MXPA06007067A

MXPA06007067A - Laminados extensibles y estirados y metodo para hacer los mismos.

Info

Publication number: MXPA06007067A
Application number: MXPA06007067A
Authority: MX
Inventors: Jason Sybren Fairbanks
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2003-12-22
Filing date: 2004-11-15
Publication date: 2006-08-23
Also published as: US20050133151A1; DE602004027955D1; AR047275A1; KR20060129227A; EP1711343B1; BRPI0417981A; KR101150678B1; EP1711343A1; WO2005065947A1

Abstract

Un metodo para producir un material laminado mediante el unir un primer material de hoja flexible estirado incrementalmente a un segundo material de hoja flexible. Una serie de punto se presion formado mediante el interengranar ranuras proporciona el primer material de hoja flexible con un grado alto de estiramiento y proporciona el laminado resultante que tiene un alto grado de extension. El ancho del primer material de hoja flexible es mantenido a traves del estiramiento incrementado para resultar en una alta eficiencia de utilizacion del primer material de hoja flexible en la produccion del laminado.

Description

LAMINADOS EXTENSIBLES Y ESTIRADOS Y MÉTODO PARA HACER LOS MISMOS Campo de la Invención La presente invención se relaciona a laminados extensibles y capaces de estirarse, los métodos para hacer tales laminados extensibles y capaces de estirarse, y aplicaciones del producto desechable de tales laminados extensibles y capaces de estirarse.

Antecedentes Los laminados de película y película/no tej idos son usados en una amplia variedad de aplicaciones, no menos de los cales son cubiertas exteriores/ hojas inferiores para limitado uso o productos desechables incluyendo artículos absorbentes para el cuidado personal tales como pañales, calzoncillos de aprendizaje, ropa para nadar, prendas para la incontinencia, productos para la higiene femenina, apositos de heridas, vendajes y' similares. Los laminados de película/no tejidos también tienen aplicaciones en el área de la cubierta protector, tales como carros, botes, u otros objetos de componentes de cubierta, tiendas (cubiertas de recreación para el aire libre) , en . el área para el cuidado de la salud en conjunto con tales productos como cubiertas quirúrgicas, batas de hospital y refuerzos de fenestración. Adicionalmente, tales materiales tienen aplicaciones en otros aparatos para limpiar una habitación, cuidado de la salud y otros usos tales como telas agrícolas (cubiertas de filas) .

En el área del cuidado personal en particular, ha habido énfasis en el desarrollo de laminados de película que tengan buenas propiedades de barrera, especialmente con respecto a los líquidos, así como buena estética y propiedades táctiles tales como de mano y de sensación. Ha habido otro énfasis en la comodidad "estirada" de tales laminados, esto es, la capacidad de los laminados de "dar" como resultado de que el producto utilice tales laminados siendo alargados en el uso.

Muchos de tales laminados usados en productos para el consumidor son construidos con vistas no tejidas que son estrechados (por ejemplo, estirados en la dirección a la máquina y dejados de contraer en el ancho) y laminados a una película extensible. El estrechado de la vista no tejida proporciona al laminado con extensibilidad en la dirección transversal a la máquina. Un mayor grado de estrechado en las vistas no tejidas resulta en mayor extensibilidad en el laminado terminado. Sin embargo, este estrechado de las vistas reduce la eficiencia de la máquina de base, como se mide en yardas cuadrada por hora.

Cuando las vistas son estrechadas hay una correspondiente pérdida del ancho del tejido. Esta pérdida de ancho se traslada en un uso ineficiente de todo el ancho del no tejido disponible.

Más alto el grado de estrechado de la vista no tejida resulta en más baja eficiencia en la utilización del ancho de máquina.

Es por eso que sería deseable el producir un laminado que tiene un más alto nivel de extensibilidad a tensiones más bajas. También puede ser deseable el proporcionar un similar laminado con elasticidad a niveles bajos de tensión, Puede ser aún deseable el producir tal extensibilidad o laminados elásticos con más eficiente uso de las vistas no tejidas. La presente invención se dirige a estas y otras oportunidades de mej ora .

Síntesis de la Invención La presente invención proporciona un método para producir un material laminado por estiramiento en aumento de un material de hoja flexible y la unión del material estirado en una configuración cara a cara a la superficie de otro material de hoja flexible. Más específicamente el método incluye los pasos de: a) proporcionar un primer material de hoja flexible; b) proporcionar un segundo material de hoja flexible; c) proporcionar una superficie de formación que tiene ranuras ; d) proporcionar una pluralidad de superficies de acoplado que tienen aletas colocadas para ajustar dentro de las ranuras de - la superficie de formación; 5 e) formar sucesivos puntos de presión entre la superficie de formación y las superficies de acoplado donde las aletas de las superficies de acoplado entran en las ranuras de la superficie de formación en separadas 10 ubicaciones sobre la superficie de formación; f) suministrar el primer material de hoja flexible en sucesivos puntos de presión - mientras que mantiene la posición del primer material de hoja flexible con respecto a la 15 superficie de formación; g) estirar el primer material de hoja flexible una pluralidad de veces en la dirección transversal a la máquina por las aletas que entren en las ranuras de la superficie de 20 formación a lo largo del primer material de hoja flexible dentro de sucesivos puntos de presión; h) aplicar adhesivo al estirado primer material de hoja flexible con un proceso de 25 recubrimiento de adhesivo por ranura; y i) unir el estirado primer material de hoja flexible en una configuración cara a cara al segundo material de hoja flexible.

En una incorporación, las aletas de las sucesivas superficies de acoplamiento entran en las ranuras de respectivos sucesivos puntos.de presión a un diferente grado que proporciona una diferente cantidad de estirado al primer material de hoja flexible a diferentes puntos de presión.

En otra incorporación, la superficie de formación es un tambor y la pluralidad de superficies de acoplado son rodillos satélites colocados en diferentes ubicaciones con respecto al tambor .

En otra incorporación, el primer material de hoja flexible es estirado en la dirección transversal a la máquina.

En cada incorporación el espaciado y la profundidad de las respectivas ranuras y las superficies de acoplado pueden ser ampliamente variados para producir las deseadas propiedades en el tejido tratado. En una específica incorporación, el número de ranuras y las correspondientes aletas por pulgada pueden estar en el rango de alrededor de 3 a alrededor de 15, y penetrar las ranuras a una profundidad que será determinada por factores tales como el número de impactos, y el grado de estirado deseado.

En una incorporación de la presente invención, el primer material de hoja flexible es un tejido no tejido. Generalmente, el tejido no tejido de la presente invención, antes del estiramiento, tiene un peso base en el rango de alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado .

En otra incorporación, el segundo material de hoja flexible es una película polimérica. La película polimérica usada en cada una de las incorporaciones puede ser una película capaz de respirar. La película puede también ser, o alternativamente ser, una película capaz de estirarse en múltiples direcciones. En una incorporación, la película es estirada antes de unirse con el estirado primer material de hoja flexible . * En otra incorporación, después de que el primer material de hoja flexible es estirado tiene una superficie corrugada que comprende una serie de picos de contacto a la superficie separados por rebajes acanalados en el medio. Cuando el estirado primer material de hoja flexible es unido al segundo material de hoja flexible, los dos materiales son unidos en discretos puntos donde las series de picos de contacto a la superficie del estirado primer material de hoja flexible contactan la superficie del segundo material de hoja flexible.

En otra incorporación, el sistema de recubrimiento por ranura de adhesivo entonces aplica el adhesivo sustancialmente a las series de picos de contacto a la superficie del estirado primer material de hoja flexible.

La presente invención incluye un laminado de un primer material de hoja flexible, que tiene una superficie corrugada hecha de una serie de picos de contacto a la superficie separados por rebajes acanalados en el medio, y un segundo material de hoja flexible .. El segundo material de hoja flexible es unido al primer material de hoja flexible en una configuración cara a cara en discretos puntos donde los picos de contacto a la superficie del primer material de hoja flexible contactan al segundo material de hoja flexible. En una incorporación, el segundo material de hoja flexible es una película polimérica. Más específicamente, la película polimérica puede ser extensible y también puede ser capaz de respirar. Alternativamente, la película polimérica puede ser una película estirada en múltiples direcciones .

Breve Descripción de los Dibujos La Figura 1 es un esquema de una configuración del proceso de laminado total que incorpora la presente invención.

La Figura 2 es una representación de una vista de la sección transversal del laminado de material de la presente invención.

La Figura 3 es una representación de una vista en perspectiva de un aparato de rodillo con ranuras que puede usarse para estirar la capa no tejida de conformidad con la invención.

La Figura 4 es una vista parcial en detalle de una configuración de un punto de presión enganchado.

La Figura 5 es un dibujo de un pañal hecho de conformidad con la invención.

La Figura 6 es un dibujo de un calzoncillo de aprendizaje hecho de conformidad con la invención.

La Figura 7 es un dibujo de un calzoncillo interior absorbente hecho de conformidad con la invención.

La Figura 8 es un dibujo de un producto para la higiene femenina hecho de conformidad con la invención.

La Figura 9 es un dibujo de un producto para la incontinencia de adultos hecho de conformidad con la invención.

Descripción Detallada Definiciones ' Como se usa aquí y en las reivindicaciones, el término "comprender" es inclusive o abierto y no excluye elementos adicionales no señalados, componentes del compuesto o pasos del método.

Como se usa aquí, el término "producto para el cuidado personal" o "productos absorbentes para el cuidado personal" significan generalmente productos absorbentes para usar para absorber y/o disponer de fluidos corporales, incluyendo pero no limitados a, pañales, calzoncillos de aprendizaje, ropa para nadar, calzoncillos absorbentes, paños limpiadores para bebé, productos y dispositivos para la incontinencia, paños limpiadores sanitarios, paños limpiadores húmedos, productos para la higiene femenina, almohadillas absorbentes . También incluye productos absorbentes para aplicaciones veterinarias, mortuorias, y médicas.

Como se usa aquí, el término "cubierta protectora" significa una cubierta para vehículos tales como carros, camiones, botes, aviones, motocicletas, bicicletas, carritos para el golf, etc., cubiertas para equipo con frecuencia dejados al aire libre como parrillas, equipo de jardín (podadoras, cortadoras, etc.) y muebles para el jardín, así como cubiertas de piso, manteles, y cubiertas para áreas de día de campo. También incluye cubiertas para aplicaciones médicas tales como cubiertas quirúrgicas, batas, etc. / Como se usa aquí, el término "cubierta exterior protectora" significa prendas usadas para la protección en los lugares de trabajo, tales como batas quirúrgicas, batas de hospital, mascarillas, y overoles protectores.

El término "dirección a la máquina" o "MD" se refiere a la longitud de una tela en la dirección en la cual ha sido producida, en oposición a la "dirección transversal a la máquina" o "CD" se refiere al ancho de una tela, por ejemplo, en una dirección generalmente perpendicular a la dirección a la máquina .

Como se usa aquí, el término, "tela o tejido no tejido" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o filamentos que están entre colocados, pero no de una manera identificable, como una tela tejida. Los tejidos o las telas no tejidas incluyen, por ejemplo, tejidos unidos con hilado, tejidos de soplado por fusión, tejidos cardados, tejidos colocados por aire, etc. El peso base de las telas no tejidas es usualmente expresado en onzas del material por yarda cuadrada (osy) o en gramos por metro cuadrado (gsm) y los diámetros de la fibra útiles son usualmente expresados en mieras. (Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican las onzas por yarda cuadrada por 33.91) .

Como se usa aquí, el término "hoja" y "material de hoja" deberán ser intercambiables y en ausencia de una palabra modificadora, se refiere a materiales tejidos, tejidos no tejidos, películas poliméricas, materiales del tipo de lienzo polimérico, y hojas de espuma polimérica.

Como se usa aquí, el término "micro fibras" significa fibras de pequeño diámetro que tienen un diámetro promedio no mayor de alrededor de 75 mieras, por ejemplo, que tienen un diámetro desde alrededor de 0.5 mieras a alrededor de 50 mieras, o más particularmente, las micro fibras también pueden tener un diámetro promedio desde alrededor de 2 mieras a alrededor de 25 mieras. Otra expresión frecuentemente usada del diámetro de la fibra es el denier, que está definido como gramos por 9000 metros de una fibra y puede calcularse como el diámetro de la fibra en mieras cuadradas, multiplicadas por la densidad en gramos por centímetro cúbico, multiplicado por 0.00707. Un más bajo denier indica una fibra más fina y un más alto denier indica una fibra más gruesa o pesada. Por ejemplo, el diámetro de una fibra de polipropileno dada como 15 mieras puede convertirse a denier al cuadrado. Multiplicando el resultado por 0.89 gramos por centímetro cúbico y multiplicando por 0.00707. Por tanto, una fibra de polipropileno de 15 mieras tiene un denier de alrededor de 1.42 (152 x 0.89 x 0.00707 = 1.415). Fuera de los Estados Unidos de América la unidad de medición es comúnmente el "tex", que es definido como los gramos por kilómetro de fibra. El tex puede ser calculado como el denier por 9.

Como se usa aquí, las "fibras unidas con hilado" se refieren a las fibras de diámetro pequeño que son formadas - por la extrusión de un material termoplástico fundido como filamentos a través de una pluralidad de vasos capilares de un hilador finos que tienen una configuración circular o de otra forma, con el diámetro de los filamentos extrudidos siendo rápidamente reducidos como, por ejemplo, en la patente de - los Estados Unidos de América número 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, la patente de los Estados Unidos de América número 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, las patentes de los Estados Unidos de América números 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, la patente de los Estados Unidos de América número 3,502,763 otorgada a Hartman, y la patente de los Estados Unidos de América 3,542,615 otorgada a Dobo y otros, las cuales son cada una incorporada aquí por referencia en su totalidad a la misma.

Como se usa aquí, el término "fibras sopladas con fusión" significan las fibras formadas por la extrusión de un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos y usualmente circulares con hebras o filamentos fundidos a adentro de chorros de gas calentados a alta velocidad (por ejemplo, aire) y convergentes que atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, que puede ser a un diámetro de micro- fibra. Después de esto, las fibras sopladas con fusión son llevadas por el chorro de gas a alta velocidad y son depositadas sobre una superficie recolectora para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso es descrito por ejemplo, en varias patentes y publicaciones, incluyendo el reporte NRL 4364, "Fabricación de Fibras Orgánicas Súper Finas", por B. A. Wendt, E. L. Boone, y D. D. Fluharty; el reporte de la NRL 5265, "Un Dispositivo Mejorado para la Formación de Fibras de Termoplástico Súper Finas", por K. D. Lawrence, R. T. Lukas, J. A. Young; y la patente de los Estados Unidos de América número 3,849,241 otorgada a Butin y otros .

Como se usa aquí, el término "tela o tejido cardado y unido", se refiere a telas que son hechas de fibras básicas que son usualmente adquiridas en fardos. Los fardos son colocados en una unidad de fibrilado o de cardado, que abre al fardo del estado compacto y separa las fibras . Las fibras son enviadas a través de una unidad de peinado o de cardado que además separa o rompe y alinea las fibras básicas en la dirección a la máquina como para formar una tela no tejida orientada en la dirección a la máquina. Una vez que la tela es formada, es entonces unida por uno o más de varios métodos de unión. Uno de tales métodos de unión es la unión por polvo, en donde, un adhesivo en polvo es distribuido a través de la tela y entonces activado, usualmente por calentamiento de la tela y del adhesivo con aire caliente . Otro método de unir adecuado es la unión por patrón, en donde rodillos de calandrar calentados o equipo de unión ultrasónico son usados para unir las fibras juntas, usualmente en un patrón de unión localizado, aún cuando la tela puede unirse a través de toda su superficie si se desea. Otro método adecuado y bien conocido de unir, particularmente cuando se usan fibras básicas bicomponentes es la unión a través de aire .

Como se usa aquí, el término "coform" significa un proceso en el cual al menos una cabeza de matriz soplada con fusión es arreglada cerca de una tolva a través de la cual otros materiales son añadidos al tejido mientras está en formación. Tales otros materiales pueden incluir pulpa, partículas súper absorbentes, fibras básicas naturales o sintéticas, por ejemplo. Los procesos coform son mostrados en las comúnmente cedidas patentes de los Estados Unidos de América números 4,100,324 otorgada a Anderson y otros; 4,818,464 otorgada a Lau. Cada una de las cuales es incorporada por referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el "laminado de múltiples capas" significa un laminado en donde algunas de las capas, por ejemplo, son unidas con hilado y algunas sopladas con fusión tal como un laminado unido con hilado/ soplado con fusión y unido con hilado (SMS) y otros descritos eh la patente de los Estados Unidos de América número 4,041,203 otorgada a Brock y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,169,706 otorgada a Collier y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,145,727 otorgada a Potts y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,178,931 otorgada a Perkins y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,188,885 otorgada a Timmons y otros..Tal laminado puede ser hecho por el depósito en secuencia en una banda de formación en movimiento primero de una capa de tela unida con hilado, después de una capa de tela soplada con fusión y por último de otra capa unida con hilado y entonces unir el laminado de la manera descrita abajo. Alternativamente, las capas de tela pueden hacerse individualmente, recolectadas en rollos, y combinadas en un paso separado de unión. Tales telas usualmente tienen un peso base desde alrededor de 0.1 a 12 onzas por yarda cuadrada (osy) (de 6 a 400 gramos por metro cuadrado (gsm)), o más particularmente desde alrededor de 0.75 a alrededor de 3 onzas por yarda cuadrada (osy) . Los laminados de múltiples capas también pueden tener varios números de capas sopladas con fusión o de múltiples capas unidas con hilado en muchas diferentes combinaciones y pueden incluir otros materiales del tipo de películas (F) o de materiales coform, por ejemplo, laminado de unido con hilado y soplado con fusión (SM) , un laminado unido con hilado- soplado con fusión-soplado con fusión y unido con hilado (SMMS) , un laminado unido con hilado-película y unido con hilado (SFS) , etc.

Como se usa aquí, el término "laminado" significa una "estructura de compuesto de dos o más capas de material de hoja que han sido unidas juntas a través de un paso de unión, tal como a través de unión por adhesivo, unión térmica, punto de unión, unión por presión, recubrimiento por extrusión o unión ultrasónica.

Como se usa aquí, el término "polímero" generalmente incluye, pero no es limitativo a, homopolímeros, copolímeros, tales como, por ejemplo, bloque, injerto, al azar y copolímeros alternativos, terpolímeros, etc., y mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra forma se limiten específicamente, el término "polímero" deberá incluir todas las configuraciones geométricas posibles del material. Estas configuraciones incluyen, pero no son limitadas a simetrías isotácticas, sindiotácticas, y al azar.

Como se usa aquí, el término fibra "monocomponente" se refiere a una fibra formada de uno o más extrudidos usando solamente un polímero. Esto no significa excluir a las fibras formadas de un polímero a las cuales pequeñas cantidades de aditivos han sido añadidos para coloración, propiedades anti-estáticas, lubricación, hidrofilia, etc. Estos aditivos, por ejemplo el dióxido de titanio para la coloración, están generalmente presentes en una cantidad de menos de alrededor de 5 por ciento por peso y más típicamente alrededor de 2 por ciento por peso.

Como se usa aquí, el término "fibras conjugadas" se refiere a las fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extrudidos de separados extrusores pero hiladas juntas para formar una fibra. Las fibras conjugadas son también algunas veces referidas como fibras bicomponentes o de múltiples componentes. Los polímeros son usualmente diferentes unos de otros aún cuando las fibras conjugadas pueden ser de fibras mono-componentes . Los polímeros son arreglados en zonas distintas sustancialmente constantemente colocados a través de la sección transversal de las fibras conjugadas y extendidos continuamente a lo largo de la longitud de las fibras conjugadas. La configuración de tal fibra conjugada puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina y núcleo en donde un polímero es rodeado por otro o puede ser un arreglo lado a lado, un arreglo de pastel o un arreglo de "islas en el mar". Las fibras conjugadas son enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América número 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 4,795,668 otorgada a Krueger y otros; la patente de los Estados Unidos de América número 5,540,992 otorgada a Marcher y otros, y la patente de los Estados Unidos de América número 5,336,552 otorgada a Strack y otros. Las fibras conjugadas son también enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América número 5,382,400 otorgada a Pike y otros, y pueden usarse para producir rizo en las fibras al usar las tasas diferenciales de expansión y de contracción de dos o más polímeros . Para dos componentes de fibras, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o en cualesquiera proporciones deseadas. Las fibras también pueden tener formas tales como aquellas descritas en las patentes de los Estados Unidos de América números 5,277,976 otorgada a Hogle y otros; 5,466,410 otorgada a Hills; 5,069,970 y 5,057,368 otorgadas a Largman y otros, las cuales describen fibras con formas no convencionales .

Como se usa aquí, el término "fibras biconstituidas" se refieren a fibras que han sido formadas de al menos dos polímeros extrudidos del mismo extrusor como una mezcla. El término "mezcla" es definido más adelante. Las fibras biconstituidas no tienen los varios componentes de polímero arreglados en las distintas zonas relativamente y constantemente colocadas a lo largo del área de la sección transversal de la fibra y los varios polímeros son usualmente no continuos a lo largo de toda la longitud de la fibra, en vez usualmente forman fibrillas o protofibrillas que comienzan y terminan al azar. Las fibras biconstituidas son algunas veces también referidas como fibras multiconstituidas . Las fibras de este tipo general son descritas en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América números 5,108,827 y 5,294,482 otorgadas a Gessner. Las fibras bicomponentes y biconstituidas son también descritas en el libro de texto Mezclas y Compuestos de Polímeros por John A. Manson y Leslie H. Sperling, derechos de autor 1976 por Plenum Press, una división de Plenum Publishing Corporation, Nueva York, Nueva York, IBSN 0-306-30831-2, en las páginas 273 a 277.

Como se usa aquí, el término "mezcla" significa una mezcla de dos o más polímeros, mientras que el término "aleación" significa una subclase de mezclas en donde los componentes son inmiscibles pero- han sido compatibles. La "miscibilidad" y la "no miscibilidad" son definidas como mezclas que tienen valores negativos y positivos, respectivamente, por la libre energía del mezclado. Además, el "compatibilizar" es definido como el proceso de modificar las propiedades de entre conexión de una mezcla de polímero inmiscible a fin de hacer una aleación.

Como se usa aquí, el término "unión" y derivados no excluye capas de intervención entre los elementos unidos que son parte de la estructura unida a menos que el texto requiera un significado diferente.

Como se usa aquí, el término "unión de punto térmico" involucra el pasar una tela o tejido de fibras para ser unidos entre un rodillo de calandrar calentado y un rodillo de yunque. El rodillo de calandrar es usualmente, aún cuando no siempre, estampado de alguna forma como para que toda la tela no se una a través de toda su superficie, y el rodillo de yunque es usualmente plano. Como resultado, varios patrones para los rodillos de calandrar han sido desarrollados por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón tiene puntos y el patrón Hansen Pennings o "H&P" con alrededor de un área de unión de 30% con alrededor de 100 uniones por pulgada cuadrada como se enseño en la patente de los Estados Unidos de América número 3,855,046 otorgada a Hansen & Pennings, incorporada aquí como referencia en su totalidad. El patrón H&P tiene áreas de unión en un punto cuadrado o de perno en donde cada perno tiene una dimensión de 0.038 pulgadas (0.965 milímetros), un espaciado de 0.070 pulgadas (1.778 milímetros) entre los pernos, y una profundidad de unión de 0.023 pulgadas (0.584 milímetros). El patrón resultante tiene un área unida de alrededor de 29.5%. Otro típico patrón de punto de unión es el patrón de unión expandido Hansen Pennings o "EHP" que produce un área de unión de 15% con un perno cuadrado que tiene una dimensión lateral de 0.037 pulgadas (0.94 milímetros), un espaciado de perno de 0.097 pulgadas (2.464 milímetros) y una profundidad de 0.039 pulgadas (0.991 milímetros) . Otro típico patrón de punto de unión designado "714" tiene áreas de unión de perno cuadrado en donde cada perno tiene una dimensión lateral de 0.023 pulgadas, un espaciado de 0.062 pulgadas (1.575 milímetros) entre pernos, y una profundidad de unión de 0.033 pulgadas (0.838 milímetros) . El patrón resultante tiene un área unida de alrededor del 15%. Aún otro patrón común es el patrón de Estrella C, que tiene un área de unión de alrededor de 16.9%. El patrón de Estrella en C tiene una barra de dirección cruzada o diseño de "pana" interrumpido por las estrellas que caen. Otros patrones 'comunes incluyen al patrón de diamante con diamantes repetidos y ligeramente desplazados con alrededor de 16% de área de unión y un patrón de tramado de alambre que se ve como el nombre sugiere, por ejemplo, como un patrón de reja de ventana con un área de unión de 19%. Típicamente, el porcentaje del área de unión varia desde alrededor de 10% a alrededor de 30% del área del tejido de laminado de tela. Como es bien conocido en el arte, la unión de punto sostiene las capas de laminado juntas así como que imparte la integridad a cada capa individual al unir los filamentos y/o las fibras dentro de cada capa.

Como se usa aquí, el término "unión ultrasónica" significa un proceso realizado, por ejemplo, al pasar la tela entre un cuerno sónico y un rodillo de yunque como se ilustra en la patente de los Estados Unidos de América número 4,374,888 otorgada a Bornslaeger, incorporada aquí como referencia en su totalidad.

Como se usa aquí, el término "unión por adhesivo" significa un proceso de unión que forma una unión por la aplicación de un adhesivo. Tal aplicación de adhesivo puede ser por varios procesos tales como recubrimiento por ranura, recubrimiento por rociado, u otras aplicaciones tópicas. Además, tal adhesivo puede aplicarse dentro de un componente del producto y entonces exponerse al calor y/o a presión de tal forma que contacta un segundo producto componente con el componente del producto que contiene al adhesivo y forma una unión por adhesivo entre los dos componentes .

Como se usa aquí, el término "elastomérico" deberá ser intercambiable con el término "elástico" y se refiere a un material de hoja que con la aplicación de una fuerza de estiramiento, es capaz de estirarse en al menos una dirección (tal como la dirección transversal a la máquina o la dirección a la máquina) y que con la liberación de la fuerza de estiramiento se contrae y regresa a aproximadamente su dimensión original. Por ejemplo, un material estirado que tiene una longitud estirada que es al menos 50 por ciento mayor que su longitud no estirada relajada y que se recobrará, con la liberación de la fuerza aplicada, al menos 50 por ciento de su alargamiento. Un ejemplo hipotético puede ser una muestra de una pulgada de material que es capaz de estirarse a al menos 1,50 pulgadas y que, con la liberación de la fuerza de estiramiento, se recobrará a una longitud de no más de 1.25 pulgadas. Deseablemente, tal hoja elastomérica contrae o recupera hasta el 50 por ciento de la longitud estirada en al menos una dirección particular, tal como en cualquier dirección a la máquina o la dirección transversal a la máquina. Aún más deseablemente, tal material de hoja elastomérica recupera hasta el 80 por ciento de la longitud estirada en al menos una particular dirección, tal como cualquiera la dirección transversal a la máquina o en la dirección a la máquina. Aún más deseablemente, tal material de hoja elastomérica recuperará mayor de 80 por ciento de la longitud estirada en una particular dirección, tal como en cualquier dirección transversal a la máquina o en la dirección a la máquina. Deseablemente, tal hoja elastomérica es capaz de estirarse y recuperarse en ambas la dirección a la máquina y la - dirección transversal a la máquina .

Como se usa aquí, el término "elastómero" deberá referirse a un polímero que es elastomérico.

Como se usa aquí, el término "termoplástico" deberá referirse a un polímero que es capaz de ser procesado fundido .

Como se usa aquí, el término "inelástico" o "no elástico" se refiere a cualquier material que no cae dentro de la definición de elástico anterior.

Como se utiliza en el presente el término "recuperar", "recobrar", y "recuperado" deberán usarse intercambiadamente y se referirán a una contracción (retracción) de un material de la tela estirada al término de una fuerza de inclinación después del estiramiento de la tela por aplicación de la fuerza de inclinación. Por ejemplo, si una tela que tiene en estado de relajamiento, sin inclinación un largo de 1 pulgada (2.5 centímetros) es alargada cincuenta por ciento estirándola a un largo de 1.5 pulgadas (3.75 centímetros), la tela se alargará 50 por ciento y tendrá un largo estirado que es 150 por ciento de su largo de relajamiento o estirado a 1.5X. Si este ejemplar de tela estirada se contracta, se recuperará a un largo de 1.1 pulgadas (2.75 centímetros) después de liberar las fuerzas de inclinación y estiramiento, la tela habrá recobrado el 80 por ciento de sus 0.5 pulgadas (1.25 centímetros) de alargamiento. El porcentaje de recuperación puede ser expresado como [(máximo largo de estiramiento - largo final de muestra) / (máximo largo de estiramiento - largo de muestra)] x 100.

Como se utiliza en el presente el término "extensible" significa capaz de alargarse o estirarse en al menos una dirección, pero no necesariamente recuperable.

Como se utiliza en el presente el término "porcentaje de estiramiento" se refiere a la proporción determinada al medir el aumento de la dimensión estirada y dividiendo ese valor por la dimensión original, por ejemplo, (aumento en la dimensión de estirado/dimensión original) x 100.

Como se utiliza en el presente el término "fijo" se refiere a, mantener el alargamiento en una muestra de tela después del alargamiento y la recuperación, por ejemplo, después de que la tela ha sido estirada y se ha permitido que se relaje.

Como se utiliza en el presente el término "porcentaje fijo" es la medida de la cantidad de la tela estirada de su largo original después de ser ciclada. La tensión que permanece después de eliminar la fuerza aplicada es medida como el porcentaje fijo. El porcentaje fijo es donde la curva de retracción de un ciclo cruza el eje de alargamiento, como se señala más adelante .

El valor de "perdida de carga" es determinado al primero alargar una muestra a un definido alargamiento en una particular dirección (tal como transversal a la máquina) de un porcentaje dado (tal como 70 ó 100 por ciento como se indica) y entonces permitir a la muestra el retraerse a una cantidad donde la cantidad de resistencia es cero. El ciclo es repetido una segunda vez y la pérdida de carga es calculada a un alargamiento dado, tal como al 50% de alargamiento. A menos que de otra forma se indique, el valor fue leído al nivel de alargamiento de 50% (en una prueba de alargamiento al 70%) y entonces es usado en el cálculo. Para los propósitos de esta aplicación, la pérdida de carga fue calculada como sigue: Ciclo 1 tensión de extensión (a 50% alargamiento) - ciclo'2 tensión de retracción (a 50% de alargamiento) X 100 Ciclo 1 tensión de extensión (a 501 de alargamiento) » Para los resultados de la prueba en esta aplicación, el alargamiento definido fue de 70 por ciento a menos que de otra forma se anote. El actual método de prueba para determinar los valores, de pérdida de la carga es descrito adelante .

Como se usa aquí, el término "relleno" significa el incluir partículas y/o otras formas de materiales que pueden añadirse a un material de extrusión de polímero de película que no interferirá químicamente con o contrariamente afectar a la película extrudida y además que es capaz de ser dispersado por toda la película. Generalmente los rellenos serán en forma de partícula con tamaños de partícula promedio en el rango de alrededor de 0.1 a alrededor de 10 mieras, deseablemente desde alrededor de 0.1 a alrededor de 4 mieras. Como se usa aquí, el término "tamaño de partícula" describe la dimensión o la longitud más grande de la partícula de relleno.

Como se usa aquí, los términos polímero predominantemente lineal, semicristalino y polímero semicristalino deberán referirse a polietileno, polipropileno, mezclas de tales polímeros y copolímeros de tales polímeros.

Para tales polímeros a base de polietileno, tal término deberá definirse para significar polímeros que tienen un índice de fundido mayor de alrededor de 5 gramos por 10 minutos, pero deseablemente mayor de 10 gramos por 10 minutos (Condición E a 190 grados centígrados, por. 2.16 kilogramos) y una densidad mayor de alrededor de 0.910 gramos por centímetro cúbico, pero deseablemente mayor de alrededor de 0.915 gramos por centímetro cúbico. En una incorporación, la densidad es entre alrededor de 0.915 gramos por centímetro cúbico y 0.960 gramos por centímetro cúbico. En otra incorporación alternativa, la densidad es de alrededor de 0.917 gramos por centímetro cúbico. En otra incorporación alternativa, la densidad es de entre alrededor de 0.917 gramos por centímetro cúbico y 0.960 gramos por centímetro cúbico. Aún en otra incorporación alternativa, la densidad está entre alrededor de 0.917 gramos por centímetro cúbico y 0.923 gramos por centímetro cúbico. Aún en otra incorporación alternativa, la densidad está entre .alrededor de 0.923 gramos por centímetro cúbico y 0.960 gramos por centímetro cúbico. Para tales polímeros a base de polipropileno, tal término deberá definirse para significar polímeros que tienen una tasa de flujo de fundido mayor de alrededor de 10 gramos por 10 minutos, pero deseablemente mayor de alrededor de 20 gramos por 10 minutos. (230 grados centígrados, por 2.16 kilogramos) y que tiene una densidad de entre alrededor de 0.89 gramos por centímetro cúbico y 0.90 gramos por centímetro cúbico.

Como se usa aquí, el término "capaz de respirar" se refiere a un material que es permeable al vapor de agua. La tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) o tasa de transferencia del vapor de humedad (MVTR) es medida en gramos por metro cuadrado por 24 horas, y deberá considerarse equivalente a los indicadores de capacidad de respirar. El término "capacidad de respirar" deseablemente se refiere a un material que es permeable al vapor de agua que tiene una mínima tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) de deseablemente alrededor ' de 100 gramos por metro cuadrado por 24 horas. Aún más deseablemente, tal material demuestra una capacidad de respirar mayor de alrededor de 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas. Aún más deseablemente, tal material demuestra la capacidad de respirar mayor de alrededor de 1000 gramos por metro cuadrado por 24 horas .

La tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) de una tela, en un aspecto, da una indicación de cuan confortable puede ser una tela para usar. La tasa de transmisión del vapor de agua (WVTR) es medida como se indica más adelante. Con frecuencia, las aplicaciones del producto para el cuidado personal de las barreras capaces de respirar deseablemente tienen más altas tasas de transmisión del vapor de agua y las barreras capaces de respirar de la presente invención pueden tener tasas de transmisión del vapor de agua que exceden alrededor de 1,200 gramos por metro cuadrado por 24 horas, 1,500 gramos por metro cuadrado por 24 horas, 1,800 gramos por metro cuadrado por 24 horas o aún excediendo los 2,000 gramos por metro cuadrado por 24 horas.

A menos que de otra manera se indique, los porcentajes de los componentes de las fórmulas son por peso.

Procedimientos del Método de Prueba Prueba de Ciclo: Los materiales fueron probados usando un procedimiento de prueba cíclica para determinar la pérdida de carga y el porcentaje fijo. En particular, dos pruebas de ciclo fueron utilizadas a un alargamiento definido de 70 por ciento. Para esta prueba, el tamaño de la muestra fue de 3 pulgadas en la dirección a la máquina por 6 pulgadas en la dirección transversal a la máquina . El tamaño del agarre fue de 3 pulgadas de ancho . La separación del agarre fue de 4 pulgadas . Las muestras fueron cargadas de tal forma que la dirección transversal de la muestra fue en la dirección vertical . Una carga previa de aproximadamente 10-15 gramos fue fijada. La prueba jaló la muestra a 20 pulgadas por minuto (500 milímetros por minuto) a 70% de alargamiento (2.8 pulgadas además de las 4 pulgadas de abertura) , e inmediatamente después (sin pausa) regresó al punto cero (la separación de 4 pulgadas de "calibre). La prueba en proceso (resultante en los datos . en esta aplicación) fue realizada como una prueba de ciclo 2. Los resultados de los datos de la prueba son todos de los primero y segundo ciclos. La prueba fue realizada en un probador de la tasa constante de extensión 2/S de la Sintech Corp., con una caja de mangosta Renew MTS (controlador) usando el software TESTWORKS 4,07b. (Sintech, Corp., de Cary, Carolina del Norte). Las pruebas fueron conducidas bajo condiciones ambientales.

Descripción La presente invención se relaciona a la formación de un laminado de materiales de hoja flexible. Los materiales de hoja flexible de la presente invención son tales que cuando se usan en un laminado proporcionarán las deseadas propiedades de barrera, estética, táctil y/o de extensibilidad.

Uno de tales materiales de hoja de flexible usados --son los tejidos no tejidos. Los materiales adecuados de tela no tej ida para usarse en el método de esta invención pueden ser, por ejemplo, seleccionados del grupo que consiste de laminados unidos con hilado, soplados con fusión, unido con hilado-soplado con fusión-unido con hilado, coforms, laminados unido con hilado-película-unido con hilado, unido con hilado bicomponente, soplado con fusión bicomponente, unido con hilado biconstituido, soplado con fusión biconstituido, tejido cardado y unido, colocado por aire, y de combinaciones de los mismos.

Los materiales de tejido no tejido son preferiblemente formados con polímeros seleccionados del grupo que incluye poliolefinas, poliamidas, poliéster, policarbonatos, poliestirenos, elastómeros de termoplástico, fluoropolímeros, polímeros vinilo, y mezclas y copolímeros de los mismos. Adecuadas poliolefinas incluyen, pero no están limitadas a, polietileno, polipropileno, polibutileno, y similares; adecuadas poliamidas incluyen, pero no están limitadas a, nylon 6, nylon 6/6, nylon 10, nylon 12, y similares; y adecuados poliésteres incluyen, pero no están limitados a, polietileno tereftalato, polibutileno tereftalato, y similares . Particularmente adecuados polímeros para uso en la presente invención son poliolefinas incluyendo polietileno, por ejemplo, polietileno de baja densidad lineal, polietileno de baja densidad, polietileno de mediana densidad, polietileno de alta densidad, y mezclas de los mismos; polipropileno, polibutileno y copolímeros así como mezclas de los mismos. Adicionalmente, adecuados polímeros de formación de fibra pueden tener elastómeros de termoplástico mezclados en ellos.

Las telas no tejidas que son usadas en tales laminados, antes de la conversión en tales laminados, deseablemente tienen un peso base de entre alrededor de 10 gramos por metro cuadrado, y 50 gramos por metro cuadrado, y aún más deseablemente de entre alrededor de 12 gramos por metro cuadrado y 25 gramos por metro cuadrado. En una incorporación alternativa tales telas no tejidas tienen un peso base de entre alrededor de 15 gramos por metro cuadrado y 20 gramos por metro cuadrado .

Otro material de hoja flexible usado son las películas poliméricas. Tales películas poliméricas proporcionan una barrera a los fluidos mientras que se mantiene flexible y puede ser perforada, abierta, cortada, rellena, monolítica, capaz de respirar, extensible, capaz de estirarse o combinaciones de los mimas. Ejemplos de tales películas son descritos en el documento WO 96/19346 a nombre de McCormack y otros, incorporado aquí por referencia e su totalidad.

Mientras que deberá reconocerse que los materiales de hoja flexible pueden escogerse de un amplio espectro de materiales, tejidos no tejidos, y películas poliméricas son usados aquí para propósitos ilustrativos.

La figura 1 es una ilustración esquemática de un proceso de laminado que incorpora el proceso y aparato de estiramiento de la presente invención. Específicamente, la Figura 1 ilustra un proceso para laminar un tejido no tejido a una película polimérica. Como se muestra, un tejido no tejido 710 es formado por el suministro de extrusores 712 desde tolvas de polímero 714 y formando filamentos continuos 716 de formadores de filamento 718 sobre un formador de tejido 720. El tejido resultante 710 es unido en el punto de presión de calandrar 722 formado por un rodillo de patrón 724 y un rodillo de yunque 726, uno o ambos de los cuales pueden estar calentados a una temperatura de unión térmica . Después de la unión, el tejido 710 es estirado de conformidad con la presente invención usando una unidad de estiramiento de rodillo con ranuras satélite 711 que tiene un rodillo de yunque acanalado 742 y rodillos satélite 743, 744, 747, 745 y un adhesivo es aplicado al tejido en la estación de adhesivo 734. La película 728 es formada por el extrusor de suministro 730 desde la tolva de polímero 732 y moldeado sobre el rodillo de enfriado 733. La película 728 es estirada por un orientador en la dirección a la máquina (MDO) 731 y la película y el tejido no tejido son combinados en el punto de presión 736 entre rodillos 738, 740 mantenido a una deseada temperatura de unión adhesiva. El laminado es entonces dirigido a un cortador 760, si se desea cortar, y a una sección controlada de temperatura 770 para enfriar, retraer y/o templar como se desee. Finalmente, el laminado es dirigido a un devanador 746 u, opcionalmente, dirigido a ulterior procesamiento. Para estirar el laminado, el sistema de rodillo acanalado satélite puede moverse a una posición siguiendo la unión de las capas componentes, si se desea. También, el estiramiento de una o más de las capas de componentes y conforme laminado puede sacarse de conformidad con la invención.

La Figura 1 ilustra un proceso donde ambos la película y el no tejido son producidos en línea con el resto del proceso de laminado. Alternativamente, la película y/o el no tejido pueden proporcionarse al proceso de laminado como rollos de material previamente formado.

La Figura 2 es una representación de una vista de la sección transversal del laminado de material producido por el método de la invención como se ilustra en la Figura 1.

Cuando el primer material de hoja flexible 50 es estirado por la unidad de estiramiento de rodillo de ranura satélite 711, la superficie corrugada del primer material de hoja flexible 50 será hecho de una serie de picos de contacto de superficie alternantes 52 y depresiones rebajadas 54 entre los picos 52. Idealmente, el primer material de hoja flexible 50 será acoplado al segundo material de hoja flexible 10 con el adhesivo 36 solamente en discretos puntos donde los picos 52 del primer material de hoja flexible 50 contactan al segundo material de hoja flexible 10.

El arreglo de rodillo de ranuras del método de la invención puede ser de rodillos solos inmediatamente adyacentes uno a otro de tal forma que los picos de cada rodillo descansan en los valles de un rodillo adyacente (como previamente se describió) , o alternativamente, son un rodillo de yunque principal o solo que está rodeado por más pequeños rodillos satélite. Por ejemplo, en una incorporación, la capa o laminado de soporte no tejido puede encauzarse a través de un arreglo de rodillo acanalado en el cual un rodillo principal de yunque es rodeado por uno o más rodillos satélite. Tal arreglo es ilustrado en la Figura 3. Un dispositivo para estirar tales telas es descrito en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América número de expediente 19078 PCT, número de serie PCT/US03/26247, titulada Dispositivo de Múltiple Impacto para Tratar Tejidos Flexibles, a nombre de Robert James Gerndt y otros, presentado el 22 de agosto de 2003. Tal solicitud es incorporada por referencia aquí en su totalidad.

Los rodillos pueden construirse de acero u otros materiales satisfactorios para las condiciones de uso intencionadas como será aparente para aquellos con habilidad en el arte. También, no es necesario que el mismo material sea usado para todos los rodillos, y el rodillo de yunque, por ejemplo, puede construirse de caucho duro' u otro material flexible de tal forma que imparta menos condiciones de tensión sobre el tejido flexible. Adicionalmente, los rodillos pueden ser calentados eléctricamente o el rodillo pude tener doble construcción de cubierta para permitir un fluido de calentamiento tal como una mezcla de etileno glicol y agua sea bombeado a través del rodillo para proporcionar una superficie calentada .

Como puede verse en la Figura 3 , un rodillo de yunque incluye alrededor de su periferia una serie de ranuras en los rodillos e yunque y satélites que corren concéntricos alrededor de los rodillos y, por tanto, el tejido es estirado en la dirección a lo ancho o la dirección transversal a la máquina. Como se muestra, el rodillo de yunque 200 incluye ranuras 202 y es colocado en enganche de trabajo con los rodillos satélites 204, 206, también teniendo ranuras 208 y 210, respectivamente. Será aparente que el número de rodillos de enganche y la profundidad de enganche de los respectivos rodillos puede variarse, y los rodillos pueden ser parcialmente o completamente acanalados para proporcionar zonas o completo estiramiento a lo largo de la longitud del rodillo como se desee. Los rodillos son deseablemente impulsados a velocidades igualadas al deseado enganche efectivo por uno o más motores (no mostrados) .

Como se muestra en la Figura 3, el rodillo de yunque 200 es enganchado por los rodillos satélites 204 y 206 que operan para aplicar una fuerza de estiramiento a un laminado (o material de soporte no tejido) conforme el laminado pasa a través de cada uno de los puntos de presión formados entre los rodillos de yunque y satélites. En este caso, las ranuras de uno de los rodillos satélites se extienden en ranuras igualadas a una menor extensión que las ranuras de otro rodillo satélite. De esta manera, las fuerza de estiramiento, aplicadas al laminado pueden ser gradualmente aumentadas de tal forma que hay una reducida tendencia a rasgar o de otro modo dañar el laminado y aún estirar a un alto grado . Será aparente que el variar el enganche de acoplado de los rodillos de esta manera puede hacerse con cualquier o todos los rodillos satélite y puede ocurrir en cualquier orden de aumento o disminución del enganche como se desee.

La Figura 4 es una vista de la sección transversal agrandada parcialmente de un punto de presión enganchado, por ejemplo, para la incorporación de la Figura 3, mostrando la trayectoria de desplazamiento del tejido. Mientras para el propósito de más claramente ilustra el punto de presión, la trayectoria del tejido 620 es solamente mostrada Parcialmente a través del punto de presión, será aparente que el tejido puede y normalmente se extenderá completamente a través del punto de presión. Como se muestra, las ranuras 502 del rodillo de yunque 500 entre mezcla o acomoda las aletas 610 entre las ranuras 508 del rodillo satélite 504. El entre mezclado, en este caso, mantiene espaciado, W, entre las respectivas paredes de ranura 610, 612 que es más ancha que el grosor del tejido 620 con el resultado de que el tejido es generalmente estirado sin ser comprimido. Como se muestra, H mide la altura de la pared, y E mide la profundidad de enganche. El número de ranuras por pulgada N, es medido por el conteo del número de paredes, de punta a punta, por pulgada a lo largo del rodillo, algunas veces también denominado "montado" .

El número de ranuras puede variarse ampliamente para lograr deseados resultados. Por ejemplo, para estiramiento de laminados de peso ligero de película y no tejidos para aplicaciones de productos para el cuidado personal desechables tales como un componente de cubierta externa/respaldo, el número de ranuras útiles puede variar desde alrededor de 3 a alrededor de 15 por pulgada, aún cuando mayor o menor se contempla. Por ejemplo, en una particular incorporación, el número de ranuras es entre alrededor de 5 y 12 ranuras por pulgada. En una ulterior incorporación alternativa, el número .de ranuras es de entre 5 y 10 por pulgada. Esencialmente, en una particular incorporación, la distancia de pico a pico de las aletas, mostradas como la longitud P en la Figura 4, puede variar desde alrededor de 0.333 pulgadas a alrededor de 0.0666. pulgadas. En una incorporación alternativa, la distancia de pico a pico puede ser de entre alrededor de 0.200 pulgadas a alrededor de 0.083 pulgadas. El enganchado de las aletas y las ranuras de los rodillos acanalados puede ser desde alrededor de 0 a alrededor de 0.300 pulgadas. En una incorporación alternativa, el enganche de las aletas en las ranuras es de entre alrededor de 0.010 pulgadas a alrededor de 0.200 pulgadas. En otra incorporación, el enganche puede ser de entre alrededor de 0.070 pulgadas a alrededor de 0.150 pulgadas. Deseablemente, en una incorporación, el estirado total del material en la dirección transversal a la máquina es de entre alrededor de 2.0-2.75 X y un enganche de entre alrededor de 0.100 pulgadas a alrededor de 0.150 pulgadas (a alrededor de 8 ranuras por pulgadas) . Tales condiciones son deseables para un estirado de previo laminado de un material no tejido antes del laminado a una película. Para tales aplicaciones, puede ser importante que la compresión del material se evite, y la forma de las ranuras de entre mezclado puede seleccionarse para ese propósito. Además, la profundidad del enganche conforme las ranuras se entremezclan también puede variarse de tal forma como para lograr el deseado nivel de estirado. Es una característica de la presente invención que altos niveles de estiramiento pueden alcanzarse en localizadas áreas en pasos de enganche que evitan,' el impacto solo, violento que puede dañar los materiales frágiles.

Además de aumentar el deseado nivel de estirado a través de aumentado enganchado' de los rodillos acanalados, la efectividad del uso de los rodillos acanalados puede aumentarse a través del control de la tensión del tejido no tejido así como por el calentamiento del tejido no tejido y de los rodillos acanalados. La efectividad puede verse en la cantidad de estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental encontrada cuando todos los otros parámetros son mantenidos constantes. La tensión y el calor pueden ajustarse para proporcionar aumentos increméntales a todo el nivel de estiramiento incremental que es impartido al tejido no tejido.

Al mantener la tensión e? la dirección a la máquina del tejido no tejido conforme el tejido no tejido pasa a través del aparato de rodillo acanalado, la efectividad del estirado en la dirección transversal a la máquina incremental es aumentada. Cuando hay una disminución en el tejido no tejido el tejido puede libremente moverse a través de su ancho en algún grado. Por tanto, más que completamente estirarse entre los bordes de las aletas de los rodillos acanalados, el tejido no tejido "desliza" entre esos mismos bordes.. En otras palabras, el' ancho del tejido no tejido disminuye conforme el tejido se "desliza" para conformar a los contornos de las superficies de los rodillos acanalados.

Cuando la tensión es mantenida en la dirección a la máquina del tejido no tejido, el tejido tendrá menos capacidad de "deslizamiento" en la dirección transversal a la máquina. La tensión en la dirección a la máquina puede mantenerse con el uso de un lugar de envoltura en S en la trayectoria del tejido antes del aparato de rodillo acanalado y/o a través del uso de devanadores de tensión. Cuando la tensión es mantenida el tejido no tejido entonces puede estirarse de forma incremental a mayor grado entre los bordes de las aletas de los rodillos acanalados que cuando el tejido no tejido no es mantenido en tensión. Con más altos niveles de tensión del tejido, el estiramiento en la dirección transversal a la máquina incremental se volverá más efectivo.

El previo calentado del tejido no tejido antes de entrar en el aparato de rodillo acanalado y el calentamiento de los rodillos acanalados aumentará la efectividad de los rodillos acanalados en estirar el tejido no tejido. Por el calentamiento del tejido no tejido y los rodillos acanalados, el módulo del tejido puede reducirse y por tanto facilitar el estiramiento incremental en la dirección transversal a la máquina. El tejido no tejido puede calentarse con el uso de una cuchilla de aire caliente o cualquier otro dispositivo similar como se conoce en el arte para calentamiento del material de los tejidos. Generalmente, el tejido no tejido será calentado con aire que está de 120 grados Fahrenheit a 250 grados Fahrenheit. De forma similar, los rodillos acanalados son calentados a una temperatura de 120 grados Fahrenheit a 250 grados Fahrenheit .

Al hacer el laminado extensible o capaz de estirarse de la presente invención, el uso de un tejido no tejido que ha sido acanalado en vez de usar vistas no tejidas estrechadas proporciona por mayor eficiencia en la utilización de la máquina. La extensión de los laminados producida con no tejido acanalado depende del grado en que las vistas no tejidas es acanalada. A través del control de la tensión del tejido, el ancho del no tej ido acanalado que sale del aparato de rodillo acanalado puede mantenerse al mismo ancho del no tejido que entra al aparato de rodillo acanalado. Por lo tanto, el material acanalado puede tener un alto grado de extensión en la dirección transversal a la máquina mientras que completamente mantiene el ancho del tejido y por tanto maximiza la utilización del ancho del material tejido.

Adicionalmente, el efecto de acanalar puede mejorarse por el estrechamiento de vistas no tejidas acanaladas después del aparato de rodillo acanalado y antes del laminado. Si el tejido acanalado es estrechado, menos estrechamiento es necesario para lograr el mismo nivel de extensión como por el estrechamiento solo debido a que algo de la extensión es suministrada por el estiramiento en dirección transversal a la máquina incremental, impartido por el acanalado del material.

Conforme menos estrechado es requerido de un no tejido acanalado en contra de un no tejido sin acanalar, habrá una reducción resultante menor del ancho del tejido para lograr el mismo nivel de resultado de la extensibilidad. Por tanto, para el mismo nivel de extensibilidad, una mejor eficiencia de la utilización del ancho de la máquina puede encontrarse con el uso de las vistas no tejidas acanaladas que han sido estrechadas que pueden encontrarse con vistas estrechadas no tejidas .

Un asunto con el uso de tejidos no tejidos acanalados es la durabilidad y la integridad de los tejidos no tejidos que han sido estirados a altos niveles de enganchado de los rodillos acanalados. Más altos niveles de enganche puede significar una menor durabilidad e integridad en el resultante tejido no tejido acanalado. El alto grado de estiramiento suaviza el tejido y rompe las uniones de fibra del tejido no tejido. La disminución del nivel de enganchado de los rodillos acanalados puede aumentar la integridad y durabilidad, pero también resulta en la disminución en la cantidad de estirado incremental en la dirección transversal a la máquina y por tanto disminuye la cantidad de extensibilidad disponible (o capacidad de estiramiento) en el final laminado extensible (o capaz de estirarse) . Sin embargo, la integridad y la durabilidad del tejido y la cantidad de extensibilidad y de capacidad de estiramiento pueden balancearse con el estrechado del tejido no tejido acanalado a algún grado antes del acoplamiento a la película polimérica. Como se describió arriba, el estrechado del tejido no tejido acanalado disminuirá la eficiencia de la utilización del ancho. Al final, sin embargo, la eficiencia de la utilización del ancho del tejido es balanceada con la necesidad por disponible capacidad de-estiramiento y extensibilidad en la dirección transversal a la máquina y el deseado nivel de integridad y durabilidad del no tej ido.

La unión puede ocurrir a través de la unión por adhesivo, tal como a través de los sistemas de adhesivo por ranura o rociado, la unión térmica u otros medios de unión, tales como unión ultrasónica, de microondas,. recubrimiento por extrusión, y/o fuerza o energía compresiva. Un sistema de unión adhesiva 734 es ilustrado en la Figura 1. Tal sistema puede ser un sistema adhesivo por rociado o recubrimiento por ranura. Tales sistemas adhesivos de recubrimiento por ranura están disponibles de la Nordson Corporation, de Lüneburg, Alemania. Por ejemplo, una matriz aplicadora de adhesivo es disponible de Nordson bajo la designación de Recubrimiento Poroso® modelo BC-62. Tal matriz puede sostenerse sobre un soporte de recubrimiento tal como un soporte de recubrimiento serie NT 1000. Se ha encontrado que los procesos de adhesivo por recubrimiento de ranura proporcionan más uniforme cobertura de adhesivo, sobre un amplio rango de viscosidades de adhesivo.

Se ha encontrado que los procesos adhesivos de recubrimiento por ranura son el método preferido de unión conforme proporcionan atributos únicos sobre los procesos adhesivos por rociado. El adhesivo es aplicado al no tejido después de que el no tejido es acanalado (y estrechado, si se ha estrechado) . En este punto en el proceso el no tejido acanalado tiene una superficie corrugada hecha de una serie de picos de contacto de superficie alternante 52 y de depresiones rebajadas 54 entre los picos. Cuando el adhesivo por rociado es aplicado a tal no tejido acanalado, la colocación del adhesivo es generalmente uniforme por toda la superficie del no tejido. Cuando tal no tejido es acoplado a una película polimérica en un punto de presión toda la superficie del no tejido acanalado, ambos picos y depresiones, tienden a unirse con la película. El laminado resultante tiene un muy bajo nivel de extensibilidad y bajo volumen.

Alternativamente, cuando son usados los procesos adhesivos de recubrimiento por ranura, el adhesivo es colocado en discretos puntos sobre el tejido acanalado no tejido 50. El adhesivo 36 es colocado sobre los picos 52 del no tejido acanalado 50 y no en las depresiones 54. Generalmente, un proceso adhesivo de recubrimiento por ranura produce una película continua delgada de adhesivo. Sin embargo, cuando un no tejido acanalado, que tiene picos y depresiones, es pasado por la punta de la matriz del aparato de recubrimiento por ranura, el adhesivo experimenta un fenómeno de atenuado- adhesión/rotura-truncado. El adhesivo humedece y se une a los picos del tejido de paso acanalado no tejido y entonces es estirado y adelgazado hasta que falla el adhesivo cohesivo. El adhesivo es roto en discretas partes de adhesivo que permanecen sobre los picos del no tejido acanalado. El adhesivo por recubrimiento de ranura no es aplicado a las depresiones del no tejido acanalado. Cuando el no tejido acanalado con adhesivo de recubrimiento por ranura es unido a una película polimérica, la unión ocurre meramente entre la película 10 y los discretos puntos donde el no tejido acanalado 50 encuentra la película 10. La extensibilidad de tal laminado hecho con adhesivo de recubrimiento por ranura es mayor que aquel de un laminado similar hecho con adhesivo rociado. Debido solamente a que la unión ocurre en discretos puntos, el no tejido acanalado del laminado tiene alguna cantidad de desplazamiento libre, a saber la longitud del tejido no tejido entre los puntos de unión.

Este libre desplazamiento permite al laminado extenderse a la tensión requerida de la película sola por una distancia hasta • que el tejido acanalado no tejido está completamente extendido entre los discretos puntos de unión. Esto permite una mayor extensión a más bajas tensiones que los actuales laminados usando adhesivo rociado.

El mismo efecto puede encontrarse para un laminado no tejido capaz de estirarse que usa una película capaz de estirarse que una película extensible.

La colocación del adhesivo sobre discretos picos del no tejido acanalado es controlable al optimizar las características del adhesivo, la temperatura del adhesivo, la cantidad del adhesivo usado, la presión del punto de presión, y el grado de procesamiento del no tejido acanalado. El proceso de recubrimiento por ranura tenderá a colocar el adhesivo sobre los picos del laminado acanalado pero controlando el adhesivo por estas variables asegurará que el adhesivo permanecerá principalmente sobre los picos por todo el procesamiento del laminado. El adhesivo optimizado tendrá óptimas características, incluyendo, temperatura de fundido, reología, y tiempo de apertura, de tal forma que el adhesivo permanecerá en colocado sobre los picos en vez de fluir de los picos y dentro de las depresiones del no tejido acanalado.

La presión del punto de presión usada para laminar el no tejido acanalado con adhesivo de recubrimiento por ranura a la película polimérica también determinará la capacidad de unir solamente en discretos puntos . Si mucha presión de punto de presión es usada, el adhesivo se apretará de los picos del no tejido acanalado a través del no tejido y dentro de las depresiones del mismo no tejido. Mayor la presión del punto de presión, mayor grado que el adhesivo se forzará de los picos del no tejido acanalado a las otras partes del no tejido acanalado. Alternativamente, si muy poca presión del punto de presión es usada puede haber inadecuada unión entre la película polimérica y el no tejido acanalado. Más baja presión del punto de presión puede balancearse por la fórmula de adhesivo con mayor pegajosidad.

De una manera similar el grado de procesamiento también afectará la colocación del adhesivo. Cuando el no tejido acanalado y/o el laminado experimentan un mayor grado de procesamiento antes que el adhesivo se asiente completamente, el adhesivo se forzará a fluir de su colocación sobre los picos. De nuevo la fórmula del adhesivo puede balancearse contra el grado de procesamiento al proporcionar una fórmula que fijará un apropiado nivel con relación al procesamiento sie'ndo usado. Esto puede igualmente requerir un adhesivo que tiene un más corto tiempo abierto cuando se trata de más altas velocidades de máquina o trayectorias más tortuosas de la máquina para el laminado .

La colocación del adhesivo sobre los picos del no tejido acanalado y subsiguientemente la unión del no tejido acanalado a una película polimérica solamente en aquellos discretos puntos permite por reducidos requerimientos de adhesivo y más bajos costos de laminado. Como se describió arriba, los procesos de adhesivo por recubrimiento de ranura coloca al adhesivo solamente sobre los picos del no tejido acanalado en oposición a toda la superficie del no tejido no acanalado. Cuando se usa la misma tasa de aplicación del adhesivo por vía del proceso de recubrimiento por ranura, un simple balance de masa revela que los picos del no tejido acanalado tendrán una mayor cantidad incremental de adhesivo que la misma área puede tener si fuera un no tejido no acanalado. Efectivamente, el adhesivo que puede normalmente estar presente en las depresiones del no tejido acanalado permanece sobre los picos.

Esta adicional cantidad de adhesivo sobre los picos del no tej ido acanalado es más que la necesaria para hacer una unión segura entre la película polimérica y el no tejido acanalado. Como se describió arriba, el usar más adhesivo del necesario para unir el no tejido a la película polimérica tenderá a crear una situación donde el adhesivo excesivo tratará de fluir de los picos a otras partes del no tejido acanalado. Por tanto, menos adhesivo es requerido para una adecuada unión y menos es deseado a fin de mantener al adhesivo sobre los picos del no tejido. El uso de menos adhesivo significa que todo el adhesivo usado en el laminado se reducirá a lo largo con los correspondientes costos del material laminado.

El adhesivo usado en la presente invención debe ser adecuado para los procesos de adhesivo por recubrimiento por ranura, y debe ser capaz de unir los materiales de la hoja flexible. Es también deseado que el adhesivo mantenga la unión cuando el laminado se extiende o estira en uso. Ejemplos de adecuados adhesivos que pueden usarse en la práctica de la invención incluyen a Rextac 2730, 2723, disponibles de Huntsman Polymers, de Houston, Texas, así como adhesivos disponibles de Bostik Findley, Inc., de Wauwatosa, Wisconsin, tal como H9375- 01.

El laminado de película de la invención puede incorporarse en numerosos productos para el cuidado personal . Por ejemplo, tal material es particularmente ventajoso como una cubierta exterior capaz de estirarse para varios productos para el cuidado personal. Adicionalmente, tal laminado de película puede ser incorporado como un material de tela base en prendas protectoras tales como cubiertas quirúrgicas o de hospital . Aún en otra incorporación alternativa, tal material puede servir como tela base para cubiertas protectoras de recreación tales como cubiertas para carros y similares.

A este respecto, la Figura 5 es una vista en perspectiva, de un artículo absorbente, tal como un pañal desechable de la presente invención en su estado abierto. La superficie del pañal que contacta al usuario encara al observador. Con referencia a la Figura 5, el pañal desechable generalmente define una sección de cintura frontal, una sección de cintura trasera, y una sección intermedia que interconecta las secciones de cintura frontal y trasera. Las secciones de cintura frontal y trasera incluyen las partes generales del artículo que son construidas para extender sustancialmente sobre las regiones abdominales frontal y trasera del usuario, respectivamente, durante el uso. La sección intermedia del artículo incluye la parte general del artículo que es construida para extender por toda la región de entrepierna del usuario entre las piernas .

El artículo absorbente incluye una cubierta exterior 130, un forro del lado al cuerpo permeable al líquido 125 colocada en relación encarada con la cubierta exterior, y un cuerpo absorbente 120, tal como una almohadilla absorbente, que está localizada entre la cubierta exterior y el forro del lado al cuerpo. La cubierta exterior en la ilustrada incorporación coincide con la longitud y el ancho del pañal . El cuerpo absorbente generalmente define una longitud y un ancho que son menos de la longitud y el ancho de la cubierta exterior, respectivamente. Por tanto, las partes marginales del pañal, tales como las secciones marginales de la cubierta exterior, pueden extenderse pasando los bordes terminales del cuerpo absorbente. En la incorporación ilustrada, por ejemplo, la cubierta exterior se extiende hacia fuera más allá de los bordes marginales terminales del cuerpo absorbente para formar los márgenes laterales y los márgenes de extremo del pañal. El lado al cuerpo es generalmente coextensivo con la cubierta exterior pero puede opcionalmente cubrir un área que es mayor o menor que el área de la cubierta exterior, como se desee.

La cubierta exterior y el forro del lado al cuerpo son intencionados para encarar la prenda y el cuerpo del usuario, respectivamente mientras en uso. El laminado de película de la presente invención puede convenientemente servir como la cubierta exterior en tal artículo, proporcionando una barrera, una apariencia agradable estéticamente y una sensación agradable al tacto.

Los medios de sujeción, tales como sujetadores de gancho y rizo, pueden emplearse para asegurar el pañal sobre un usuario. Alternativamente, otros medios de sujeción, tales como botones, pernos, broches de golpe, sujetadores de cinta adhesiva, cohesivos, sujetadores de hongo y rizo, o similares, pueden emplearse. A este respecto, el material de la invención puede usarse como el material de rizo como parte de una cubierta exterior capaz de estirarse.

El pañal también puede incluir una capa de administración de surgimiento localizada entre el forro del lado al . cuerpo y el cuerpo absorbente para prevenir el encharcado de los exudados fluidos y además mejorar la distribución de los exudados de fluido dentro del pañal. El pañal pude además incluir una capa de ventilación (no ilustrada) localizada entre el cuerpo absorbente y la cubierta exterior para aislar la cubierta exterior del cuerpo absorbente para reducir la humedad de la superficie que encara la prenda de la cubierta exterior.

Los varios componentes del pañal son integralmente ensamblados juntos empleando varios tipos de adecuados medios de acoplamiento, tales como adhesivo, unión sónica, unión térmica o combinaciones de los mismos. En la incorporación mostrada, por ejemplo, el forro del lado al cuerpo y la cubierta exterior pueden ensamblarse uno a otro y al cuerpo absorbente con líneas de adhesivo, tales como adhesivo fundido en caliente, sensible a la presión. De forma similar, otros componentes de pañal, tales como miembros elásticos y miembros de sujeción, y la capa de surgimiento pueden ensamblarse en el artículo empleando los mecanismos de acoplamiento antes identificados. El artículo de la invención deseablemente incluye el laminado de película como una cubierta exterior capaz de estirarse que comprende una capa de tela capaz de estirarse que es operativamente acoplada o de otro modo unida para extenderse sobre una parte principal de la superficie hacia fuera del artículo. En regiones donde la cubierta exterior es capaz de estirarse no está fija a partes no capaces de estirarse del artículo o de otro modo restringido de extenderse, la cubierta exterior capaz de estirarse puede ser libre de ventajosamente expandir con una mínima fuerza. En deseados aspectos, la cubierta exterior puede ser capaz de estirarse a lo largo de la dirección longitudinal, la dirección lateral, o a lo largo de una combinación de ambos las direcciones lateral y longitudinal. En particular, es deseable que la parte de la cubierta exterior capaz de estirarse localizada en las secciones de cintura sean capaces de extenderse en la dirección lateral para proporcionar mejorada sujeción del artículo alrededor del usuario y mejorada cobertura de las caderas y las nalgas del usuario particularmente en la sección de cintura trasera y mejorada capacidad de respirar en las secciones de cintura. Por ejemplo, si los sujetadores y/o los paneles laterales están localizados a lo largo de los bordes laterales en la sección de cintura trasera del pañal, al menos una parte de la cubierta exterior en la sección de cintura trasera deseablemente se extenderá para proporcionar mejorada cobertura sobre las nalgas del usuario en uso para mejorada contención y estética.

Además, es también deseable que al menos partes de la cubierta exterior capaz de estirarse localizadas sobre el cuerpo absorbente puedan extenderse durante el uso para mejorada contención. Por ejemplo, conforme el cuerpo absorbente absorbe los exudados fluidos y expande hacia fuera, la cubierta exterior capaz de estirarse puede prontamente alargar y extender en correspondencia con la expansión del cuerpo absorbente y/o otros componentes del artículo para proporcionar volumen al vacío para más efectivamente contener los exudados . La cubierta exterior capaz de estirarse de la presente invención es deseablemente capaz de proporcionar un seleccionado estirado cuando se somete a una aplicada fuerza de tracción, y la capacidad de retraerse con la remoción de tal fuerza aplicada.

Como puede verse en las varias otras incorporaciones del producto absorbente para el cuidado personal, el material de la invención puede usarse como una "cubierta exterior" en una variedad de aplicaciones del producto incluyendo un calzoncillo de aprendizaje, una ropa interior, producto para el cuidado femenino, y producto para la incontinencia de adultos. Por ejemplo, como puede verse en la Figura 6, el laminado de película puede servir como la cubierta exterior sobre ambas partes trasera 135 y frontal de un calzoncillo de aprendizaje, separado por distintos paneles laterales elásticos 140. Alternativamente, el material de la invención puede servir como una cubierta exterior continua completa sobre las áreas del frente y atrás, así como el panel lateral (como paneles laterales elásticos) . Como puede verse en la Figura 7, el distintivo laminado de película puede servir como una cubierta exterior en un calzoncillo, tal como cualquiera el 150 ó 155. Como puede verse en la Figura 8, el laminado de película distintiva puede servir como una cubierta exterior/hoja inferior 165 en una braga para el cuidado femenino 160. Como puede verse en la Figura 9, el laminado de película distintivo puede servir como un producto para la incontinencia de adultos como una cubierta exterior 175. Adicionalmente, tal laminado de película puede servir como una hoja de cubierta de toalla sanitaria o un forro de pañal, o de ulterior procesado tal como siendo perforado y similares, antes de ser usado como materiales base en tales productos o aplicaciones del producto.

Una serie de ejemplos fueron desarrollados para demostrar y distinguir los atributos de la presente invención. Tales ejemplos no son presentados para limitar, pero a fin de demostrar los varios atributos del material de la invención.

Ejemplos La invención será ilustrada por ejemplos que son representativos solamente y no se intenta limitar la invención que es definida por las reivindicaciones adjuntas y sus equivalencias. Modificaciones y alternativas será aparentes para aquellos con habilidad en el arte y son intencionadas para abarcar la invención como se reivindica.

Los ejemplos son realizados con equipo bajo las siguientes condiciones a menos que de otro modo se señale en los ejemplos: Condiciones : Un tejido fibroso no tejido fue desenrollado con una tensión de desenrollado de 9.5 libras por pulgada cuadrada (psi) en un punto de presión de rodillos de acero acanalados de entre mezclado a una velocidad de 90 metros por minuto (325 pies por minuto) . Cada rodillo tiene un ancho (extremo a extremo) de alrededor de 66 centímetros (26 pulgadas) con el diámetro de los rodillos acanalados satélite de alrededor de 27 centímetros (10.6 pulgadas) y el diámetro del principal rodillo central acanalado de alrededor de 45 centímetros (17.85 pulgadas) . Cada canal fue formado con una profundidad de 0.39 centímetros (0.154 pulgadas) y con una distancia de pico a pico de 0.31 centímetros (0.125 pulgadas) resultando en una proporción de sacado máxima de 2.8X. El enganche del rodillo acanalado fue fijado para cada código para obtener el deseado nivel de estirado incremental. El tejido fibroso no tejido fue calentado a una temperatura de 93 grados centígrados (200 grados Fahrenheit) mientras que pasa a través de una cuchilla de aire caliente y los dos puntos de presión de temperatura controlada entre los rodillos acanalados. El unido con hilado fue sacado en la dirección a la máquina entre la unidad de rodillo acanalado y el devanador ocasionando que el ancho en la dirección transversal a la máquina se mantenga a su original ancho de 50.8 centímetros (20 pulgadas) .

Ejemplo 1 En el Ejemplo 1, fue producido un laminado de película/no tejido. La capa de película fue comprendida de 75% de carbonato de calcio que fue dispersada en una resina de transporte polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc., North America de Proctor, Vermont, y designada como 2SST, tiene un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8-10 mieras y un recubrimiento de aproximadamente 1% de ácido esteárico. La resina de transporte polimérica que comprende 25% de la mezcla fue una resina Dowlex® 2517 LLDPE suministrada por Dow Chemical U.S.A., de Midland, Michigan. El Dowlex® 2517 tiene una densidad de 0.917 gramos por centímetro cuadrado y un índice de fundido de 25. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y la resina LLDPE fue subsiguientemente mezclada con 33% de Septon 2004® que es un copolímero con base de bloque estirénico SEPS para proporcionar una concentración final de carbonato de calcio de 67% por peso. La resina Septon® es disponible de Septon Company de America, de Pasadera, Texas.

La fórmula fue formada en una película por moldeado sobre un juego de rodillo enfriado a 38 grados centígrados (100 grados Fahrenheit) a un peso base sin estiramiento de aproximadamente 64 gramos por metro cuadrado (gsm). La película fue estirada 3.6 veces su longitud original usando un MDO, y retraída 33% resultando en un peso base estirado de aproximadamente 33 gramos por metro cuadrado (gsm) .

Como se usa aquí, el estiramiento 3.6 veces significa que una película que, por ejemplo, tiene una longitud inicial de 1 metro si es estirada 3.6 veces puede tener una longitud final de 3.6 metros. La película fue calentada a una temperatura de 125 grados Fahrenheit y fue corrida a través de un MDO a una velocidad de línea de 445 pies por minuto para impartir el estirado de la película. La película fue entonces retraída y templada a una temperatura de 150 grados Fahrenheit a través de múltiples rodillos a una velocidad en línea de 330 pies por minuto .

El tejido fibroso no tejido fue hecho de un tejido unido con hilado de 0.45 onzas por yarda cuadrada hecho con polipropileno Exxon 3155, producido por ExxonMobil Corporation, que fue hecho generalmente como se describe en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América publicada US 2002-0117770 a nombre de Haynes y otros, incorporada aquí por referencia en su totalidad. El tejido fue unido usando un patrón de unión de alambre tramado, viéndose como el nombre sugiere, por ejemplo, como una rejilla de ventana y teniendo un área de unión en el rango desde alrededor de 15% a alrededor de 20%, y alrededor de 302 uniones por pulgada cuadrada.

El tejido no tejido fue estirado por el aparato de rodillo acanalado usando un enganche de rodillo acanalado de 0.090 pulgadas.

El laminado de la película y la capa no tejida fue logrado usando laminado adhesivo con un sistema adhesivo de recubrimiento- por ranura Nordson BC-62 recubrimiento Poroso, como es producido por Nordson Corporation, de Dawsonville, Georgia: el adhesivo Findley HX9375, producido por Bostik Findley, Inc., de Wauwatosa, Wisconsin, fue fundido a una temperatura de 177 grados centígrados (350 grados Fahrenheit) y aplicado a la hoja unida con hilado con un nivel de añadido de 1.0 gramos por metro cuadrado (gsm) . El tejido unido con hilado estirado y la película fueron entonces unidos juntos por un punto de presión de laminado usando una presión de punto de presión de 2 libras por pulgada lineal (PLI) y 55 de sacado en un rodillo sup.erior para mantener la dimensión de estabilidad del estirado unido al momento del laminado con la película.

El laminado fue entonces retraído de manera mínima 2% en la dirección a la máquina entre la unidad de laminado y el primer rodillo en una unidad de templado, manteniendo su ancho. El laminado fue entonces templado y enfriado usando 4 rodillos de control de temperatura. El laminado con el lado unido con hilado en contacto con los rodillos fue calentado a 82 grados centígrados (180 grados Fahrenheit) sobre dos rodillos y entonces enfriado a 16 grados centígrados (60 grados Fahrenheit) sobre los siguientes dos rodillos para fijar las finales propiedades del material estirado en la dirección transversal a la máquina. Finalmente, el material fue llevado con mínima retracción al devanador para un peso base final de 48 gramos por metro cuadrado (gsm) .

Ejemplo 2 En el Ejemplo 2, fue producido otro laminado de película/no tejido. La capa de película y el tejido fibroso no tejido son iguales como los usados en el Ejemplo 1. El enganche del rodillo acanalado fue de 0.070 pulgadas y el tejido estirado no tejido fue estrechado 10% en la dirección transversal a la máquina antes del laminado de la película.

El templado del laminado fue también realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como el Ejemplo 1.

Ejemplo 3 En el Ejemplo 3, fue producido otro laminado de película/no tejido. La capa de película fue la misma como la usada en el Ejemplo 1. El tejido fibroso no tejido fue un tejido unido con hilado de 20 gramos por metro cuadrado (gsm) - suministrado por BBA Tejido de fibra de Biesheim, Francia bajo el nombre de marca de Sofspan® 120. El tejido unido con hilado fue desenrollado con una tensión de desenrollado de 9.5 libras por pulgada cuadrada y entonces introducido en el punto de presión formado por dos rodillos de acero acanalados de entre mezclado a un enganche de 0.100 pulgadas a la misma temperatura y condiciones de velocidad usadas en el Ejemplo 1.

El laminado de las dos capas fue realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como en el ejemplo 1. El procesamiento del rodillo acanalado del no tejido y subsiguiente templado del laminado fue también realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como el Ejemplo 1.

Ejemplo 4 En el Ejemplo 4, fue producido otro laminado de película/no tejido. La capa de película y el tejido fibroso no tejido fueron iguales a las usadas en el Ejemplo 1. El enganche del rodillo acanalado usado en el no tejido fue de 0.100 pulgadas. El laminado fue realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como en el Ejemplo 1. El proceso de templado del laminado también fue realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como el Ejemplo 1.

Comparativo 1 En el Comparativo 1, fue producido un laminado de película/no tejido. La capa de película y la capa de no tejido son iguales como aquellas en el Ejemplo 3, excepto que la capa de no tejido no fue acanalada.

El laminado de las dos capas fue realizado de la misma manera y bajo las mismas condiciones como en el ejemplo 1 excepto que un añadido adhesivo de 1.5 gramos por metro cuadrado fue usado .

Comparativo 2 En el Comparativo 2, fue producido un laminado de película/no tejido. La capa de película fue la misma como la usada en el Ejemplo 1. La capa no tejida fue un tejido unido con hilado de 17 gramos por metro cuadrado producido usando polipropileno 3155 y fue estrechado 50% en la dirección transversal a la máquina a un peso base final de aproximadamente 21.4 gramos por metro cuadrado. La capa de no tejido no fue sometida al estiramiento por rodillo acanalado.

El laminado de la película y la capa de no tejido fueron logrados usando laminado adhesivo por el sistema adhesivo de recubrimiento por ranura del Ejemplo 1. El adhesivo Rextact® 2730, producido por Huntsman Polymers Corporation, de Odessa, Texas, fue fundido a una temperatura de 177 grados centígrados (350 grados Fahrenheit) y aplicado a la capa de no tejido con un nivel de añadido de 1.77 gramos por metro cuadrado.

Los datos de prueba para los ejemplos laminados anteriores son descritos en la siguiente Tabla 1.

TABLA 1 La fuerza de extensión a tensión de 50% fue encontrada usando la prueba sola de ciclo que fue conducida sobre las muestras del material de referencia en la dirección transversal a la máquina. Los valores reflejan el desempeño de la fuerza de extensión en la dirección transversal a la máquina a 50% de alargamiento. Es deseable que tales laminados capaces de estirarse demuestren fuerzas de extensión de menos de 800 gramos a 50 por ciento de material de alargamiento.

La anterior tabla demuestra que la presente invención proporciona la capacidad de obtener la deseada extensión a una deseada fuerza de extensión mientras que eficientemente utiliza más del ancho completo de los tejidos considerando que los previos eran usados con vistas estrechadas. Como puede verse en la comparación del ejemplo 3 y el Comparativo 1, el acanalado del tejido no tejido imparte al laminado de película/no tejido el deseado estirado en el deseado nivel de tensión. Una comparación del Ejemplo 1 y del Ejemplo 4 muestra el efecto de aumentar el enganche de los rodillos acanalados . Con el más alto nivel de enganche en el Ejemplo 4, el no tejido es estirado a un más alto grado y produce un laminado capaz de estirarse que puede lograr la misma extensión como el Ejemplo 1, pero a una más baja tensión (o contrariamente, el Ejemplo 1 puede lograr una más alta extensión en la misma tensión como el Ejemplo 4) .

La comparación del Ejemplo 1, Ejemplo 2, y el Comparativo 2 muestran que un tejido acanalado no tejido puede proporcionar el laminado de película/no tejido con la misma extensión a similares tensiones como se proporciona por el material estrechado no tejido. Sin embargo, el no tejido del Comparativo 2 es estrechado 50% lo que significa que dos veces como tanto ancho no tejido es requerido para producir el laminado de película/no tejido del Comparativo 2 que es el requerido para producir el laminado de película/no tejido del Ejemplo 1. De forma similar, el Comparativo 2 necesita 1.8 veces más ancho no tejido que el requerido por el Ejemplo 2, para hacer el mismo ancho de laminado de película/no tejido terminado .

Mientras que la invención ha sido descrita en detalle con referencia a específicas incorporaciones de la misma, deberá entenderse que muchas modificaciones, adiciones y supresiones pueden hacerse a la misma sin apartarse del espíritu y del alcance de la invención como se señala en las siguientes reivindicaciones.

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S Un método para producir un material laminado que comprende los pasos de : a. proporcionar un primer material de hoja flexible; b. proporcionar un segundo material de hoja flexible que tiene una primera superficie y una segunda superficie; c. proporcionar una superficie que tenga ranuras formadas ahí; d. proporcionar una pluralidad de superficies que hacen juego teniendo aletas colocada para ajustar dentro de las ranuras de dichas superficies formadoras; e . formar puntos de presión sucesivos entre la superficie formadora y las superficies que hacen juego en donde las aletas de las superficies que hacen juego entran en las ranuras de la superficie formadora en las ubicaciones separadas sobre la superficie formadora ; f . suministrar dicho primer material de hoja flexible adentro de los puntos de presión sucesivos mientras que se mantiene la posición de dicho primer material de hoja flexible con respecto a dicha superficie formadora; g. estirar dicho primer material de hoja flexible una pluralidad de veces a lo largo de las líneas sobre el primer material de hoja flexible por las aletas que entran en las ranuras de superficie formadoras junto con dicho primer material de hoja flexible dentro de puntos de presión sucesivos; h. aplicar adhesivo a dicho primer material de hoja flexible con un proceso de adhesivo de recubrimiento de ranura; i. unir el primer material de hoja flexible en una configuración de cara a cara con la primera superficie del segundo material de hoja flexible.
2. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque las aletas de las superficies que hacen juego sucesivas entran en las ranuras de los puntos de presión sucesivos a un grado diferente proporcionando una cantidad de estiramiento diferente a dicho primer material de hoja flexible en los punto de presión diferentes.
3. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque dicha superficie formadora es un tambor y dicha pluralidad de superficies que hacen juego son rodillos satélite colocados en diferentes ubicaciones con respecto a dicho tambor.
4. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque dicho primer material de hoja flexible es estirado en- la dirección transversal a la máquina .
5. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque dicho estiramiento es a lo largo de líneas teniendo una frecuencia de alrededor de 3 por pulgada a alrededor de 15 por pulgada.
6. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque el primer material de hoja flexible, antes del estiramiento, tiene un peso base en el grado de desde alrededor de 10 gramos por metro cuadrado a alrededor de 150 gramos por metro cuadrado.
7. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque además incluye el paso de estirar el segundo material de hoja flexible en la dirección de la máquina antes de que este sea unido al primer material de hoja flexible estirado.
8. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1 caracterizado porque el primer material de hoja flexible, después del estiramiento, tiene una superficie corrugada que comprende una serie de picos de contacto de superficie separados por artesas rebajadas entre los mismos y está unido al segundo material de hoja flexible en puntos discretos que comprenden en donde la serie de picos de contacto de superficie del primer material de hoja flexible estirado hacen contacto con la primera superficie del segundo material de hoja flexible.
9. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8 caracterizado porque el adhesivo es aplicado esencialmente a la serie de picos de contacto de superficie sobre el primer material de hoja flexible.
10. Un método para producir un material laminado que comprende los pasos de : a. proporcionar . una primer material de hoja flexible; b. proporcionar un segundo material de hoja flexible que tiene una primera superficie y una segunda superficie; c . proporcionar una superficie formadora que tiene ranuras formadas ahí; d. proporcionar una pluralidad de superficies que hacen juego que tiene aletas colocadas para ajustar dentro de las ranuras de dichas superficies formadoras ; e. formar puntos de presión sucesivos entre la superficie formadora y las superficies que hacen juego en donde las aletas de las superficies que hacen juego entran en las ranuras de la superficie formadora en lugares separados sobre la superficie formadora; f. suministrar dicho primer material de hoja flexible adentro de los puntos de presión sucesivos mientras que se mantiene la posición de dicho primer material de hoja flexible con respecto a dicha superficie formadora; g. estirar dicho primer material de hoja flexible una pluralidad de veces en la dirección transversal a la máquina a lo largo de líneas sobre el primer material de hoja flexible por las aletas que entran en las ranuras de superficie formadora junto con dicho primer material de hoja flexible dentro de puntos de presión sucesivos de manera que el primer material de hoja flexible estirado resultante tiene una superficie corrugada que comprende una serie de picos de contacto de - superficie separados por artesas rebajadas entre los mismos; h. aplicar - adhesivo a dicho primer material de hoja_ flexible con un proceso de adhesivo de recubrimiento de ranura, en donde el adhesivo es aplicado esencialmente a los picos que hacen contacto con la superficie del primer material de hoja flexible; i. unir el primer material de hoja flexible estirado en una configuración de cara a cara con la primera superficie del segundo material de hoja flexible en puntos discretos en donde los picos que hacen contacto de superficie del primer material de hoja flexible hacen contacto con la primera superficie del segundo material de hoja flexible.
11. Un laminado que comprende : un primer tejido flexible que tiene una superficie corrugada que comprende una serie de picos de contacto de superficie separados por artesas rebajadas entre los mismos; un segundo tejido flexible. en donde el segundo tejido flexible está unido al primer tejido flexible en una configuración de cara a cara en los puntos discretos en donde los picos de contacto de superficie del primer tejido flexible hacen contacto con el segundo tejido flexible..
12. El método o laminado tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes caracterizado porque el primer material de hoja flexible es una tela no tejida.
13. El método o laminado tal y como se reivindica en una cualquiera de las cláusulas precedentes caracterizado porque el segundo material de hoja flexible es una película polimérica.
14. El método o laminado tal y como se reivindica en la cláusula 13 caracterizado porque la película polimérica es extensible.
15. El método o laminado tal y como se reivindica en la cláusula 13 caracterizado porque la película polimérica tiene capacidad para respirar.
16. El método o laminado tal y como se reivindica en la cláusula 13 caracterizado porque la película polimérica es una película estirada multidireccional .