leñosas incluyen, por ejemplo, algodón, lino, esparto, algodoncillo, paja, yute, cáñamo, y bagazo.

Como se usa aquí y en las reivindicaciones, el término "comprender" es inclusive o abierto y no excluye elementos adicionales no señalados, componentes del compuesto o pasos del método.

Como se usa aquí, el término "polímero" generalmente incluye, pero no es limitativo a, homopolímeros , copolímeros, tales como, por ejemplo, bloque, injerto, al azar y copolímeros alternativos, terpolímeros , etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra forma se limiten específicamente, el término "polímero" deberá incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no son limitadas a simetrías isotácticas, sindiotácticas , y al azar.

El término "termoplástico" describe un material que se suaviza cuando se expone al calor y que sustancialmente regresa a su condición original cuando se enfría a temperatura ambiente .

Como se usa aquí, las frases "patrón no unido", "punto no unido", o "PUB" , se refieren a un proceso de unión que resulta en una formación de un patrón que tiene áreas unidas térmicamente continuas que definen una pluralidad de áreas discretas no unidas . Un adecuado proceso para formar el material no tej ido de patrón no unido incluye el proporcionar un tejido o tela no tejida, que proporciona opuestamente colocados a un primer y segundo rodillos de calandrar y definiendo un punto de presión en el medio, con al menos uno de los rodillo siendo calentado y teniendo un patrón de unión en su más externa superficie incluyendo un patrón continuo de áreas de colocación definiendo una pluralidad de discretas aberturas, aperturas o agujeros, y pasando a la tela o tejido no tejido dentro del punto de presión formado por los rodillos. Cada una de las aberturas en el rodillo o rodillos definidas por las áreas de colocación continuas forman una discreta área desunida en al menos una superficie de la tela o tejido no tejido en el cual las fibras o filamentos del tejido son sustancialmente o completamente desunidos. Señalado alternativamente, el patrón continuo de las áreas de colocación en el rodillo o rodillos forman un patrón continuo de áreas unidas que definen una pluralidad de discretas áreas desunidas en al menos una superficie de la tela o tejido no tejido. El proceso para formar al material no tejido de patrón no unido, es descrito en la patente de los Estados Unidos de América número 5,858,515 otorgada a Stokes, la cual es incorporada aquí en su totalidad como referencia.

Como se usa aquí, el término "dirección a la máquina" o " D" significa la dirección longitudinal de una tela en la dirección en la cual es producida. El término "dirección transversal a la máquina" "CD" significa la dirección transversal a la tela, por ejemplo, una dirección generalmente perpendicular a la dirección a la máquina MD.

Como se usa aquí, el término "peso base" o "B " iguala al peso de una muestra dividido por el área medida en ya sea onzas por yarda cuadrada o en gramos por metro cuadrado (ya sea osy o g/m2) y los diámetros de la fibra útiles son usualmente expresados en mieras. (Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican las onzas por yarda cuadrada por 33.91).

Como se usa aquí, el término "material o capa capaz de estrecharse" significa cualquier material que puede estrecharse tal como material no tejido, tejido, o tramado. Como se usa aquí, el término "material estrechado" se refiere a cualquier material que ha sido extendido en al menos una dimensión (por ejemplo, longitudinalmente) , reduciendo la dimensión transversal (por ejemplo, ancho), de tal forma que cuando la fuerza de extensión es removida, el material puede jalarse, o relajarse, a su original ancho. El material estrechado típicamente tiene un peso base más alto por área de unidad que el material no estrechado. Cuando el material estrechado regresa a su original ancho no estrechado, deberá tener alrededor del mismo peso base como el material no estrechado. Esto difiere de estirar y orientar una capa de material, durante lo cual la capa es adelgazada y el peso base es permanentemente reducido. Véase por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América número 4,965,122, la cual es incorporada en su totalidad por referencia a la misma.

Convencionalmente , el "unido con estrechamiento" se refiere a ya sea un material elástico siendo unido a un material capaz de estrecharse mientras que el material capaz de estrecharse es extendido y estrechado, o alternativamente, el material capaz de estrecharse siendo acoplado de alguna manera a otro material no tejido, mientras que el material capaz de estrecharse es extendido y estrechado. El "laminado unido con estrechamiento" se refiere a un material compuesto que tiene al menos dos capas en las cuales una capa es un material estrechado que ha sido acoplado a otra capa mientras que el material estrechado está en una condición estrechada. Ejemplos de laminados unidos con estrechamiento son tales como aquellos descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,226,992; 4,981,747; 4,965,122; y 5,336,545 otorgadas a Morman, todas las cuales son aquí incorporadas por referencia en su totalidad.

Un mejorado paño limpiador para absorber aceite y grasa, y con aumentada suavidad y conformabilidad es producido usando un tejido no tejido crepado, estrechado en un proceso de hidroenredado . Deseablemente, el paño limpiador incluye materiales no tejidos unidos con hilado, hechos de fibras monocomponente . El paño limpiador, que es comprendido de una pulpa y el material no tejido demuestra mejorada absorbencia al aceite y grasa, la capacidad y el volumen. En una incorporación alternativa, los materiales no tejidos unidos de hilado pueden incluir más de un tipo de fibras monocomponente. Por ejemplo, el tejido unido con hilado no tejido puede incluir dos o más tipos de fibras monocomponente, a fin de proporcionar una variedad de atributos del material no tejido.

' El paño limpiador es deseablemente al menos de alrededor de 50 por ciento de pulpa, tal como pulpa kraft de madera suave del norte. Deseablemente, la permeabilidad del aceite es al menos de 50 por ciento mayor que el paño limpiador de pulpa estándar unida con hilado del mismo, o similar peso base .

En general, la presente invención está dirigida a una tela enredada que contiene un tejido monocomponente no tejido que ha sido estrechado, crepado, y entonces enredado, con un componente fibroso. En algunas incorporaciones, por ejemplo, el tejido no tejido es enredado hidráulicamente con un material fibroso que incluye fibras de celulosa y opcxonalmente fibras básicas sintéticas.

El tejido no tejido usado en la tela de la presente invención es deseablemente formado por procesos unidos con hilado y de una variedad de diferentes materiales monocomponentes . Una amplia variedad de materiales poliméricos son conocidos por ser adecuaos para usar en la fabricación de las fibras unidas con hilado usadas en la presente invención. Ejemplos incluyen, pero no están limitados a, poliolefinas , poliésteres, poliamidas, así como otros polímeros de formación de fibra y/o hilados fundidos . Las poliamidas que pueden usarse en la práctica de esta invención pueden ser cualquier poliamida conocida para aquellos con habilidad en el arte incluyendo copolímeros y mezclas de los mismos. Ejemplos de poliamidas y sus métodos de síntesis pueden encontrarse en "Resinas de Polímero" por Don E. Floyd (Número del Catálogo de la Biblioteca del Congreso 66-20811, Reinhold Publishing, Nueva York, 1966) . Particularmente comercialmente útiles poliamidas son nylon-6, nylon 66, nylon-11, y nylon-12. Estas poliamidas son disponibles de un número de fuentes, tales como Emser Industries, de Sumter, Carolina del Sur (nylon Grilon® & Grilamid®) y de Atochem, Inc., División Polímeros, de Glen Rock, Nueva Jersey, (nylon Rilsan®) , entre otros.

Muchas poliolefinas están disponibles para la producción de fibra, por ejemplo, polietilenos tales como ASPUN 6811A LLDPE (polietileno de baja densidad lineal), 2553 LLDPE, y 25355 y 12350 (polietileno de alta densidad) de Dow Chemical, son tales adecuados polímeros. Polipropileno de formación de fibra incluye al polipropileno Escorene® PD 3445 de la Exxon Chemical Company, y PF-304 de Himont Chemical Co . Numerosas otras adecuadas poliolefinas de formación de fibras, además de aquellas listadas antes, son también comercialmente disponibles. Además, otras fibras tales como fibras de celulosa sintética (por ejemplo, rayón o rayón viscoso) también pueden usarse para formar las fibras unidas con hilado. En una particular incorporación, las fibras pueden ser no elastoméricas , esto es poco demostrado si hay cualquier recuperación de estirado en si mismas, con la remoción de una fuerza de presión.

En una particular incorporación de la presente invención, el tejido es comprendido de fibras unidas con hilado poliolefínicas monocomponentes , y en particular de un unido con hilado de polipropileno de alrededor de 0.8 onzas por yarda cuadrada de peso base y de alrededor de 3 denier. El denier por filamento de las fibras usadas para formar los tejidos puede variar. Por ejemplo, en una particular incorporación, el denier por filamento de fibras de poliolefina usadas para formar el tejido no tejido unido con hilado es de menos de alrededor de 3 , y en otra incorporación, desde alrededor de 1 a alrededor de 3. De igual forma, el peso base de tal unido con hilado puede variar. Por ejemplo, en una incorporación, el peso base es de entre alrededor de 0.5 onzas por yarda cuadrada (osy) y 1.0 onzas por yarda cuadrada (osy) . En una incorporación alternativa, el peso base es de entre alrededor de 0.6 onzas por yarda cuadrada y 0.8 onzas por yarda cuadrada . El unido con hilado es típicamente producido usando un patrón de unión, tal como usar un patrón de alambre tramado, que tiene entre alrededor de 14-25 por ciento de área de unión.

Las fibras unidas con hilado son producidas usando técnicas de fabricación conocidas para aquellos con habilidad en el arte. Como previamente se indicó, las fibras unidas con hilado usadas para formar el tejido no tejido también pueden unirse para mejorar las propiedades de durabilidad, resistencia, mano, estéticas y/o otras del tejido. Por ejemplo, el tejido no tejido hilado puede ser unido térmicamente, por ultrasonido, adhesivo, y/o mecánicamente. Como un ejemplo, el tejido no tejido puede ser unido por patrón o punto (unión térmica) . Un proceso ejemplar de unión de punto es la unión de punto térmico, que generalmente involucra el pasar una o más capas entre rodillos calentados, tales como rodillo de patrón grabado y un segundo rodillo de unión. El rodillo grabado es puesto en patrón de alguna manera como para que el tejido no se una sobre toda su superficie, y el segundo rodillo puede ser suave o con patrón. Como resultado, varios patrones para grabar rodillos han sido desarrollados por razones funcionales así como estéticas. Ejemplares patrones de unión incluyen, pero no están limitados a, aquellos descritos en las patentes de los Estados Unidos de América números 3,855,046 otorgada a Hansen y otros; 5,620,779 otorgada a Levy y otros; 5,962,112 otorgada a Haynes y otros; 6,093,665 otorgada a Sayovits y otros; la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 428,267 otorgada a Romano y otros, la patente de diseño de los Estados Unidos de América número 390,708 otorgada a Brown, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Por ejemplo, en algunas incorporaciones, el tejido no tejido puede ser opcionalmente unido para tener una total área de unión de menos de alrededor de 30% (como se determina por convencionales métodos opcionales microscópicos) y/o una densidad de unión uniforme mayor de alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada. Por ejemplo, el tejido no tejido puede tener un área de unión total desde alrededor de 2% a alrededor de 30% y/o una densidad de unión desde alrededor de 250 a alrededor de 500 uniones de perno por pulgada cuadrada. Tal combinación de área de unión total y/o de densidad de unión puede, en algunas incorporaciones, lograrse por la unión del tejido no tejido con un patrón de unión por perno que tiene más de alrededor de 100 uniones por perno por pulgada cuadrada que proporciona una superficie de unión total de menos de alrededor de 30% cuando completamente contacta a un rodillo suave de yunque. En algunas incorporaciones, el patrón de unión puede tener una densidad de unión por perno desde alrededor de 250 a alrededor de 350 uniones por perno por pulgada cuadrada y/o un área de superficie total desde alrededor de 10% a alrededor de 25% cuando contacta un rodillo suave de yunque.

Además, el tejido no tejido puede unirse por costuras o patrones continuos (por ejemplo, patrón desunido) . Como adicionales ejemplos, el tejido no tejido puede ser unido a lo largo de la periferia de la hoja o simplemente a través del ancho o sección cruzada (CD) del tejido adyacente a los bordes. Otras técnicas de unión, tales como una combinación de unión térmica y de impregnado de látex, también pueden usarse. Alternativamente y/o adicionalmente, una resina, látex o adhesivo puede aplicarse al tejido no tejido por, por ejemplo, rociado o impresión, y secado para proporcionar la deseada unión. Aún otras adecuadas técnicas de unión pueden describirse en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,284,703 otorgada a Everhart y otros; 6,103,061 otorgada a Anderson y otros; y 6,197,404 otorgada a Varona, las cuales son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Después de ser producido (hilado) , el tejido no tejido es entonces estrechado, esto es, el tejido no tejido es entonces estriado en la dirección a la máquina y/o la dirección transversal a la máquina. El estiramiento del tejido es usado para optimizar y mejorar las propiedades físicas en la tela, incluyendo pero no limitado a suavidad y conformabilidad. Por ejemplo, en una incorporación, el tejido puede ser mecánicamente estirado en la dirección a la máquina para causar al tej ido el contraerse o estrecharse en la dirección transversal a la máquina . El tej ido estrechado resultante por tanto se vuelve con más capacidad de estirarse en la dirección transversal a la máquina, cuando se compara al mismo material no estrechado.

El estiramiento mecánico del tejido puede lograrse usando cualquiera de una variedad de procesos que son bien conocidos en el arte. Por ejemplo, el tejido puede ser previamente estirado entre 0 y alrededor de 100% de su longitud inicial en la dirección a la máquina para obtener un tejido estrechado que puede estirarse (por ejemplo, por alrededor de 0 a más de 100%) en la dirección transversal a la máquina. Típicamente, el tejido es estirado por alrededor de 5% a alrededor de 100% de su longitud inicial, alternativamente entre alrededor de 10% a alrededor de 100%, y más comúnmente por alrededor de 25% a alrededor de 75% de su longitud inicial en la dirección a la máquina. En otra incorporación alternativa, el grado de estirado puede ser de menos de alrededor de 50%, en algunas incorporaciones de entre alrededor de 5 a 40%, y en otras incorporaciones desde alrededor de 10 a alrededor de 30%. Tal tejido es típicamente estirado entre al menos dos juegos de rodillos de procesamiento o rodillos de punto de presión donde el segundo de los rodillos de procesamiento o rodillo de punto de presión está operando a una velocidad más rápida que el primero.

En particular, se ilustra esquemáticamente en la figura 1, un proceso esquemático ejemplar 2 para estrechar un material capaz de estrecharse utilizando un arreglo de rodillo en S . Además, la descripción del proceso de estrechamiento puede encontrarse en la patente de los Estados Unidos de América número 5,336,545, la cual es incorporada por referencia aquí en su totalidad. Un material capaz de estrecharse (tejido unido con hilado) 20 es desenrollado de un rodillo de suministro 3. El material capaz de estrecharse 20 entonces se desplaza en la dirección indicada por la flecha asociada con la misma conforme el rodillo de suministro gira en la dirección de la flecha asociada al mismo. El material capaz de estrecharse entonces pasa a través del punto de presión 4 de un arreglo de rodillo en S formado por una pila de rodillos. Alternativamente, el material capaz de estrecharse puede formarse por conocidos procesos de extrusión, tales como por ejemplo, conocidos procesos de unido con hilado, y pasado directamente a través del punto de presión sin primero ser almacenado en un rodillo de suministro.

El material capaz de estrecharse pasa a través del punto de presión 4 del arreglo del rodillo en S en una trayectoria de envolver S en reversa como se indica por la dirección de rotación de las flechas asociadas con la pila de rodillos. Desde el arreglo de rodillo en S, el material capaz de estrecharse 20 pasa a través del punto de presión de un arreglo de rodillo de impulso 5, formado por rodillos de impulso. Debido a que la velocidad lineal periférica de la pila de rodillos del arreglo de rodillo en S es controlada para ser más baja que la velocidad lineal periférica del arreglo de rodillo de impulso, el material capaz de estrecharse es tensado entre el arreglo del rodillo en S y el arreglo del rodillo de impulso. Esencialmente, el tejido es pasado entre los juegos de rodillos contra-rotatorios sin significado desliz. Al ajustar la diferencia en velocidades de los rodillos, el material capaz de estrecharse 20 es tensado de tal forma que se estrecha una deseada cantidad y es mantenido en tal condición de estrechado conforme es enrollado en un rodillo de enrollar 6.

Alternativamente, el rodillo de enrollar impulsado (no mostrado) puede usarse tal que el material capaz de estrecharse puede estirarse o sacarse entre el arreglo de rodillo en S y el rodillo de enrollar impulsado por el control de la velocidad lineal periférica de la pila de rodillo del arreglo de rodillo en S para ser más baja que la velocidad lineal periférica del rodillo de enrollar impulsado. En aún otra incorporación, un desenrollado que tiene un freno que puede fijarse para proporcionar una resistencia puede usarse en vez del arreglo del rodillo en S. El grado de estiramiento puede calcularse por la división de la diferencia en la dimensión de estirado, por ejemplo, ancho, entre el tejido no tejido inicial y el tejido no tejido estirado, por la dimensión inicial del tejido no tejido.

Como un ejemplo, la velocidad operacional de la primera pila de rodillos puede estar arriba de alrededor de 175 pies por minuto, deseablemente de entre alrededor de 200 y 250 pies por minuto, y la velocidad de operaciones del segundo juego de rodillos puede estar arriba de 300 pies por minuto. Deseablemente, la velocidad de la primera pila de rodillos está entre alrededor de 60 y 90 por ciento de la velocidad de la segunda pila de rodillos. De esta manera, un tejido es producido que es estrechado en la dirección transversal a la máquina, eventualmente permitiendo el alargamiento estirado y extensibilidad en esa dirección.

Otras técnicas de estiramiento también pueden utilizarse en la presente invención para aplicar tensión de estiramiento en las direcciones a la máquina y/o en la dirección transversal a la máquina. Por ejemplo, un ejemplo de adecuados procesos de estiramiento es un proceso de marco de bastidor que utiliza un dispositivo de agarre, por ejemplo, ganchos, para sostener los bordes del tejido no tejido y aplicar la fuerza de estiramiento. Aún otros ejemplos de las técnicas de estiramiento que se creen adecuadas para usarse en la presente invención son descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 5,573,719 otorgada a Fitting, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

Siguiendo al estiramiento o estrechamiento, como sea el caso, el tejido no tejido es entonces crepado. El crepado puede impartir micro-dobleces en el tejido para proporcionar una variedad de diferentes características al mismo. Por ejemplo, el crepado puede abrir la estructura de poro del tejido no tejido, por ende aumentando su permeabilidad. Además, el crepado también puede mejorar la capacidad de estirarse del tejido en las direcciones a la máquina y/o en la dirección transversal a la máquina, así como aumenta la suavidad y el volumen. Varias técnicas para crepar tejidos no tejidos son descritas en la patente de los Estados Unidos de América número 6,197,404 otorgada a Varona. Por ejemplo, la Figura 1 ilustra una incorporación de un proceso de crepar que puede usarse para crepar uno o ambos lados de un tejido no tejido 20. El tejido no tejido 20 puede pasarse a través de una primera estación de crepar 60, una segunda estación de crepar 70, o ambas. Si se desea crepar el tejido no tejido 20 solamente en un lado, puede pasarse a través de ya sea la primera estación de crepar 60 o la segunda estación de crepar 70, con una estación de crepar o la otra siendo desviada. Si se desea crepar el tejido no tejido 20 en ambos lados, puede pasarse a través de ambas estaciones de crepar 60 Y 70.

Un primer lado 83 del tejido 20 puede creparse usando la primera estación de crepar 60. La estación de crepar 60 incluye primero una estación de impresión que tiene un rodillo de patrón más bajo o de impresión suave 62, un rodillo de yunque superior suave 64, y un baño de impresión 65, y también incluye un rodillo secador 66 y una asociada cuchilla de crepar 68.

Los rodillos 62 y 64 presionan en un punto al tejido 20 y lo guían hacia delante. Conforme los rodillos 62 y 64 que voltean al rodillo de impresión suave o con patrón 62 en un baño 65 que contiene un material adhesivo, y aplica el material adhesivo al primer lado 83 del tejido 20 en una cobertura parcial en una pluralidad de ubicaciones espaciadas aparte, o en una total cobertura. El tejido recubierto de adhesivo 20 es entonces pasado alrededor del tambor de secado 66 en donde la superficie recubierta de adhesivo 83 se vuelve adherida al tambor 66. El primer lado 83 del tejido 20 es entonces crepado (por ejemplo, levantado del tambor y doblado) usando la cuchilla doctor 68.

Un segundo lado 65 del tejido 20 puede ser crepado usando la segunda estación de crepar 70 sin importar si o no la primera estación de crepar 60 ha sido desviada. La segunda estación de crepar 70 incluye una segunda estación de impresión que incluye un rodillo de impresión suave o de patrón más bajo 72, un rodillo de yunque suave superior 74, y un baño de impresión 75, y también incluye un tambor de secado 76 y una asociada cuchilla de crepar 78. Los rodillos 72 y 74 presionan el punto del tejido 20 y lo guían hacia delante. Conforme los rodillos 72 y 74 giran, el rodillo de impresión 72 se sumerge en el baño 75 que contiene material adhesivo, y aplica el adhesivo al segundo lado 85 del tejido 20 en una cobertura parcial o total. El tejido recubierto de adhesivo 20 es entonces pasado alrededor del tambor de secado 76 en el cual la superficie recubierta de adhesivo 85 se vuelve adherida al tambor 76. El segundo lado 85 del tejido 20 es entonces crepado usando la cuchilla de doctor 78. Después del crepado, el tejido no tejido 20 puede pasarse a través de una estación de enfriado y enrollado en un rodillo de almacenar 82 antes de ser enredado .

Los materiales adhesivos aplicados al tejido 20 en la primera y/o segunda estaciones de impresión pueden mejorar la adherencia del sustrato al tambor de crepar, asi como reforzar las fibras del tejido 20. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, los materiales adhesivos pueden unir al tejido en tal extensión que las opcionales técnicas de unión descritas antes no son utilizadas.

Una amplia variedad de materiales adhesivos puede generalmente utilizarse para reforzar las fibras del tejido 20 en las ubicaciones de aplicación del adhesivo, y temporalmente adherir el tejido 20 a la superficie de los tambores 66 y/o 76. Adhesivos elastoméricos (por ejemplo, materiales capaces de al menos 75% de alargamiento sin ruptura) son especialmente adecuados. Materiales adecuados incluyen sin limitación a adhesivos con base acuosa estireno-butadieno, neopreno, cloruro polivinilo, copolímeros de vinil, poliamidas, terpolímeros etileno vinil, y combinaciones de los mismos. Por ejemplo, un material adhesivo que puede utilizarse es una emulsión de polímero acrílico vendida por B.F. Goodrich Company, bajo el nombre de marca de HYCAR®. El adhesivo puede aplicarse usando la técnica de impresión descrita arriba o puede, alternativamente, aplicarse por soplado con fusión, rociado fundido, inmersión, salpicado, o cualquier otra técnica capaz de formar una parcial o total cobertura de adhesivo sobre el te ido no tejido 20.

El porcentaje de cobertura de adhesivo del tejido 20 puede ser seleccionado para obtener variados niveles de crepado . Por ejemplo, el adhesivo puede cubrir entre alrededor de 55 a 100% de la superficie del tejido, en algunas incorporaciones entre alrededor de 10% a alrededor de 70% de la superficie del tejido, y en algunas incorporaciones, entre alrededor de 25% a alrededor de 50% de la superficie del tejido. El adhesivo también puede penetrar al tejido no tejido 20 en las ubicaciones donde el adhesivo es aplicado. En particular/ el adhesivo típicamente penetra a través de alrededor de 10% a alrededor de 50% del grosor del tejido no tejido, aún cuando puede ser mayor o menor la penetración del adhesivo en algunas ubicaciones .

Una vez estirado (como en el proceso de estrechado) , el tejido 20 puede entonces ser relativamente estabilizado en dimensión primero por el adhesivo aplicado al tejido 20, y segundo por el calor que es impartido durante el crepado. Esta estabilización puede fijar las propiedades del estirado en la dirección transversal del tejido 20. El estirado en la dirección a la máquina es además estabilizado por la deformación fuera de plano de las áreas unidas del tejido no tejido 20 que ocurre durante el crepado. Varias técnicas para crepar tejidos no tejidos son descritas en la patente de los Estados Unidos de América número 6,197,404 otorgada a Varona, la cual es incorporada por referencia en su totalidad.

De conformidad con la presente invención, el tejido no tejido es entonces enredado hidráulicamente usando cualquier variedad de técnicas de enredado conocidas en el arte (por ejemplo, hidráulico, aire, mecánico, etc.). El tejido no tejido puede enredarse ya sea solo, o en conjunto con otros materiales. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, el tejido no tejido es integralmente enredado con un componente de fibra de celulosa usando enredado hidráulico. El componente de fibra de celulosa puede generalmente comprender cualquier deseada cantidad de tela resultante. Por ejemplo, en algunas incorporaciones, el componente de fibra de celulosa puede comprender mayor de alrededor de 50% por peso de la tela, y en algunas incorporaciones, de entre alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela. De igual forma, en algunas incorporaciones, el tejido no tejido puede comprender menos de alrededor de 50% por peso de la tela, y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 10% a alrededor de 40% por peso de la tela.

Cuando se utiliza, el componente de la fibra de celulosa puede contener fibras de celulosa (por ejemplo, pulpa, pulpa termomecánica, fibras de celulosa sintética, fibras de celulosa modificada, y similares) así como otros tipos de fibras (por ejemplo fibras básicas sintéticas) . Algunos ejemplos de adecuadas fuentes de fibra de celulosa incluyen a fibras de madera virgen, tales como pulpas de madera dura y madera suave, no blanqueada y blanqueada, termomecánica. También pueden usarse fibras secundarias o recicladas, tales como las obtenidas de desperdicio de oficina, periódico, existencias de papel de estraza, trozos de cartón, etc. Además, también pueden usarse fibras vegetales, tales como abacá, lino, algodoncillo, algodón, algodón modificado, hilachos de algodón.

Además, también pueden usarse fibras de celulosa sintéticas tales como, por ejemplo, rayón, y rayón viscoso. Las fibras de celulosa modificada también pueden usarse. Por ejemplo, el material fibroso puede componerse de derivados de celulosa formada por la sustitución de apropiados radicales (por ejemplo, carboxilo, alquilo, acetato, nitrato, etc.) para los grupos hidroxilo a lo largo de la cadena de carbón.

Cuando se utilizan, las fibras de pulpa pueden tener cualquier pulpa de longitud de fibra de alto promedio, pulpa de longitud de fibra de bajo promedio, o mezclas de las mismas . Las fibras de pulpa de longitud de fibra de alto promedio típicamente tienen una longitud de fibra promedio desde alrededor de 1.5 milímetros a alrededor de 6 milímetros. Algunos ejemplos de tales fibras pueden incluir, pero no están limitados a, madera suave del norte, madera suave del sur, secoya, enebro virginiano, abeto, pino (por ejemplo, pinos del sur) , abeto (por ejemplo pícea negra) , combinaciones de los mismos, y similares. Ejemplares pulpas de madera de longitud de fibra de alto promedio incluyen aquellas disponibles de Kimberly-Clark Corporation, bajo la designación de marca de "Longlac 19" .

La pulpa de longitud de fibra de bajo promedio puede ser, por ejemplo, ciertas maderas duras vírgenes y pulpa de fibra secundaria (por ejemplo, recicladas) de fuentes tales como, por ejemplo, periódicos, cartón regenerado, y desperdicio de oficina. Las fibras de madera dura tales como eucalipto, arce, abedul, álamo, y similares, también pueden usarse. Las fibras de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio típicamente tienen una longitud de fibra promedio de menos de alrededor de 1.2 milímetros, por ejemplo, desde 0.7 milímetros a 1.2 milímetros. Mezclas de pulpas de longitud de fibra de alto promedio y de longitud de fibra de bajo promedio pueden contener una significativa proporción de pulpas de longitud de fibra de bajo promedio. Por ejemplo, las mezclas pueden contener más de alrededor de 50 por ciento por peso de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio y menos de alrededor de 50% por peso de pulpa de longitud de fibra de alto promedio. Una mezcla ejemplar contiene 75% por peso de pulpa de longitud de fibra de bajo promedio y alrededor de 25% de pulpa de longitud de fibra de alto promedio.

Como se señaló arriba, las fibras de no celulosa también pueden utilizarse en el componente de fibra de celulosa. Algunos ejemplos de adecuadas fibras de no celulosa que pueden usarse incluyen, pero no están limitados a, fibras de poliolefina, fibras de poliéster, fibras de nylon, fibras de acetato de polivinilo, y mezclas de las mismas. En algunas incorporaciones, las fibras de no celulosa pueden ser fibras básicas que tienen, por ejemplo, una longitud de fibra promedio de entre alrededor de 0.25 pulgadas a alrededor de 0.375 pulgadas. Cuando las fibras de no celulosa son utilizadas, el componente de fibra de celulosa generalmente contiene entre alrededor de 80% a alrededor de 90% por peso de fibras de celulosa, tales como fibras de pulpa de madera suave, y entre alrededor de 10% a alrededor de 20% por peso de fibras de no celulosa, tales como fibras básicas de poliéster o de poliolefina.

Pequeñas cantidades de resinas de resistencia húmeda y/o de resinas aglutinantes pueden añadirse al componente de fibra de celulosa para mejorar la resistencia y la resistencia a la abrasión. Los agentes enlazados en forma cruzada y/o los agentes hidratantes también pueden añadirse a la mezcla de pulpa. Los agentes desaglutinantes pueden añadirse a la mezcla de pulpa para reducir el grado de unión por hidrógeno si se desea un tejido de fibra de pulpa no tejida muy abierto o suelto. La adición de ciertos agentes desaglutinantes en la cantidad de, por ejemplo, alrededor de 1% a alrededor de 4% por peso de la tela también parece reducir la medida estática y los coeficientes dinámicos de fricción y mejora la resistencia a la abrasión de la tela compuesta. El agente desaglutinante se cree actúa como un lubricante o reductor de fricción .

Con referencia a la Figura 3 , es ilustrada una incorporación de la presente invención para enredar hidráulicamente un componente de fibra de celulosa con un tejido no tejido que contiene fibras básicas. Como se muestra, una lechada fibrosa que contiene fibras de celulosa es transportada a una caja principal para hacer papel convencional 12 donde es depositada por vía de una compuerta 14 en una tela o superficie de formación convencional 16. La suspensión de material fibroso puede tener cualquier consistencia que es típicamente usada en convencionales procesos para hacer papel. Por ejemplo, la suspensión puede contener desde alrededor de 0.01 a alrededor de 1.5 por ciento por peso de material fibroso suspendido en agua. El agua es entonces removida de la suspensión de material fibroso para formar una capa uniforme de material fibroso 18.

El tejido no tejido 20 es también desenrollado de un rodillo de suministro rotatorio 22 y pasa a través de un punto de presión 24 de un arreglo de rodillo S 26 formado por la pila de rodillos 28 y 30. El tejido no tejido 20 pasa a través de un punto de presión 24 de un arreglo de rodillo S 26 formado por la pila de rodillos 28 y 30. El tejido no tejido 20 es entonces colocado con una superficie de enredo foraminosa 32 de una convencional máquina de enredo hidráulico donde la capa fibrosa de celulosa 18 es entonces colocada sobre el tejido 20. Aún cuando no se requiere, es típicamente deseado que la capa fibrosa de celulosa 18 esté entre el tejido no tejido 20 y los diversos enredos hidráulicos 3 . La capa fibrosa de celulosa 18 y el tejido no tejido 20 pasan bajo uno o más múltiples enredos hidráulicos 34 y son tratados con chorros de fluido para enredar al material fibroso de celulosa con las fibras del tejido no tejido 20. Los · chorros de fluido también impulsan a las fibras de celulosa en y a través del tejido no tejido 20 para formar la tela compuesta 36.

Alternativamente, el enredo hidráulico puede tener lugar mientras que la capa fibrosa de celulosa 18 y el tejido no tejido 20 están sobre la misma rejilla foraminosa (por ejemplo, tela de malla) que tiene lugar en la colocación húmeda. La presente invención también contempla el sobreponer una hoja fibrosa de celulosa seca sobre un tejido no tejido, rehidratando la hoja seca a una específica consistencia y entonces sometiendo la hoja hidratada a un enredo hidráulico. El enredo hidráulico puede tener lugar mientras que la capa fibrosa de celulosa 18 es altamente saturada con agua. Por ejemplo, la capa fibrosa de celulosa 18 puede contener hasta alrededor de 90% por peso de agua justo antes del enredo hidráulico. Alternativamente, la capa fibrosa de celulosa 18 puede ser una capa colocada por aire o colocada seca.

El enredo hidráulico puede lograrse utilizando convencional equipo de enredo hidráulico tal como se describe en, por ejemplo, la patente de los Estados Unidos de América número 3,485,706 otorgada a Evans, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. El enredo hidráulico puede realizarse con cualquier apropiado fluido de trabajo tal como, por ejemplo, agua. El fluido de trabajo fluye a través de un colector que distribuye uniformemente al fluido a una serie de agujeros u orificios individuales. Estos agujeros u orificios pueden ser desde alrededor de 0.003 a alrededor de 0.015 pulgadas de diámetro y pueden arreglarse en una o más filas con cualquier número de orificios, por ejemplo, 30-100 por pulgada, en cada fila. Por ejemplo, puede utilizarse un colector producido por Honeycomb Systems, Incorporated, de Biddeford, Maine, que contiene una tira que tiene orificios de 0.007 pulgadas de diámetro, 30 agujeros por pulgada, y una fila de agujeros. Sin embargo, deberá también entenderse que muchas otras configuraciones de colectores y combinaciones pueden usarse. Por ejemplo, un solo colector puede usarse o varios colectores pueden arreglarse en sucesión.

El fluido puede impactar a la capa fibrosa de celulosa 18 y el tejido no tejido 20, que son soportados por una superficie foraminosa, tal como una malla de un solo plano que tiene tamaño de malla desde alrededor de 40 por 40 a alrededor de 100 por 100. La superficie foraminosa también puede ser una malla de múltiples estratos que tiene un tamaño de malla desde alrededor de 50 por 50 a alrededor de 200 por 200. Como es típico en muchos procesos de tratamiento por chorro de agua, las ranuras al vacío 38 pueden localizarse directamente debajo de los colectores de hidro-puntadas o debajo de la superficie foraminosa de enredo 32 hacia abajo del colector de enredo de tal forma que el exceso de agua es sacado del material del compuesto enredado hidráulicamente 36.

Aún cuando no se sostiene cualquier particular teoría de operación, se cree que los chorros de columna del fluido de trabajo que directamente impactan a las fibras de celulosa 18 colocadas en el tejido no te ido 20 trabajan para impulsar aquellas fibras en y parcialmente a través de la matriz o red de fibras en el tejido 20. Cuando los chorros de fluido y las fibras de celulosa 18 interactúan con un tejido no tejido 20, las fibras de celulosa 18 son también enredadas con fibras del tejido no tejido 20 y con cada una. Para lograr el deseado enredado de las fibras, es típicamente deseado que el hidroenredado sea realizado usando presiones de agua desde alrededor de 1000 a 3000 libras por pulgada cuadrada sobre presión atmosférica (psig) , y en algunas incorporaciones, desde alrededor de 1200 a 1800 libras por pulgada cuadrada sobre presión atmosférica. Cuando se procesan a los rangos superiores de las presiones descritas, la tela del compuesto 36 puede procesarse a velocidades de hasta alrededor de 1000 pies por minuto (fpm) .

Como se indica arriba la presión de los chorros en el proceso de enredado es típicamente de al menos alrededor de 100 libras por pulgada cuadrada sobre presión atmosférica (psig) debido a que presiones más bajas con frecuencia no generan el deseado grado de enredado. Sin embargo, deberá entenderse que adecuado enredado puede lograrse a presiones de agua sustancialmente más bajas. Además, mayor enredado puede lograrse, en parte, al someter las fibras al proceso de enredado dos o más veces. Por tanto, puede ser deseable que el tejido sea sometido a al menos una corrida bajo el aparato de enredado, en donde los chorros de agua son dirigidos al primer lado y adicionales corridas en donde los chorros de agua son dirigidos al lado opuesto del tejido.

Después del tratamiento de chorro de fluido, la tela del compuesto resultante 36 puede entonces transformarse a una operación de secado no compresiva, ün rodillo de recogida de velocidad diferencial 40 puede usarse para transferir al material de la banda de puntada hidráulica a una operación de secado no comprimido. Alternativamente, pueden usarse convencionales recogidas del tipo al vacío y de telas de transferencia. Si se desea, la tela del compuesto 36 puede ser crepada húmeda antes de ser transferida a la operación de secado. El secado no comprimible de la tela 36 puede lograrse utilizando un convencional aparato de secado a través de aire de tambor rotario 42. El secador a través 42 puede ser un cilindro rotatorio exterior 44 con perforaciones 46 en combinación con una capucha exterior 48 para recibir aire caliente soplado a través de las perforaciones 46. Una banda del secador de forma continua 50 lleva a la tela compuesta 36 sobre la parte superior del cilindro exterior del secador de forma continua 40. El aire calentado forzado a través de las perforaciones 46 en el cilindro exterior 44 del secador en forma continua 42 remueve agua de la tela del compuesto 36. La temperatura del aire forzado a través de la tela del compuesto 36 por el secador en forma continua 42 puede estar en el rango desde alrededor de 200 grados Fahrenheit a alrededor de 500 grados Fahrenheit . Otros útiles métodos y aparato de secado en forma continua pueden encontrarse en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América números 2,666,369 otorgada a Niks y 3,821,068 otorgada a Shaw, que son incorporadas aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos .

También puede ser deseable el usar procesos de pasos de terminado y/o de tratamiento posterior para impartir seleccionadas propiedades a la tela del compuesto 36. Por ejemplo, la tela 36 puede ser ligeramente presionada por rodillos de calandrar, crepada, cepillada o de otra forma tratada para mejorar el estirado y/o para proporcionar una uniforme apariencia exterior y/o ciertas propiedades táctiles. Alternativamente o adicionalmente, varios post-tratamientos químicos tales como adhesivos o tintes pueden añadirse a la tela 36. Adicionales post-tratamientos que pueden utilizarse son descritos en la patente de los Estados Unidos de América número 5,853,859 otorgada a Levy y otros, la cual es incorporada aquí en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos. Múltiples procesos de crepar son descritos en la patente de los Estados Unidos de América números 3,879,257, y en la patente de los Estados Unidos de América número 6,325,864 B2 otorgada a Anderson y otros, las cuales son aquí incorporadas en su totalidad por referencia a la misma para todos los propósitos.

El peso base de la tela de la presente invención puede generalmente estar en el rango desde alrededor de 20 a alrededor de 200 gramos por metro cuadrado (gsm) , y particularmente desde alrededor de 50 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado. Productos de más bajos pesos base son típicamente adecuados para usar como paños limpiadores ligeros, mientras que los productos de m s alto peso base son mejor adaptados para usar como paños limpiadores industriales .

Como resultado de la presente invención, se ha descubierto que una tela puede formarse teniendo una variedad de características benéficas. Por ejemplo, por la utilización de un componente de tej ido no tej ido que es formado de relativamente cortas fibras básicas, la tela resultante puede ser más suave y posee mejoradas propiedades de recepción del fluido. Además, la tela resultante puede demostrar mejoradas propiedades de absorción de aceite.

La presente invención puede ser mejor entendida con referencia a los siguientes ejemplos.

EJEMPLO 1 La capacidad de formar una tela enredada de conformidad con la presente invención fue demostrada. Inicialmente , un tejido unido con hilado, unido en punto de 0.3 onzas por yarda cuadrada fue formado, usando un proceso como generalmente se describió en Matsuki 3,802,817. El tejido unido con hilado contiene 100% de fibras de polipropileno. Las fibras de polipropileno tienen un denier por filamento de aproximadamente 2.5. El patrón de unión fue un alambre tramado, como se describió arriba y unido a alrededor de 295 grados Fahrenheit. El tejido unido con hilado fue entonces estrechado usando un proceso como se describió bajo los siguientes parámetros. El porcentaje de sacado fue alrededor de 20 por ciento (esto es el segundo juego de rodillo se desplaza alrededor de 20 por ciento más rápido que el primer juego de rodillo) . El estrechamiento fue hecho sin calor. El tejido se estrechado 60%, esto es el tejido fue estrechado (angostado) en el ancho a alrededor de 60% de su ancho previo al estrechado, que equivale a aproximadamente 120 por ciento de estirado en la dirección transversal a la máquina en el tejido. El peso base fue entonces de alrededor de 0.8 onzas por yarda cuadrada (osy) . El unido con hilado estrechado fue entonces crepado 60%. El adhesivo de crepar usado fue un látex adhesivo de la Nacional Starch & Chemical, Dur-o-set E-200 que fue aplicado a la hoja usando un impresor grabado. El tambor de crepar fue mantenido a 190 grados Fahrenheit.

El tejido unido con hilado fue entonces enredado hidráulicamente sobre un alambre áspero usando tres tiras de chorro con un componente de una fibra de pulpa a una presión de enredado de 1200 libras por pulgada cuadrada. El componente de fibra de pulpa contiene fibras kraft de madera suave del norte Terance Bay LL-19 (disponibles de Kimberly-Clark) y 1% por peso de Arosurf® PA801 (un desaglutinante disponible de Goldschmidt) . El componente de la fibra de pulpa de la muestra también contiene 2 por ciento por peso de polietileno glicol 600. La tela fue secada y unida por impresión a un secador usando un adhesivo de látex de copolímero de acetato vinil/etileno disponible de Air Products, Inc., bajo el nombre de "Airflex A-105" (viscosidad de 95 centipoises y 28% sólidos) . La tela fue entonces crepada usando un grado de crepado de 20%. La tela resultante tiene un peso base de alrededor de 125 gramos por metro cuadrado, y contiene 20% por peso del tejido no tejido y 80% del componente de fibra de pulpa .

Métodos de Prueba para Ejemplos Adicionales: Eficiencia de la Absorción de Aceite La absorción de Aceite Viscoso es un método usado para determinar la capacidad de una tela para limpiar aceites viscosos. Una muestra del tejido es primero montada en una superficie acolchonada de un deslizador (10 centímetros por 6.3 centímetros) . El deslizador es montado sobre un brazo diseñado para atravesar al deslizador a través de un disco rotatorio. El deslizador es entonces pesado de tal forma que el peso combinado del deslizador y la muestra es de alrededor de 768 gramos. Después de ello, el deslizador y el brazo atravesado son colocados sobre un disco capaz de girar horizontal con la muestra siendo presionada en contra de la superficie del disco por el deslizador pesado. Específicamente, el deslizador y el brazo atravesado son colocados con el borde delantero del deslizador (lado de 6.3 centímetros) justo fuera del centro del disco y con la línea central de 10 centímetros del deslizador siendo colocada a lo largo de la línea radial del disco de tal forma que el borde trasero de 6.3 centímetros es colocado cerca del perímetro del disco. ün gramo de un aceite es entonces colocado en el centro del disco enfrente del borde delantero del deslizador. El disco, que tiene un diámetro de alrededor de 60 centímetros, es rotado a alrededor de 65 revoluciones por minuto (rpm) mientras que el brazo atravesado, mueve el deslizador a través del disco a una velocidad de alrededor de 2.5 centímetros por segundo hasta que el borde trasero del deslizador cruza fuera del borde exterior del disco. En este punto, la prueba se detiene. La eficiencia del paño limpiador es evaluada por la medición del cambio en el peso del paño limpiador antes y después de la prueba de limpiado. La eficiencia del paño limpiador fraccional es determinada como un porcentaje por la división del aumento en el peso del paño limpiador por un gramo (el peso total de aceite) y multiplicándolo por 100. La prueba descrita arriba es realizada bajo condiciones de temperatura y de humedad relativa constantes (70 grados Fahrenheit ± 2 grados Fahrenheit y 65% de humedad relativa) .

Permeabilidad de Aceite del Tejido La permeabilidad del tejido es obtenida de una medición de la resistencia por el material al flujo de líquido. Un líquido de conocida viscosidad es forzado a través del material de un grosor dado a una constante tasa de flujo y la resistencia de flujo, medida como una caída de presión es monitoreada. La Ley de Darcy es usada para determinar la permeabilidad como sigue : Permeabilidad = (tasa de flujo x gros viscosidad / caída de presión) Donde las unidades son como sigue: permeabilidad: centímetros cuadrados o darcy (1 darcy = 9.87 x 10-9 centímetros cuadrados) tasa de flujo: centímetros por segundo viscosidad: pascal por segundo caída de presión: pascales Grosor: centímetros g El aparato incluye un arreglo en donde un pistón dentro de un cilindro empuja líquido a través de la muestra a medirse. La muestra es sujetada entre dos cilindros de aluminio con los cilindros orientados verticalmente . Ambos cilindros tienen un diámetro exterior de 3.5 pulgadas, un diámetro interior de 2.5 pulgadas y una longitud de alrededor de 6 pulgadas. La muestra del tejido de 3 pulgadas de diámetro es mantenida en su lugar por sus bordes exteriores y por ende está completamente contenida dentro del aparato. El cilindro del fondo tiene un pistón que es capaz de mover verticalmente dentro del cilindro a una velocidad constante y está conectado a un transductor de presión que es capaz de raonitorear la presión encontrada por una columna de líquido soportada por el pistón. El transductor es colocado para desplazar con el pistón de tal forma que no hay adicional presión medida hasta que la columna de líquido contacta a la muestra y es empujada a través de él. En este punto, la presión adicional medida es debida a la resistencia del material para fluir líquido a través de él. El pistón es movido por un conjunto de deslizar que es impulsado por un motor escalonado.

La prueba inicia por el movimiento del pistón a una velocidad constante hasta que el líquido es empujado a través de la muestra. El pistón es entonces detenido y la presión de la línea de base es anotada. Esto corrige los efectos de flotación de la muestra. El movimiento es entonces resumido por un tiempo adecuado para medir la nueva presión. La diferencia entre las dos presiones es la presión debida a la resistencia del material al flujo de líquido y es la caída de presión usada en la ecuación señalada antes . La velocidad del pistón es la tasa de flujo. Cualquier líquido cuya viscosidad es conocida puede usarse, aún cuando un líquido que moja al material es preferible dado que esto asegura que el flujo saturado es alcanzado. Las mediciones fueron realizadas usando una velocidad de pistón de 20 centímetros por minuto, aceite mineral (Aceite mineral Peneteck Technical fabricado por Penreco de Los Angeles, California) de una viscosidad de 6 centipoises . Este método es también descrito en la patente de los Estados Unidos de América número 6,197,404 otorgada a Varona y otros .

Tiesura de Colgado La prueba de "tiesura de colgado" mide la resistencia al doblado de un material . La longitud de doblado es medida de la interacción entre el peso del material y la tiesura como se muestra a modo en la cual el material se dobla bajo su propio peso, en otras palabras, al emplear el principio de doblado voladizo del compuesto bajo su propio peso. En general, la muestra fue deslizada a 4.75 pulgadas por minuto (12 centímetros por minuto) , en una dirección paralela a su dimensión de largo, de tal forma que su borde delantero se proyecta desde el borde de una superficie horizontal. La longitud del sobresalido fue medida cuando la punta de la muestra fue deprimida bajo su propio peso en el punto donde la línea une la punta al borde de la plataforma que hace un ángulo de 41.50 grados con la horizontal. Más largo el sobresalido colgado, más lenta la muestra en doblar, más altos números indican compuestos más tiesos . Este método conforma las especificaciones de la prueba estándar D1388 de la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales (ASTM) . La tiesura de colgado medida en pulgadas, es una mitad de la longitud del sobresalido colgado de la muestra cuando alcanza la inclinación de 41.50 grados.

Las muestras de prueba fueron preparadas como sigue. Las muestras fueron cortadas en tiras rectangulares que miden 1 pulgada (2.54 centímetros) de ancho y 6 pulgadas (15.24 centímetros) de largo. Las muestras de cada muestra fueron probadas en la dirección a la máquina y en la dirección transversal . Un adecuado probador de tiesura de flexibilidad de colgado, tal como el probador de doblado voladizo FRL, Modelo 79-10, disponible de Testing Machines, Inc., localizada en Amityville, Nueva York, fue usado para realizar la prueba.

Tasa de Absorción del Aceite La tasa de absorbencia del aceite es el tiempo requerido, en segundos, para una muestra para absorber una específica cantidad de aceite. Por ejemplo, la absorbencia de 80W-90 de aceite de transmisión fue determinada en el ejemplo como sigue. Una placa con una abertura de diámetro de tres pulgadas fue colocada sobre un vaso de precipitado. La muestra fue cubierta sobre la punta del vaso de precipitado y cubierta con la placa para sostener a la muestra en su lugar. Un gotero calibrado fue llenado con aceite y sostenido arriba de la muestra. Cuatro gotas de aceite fueron entonces surtidas desde el goteo sobre la muestra, y fue iniciado un cronómetro. Después de que el aceite fue absorbido en la muestra y no es ya visible en la abertura de tres pulgadas de diámetro, el cronómetro fue detenido y el tiempo registrado, ün tiempo de absorción más lento, como se mide en segundos, fue una indicación de una tasa de toma más rápida. La prueba fue realizada en condiciones de 73.4 grados ± 3.6 grados Fahrenheit y a 50% + 5 % de humedad relativa.

Eficiencia de Limpieza del Aceite y Eficiencia del paño limpiador del aceite Para la absorbencia del aceite viscoso, la siguiente prueba fue realizada. La prueba involucra equipo de paño limpiador seco, ün gramo de aceite de engranaje de viscosidad 1700 es administrado al centro de un instrumento de mesa capaz de girar. Una muestra de paño limpiador pesada atraviesa a la mesa capaz de girar en 10 segundos, la muestra del paño limpiador es removida y vuelta a pesar. El porcentaje de aceite recogido determina la eficiencia de limpieza y de pasado del paño limpiador del aceite viscoso.

Limpiado del Paño Limpiador de Grasa/Prueba de Eficiencia del Limpiado por Paño Limpiador Gardner ün gramo de grasa para múltiples propósitos Moly-graph fue distribuido con una barra de recubrimiento de 5 milésimas de pulgada (mil) sobre una teja de 3 pulgadas por 8 pulgadas. Esencialmente, la grasa es distribuida en una cantidad pesada con la barra sobre la teja para hacer una película uniforme sobre la teja. El paño limpiador pesado es entonces montado sobre un deslizador (el lado áspero afuera) y sometido a 10 ciclos de limpiado de la grasa por vía de un movimiento de atrás para adelante contra la teja, en la dirección de longitud de la teja. El deslizador se mueve entre 6 y 8 pulgadas para atravesar la teja. El paño limpiador es entonces pesado para determinar la acumulación de grasa sobre el paño limpiador. La eficiencia del paño limpiador sobre la grasa es entonces determinada como un porcentaje, de grasa total removida por el paño limpiador sobre un peso base.

Las siguientes muestras fueron también preparadas y comparadas con los paños limpiadores estándar y de control de ShopPro, disponibles de Kimberly-Clark Corporation. El ShopPro es un paño limpiador de pulpa unido con hilado, de 125 gramos por metro cuadrado con pulpa NWSK LL19 de alrededor de 80% del paño limpiador . En algunas instancias , donde se anotó el control incluye polietilenglicol (PEG) , como previamente se describió .

Tabla 1 Nótese que " p" representa el polipropileno y "SB" representa el unido con hilado. La muestra número 2 fue muy flexible y estirada. La muestra también demostró el mejor desempeño de limpiado de paño de grasa. El estrechado de un paño limpiador unido con hilado de control demostró un alargamiento de 40 por ciento a rompimiento en la dirección a la máquina (MD) y entre 70 y 80% de alargamiento al rompimiento en la dirección transversal a la máquina (CD) . En comparación, el unido con hilado crepado estrechado demostró casi un 80% de alargamiento al rompimiento en la dirección a la máquina y un 120% de alargamiento al rompimiento en la dirección transversal a la máquina. La muestra de unido con hilado estrechado y crepado también demostró una permeabilidad al aceite de aproximadamente 100 darcies, comparado con entre 60-70 darcies para ciertas muestras estándar de control unidas con hilado. El unido con hilado estrechado y crepado también demostró eficiencia del limpiado del paño de grasa de aproximadamente 85% comparado con el valor de aproximadamente 50% por un control. El efecto del no tejido sobre la absorción del aceite viscoso fue también más alto para el unido con hilado estrechado y crepado, el cual demostró un por ciento de absorción, del paño limpiador seco de aceite de aproximadamente 82-83, comparado con el valor de 62-70 para el unido con hilado estándar. Finalmente, cuando se comparan las tasas de absorbencia para 0.1 mililitros (126 gramos por metro cuadrado) las tasas de desempeño para el material crepado, estrechado comparado al unido con hilado estándar de ShopPro, fue como sigue .

Tabla 2 Además, las muestras demostraron los siguientes valores de prueba comparativos sintetizados.

Tabla 3 Es por tanto visto que el estrechado y el crepado del material unido con hilado antes del hidroenredado proporcionan suavidad y estirado por conformación. Además, debido al alto volumen de poro creado en el unido con hilado estrechado y crepado, el paño limpiador tiene alta absorción de aceite viscoso y de grasa.

Aún cuando la invención ha sido descrita en detalle, con respecto a las incorporaciones específicas de la misma, será apreciado que aquellos con habilidad en el arte, con la obtención de entendimiento de lo anterior, pueden prontamente concebir alteraciones a, variaciones de, y equivalencias de estas incorporaciones. En consecuencia, el alcance de la presente invención deberá evaluarse como aquel de las reivindicaciones adjuntas y cualesquiera equivalencias de las mismas .

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una tela compuesta que comprende una tela no tej ida unida con hilado crepada y estrechada que comprende fibras termoplásticas de monocomponente enredadas con un componente fibroso que comprende fibras celulósicas, dicho componente fibroso comprende más de alrededor de 50% por peso de la tela.

2. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque, la tela unida con hilado comprende fibras de poliolefina.

3. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 2 caracterizada porque, las fibras de poliolefina tienen un denier por filamento de menos de alrededor de 3.

4. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 3 caracterizada porque, la tela unida con hilado está unida de punto .

5. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizada porque, el componente fibroso comprende de desde alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela.

6. Una tela compuesta que comprende una tela unida con hilado crepada y estrechada de fibras de monocomponente enredadas hidráulicamente con un componente fibroso que comprende fibras celulósicas, dicha tela unida con hilado crepada y estrechada contiene fibras de poliolefina termoplásticas , dicho componente fibroso comprende más de alrededor de 50% por peso de la tela.

7. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 6 caracterizada porque, dichas fibras de poliolefina tienen un denier por filamento de menos de alrededor de 3.

8. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 7 caracterizada porque, la tela unida con hilado está unida de punto.

9. Una tela compuesta tal y como se reivindica en la cláusula 8 caracterizada porque, el componente fibroso comprende de desde alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela.

10. Un método para formar una tela que comprende : estrechar una tela unida con hilado de fibras termoplásticas de monocomponente, dicha tela unida con hilado define una primera superficie y una segunda superficie; crepar por lo menos una superficie de dicha tela unida con hilado; y después, enredar hidráulicamente dicha tela unida con hilado con un componente fibroso que contiene fibras celulósicas, en donde dicho componente fibroso comprende más de alrededor de 50% por peso de la tela.

11. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 10 caracterizado porque, comprende además adherir dicha primera superficie de dicha tela unida con hilado a una primera superficie de crepado y crepar dicho tejido de dicha primera superficie de crepado.

12. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 11 caracterizado porque, comprende aplicar un adhesivo de crepado a dicha primera superficie de dicha tela unida con hilado en un patrón espaciado y separado de manera que dicha primera superficie está adherida a dicha superficie de crepado de acuerdo a dicho patrón espaciado y separado.

13. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 12 caracterizado porque, comprende además adherir dicha segunda superficie de dicha tela unida con hilado a una segunda superficie de crepado y crepar dicha tela de dicha segunda superficie.

14. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 13 caracterizado además porque, comprende aplicar un adhesivo de crepado a dicha segunda superficie de dicha tela unida con hilado en un patrón espaciado y separado de manera que dicha segunda superficie es adherida a la superficie de crepado de acuerdo a dicho patrón espaciado y separado.

15. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 10 caracterizado porque, dichas fibras termoplásticas son poliolefina y tienen un denier por filamento de menos de alrededor de 3.

16. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 10 caracterizado además porque, comprende la unión de punto de dicha tela unida con hilado.

17. Un método tal y como se reivindica en la cláusula 10 'caracterizado porque, dicho componente fibroso comprende de desde alrededor de 60% a alrededor de 90% por peso de la tela.

18. Un paño limpiador hecho de acuerdo con el método tal y como se reivindica en la cláusula 10.

19. Un paño limpiador hecho con la tela tal y como se reivindica en la cláusula 1.