KR20070028460A - 효율적인 넥킹 결합된 적층체 및 이의 제조 방법 - Google Patents

효율적인 넥킹 결합된 적층체 및 이의 제조 방법 Download PDF

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KR20070028460A
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마이클 티. 모만
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킴벌리-클라크 월드와이드, 인크.
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Abstract

본 발명은 횡방향으로 신축되고 넥킹된 재료와의 접합 전에 이완된 하나 이상의 탄성 시트에 접합된 하나 이상의 넥킹된 재료를 포함하는, 넥킹-결합된 탄성 적층체 재료 또는 넥 신축 결합된 탄성 적층체 재료를 제공한다. 탄성 시트는 넥킹된 재료와의 접합 전에 또는 넥킹된 재료와의 접합 후에 신축될 수 있다. 거시적 신축 장치에서, 예컨대 2개의 축 상의 일련의 이격된 디스크들의 닙 사이에서 탄성 시트를 신축시키는 단계를 포함하는 넥킹-결합된 탄성 적층체의 제조 방법이 방법이 또한 개시된다.
넥킹-결합, 넥 신축 결합, 탄성 적층체 재료, 탄성 적층체 재료의 제조 방법, 거시적 신축 장치

Description

효율적인 넥킹 결합된 적층체 및 이의 제조 방법{EFFICIENT NECKED BONDED LAMINATES AND METHODS OF MAKING SAME}
본 발명은 넥킹된(necked) 재료 및 탄성 층으로부터 제조된 적층체가 포함되는, 직물과 유사한 탄성 적층체의 제조 방법에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 개인 위생 제품 구축 재료, 예컨대 신체측 접촉 라이너 재료 (또는 상면 시트), 외부 커버, 허리 탄성 재료, 측면 패널 재료 및 이어(ear) 재료로서 적어도 사용될 수 있는 넥킹 결합된(necked bonded) 적층체의 제조 방법에 관한 것이다. 또한 본 발명은 이같은 방법에서 사용될 수 있는 장치, 뿐만 아니라 기타 제조 방법에 관한 것이다.
중합체성 필름 및 부직 웹은 매우 낮은 비용으로 개인 위생 제품 및 제품의 성분으로 제작될 수 있어, 제품이 오직 1회 또는 수회의 사용 후에 처분할 수 있는 것으로 간주될 수 있다. 이같은 부직 웹으로는 본디드 카디드(bonded carded web) 및 부직포 압출 공정 예컨대 멜트블로잉(meltblowing) 공정 및 스펀본딩(spunbonding) 공정에 의해 형성된 웹이 포함될 수 있다. 대표적인 이같은 제품으로는 기저귀, 성인 실금자용 기구, 수영복, 여성 위생 제품, 및 배변연습용 팬츠와 같은 용품들이 포함된다. 또다른 이같은 1회용 개인 케어 제품으로는 티슈, 와이프, 매트리스 패드, 수의(獸醫) 제품, 장례용 제품, 용품 커버 및 의학 관련 보호용 제품 예컨대 의학적 환경에서 착용되는 가먼트, 안면 마스크, 살균 랩(wrap) 및 병원용 포장 재료가 포함된다.
이러한 군의 제품과 관련된 일부 난제로는 탄성이고 가요성이면서 여전히 기분 좋은 느낌을 갖는 탄성 재료를 제공하는 것이 포함된다. 한 구체적인 문제점은 대부분의 탄성 중합체 재료에 공통적인 특징인 플라스틱 또는 고무같은 느낌을 들게 하지 않는 탄성 재료를 제공하는 것이다.
탄성 재료의 외부 표면(들) 상의 하나 이상의 비탄성 재료와 탄성 재료의 적층체를 형성시킴으로써 탄성 재료의 촉각 성질이 개선될 수 있다는 것이 일반적으로 공지되어 있다. 예를 들어, 한 이같은 적층체 재료에서, 비탄성 재료는 탄성 재료가 신축된 상태일 때 탄성 재료에 접합되어, 탄성 재료가 이완되면, 비탄성 재료는 탄성 재료에 결합된 위치들 사이에서 개더링된다(gathered). 생성된 탄성 적층체 재료는 결합 위치들 사이에서 개더링된 비탄성 재료가 탄성 재료의 신장을 허용하는 정도로 신축가능하다. 신축 결합된 적층체 공정에서, 방금 형성된 (또는 예비-형성된) 탄성 재료가 신축된 후, 개더링가능한 재료에 부착된다. 그 후, 탄성체가 복원되어, 개더링가능한 재료가 개더링되고 신축 결합된 적층체가 형성된다. 용융물로부터 방금 형성된 탄성 재료는 후속 신축과 반대로 양호하지 않은 탄성 성능 (즉각적인 셋트(set)가 더 높음)을 "최초 신축"에서 본질적으로 갖는다. "최초 신축"은 최종 신축 결합된 적층체의 탄성 성능이 높도록 신축 결합된 적층체 재료를 형성시키는 동안 성취된다. 본 출원의 목적을 위해, 용어 "최초 신축"은 형성 후 탄성 층의 최초의 신축을 지칭한다. 이는 제조 공정 동안에, 또는 별법으로 제품 사용시에 소비자에 의해 발생할 수 있다. 예를 들어, 개인 위생 제품의 경우에, "최초 신축"은 소비자가 개인 위생 가먼트를 개봉하여 사용자의 다리 또는 허리에 삽입하고/하거나 (예컨대 기저귀), 가먼트를 신축시켜 이를 신체 주변에 고정시킬 때 발생할 수 있다. 이러한 유형의 신축 결합된 적층체 재료의 예는, 예를 들어, 미국 특허 제4,720,415호 (Vander Wielen 등), 및 미국 특허 제5,385,775호 (Wright) 및 공개공보 WO 01/88245에 개시되어 있고, 이들 각각은 거명에 의해 전체적으로 본원에 포함된다. 신축 결합된 적층체 재료가 고수준의 신축 및 회복을 제공하는데 효과적인 반면, 이같은 고성능 탄성 재료를 전체적인 개인 위생 제품 전반에 걸쳐 활용하는 것은 종종 필요하지 않다. 신축 결합된 적층체 재료가 제작하는데 꽤 비용이 많이 드는 경향이 있고 이들을 제품에 포함시키는 것은 소비자에게 최종 제품의 비용을 불가피하게 증가시킨다는 것이 발견되었다. 따라서, 효율적인 탄성 재료를 더 낮은 비용으로 제공하는 것이 바람직할 것이다.
넥킹된 (넥킹가능한(neckable)) 재료를 탄성 시트에 적층 (또는 결합)시켜 넥 결합된(neck bonded) 적층체를 제조하는 것이 또한 공지되어 있다. 이러한 공정은, 비-탄성 부재만이 한 방향 (일반적으로 기계 방향)으로 연신되고 횡방향으로 넥킹되어 연신에 직각인 방향으로의 이의 치수가 감소되면서, 탄성 부재가 비-탄성 부재에 결합되는 것을 수반한다. 이는 미국 특허 4,965,122, 4,981,747, 5,226,992, 및 5,336,545 (Morman)에 상세하게 기술되어 있고, 이들 각각은 거명에 의해 전체적으로 본원에 포함된다. 이같은 넥 결합된 적층체는 신축 결합된 적층체보다 제조하는데 비용이 덜 들 수 있지만, 이같은 적층체의 제조는 종종 효율적이지 않다. 특히, 비-탄성 부직 재료를 이같은 탄성 시트 상에서 사용하는 것은 탄성 시트 상에서 드래그(drag)된다는 것이 발견되었다. 또한, 비-탄성 부재 (시트(들))을 탄성 부재 (시트(들))에 결합시키는 것은 탄성 시트 성질의 전체적인 장점을 취하지 않는 공정을 사용하여 달성된다. 넥킹 결합된 적층체의 형성에서, 엘라스토머성 층의 "최초 신축"은 발생하지 않고, 따라서 매우 비싼 엘라스토머가 사용되지 않는 한, 소비자에 의해 행해지는 "최초 신축"은 본질적으로 원하는 탄성 성질을 갖지 않을 수 있다.
적층체에서 탄성 시트 재료 성질의 더 큰 장점을 취한 넥킹되고 결합된 적층체와 같은 덜 비싼 재료를 사용하는 것이 바람직할 것이다. 또한, 최종 제품에서 사용될 때 더욱 고성능인 넥 결합된 적층체를 더욱 효율적으로 제조하기 위해 넥 결합된 적층체 제조 공정을 변경시키는 것이 따라서 바람직할 것이다. 용어 더욱 고성능인 넥킹 결합된 적층체는, 개인 위생 제품에서의 현재의 유사하게 제형된 넥 결합된 적층체 재료와 비교하여, 신축 시 더 낮은 영구적인 셋트 및 소비자에 의한 제품의 사용 시 더 낮은 연신시키기 위한 힘을 제공하는 제품에서의 넥 결합된 적층체의 성능을 의미할 것이다.
부직 웹을 신축시키기 위한 서로 맞물린 그루빙된(grooved) 롤 또는 굴대 상의 디스크 장치를 사용하는 것이 또한 공지되어 있다. 예를 들어, 형성된 탄성 및 비-탄성 넥 결합된 적층체를 신축시키기 위해 일반적으로 그루빙된 롤을 사용하는 것이 공지되어 있다. 예를 들어, 미국 공개 공보 20040121687 참조. 그러 나, 종종 롤이 적절하게 정렬되지 않으면 장비 실패에 이르거나, 또는 별법적으로 롤 스피드 및 정렬이 제어되지 않으면 재료 실패에 이르렀기 때문에, 이같은 그루빙된 롤 신축 장치는 제작 관점에서 문제가 있었다. 이같은 그루빙된 롤은, 적절하게 정렬되지 않으면 (그루브/피크 및 스피드 정렬), 부직 재료 상에서 과도하게 거칠 수 있다. 또한, 현재까지, 이같은 장치는, 제작 공정 초기에 (비탄성 시트 재료에 영향을 주지 않으면서 이같은 탄성 시트만이 더욱 효율적이게 하면서), 탄성 시트 자체의 탄성 성능을 이롭게 하는데 사용되지 않았다. 따라서, 개인 위생 제품에서 사용하기 위한 더욱 효율적인 저비용 탄성 적층체, 및 이같은 적층체의 제조 방법이 요구된다. 본 발명은 이같은 요구에 관한 것이다.
정의
용어 "탄성"은 편향력의 적용시 이완된 비편향 길이의 적어도 약 150 ％인 신축, 편향 길이로 신축가능, 즉 신장가능하고, 신축, 신장력의 제거시 이의 신장의 적어도 50 ％를 회복하는 임의의 재료를 의미하는 것으로 본원에서 사용된다. 가상적인 예는 1.50 인치 이상으로 신장가능하고, 1.50 인치로 신장되고 해제되는 경우, 1.25 인치 이하의 길이로 회복되는 재료의 1 인치 샘플일 것이다. 다수의 탄성 재료들은 이들의 이완된 길이의 50 ％ 초과, 예를 들어 80 ％ 이상만큼 신축될 수 있고, 신장력의 해제 시 이들 중 다수는 실질적으로 이들의 원래의 이완 길이로, 예를 들어 이들의 원래 이완 길이의 105 ％ 이내로 회복될 것이다.
본원에서 사용된 용어 "비탄성"은 상기 "탄성"의 정의 내에 속하지 않는 모든 재료를 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "회복"은 편향력을 적용하여 재료를 신축시킨 후 편향력의 종결 시 신축된 재료의 수축 (또는 복원)을 지칭한다. 예를 들어, 이완된 비편향 길이가 1인치인 재료가 1.5인치 길이로 50 ％ 신장된 경우, 재료는 50 ％ (0.5 인치) 신장될 것이고 신축 길이가 이의 이완된 길이의 150 ％일 것이다. 이러한 예시적인 신축된 재료가 편향 및 신축력의 해제 후 1.1 인치의 길이로 수축, 즉 회복되는 경우, 재료는 이의 0.5 인치 신장의 80 ％ (0.4 인치)를 회복한 것일 것이다. 회복은 [(최대 신축 길이 - 최종 샘플 길이)/(최대 신축 길이 - 초기 샘플 길이)] × 100으로 표현될 수 있다.
본원에서 사용된 용어 "부직 웹"은 교차되었지만(interlaid) 식별가능한 반복 방식은 아닌 개별적인 섬유들 또는 실들의 구조를 갖는 웹을 의미한다. 과거에는, 부직 웹은, 예를 들어, 멜트블로잉 공정, 스펀본딩 공정 및 본디드 카디드 웹 공정과 같은 다양한 공정에 의해 형성되어 왔다. 이같은 웹 재료를 함유하는 적층체가 형성될 수 있고, 부직 재료 적층체로 간주된다.
본원에서 사용된 용어 "미세섬유"는 평균 직경이 약 100 마이크론 이하인, 예를 들어, 직경이 약 0.5 마이크론 내지 약 50 마이크론인 직경이 작은 섬유를 의미하고, 더욱 특히, 미세섬유는 평균 직경이 약 4 마이크론 내지 약 40 마이크론일 수 있다.
본원에서 사용된 용어 "멜트블로운 섬유"는 용융된 열가소성 재료를 다수의 미세한, 통상적으로 원형인 다이 모세관을 통과시켜 용융사 또는 용융 필라멘트로서, 용융된 열가소성 재료의 필라멘트를 가늘게 하여 이의 직경을 감소시키는 고속 기체 (예를 들어, 공기) 스트림 내로 압출시킴으로써 형성된 섬유를 의미하며, 이때의 직경은 미세섬유 직경까지 감소될 수 있다. 그 후, 멜트블로운 섬유가 고속 기체 스트림에 의해 운반되고 집적 표면 상에 침착되어, 랜덤하게 분산된 멜트블로운 섬유의 웹이 형성된다. 이같은 공정은, 예를 들어, 미국 특허 제3,849,241호 (Butin)에 개시되어 있고, 이의 명세서는 거명에 의해 본원에 포함된다.
본원에서 사용된 용어 "스펀본디드 섬유" 및 "스펀본드 섬유"는 상호교환적으로 사용될 것이고, 용융된 열가소성 재료를 방사구의 다수의 미세한, 통상적으로 원형인 모세관으로부터 필라멘트로서 압출시키고, 이때 압출된 필라멘트의 직경이 예를 들어, 끌어내는 인취작용 또는 기타 주지된 스펀본딩 메커니즘에 의해서, 급격히 감소됨으로써 형성된 작은 직경의 섬유를 지칭한다. 스펀본디드 부직 웹의 제조는, 예를 들어, 미국 특허 제4,340,563호 (Appel 등), 및 미국 특허 제3,692,618호 (Dorschner 등), 미국 특허 제3,802,817호 (Matsuki 등), 미국 특허 제3,338,992호 및 제3,341,394호 (Kinney), 미국 특허 제3,542,615호 (Dobo 등)에서와 같은 특허에 설명되어 있다. 이러한 특허들의 개시내용은 거명에 의해 본원에 포함된다.
본원에서 사용된 용어 "본디드 카디드 웹"은 일반적으로 베일(bale)로 구입되는 스테이플(staple) 섬유로부터 제조된 웹을 지칭한다. 베일을 섬유를 분리하는 직조 유닛(unit)/피커(picker)에 놓는다. 그 다음, 스테이플 섬유를 추가로 파손시키고 기계 방향으로 정렬시켜 기계 방향으로 배향된 섬유상 부직 웹이 형성되도록 하는 컴바이닝(combining) 또는 카딩(carding) 유닛으로 섬유를 보낸다. 일단 웹이 형성되면, 여러 결합 방법 중 한가지 이상의 방법으로 웹을 결합시킨다. 한가지 결합 방법은 파워링된(powered) 접착제가 웹 전반에 걸쳐 분포된 후, 일반적으로 웹과 접착제를 고온 공기로 가열함으로써 접착제가 활성화되는 파워(power) 본딩이다. 또다른 결합 방법은 가열된 캘린더 롤 또는 초음파 결합 설비를 사용하여 섬유들을 함께, 일반적으로는 웹을 통한 국소화된 결합 패턴으로 결합시키고/시키거나, 별법으로 원한다면 웹을 이의 전체 표면에 걸쳐 결합시킬 수 있는 패턴(pattern) 본딩이다. 2성분 스테이플 섬유를 사용할 때, 통기 결합 장비가, 다수의 용도에 대해, 특히 유리하다.
본원에서 사용된 용어 "복합 섬유(conjugate fiber)"는 개별적인 압출기로부터 압출되지만 함께 방적되어 하나의 섬유를 형성하는 2개 이상의 중합체로부터 형성된 섬유를 지칭한다. 복합 섬유는 때로는 다성분 또는 이성분 섬유로 또한 지칭된다. 중합체는 일반적으로 서로 상이하지만, 복합 섬유는 단일성분 섬유일 수 있다. 중합체는 복합 섬유의 단면에 걸쳐 실질적으로 일정하게 배치된 별개의 대역 내에 배열되고, 복합 섬유의 길이를 따라 연속적으로 연신된다. 이러한 복합 섬유의 구조는, 예를 들어, 한 중합체가 또다른 중합체에 둘러싸인 쉬쓰(sheath)/코어(core) 배열일 수 있거나, 또는 병렬식(side-by-side) 배열, 파이(pie) 배열 또는 "해도(islands-in-the-sea)" 배열일 수 있다. 복합 섬유는 미국 특허 5,108,820 (Kaneko 등), 미국 특허 4,795,668 (Krueger 등), 및 미국 특허 5,336,552 (Strack 등)에 교시되어 있다. 복합 섬유는 또한 미국 특허 5,382,400 (Pike 등)에 교시되어 있고, 2개 이상의 중합체의 상이한 속도의 팽창 및 수축을 사용함으로써 섬유 내에 권축(crimp)을 생성시키는데 사용될 수 있다. 성분이 2 개인 섬유에 대해, 중합체는 다양한 원하는 비율로 존재할 수 있다. 또한 섬유는 통상적이지 않은 형태를 갖는 섬유들이 기술되어 있는 미국 특허 5,277,976 (Hogle 등), 미국 특허 5,466,410 (Hills) 및 미국 특허 5,069,970 및 5,057,368 (Largman 등)에 기술된 것들과 같은 형태를 가질 수 있다. 상기 특허들 각각은 이 거명을 통해 본 명세서에 전체적으로 포함된다.
본원에서 사용된 용어 "시트"는 필름 또는 부직 웹일 수 있는 층을 의미한다.
본원에서 사용된 용어 "넥킹된 재료"는 또다른 방향 (치수)에서 인장력의 적용함으로써 하나 이상의 치수에서 폭이 좁아진 임의의 재료를 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "넥킹가능한(neckable) 재료"는 넥킹될 수 있는 임의의 재료를 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "％ 넥다운(neckdown)"은 넥킹가능한 재료의 넥킹되지 않은 치수와 넥킹된 치수 간의 차이를 측정하고, 이러한 차이를 넥킹가능한 재료의 넥킹되지 않은 치수로 나눈 후, 100을 곱함으로써 결정된 비율을 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "넥킹-결합된 탄성 재료" 또는 "넥-결합된 적층체"는 상호교환적으로 사용되고, 적어도 2개의 위치에서 넥킹된 재료에 접합된 탄성 시트를 갖는 재료를 지칭한다. 탄성 시트는 넥킹된 재료에 간헐적인 포인트에서 접합될 수 있거나, 또는 이에 완전하게 결합될 수 있다. 접합은 탄성 시트 및 넥킹된 재료가 병치된 구조에 있을 때 달성된다. 넥킹-결합된 탄성 재료는 넥킹된 재료 의 넥다운 방향에 일반적으로 평행한 방향으로 탄성이고, 이러한 방향에서 넥킹된 재료의 파손점까지 신축될 수 있다. 넥킹-결합된 탄성 재료는 2개보다 많은 층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 넥킹된 재료/탄성 시트/넥킹된 재료의 구조를 갖는, 넥킹-결합된 탄성 3층 복합 또는 적층 재료가 형성되도록, 탄성 시트의 양쪽 측면에서 넥킹된 재료가 접합될 수 있다.
본원에서 사용된 용어 "중합체"는 단독중합체, 공중합체, 예를 들어 블록, 그래프트, 랜덤 및 교대 공중합체, 삼원중합체 등, 및 이들의 블렌드 및 변형체를 일반적으로 포함하지만, 이에 제한되지 않는다. 또한, 달리 명확하게 제한되지 않는다면, 용어 "중합체"는 재료의 모든 가능한 공간 배열을 포함한다. 이러한 배열은 이소탁틱(isotactic), 신디오탁틱(syndiotactic) 및 랜덤 대칭을 포함하지만, 이에 제한되지 않는다.
"넥 결합"은 연신과 직각인 방향에서 치수가 감소되도록 비탄성 부재 (표면재)만이 연신 또는 넥킹되면서 탄성 부재가 비탄성 부재 (표면재)에 결합되는 공정을 지칭한다. 이같은 재료는 일반적으로 횡방향 신축성을 갖는다.
"신축 결합"은 탄성 부재만이, 예컨대 자신의 이완된 길이의 적어도 약 25 ％ 만큼, 연신되면서 탄성 부재가 또다른 부재에 결합되는 공정을 일반적으로 지칭한다. "신축 결합된 적층체"는 신축 결합 공정에 따라 제조된 복합 탄성 재료를 지칭하고, 즉 탄성 층만이 연신된 상태에 있을 때 층들이 접합되어, 층들이 이완될 때 비탄성 층이 개더링된다. 이같은 적층체는 일반적으로 기계 방향 신축성을 갖고, 이어서 결합 위치 사이에서 개더링된 비탄성 재료가 탄성 재료가 신장되도록 허용하는 정도로 신축될 수 있다.
"넥-신축 결합"은 탄성 부재는, 예컨대 자신의 이완된 길이의 적어도 약 25 ％ 만큼, 연신되고, 다른 층은 넥킹된 비탄성 층이면서 탄성 부재가 또다른 부재에 결합되는 공정을 일반적으로 지칭한다. "넥-신축 결합된 적층체"는 넥-신축 결합 공정에 따라 제조된 복합 탄성 재료를 지칭하고, 즉 양쪽 층이 연신된 상태에 있을 때 층들이 접합된 후, 이완되게 된다. 이같은 적층체는 일바적으로 다방향 또는 전방향(全方向) 신축 성질을 갖는다. 넥 신축 결합된 적층체는 미국 특허 제5,116,662호 및 제5,114,781호에 기술되어 있고, 이들 각각은 거명에 의해 전체적으로 본원에 포함된다.
본원에서 사용된 용어 "기계 방향"은 제조되는 방향으로의 직물 또는 필름의 길이에 따른 방향을 의미한다. 용어 "횡방향"은 직물 또는 필름의 폭을 가로지르는 방향, 즉 기계 방향에 일반적으로 수직인 방향을 의미한다.
부직포 또는 부직 필름의 기본 중량은 제곱 야드 당 재료의 온스 (osy) 또는 제곱 미터 당 그램 (g/㎡ 또는 gsm)으로 일반적으로 표현되고, 섬유 직경은 마이크론으로 일반적으로 표현된다. (주(註): osy에서 gsm으로 전환시키려면 osy에 33.91을 곱한다). 필름 두께 또한 마이크론 또는 밀(mil)로 표현된다.
본원에서 사용된 용어 "셋트"는 신장 및 회복 후, 즉, 재료가 신축되고 이완된 후 재료 샘플에서 유지된 신장을 지칭한다.
본원에서 사용된 용어 "％ 셋트" (장력 셋트(Tension Set))는 사이클링된(cycled) 후 이의 원래의 길이로부터 신축된 재료의 양의 측정치이다. 적용된 응 력의 제거 후 남아 있는 스트레인(strain)이 ％ 셋트로 측정된다. ％ 셋트는 사이클의 복원 곡선이 신장 축을 가로지르는 곳으로 하기에 추가로 논의되는 바와 같이 기술될 수 있고, 하기 식으로 표현된다:
(최종 길이 - 초기 길이) / (신축된 길이 - 초기 길이) × 100
"이력(履歷)"은 먼저 샘플을 소정의 신장 (예컨대 50 또는 100 ％)으로 신장시키고, 샘플을 소정의 신장으로 신장시키는데 필요한 에너지를 결정한 후, 샘플을 이의 원래 길이로 복원시키고, 복원 동안 회복된 에너지를 결정함으로써 결정된다. 그후 이력 값을 결정하는 숫자가 기계 방향 또는 횡방향으로 예를 들어 50 ％ 및 100 ％ 신장에서 판독될 것이다.
이력 = (에너지 연신 - 에너지 복원) / 에너지 연신 × 100
"예비-신축"은 소비자에 의한 재료의 최초 신축 전에 발생하는 탄성 층의 신축을 지칭한다.
본 명세서 및 청구항에서 사용된 용어 "포함하는"은 포괄적이거나 제한이 없고(open-ended), 추가적인 열거되지 않은 요소, 구성 성분 또는 방법 단계를 배제하지 않는다. 따라서, 이같은 용어는 단어 "갖는다", "갖는", "포함된다", "포함되는" 및 이러한 단어들의 임의의 파생어와 동의어인 것으로 의도된다.
발명의 개요
넥킹-결합된 탄성 적층체 재료의 제조 방법은 하나 이상의 넥킹가능한 비탄성 재료를 제공하는 단계; 인장력을 넥킹가능한 비탄성 재료에 적용하여 재료를 넥킹시키는 단계; 탄성 시트를 제공하는 단계; 넥킹된 비탄성 재료를 탄성 시트 상에 포개는 단계; 넥킹된 비탄성 재료와 탄성 시트를 적어도 2개의 위치에서 접합시켜 적층체 재료를 형성시키는 단계; 및 거시적 신축 장치를 사용하여 탄성 시트를 횡방향으로 신축시키는 단계를 포함한다.
방법의 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트의 신축은 비탄성 재료와의 접합 전에 수행된다. 방법의 또다른 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트의 신축은 탄성 시트와 비탄성 재료의 접합 후에 수행된다. 방법의 또다른 별법적인 실시양태에서, 거시적 신축 장치는 거시적인 그루빙된 롤 배열이다. 방법의 또다른 별법적인 실시양태에서, 거시적 신축 장치는 굴대 배열 상의 디스크이다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 넥킹-결합된 탄성 적층체 재료의 제조 방법은 하나 이상의 넥킹가능한 비탄성 재료를 제공하는 단계; 인장력을 넥킹가능한 비탄성 재료에 적용하여 재료를 넥킹시키는 단계; 탄성 시트를 제공하는 단계; 넥킹된 비탄성 재료를 탄성 시트 상에 포개는 단계; 및 넥킹된 비탄성 재료와 탄성 시트를 적어도 2개의 위치에서 접합시켜 적층체 재료를 형성시키는 단계; 및 굴대들을 따라서 있는 거시적 디스크들을 사용하여 탄성 시트를 횡방향으로 신축시키는 단계를 포함한다. 이러한 방법의 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트의 신축은 비탄성 재료와의 접합 전에 수행된다. 이러한 방법의 추가적인 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트의 신축은 비탄성 재료에의 접합 후에 수행된다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트는 탄성 필름, 탄성 부직 웹, 탄성 제직 웹, 탄성 스크림(scrim) 또는 망(netting), 및 탄성 발포체로 구성되는 군으로부터 선택된다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 넥킹가능한 재료는 편직물, 느슨하게 제직된 직물, 및 부직 웹으로 구성되는 군으로부터 선택된다.
이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 넥킹가능한 재료는 섬유의 본디드 카디드 웹, 스펀본디드 섬유의 웹, 멜트블로운 섬유의 웹, 및 하나 이상의 이러한 웹을 포함하는 다층 재료로 구성되는 군으로부터 선택된다.
이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 신축 단계는 탄성 시트를 횡방향으로 배치된 굴대들을 따라서 있는 서로 맞물린 디스크들의 닙(nip)에 통과시킴으로써 달성된다. 이러한 방법의 추가적인 별법적인 실시양태에서, 닙의 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들은 직경이 동일하다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 각각의 굴대 상의 디스크들은 직경이 동일하고, 굴대들 사이의 디스크들의 직경은 다양하다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 동일한 굴대를 따라서 있는 디스크들의 직경이 다양하다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 디스크는 굴대 주위에서의 자유로운 독립적인 회전을 위해 볼 베어링(ball bearing)을 포함한다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 디스크의 형태는 원형이 아니다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 디스크가 굴대 상에서 오프셋되어(offset) 디스크의 코어가 디스크의 중심에 있지 않는다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들 사이의 공간적인 거리는 동일하다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들 사이의 공간적인 거리는 다 양하다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 탄성 시트 재료의 신축 단계 동안 탄성 재료는 이의 횡방향 연부에서 유지되어 안쪽으로 이동하지 않는다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 탄성 재료는 벨트 정렬의 사용에 의해 이의 횡방향 연부에서 유지된다. 이러한 방법의 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 탄성 층은 넥킹된 비탄성 재료와의 결합 동안 기계 방향으로 신축된다.
넥킹 결합된 적층체 재료의 탄성 층을 신축시키기 위한 거시적 디스크 신축 장치는 제1굴대, 제1굴대 주위에 배치된 거시적 디스크, 제1굴대에 평행하고 이에 인접한 제2굴대, 제2굴대 주위에 배치된 거시적 디스크를 포함하고, 하나 이상의 굴대는 다른 굴대에 관하여 조정가능하게 이동할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 효율적인 넥킹-결합된 탄성 재료를 형성시키기 위한 예시적인 공정을 개략적으로 나타낸다.
도 2A는 도 1의 개략적인 공정의 일부분의 개략도이고, 공정의 일부분의 한 실시양태를 나타내고, 거시적인 그루빙된 롤 배열을 나타낸다.
도 2B는 도 2A로부터의 거시적인 그루빙된 롤의 일부분의 단면도이다.
도 3은 도 1의 개략적인 공정의 별법적인 일부분의 투시도이이고, 탄성 층을 신축시키기 위한 굴대 배열 상의 거시적 디스크를 나타낸다.
도 3A는 도 1의 공정에서 사용될 수 있는 원형이 아닌 거시적 디스크의 상면도이다.
도 3B는 도 1의 공정에서 사용될 수 있는 거시적 디스크의 투시도이다 (비-회전 굴대 주위에서의 자유로운 이동을 위한 볼 베어링 포함).
도 3C는 중심에 있지 않은 코어를 갖는 원형 거시적 디스크의 상면도이다.
도 4는 굴대 배열 상에서의 거시적 디스크의 전면도이다 (기계 방향).
도 5는 굴대 배열 상에서의 거시적 디스크의 별법적인 실시양태의 전면도이다 (기계 방향).
도 6은 재료 연부 홀드-다운(hold-down) 메커니즘을 갖는 별법적인 실시양태를 나타내는 굴대 배열 상에서의 거시적 디스크의 측면 개략도이다.
도 7은 본 발명에 따라 제조된 재료를 사용하는 예시적인 개인 위생 제품을 나타낸다.
넥킹-결합된 탄성 적층체 재료의 증가된 탄성 성능은 적층체의 탄성 시트 성분을 넥킹된 비-탄성 재료와의 적층 전에, 또는 별법적으로 넥킹된 비-탄성 재료에의 적층 후에 신축시킴으로써 달성될 수 있다. 이같은 탄성 시트 성분에게 소비자에 의한 실제 사용시에 탄성 성분의 효율성을 개선시키기 위해 횡방향으로 거시적 신축 장치에 의한 1회 신축 (예를 들어, 제품에서의 사용 전의 예비-신축)이 제공된다. 이같은 1회 예비-신축은 탄성 시트 성분의 초기 폭의 약 10 내지 1000 ％ 사이까지일 수 있다. 이같은 1회 예비-신축은 부분적인 재료 신축 또는 전체적인 재료 신축일 수 있다 (횡방향). 그후 이같은 재료는 넥킹된 비-탄성 성분에의 적층 전에 부분적으로 또는 전체적으로 회복되어야 한다. 별법적인 실시양태에서, 이같은 1회 예비-신축은 초기 폭의 약 20 내지 700 ％ 사이까지일 수 있고, 그 후 넥킹된 비-탄성 성분에의 적층 전에 부분적으로 또는 전체적으로 회복될 수 있다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 이같은 1회 예비-신축은 초기 폭의 약 50 내지 500 ％ 사이까지일 수 있고, 그 후 넥킹된 비-탄성 성분에의 적층 전에 부분적으로 또는 전체적으로 회복될 수 있다.
탄성 재료에 1회 예비-신축을 제공함으로써, 공정 중의 불량한 또는 덜 효율적인 "최초" 신축이 공정에서 제거된다. 이같은 예비-신축은 필름 또는 탄성 층의 초기 형성에서 발생할 수 있는 임의의 신축, 예컨대 기계 방향 배향기(orienter)의 결과로서 발생할 수 있는 신축과 분리되어 있고 별도이다.
또한, 넥킹된 비탄성 재료에 적층되기 전에, 소비자 사용 방향 (횡방향)으로 탄성 재료에 1회 예비-신축을 제공함으로써, 이같은 예비-신축은 탄성 재료의 성질에만 영향을 미치고, 비탄성 재료에는 영향을 미치지 않는다. 탄성 재료 및 비탄성 재료 모두를 신축시키면, 비탄성 재료의 성능 및 성질에 영향을 미칠 수 있다. 예를 들어, 이같은 예비신축은 비탄성 재료를 부드럽게 할 것이지만, 또한 비탄성 재료의 보풀 또는 해짐을 야기할 수 있고, 이는 특정 의학 용도에 대해 허용되지 않을 것이다 (린팅(linting)이 금지되는 경우). 부직포와 탄성 층 모두를 신축시키려는 경우, 한 별법적인 실시양태에서 탄성 층은 예비-신축되고, 부직포는 별도로 넥킹 및 예비-신축된다.
재료가 사용 시 특정 ％로 궁극적으로 신축되는 것을 원하는 경우, 사용 동안 필요한 신장을 전달하도록 재료를 본질적으로 예비신축시킬 수 있다. 후속 신축 시에, 넥킹된 탄성 재료가 사용된 제품이 이러한 목표를 만족시킬 것이다. 이같은 예비신축 단계는 정상적인 사용 하에 탄성 재료에서 생성된 즉각적인 셋트의 최초 수준을 제거하는 작용을 한다. 즉각적인 셋트 및 결과적인 편안함 손실 (예컨대 제품의 느슨함)에 마주쳐야 하는 최후 소비자 대신에, 가공 중에 이러한 즉각적인 셋트가 제거 또는 감소되어, 소비자가 이에 결코 마주치지 않거나, 또는 실제 사용에서 더 적은 정도로 마주치게 된다.
본 발명의 추가적인 별법적인 실시양태에서, 이같은 예비신축은 넥 신축 결합된 적층체 공정의 일부로서 발생한다. 이러한 방식으로, 기계 방향 신축능을 또한 포함하는 효율적인 넥 결합된 적층체가 제조된다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 이같은 예비신축은 거시적 신축 장치에 의해 탄성 시트 재료에 적층 전에 또는 적층 후에 (적층 후인 경우에는 전체적인 적층체 재료에) 부여된다.
본 출원의 목적을 위해, 용어 "거시적 신축 장치"는 인접한 평행한 굴대 상의 서로 맞물린 디스크 또는 서로 맞물린 그루빙된 롤의 셋트를 지칭한다. 인접한 그루브 또는 디스크 간의 거리는, 거시적 디스크 또는 그루브가 감지할 수 있을 정도의 크기/규모이기 때문에, 이미지 증대/확대 렌즈를 사용하지 않고 뚜렷하게 육안으로 볼 수 있다. 거시적인 그루빙된 롤에서, 그루빙된 롤 상의 서로 맞물린 피크 또는 양각 영역 간의 간격은 한 실시양태에서 약 0.5 인치를 초과한다. 한 실시양태에서, 거리는 약 1 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 2 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 0.5 인치 내지 2 인치 사이이다. 이러한 거리는 도 2B에서 그루빙된 롤 상의 인접한 피크들의 중심으로부터 57로 제시된다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 피크의 정상부에서 인접한 골의 바닥까지의 그루브의 깊이 (도 2B의 59)는 약 0.5 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 깊이는 약 1 인치를 초과한다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 깊이는 약 4 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 깊이는 약 12 인치를 초과한다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 깊이는 약 0.5 내지 12 인치 사이이다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 깊이 (골 내로의 피크의 침투 거리이고, 도 2B에서 "Z"로 반영됨)는 약 0.5 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 깊이는 약 1 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 깊이는 약 4 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 깊이는 약 8 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 깊이는 약 0.5 내지 8 인치 사이이다.
굴대 배열 상의 거시적 디스크에 대해서, 이같은 거시적 디스크의 직경은 바람직하게는 약 1 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 거시적 디스크의 직경은 약 2 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거시적 디스크의 직경은 약 4 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거시적 디스크의 직경은 약 12 인치를 초과한다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 이같은 디스크의 직경은 약 1 인치 내지 12 인치 사이이다. 이같은 디스크의 직경 치수는 도 4에서 C로 제시된다.
한 실시양태에서, 거시적 디스크는 평행한 측면 연부를 갖는다. 한 바람직한 실시양태에서, 이같은 거시적 디스크의 두께는 0.25 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 이같은 거시적 디스크의 두께는 약 0.5 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 이같은 거시적 디스크의 두께는 약 1 인치를 초과한다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 디스크의 두께는 약 0.25 인치 내지 1 인치 사이이다. 이같은 디스크의 두께 치수는 도 4에서 D로 제시된다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 한 디스크의 중심선으로부터 인접한 맞물린 (서로 맞물린) 디스크의 중심선까지의 거리 (도 4에서 F로 제시된 바와 같이 2개의 상이한 굴대 상에 존재)는 바람직하게는 약 0.5 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 1 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 2 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 0.5 인치 내지 2 인치 사이이다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 2개의 굴대로부터의 디스크의 맞물림 수준 (서로 맞물림, 도 4에서 E로 제시됨)은 약 1 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 맞물림 수준은 약 2 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 수준은 약 4 인치를 초과한다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 맞물림 수준은 약 12 인치를 초과한다. 또다른 별법적인 실시양태에서, 맞물림 수준은 약 1 내지 12 인치 사이이다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 동일한 굴대를 따라 있는 인접한 디스크들의 중심선으로부터의 거리 (도 4에서 G로 표시됨)는 약 1 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 2 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 4 인치를 초과한다. 별법적인 실시양태에서, 거리는 약 1 내지 4 인치 사이이다.
본 출원의 목적을 위해, 용어 "미시적"은 상기 거시적의 정의에 속하지 않는 그루빙된 롤 또는 디스크를 지칭한다.
한 실시양태에서, 이같은 넥킹가능한 재료는 약 10 내지 80 ％ 사이로 넥킹된다. 별법적인 실시양태에서, 이같은 넥킹가능한 재료는 약 20 내지 70 ％ 사이로 넥킹된다 (％ 넥다운).
도면의 도 1을 참조로 하면, 효율적인 넥킹-결합된 탄성 재료 (적층체)를 형성시키기 위한 공정이 10으로 개략적으로 설명되어 있다. 본 발명에 따르면, 공급 롤 (14)이 이와 관련된 화살표의 방향으로 회전하면서, 넥킹가능한 재료 (12)가 공급 롤 (14)로부터 권출되어 이와 관련된 화살표로 표시되는 방향으로 이동한다. 넥킹가능한 재료 (12)가 구동 롤러 (20 및 22)에 의해 형성된 구동 롤러 배열 (18)의 닙 (16)을 통과한다. 넥킹가능한 재료 (12)는 공지된 부직포 압출 공정, 예를 들어, 공지된 멜트블로잉 공정, 스펀본딩 또는 본디드 카디드 웹 공정에 의해 형성될 수 있고, 공급 롤 상에 먼저 보관되지 않으면서 닙 (16)을 직접적으로 통과할 수 있다.
공급 롤 (34)이 회전하면서 탄성 시트 (32)가 공급 롤 (34)로부터 권출되어 이와 관련된 화살표로 표시되는 방향으로 이동한다. 탄성 시트 재료 (적층체의 탄성 성분을 형성함)가 온라인으로 제조될 수 있거나 또는 도해된 바와 같이 공급 롤로부터 제공될 수 있음을 인지하여야 한다. 탄성 시트는 거시적 신축 장치 (25)의 닙에서 넥킹된 비-탄성 재료와 접촉되기 전에, 및/또는 결합후 거시적 신축 장치 (29)에서 결합 후에 횡방향으로 신축된다. 신축이 적층 전에 발생하는 경우, 신축된 재료는 넥킹된 비-탄성 시트와 접촉되기 전에 부분적으로 또는 전체적으로 복원 (이완 또는 회복)된다. 탄성 시트가 부분적으로만 복원되는 경우, 후속 복원으로 넥킹된 재료가 횡방향으로 개더링되어, 매우 고도의 횡방향 신축성을 갖는, 조합된 넥킹 결합된 적층체/신축 결합된 적층체가 생산될 것이다. 어떠한 별법적인 신축 배열이 사용되었는지와 상관없이, 탄성 시트 재료는 거시적 신축 장치에 의해 횡방향으로 신축된다.
양쪽의 경우에, 탄성 시트는 결합기 롤러 (28 및 30)에 의해 형성된 결합기 롤러 배열 (26)의 닙 (24)를 통과한다. 탄성 시트 (32)는 압출 공정, 예를 들어, 멜트블로잉 공정, 스크림 형성 공정 또는 필름 압출 공정, 또는 별법적으로 발포체 형성 공정에 의해 형성될 수 있고, 먼저 공급 롤 상에 보관되지 않으면서 닙 (24)을 직접적으로 통과할 수 있다.
한 실시양태에서, 넥킹가능한 재료 (12)는 S-롤 배열 (18)의 닙 (16)을 스택(stack) 롤러 (20 및 22)와 관련된 회전 방향 화살표로 표시되는 바와 같은 역-S 경로로 통과한다. S-롤 배열 (18)로부터, 넥킹가능한 재료 (12)는 결합기 롤러 배열 (26)에 의해 형성된 가압 닙 (24)을 통과한다. S-롤 배열 (18)의 롤러의 주변 선형 속도가 결합기 롤러 배열 (26)의 롤러의 주변 선형 속도보다 적도록 제어되기 때문에, 넥킹가능한 재료 (12)는 S-롤 배열 (18)과 결합기 롤 배열 26의 가압 닙 사이에서 인장된다. 롤러 속도에서의 차이를 조정함으로써, 탄성 시트 (32)가 결합기 롤러 배열 (26)을 통과하는 동안 넥킹된 재료 (12)에 접합되어 넥킹-결합된 복합 탄성 적층체 (40)를 형성하면서, 넥킹가능한 재료 (12)가 원하는 양이 넥킹되도록 인장되고, 이같은 인장된 넥킹 상태로 유지된다. 도면에는 제시되지 않았지만, 넥킹은 공정 중에 다양한 다른 위치에서 단계적으로 발생할 수 있다. 예를 들어, 공급 롤 (14)이 느려져서 역 S-롤 배열에 진입하기 전에 재료 상에서 넥킹이 생성될 수 있다.
넥킹가능한 재료 (12)를 다른 방향, 예를 들어, 횡방향으로 팽창시켜 기계 방향에서 재료가 짧아지게 하는 텐터(tenter) 프레임 또는 기타 횡방향 신축기 배열과 같은, 넥킹가능한 재료 (12)를 인장시키는 다른 방법을 사용할 수 있다. 탄성 시트 (32)에의 결합 후, 생성된 넥킹-결합된 탄성 재료 (40)는 넥킹 방향에 일반적으로 평행한 방향, 즉 기계 방향으로 탄성일 것이다.
넥킹가능한 재료 (12)는 부직 재료, 예를 들어, 스펀본디드 웹, 멜트블로운 웹 또는 본디드 카디드 웹, 또는 별법적으로 제직 또는 편직 재료일 수 있다. 넥킹가능한 재료가 멜트블로운 섬유의 웹인 경우, 이는 멜트블로운 미세섬유를 포함할 수 있다. 넥킹가능한 재료 (12)는 섬유 형성 중합체, 예를 들어, 폴리올레핀, 폴리에스테르, 뿐만 아니라 나일론으로 제조될 수 있다. 예시적인 폴리올레핀으로는 하나 이상의 폴리프로필렌, 폴리에틸렌, 에틸렌 공중합체, 프로필렌 공중합체, 부텐 공중합체 및 이같은 중합체들의 블렌드가 포함된다.
본 발명의 한 실시양태에서, 넥킹가능한 재료 (12)는 멜트블로운 웹, 본디드 카디드 웹 또는 기타 적절한 재료의 1개 이상의 층에 접합된 스펀본디드 웹의 1개 이상의 층을 예를 들어 갖는 다층 재료이다. 예를 들어, 넥킹가능한 재료 (12)는 스펀본디드 폴리프로필렌의 제1층은 기본 중량이 약 0.2 내지 약 8 온스/제곱 야드 (osy)이고, 멜트블로운 폴리프로필렌 층의 기본 중량은 약 0.2 내지 약 4 osy이며, 스펀본디드 폴리프로필렌의 제2층은 기본 중량이 약 0.2 내지 약 8 osy인 다층 스펀본드/멜트블로운/스펀본드 재료일 수 있다. 별법적으로, 넥킹가능한 재료 (12)는, 예를 들어, 기본 중량이 약 0.2 내지 약 10 osy인 스펀본디드 웹 또는 기본 중량이 약 0.2 내지 약 8 osy인 멜트블로운 웹과 같은 재료의 단일층일 수 있다.
또한 넥킹가능한 재료 (12)는 2가지 이상의 상이한 조성의 상이한 섬유의 혼합물 또는 섬유와 미립자의 혼합물로 제조된 복합 재료일 수 있다. 이같은 혼합물은, 미국 특허 제4,100,324호 (이의 개시내용은 거명에 의해 본원에 포함됨)에 개시된 바와 같이, 멜트블로운 섬유와 기타 재료, 예를 들어, 목재 펄프, 스테이플 섬유 및 미립자, 예를 들어, 초흡수성 재료로 통상적으로 지칭되는 히드로콜로이드 (히드로겔) 미립자의 밀접하게 얽혀진 코밍글링(commingling)이 집적 장치 상에서의 멜트블로운 섬유의 집적 전에 발생하여 랜덤하게 분산된 멜트블로운 섬유와 기타 재료의 응집성 웹이 형성되도록, 멜트블로운 섬유가 운반되는 기체 스트림에 섬유 및/또는 미립자를 첨가함으로써 형성될 수 있다 (코포밍(coforming)). 넥킹가능한 재료는 또한 이성분 섬유 또는 복합 섬유를 포함할 수 있다.
넥킹가능한 재료 (12)가 섬유의 부직 웹인 경우, 섬유들은 섬유간 결합에 의해 접합되어 넥킹을 견딜 수 있는 응집성 웹 구조를 형성하여야 한다. 섬유간 결합은 개별적인 멜트블로운 섬유들 간의 얽힘에 의해 생성될 수 있다. 섬유 얽힘은 멜트블로운 공정에 고유한 것이지만, 예를 들어 수력 얽힘 또는 니들펀칭(needlepunching)과 같은 공정에 의해 생성 또는 증가될 수 있다. 별법적으로 및/또는 추가적으로, 결합제를 사용하여 원하는 결합을 증가시킬 수 있다.
탄성 시트 (32)는 시트 형태로 제작될 수 있는 임의의 재료로부터 제조될 수 있다. 일반적으로, 임의의 적절한 엘라스토머성 섬유 형성 수지 또는 이를 함유하는 블렌드를 본 발명의 엘라스토머성 섬유의 부직 웹에 사용할 수 있고, 임의의 적절한 엘라스토머성 필름 형성 수지 또는 이를 함유하는 블렌드를 본 발명의 엘라스토머성 필름에 사용할 수 있다. 탄성 시트는 또한 스크림형 또는 망 재료 또는 탄성 발포체일 수 있다.
예를 들어, 탄성 시트 (12)는 Kraton Polymers (Houston, TX)로부터 명칭 KRATON G 하에 입수가능한 스티렌계 블록 공중합체로부터 제조될 수 있다. 또다른 이같은 스티렌계 블록 공중합체는 Septon Company of America, Dexco Polymers, 및 Dynasol (Spain)으로부터 입수가능하다. 탄성 시트 (32)를 형성시키는데 사용될 수 있는 또다른 예시적인 엘라스토머성 재료로는 폴리우레탄 엘라스토머성 재료, 예를 들어, 상표명 ESTANE 하에 Noveon (Cleveland, OH)로부터 입수가능한 것들, 폴리아미드 엘라스토머, 예를 들어, 명칭 PEBAX 하에 AtoFina Chemicals Inc. (Philadelphia, PA)로부터 입수가능한 것들, 및 폴리에스테르 엘라스토머성 재료, 예를 들어, 명칭 Hytrel 하에 E. I. DuPont De Nemours & Company로부터 입수가능한 것들이 포함된다. 폴리에스테르 탄성 재료로부터의 탄성 시트의 형성은, 예를 들어, 거명에 의해 본원에 포함된 미국 특허 제4,741,949호 (Morman 등)에 개시되어 있다. 추가적으로, 덜 탄성인 재료 예컨대 단일 부위 촉매화 폴리올레핀를 탄성 성분으로 사용할 수 있다. 이같은 단일 부위 촉매화 폴리올레핀으로는 ExxonMobil 또는 Dow Chemical로부터 입수가능한, 메탈로센-촉매화 폴리올레핀 및 기하 구속 폴리올레핀이 포함된다. 이러한 덜 탄성인 재료의 1회 예비-신축은 1회 예비-신축 단계가 없는 더욱 비싼 더 높은 성능의 엘라스토머 재료에 비해 사용시 이들의 성능을 개선시킬 수 있다.
폴리올레핀이 엘라스토머성 중합체와 블렌딩되어 조성물의 가공성을 개선시킬 수 있다. 폴리올레핀은, 이렇게 블렌딩되어 상승된 압력 및 상승된 온도 조건의 적절한 조합에 적용될 때, 엘라스토머성 중합체와 블렌딩된 형태로 압출가능한 것이어야 한다. 유용한 블렌딩 폴리올레핀 재료로는, 예를 들어, 에틸렌 공중합체, 프로필렌 공중합체 및 부텐 공중합체가 포함되는 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 및 폴리부텐이 포함된다. 2가지 이상의 폴리올레핀를 사용할 수 있다. 엘라스토머성 중합체와 폴리올레핀의 압출가능한 블렌드는, 예를 들어, 거명에 의해 본원에 포함된 미국 특허 제4,663,220호 (Wisneski 등)에 개시되어 있다.
탄성 시트 (32)는 또한 감압성 엘라스토머 접착 시트일 수 있다. 예를 들어, 엘라스토머성 시트를 인장되고 넥킹된 비탄성 웹에 결합시키기 위해, 예를 들어, 탄성 재료 자체가 점착성일 수 있거나, 또는 별법적으로 상용성 점착부여 수지를 상기 기술된 압출가능한 엘라스토머성 조성물에 첨가하여 감압성 접착제로 작용할 수 있는 엘라스토머성 시트를 제공할 수 있다. 점착부여 수지 및 점착부여된 압출가능한 엘라스토머성 조성물과 관련하여, 거명에 의해 개시 내용이 본원에 포함된 미국 특허 제4,789,699호(J. S. Keiffer 및 T. J. Wisneski)에 기술된 바와 같은 수지 및 조성물 참조.
엘라스토머성 중합체와 상용성이고 높은 가공 (예를 들어, 압출) 온도를 견딜 수 있는 임의의 점착부여제 수지를 사용할 수 있다. 블렌딩 재료, 예를 들어, 폴리올레핀 또는 압출 오일이 사용되는 경우, 점착부여제 수지는 이러한 블렌딩 재료와 또한 상용성이어야 한다. 일반적으로, 수소첨가 탄화수소 수지가 이들의 더욱 양호한 온도 안정성으로 인해 바람직한 점착부여 수지이다. 조성물의 다른 성분들과 상용성이고 높은 가공 온도를 견딜 수 있는 기타 점착부여 수지가 또한 사용될 수 있다.
감압성 엘라스토머 접착제는, 예를 들어, 약 40 내지 약 80 중량％ 엘라스토머성 중합체, 약 5 내지 약 40 ％ 폴리올레핀 및 약 5 내지 약 40 ％ 수지 점착부여제를 포함할 수 있다.
또한 탄성 시트 (32)는 2개 이상의 개별적인 응집성 웹 또는 필름 또는 이러한 것의 배합물을 포함할 수 있는 다층 재료일 수 있다. 추가적으로, 탄성 시트 (12)는 1개 이상의 층이 탄성 및 비탄성 섬유 또는 미립자의 혼합물을 함유하는 다층 재료일 수 있다. 후자 유형의 탄성 웹의 예를 위해, 거명에 의해 본원에 포함된 미국 특허 제4,209,563호를 참조하고, 이 특허에서는 엘라스토머성 및 비-엘라스토머성 섬유가 코밍글링되어 랜덤하게 분산된 섬유의 단일 응집성 웹을 형성한다. 이같은 복합체 웹의 또다른 예는 거명에 의해 본원에 또한 포함된 미국 특허 제4,100,324호에 개시된 것과 같은 기술에 의해 제조된 것이다. 상기 특허에는 멜트블로운 열가소성 섬유 및 기타 재료의 혼합물을 포함하는 부직 재료가 개시되어 있다. 멜트블로운 섬유와 기타 재료, 예를 들어, 목재 펄프, 스테이플 섬유 또는 미립자, 예를 들어, 통상적으로 초흡수 재료라고 지칭되는 히드로콜로이드 (히드로겔) 미립자의 밀접하게 얽혀진 코밍글링이 집적 장치 상에서의 섬유의 집적 전에 발생하여 랜덤하게 분산된 섬유의 응집성 웹이 형성되도록, 멜트블로운 섬유가 운반되는 기체 스트림에서 섬유 및 기타 재료가 배합된다. 또한 탄성 시트 (32)는 슬릿화(slitting) 또는 천공 스테이션에 의해서와 같이 추가로 가공될 수 있다.
결합기 롤러 배열 (26)은 매끄러운 캘린더 롤러 (28) 및 매끄러운 모루 롤러 (30)일 수 있거나, 또는 1개 또는 양쪽의 패턴화 캘린더 롤러(들), 예를 들어, 매끄러운 모루 롤러와 배열된 핀 엠보싱 롤러를 포함할 수 있다. 원하는 온도 (존재하는 경우) 및 결합 압력을 제공하여 넥킹된 재료 (12)를 탄성 시트 (32)에 접합시켜 넥킹-결합된 복합 탄성 재료 (40)를 형성시키기 위해, 매끄러운 모루 롤러 및 캘린더 롤러 중 하나 또는 양쪽 모두는 가열될 수 있고, 이러한 두 롤러 사이의 압력이 주지된 방법에 의해 조정될 수 있다. 그 후 이같은 재료를 귄취 롤 상에서 보관을 위해 감을 수 있거나, 또는 추가적인 변형을 위해 또다른 가공 스테이션으로 직접 통과시킬 수 있다.
넥킹된 재료 및 탄성 시트는 서로 완전하게 결합될 수 있고, 여전히 양호한 신축 성질을 갖는 넥킹-결합된 복합 탄성 재료를 제공한다. 즉, 높은 결합 표면적을 제공하기 위해 결합 표면, 예를 들어, 매끄러운 롤러 또는 압반을 사용하여 넥킹된 재료를 탄성 시트에 접합시킴으로써 복합 탄성 재료가 형성될 수 있다. 또한 결합 패턴을 사용하여 넥킹-결합된 복합 탄성 재료 (40)가 형성될 수 있다.
넥킹된 재료는, 탄성 시트 (32)를 형성시키는데 사용된 엘라스토머성 재료의 연화점이 넥킹된 재료 (12)의 성분보다 낮기 때문에, 하나 이상의 재료, 일반적으로 탄성 시트의 적어도 일부를 연화시키는 초음파 용접 또는 열 결합과 같은 임의의 적절한 수단에 의해 2개 이상의 위치에서 탄성 시트 (32)에 접합될 수 있다. 접합은 적어도 연화 온도가 가장 낮은 재료의 연화 온도까지 이러한 부분들 (또는 겹쳐진 층)을 가열하여 넥킹된 재료 (12)와 탄성 시트 (32)의 재고체화된 연화된 부분들 사이에 상당히 강력하고 영구적인 결합을 형성시킴으로서, 겹쳐진 탄성 시트 (32) 및 넥킹된 재료 (12)에 열 및/또는 압력을 적용함으로써 생성될 수 있다. 추가적으로, 이같은 결합 배열은 접착제가 적층체의 탄성 성능에 현저하게 영향을 미치지 않는 한 접착 결합 배열을 사용할 수 있다. 추가적으로, 이같은 결합 배열은 얽힘 공정을 사용할 수 있다. 기본 중량이 0.5 osy (온스/제곱 야드) 미만, 예를 들어, 약 0.1 내지 약 0.4 osy, 또는 별법적으로 약 0.25 내지 약 0.4 osy 사이인 탄성 시트를 사용할 수 있다. 이같은 예시적인 기본 중량이 낮은 시트는 경제적인 이유로, 특히 1회용 제품에서 사용하기에 유용하다. 추가적으로, 기본 중량이 더 높은, 예를 들어, 약 0.5 내지 약 10 osy 사이인 탄성 시트를 또한 사용할 수 있다.
열 결합과 관련하여, 당업자는 재료 또는 적어도 이의 결합 부위가 열 결합을 위해 가열되는 온도는 가열된 롤(들) 또는 기타 열 공급원의 온도 뿐만 아니라 가열된 표면 상에서의 재료의 체류 시간, 재료의 기본 중량, 및 이들의 구체적인 열도(熱度) 및 열 전도성에 좌우될 것임을 인지할 것이다. 그러나, 소정의 재료 조합에 대해서, 및 본원에 함유된 개시내용의 관점에서, 만족스러운 결합을 성취하기 위해 필요한 가공 조건은 당업자에 의해 쉽게 결정될 수 있다. 도 1의 장치와 함께 사용될 수 있는 통상적인 구동 수단 및 기타 통상적인 기구는 주지되어 있고, 명쾌함의 목적을 위해, 도 1의 개략도에는 도해되어 있지 않다.
25 또는 29에서 개략적으로 제시된 거시적 신축 장치를 특히 참조하면, 다양한 장치를 사용하여 1회 예비-신축을 적층체의 탄성 시트에 제공할 수 있다. 예를 들어, 도 2A는 도 1의 개략적인 공정의 일부 (25 또는 29)의 개략도이고, 공정의 예비신축 부분의 한 실시양태를 제시한다. 구체적으로, 거시적인 그루빙된 롤 배열이 설명된다. 이같은 실시양태에서, 직경이 큰 롤 시스템 (50)이 활용될 수 있고, 이는 롤 내로 깊이 들어간, 기계 방향으로 배향된 골들이 있는 1개의 직경이 큰 롤 (51) (예를 들어 직경이 약 6 피트)을 사용한다. 피크 (55) 및 골 (그루브) (53)은 롤의 횡방향을 가로질러 (연부에서 연부로) 기계 방향으로 러닝(running)된다. 이는 롤의 기계 방향 도면을 제시하는 도 2B의 단면도에서 볼 수 있다. 직경이 더 큰 롤의 골 내에 맞는 피크를 갖는, 서로 맞물린 단일한 그루빙된 롤, 또는 일련의 위성 롤 (52, 54, 및 56)을 또한 사용할 수 있다. 위성 롤들은 직경이 더 큰 롤의 그루브/골 내의 이들의 깊이가 변할 수 있도록 조정가능할 수 있다. 예를 들어, 롤들은, 이들의 회전 속도 및 서로로부터의 거리가 독립적으로 조정가능할 수 있도록, 서로에 대해 독립적으로 제어될 수 있다. 이러한 방식으로, 재료에 원하는 양의 신축이 수여될 때까지, 제1 위성 롤은 탄성 재료를 (25에 배치되는 경우 단독으로, 또는 29에 배치되는 경우 넥킹된 비탄성 재료와 함께) 예를 들어 4 인치 내에 밀 수 있고, 제2 위성 롤은 재료를, 예를 들어 8 인치 내에 밀 수 있다. 더 적은 신축을 원하는 경우 제1 롤이 더 큰 롤의 골 내로 예를 들어 2 인치 만큼 밀어 넣어질 수 있도록 위성 롤이 조정될 수 있다. 표준 그루빙 롤로의 하나의 커다란 연신 대신에, 위성 롤 시스템은 각 신축 사이의 이완과 함께 탄성 재료의 완만한 신축을 제공한다.
한 실시양태에서, 거시적 예비신축 장치가 탄성 시트 재료를 (비탄성 시트에의 적층 전에 또는 적층 후에) 횡방향으로 초기 폭의 약 20 ％를 초과하는 양, 별법적으로는 약 50 ％를 초과하는 양, 또한 별법적으로는 약 100 ％를 초과하는 양, 또한 별법적으로는 약 200 ％를 초과하는 양, 또한 추가로 별법적으로는 약 300 ％를 초과하는 양으로 신축시키는 것이 바람직하다. 추가적인 별법적인 실시양태에서, 이같은 탄성 시트는 횡방향으로 약 20 내지 300 ％ 사이의 양으로 신축된다.
별법적인 실시양태에서, 이러한 롤 장치 후에, 좌측 또는 우측으로 1/2 사이클 이동된 동일한 롤 장치 (제시되지 않음)가 제1 장치에서 신축되지 않은 재료를 신축시킬 수 있다. 이로써 재료의 폭에 걸쳐 균일하게 신축된 재료가 생산될 것이다. 즉, 재료가 거시적인 예비신축 그루브 또는 디스크와 접촉한 곳에 재료의 신축되지 않은 밴드가 존재하지 않는다. 재료가 횡방향으로 신축되었지만 미끄러지지 않도록 재료는 그루브 내의 벨트 (61)에 의해 더 큰 롤의 연부 상에서 핀치될(pinched) 수 있다.
또다른 별법적인 실시양태에서, 예비-신축된 부분에서의 용이한 신축을 초래하도록 탄성 시트 재료의 일부만 예비신축될 수 있고, 재료의 나머지 부분은 더 높은 힘으로만 신축될 것이다. 또한, 탄성 시트 재료 상의 일부 영역은 기계 방향으로 신축될 수 있는 반면, 다른 영역은 횡방향으로 신축될 수 있다
도 3에서 볼 수 있는 바와 같이, 도 1의 개략적인 공정의 별법적인 일부분의 투시도는 넥킹된 비탄성 재료와의 적층 전에 또는 후에 탄성 시트를 신축시키는데 사용하기 위한 거시적인 "굴대 상의 디스크" 장치 배열을 나타낸다. 그루빙된 롤을 사용하여 넥 결합된 적층체의 탄성 재료를 예비신축시키는 것이 이점을 제공하지만, 이는 장치 난점을 또한 일으킨다. 그루빙된 롤을 사용하는 경우, 각각의 횡방향 신축 프로파일 및 신축 양은 새로운 셋트의 롤을 필요로 한다. 롤의 임의의 부분이 손상되면 새로운 롤을 제조하여야 한다.
별법으로서, 평행하고 인접한 굴대 샤프트(shatf)를 따라 배치된 서로 맞물린/맞물린 거시적 디스크들 사이에서 재료가 신축되도록 거시적 디스크 배열을 사용할 수 있다. 앞서 언급된 바와 같이, 디스크는 직경이 1 인치 이상이고, 크기가 직경이 약 12 인치 이상까지인 범위일 수 있다. 바람직하게는, 이같은 디스크는 강성 재료 (그루빙된 롤과 같이) 예컨대 금속, 또는 성형 수지 또는 고무로부터 제작될 수 있다. 디스크 디자인 및 조립은 거시적인 그루빙된 롤에서 마주치는 금속 표면, 특히 날카로운 금속 연부와 재료가 접촉하는 것을 최소화시킨다. 따라서, 재료가 거칠고 날카로운 연부와 접촉하는 것이 추가로 최소화되도록 디스크들이 둥글려진 연부를 포함하는 것이 구현된다. 디스크들 사이의 간격이 쉽게 변화될 수 있도록 개별적인 디스크들이 굴대 샤프트 상에서 조정가능하게 슬라이딩되는(slided) 것이 또한 구현된다. 그러나, 디스크가 자체적으로 다른 공지된 굴대 잠금 메커니즘을 포함하지 않는다면, 디스크들 사이의 분리를 유지하기 위해 "스페이서"가 사용될 수 있는 것이 또한 구현된다. 이같은 디스크들은 굴대 주위에서 자유롭게 회전가능할 수 있거나, 또는 굴대에 단단하게 유지될 수 있다 (이러한 경우 굴대가 회전가능할 것이다). 이같은 스페이서들은 인접한 디스크들의 자유로운 이동을 제공하는 볼 베어링을 포함할 수 있다. 유사하게, 이같은 디스크들로는 굴대 주위에서의 자유로운 독립적인 이동을 제공하기 위해 이들의 코어 (굴대 샤프트를 받기 위한 구멍) 주변에 볼 베어링을 마찬가지로 포함할 수 있다. 이같은 방식으로, 디스크들이 이들의 상이한 직경을 수용하기 위해 상이한 분당 회전수로 이동할 수 있다. 추가적인 별법적인 실시양태에서, 디스크들이 굴대 주위에서 자유롭게 이동하기보다는, 이같은 디스크들은 그 자리에서 유지되고, 굴대가 이동하도록 작동된다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 하나 이상의 샤프트가, 다른 것은 구동되지 않으면서, 모터 구동된다.
다양한 직경의 디스크들을 사용하는 것 (구현되는 한 실시양태임)은 개별적인 자유롭게 회전하는 디스크들을 사용하는 것을 필요로 하는데, 이는 상이한 분당 회전수 (RPM)을 필요로 하는 디스크들 사이에 동일한 원주 표면 속도가 있기 때문이다. 이같은 특징은 그루빙된 롤로는 달성될 수 없다.
개별적인 디스크들이 있는 2개 이상의 굴대 샤프트는, 디스크들에 의해 형성된 닙을 통해 재료가 러닝되는 동안 이같은 디스크들의 연부가 겹치도록 (즉 다른 굴대 상의 디스크들과 나란히 또는 디스크들 사이를 통과하도록), 맞물릴 (서로 맞물릴) 수 있다. 바람직하게는, 한 실시양태에서, 앞서 기술된 그루빙된 롤 배열과 같이 (도 3에서 A 및 B로 제시된 바와 같이), 이같은 디스크들은 독립적으로 구동될 수 있고 서로를 향해 또는 서로로부터 멀리 조정될 수 있다.
도 3에서 볼 수 있는 바와 같이, 디스크 및 굴대 배열 (66)은 중심 샤프트 (67, 68)을 포함하고, 이 주위로 디스크들 (69, 70)이 배치된다. 한 실시양태에서, 디스크들은 각각의 굴대를 따라서, 그리고 모든 서로 맞물린 굴대들 사이에서 직경이 동일하다 (제시되지 않음). 제2 실시양태에서, 디스크들은 하나의 굴대 주위에서 직경 (74, 75)이 동일하고, 서로 맞물린 디스크들 사이에서는 직경이 상이하다 (제시된 바와 같이, 한 직경 (74)이 다른 것 (75)보다 크다). 앞서 기술된 위성 그루빙 롤 배열과 같이, 굴대 배열 상의 디스크는 재료가 가장 큰 중심 굴대 주변을 통과할 때 재료가 점진적으로 더욱 신축되면서 상이한 디스크 깊이로 맞물릴 수 있는 임의수의 위성 굴대 및 디스크를 포함할 수 있다. 별법적으로, 신축될 재료의 상이한 부분들이 중심 디스크 및 굴대 샤프트 주변의 상이한 위성 디스크 및 굴대 성분에 의해 신축되도록, 각각의 위성 샤프트는 중심 샤프트 주위의 겹쳐지지 않는 부분에서 디스크를 포함할 수 있다. 별법적으로, 이같은 굴대 디스크 배열은 2개의 샤프트만을 포함할 수 있다 (제시된 바와 같이).
디스크 및 굴대 배열은 디스크 외부 연부 (71 및 72)가 기계 방향으로 정렬되도록 공정 중에 배치된다. 그루빙된 롤 장치와 관련하여 앞서 언급된 바와 같이, 다양한 정도의 서로 맞물림을 제공하기 위해 1개 이상의 굴대가 서로에 대해 이동할 수 있다 (A, B). 스페이서 (73)이 디스크들을 분리하기 위해 사용될 수 있거나, 또는 다른 공지된 메커니즘에 의해 디스크들이 그 자리에서 유지될 수 있다.
넥킹된 재료는 일반적으로 횡방향 기본 중량 및 탄성 성질 프로파일을 갖는다는 것을 주지하여야 한다. 디스크를 사용하여 재료의 한 영역을 다른 것보다 크게 신축시키는 것을 사용하여, 프로파일을 증폭시켜 연부 상에서 매우 높은 횡방향 신축을 갖는 재료를 수득하거나 (기저귀 외부 커버 또는 라이너, 또는 기타 개인 위생 제품에서 바람직할 것이다), 또는 프로파일을 평평하게 할 수 있다 (최종적으로 슬릿화될 폭이 넓은 재료를 제조하고, 일관된 슬릿이 바람직한 경우 바람직할 것이다).
굴대를 따라 있는 횡방향으로 이동가능한 디스크들 (즉, 신축이 횡방향으로 발생하도록, 기계 방향으로 마주보지만 한 횡방향 말단에서 다른 쪽으로 굴대를 따라 보관된 얇은 외부 연부 (71, 72)가 있는 디스크들)을 사용함으로써, 사용된 개별적인 디스크 (디스크의 직경 및 두께), 디스크의 위치, 서로 맞물린 (또는 맞물린) 위치에 있을 때 디스크가 대응하는 인접한 디스크들로부터 중심에 있는지 (등거리인지) 여부, 및 서로 맞물림 (맞물림) 양을 단순히 변화시켜, 다양한 폭의 재료 및 다양한 신축 프로파일이 넥 결합된 적층체 내에 놓일 수 있다.
그루빙된 롤 장치와 달리, 디스크들은 비교적 유지하기가 쉽고, 손상되는 경우 쉽게 제거 및 대체될 수 있다. 추가적으로, 디스크의 외부 연부 형태는 원형이 아닌 형상일 수 있고, 예컨대 달걀형 또는 타원형 형태일 수 있다. 굴대를 받기 위한 원형 코어를 갖는 이같은 타원형 디스크가 도 3A에 제시된다. 시트의 횡방향 탄성 성질이 재료의 기계 방향을 따라 이러한 방식에서 변경될 수 있다. 본질적으로, 디스크의 외부 원주 형태에 따라, 더 큰 신축 패턴에 이어서 더 적은 신축이 재료의 기계 방향을 따라 달성될 수 있다. 재료는 기계 방향을 따라 상이한 횡방향 신축 성질을 나타낼 것이다. 명백하게, 디스크가 지지 샤프트에 이동할 수 없게 유지되지 않는 한, 코어는 원형이어야할 것이다. 타원형 형태의 디스크가 도 3A에 제시되고, 이는 외부 원주 연부 (71A)를 갖는다. 디스크의 코어 (73A)는 원형 형태인 반면, 외부 원주 연부는 타원 형태이다. 연부 대 연부 직경 거리 (75A)는 연부의 어느 위치 상에서 시작하는가에 따라 변한다. 또한, 디스크는 별개의 넓고 좁은 영역들 (74A)을 함유한다. 이로써 다양한 주기적인 예비신축 정도를 나타내는 기계 방향 밴드가 재료 내에 생성될 것이다. 도 3B에서 볼 수 있는 바와 같이, 자유로운 회전이 바람직하다면, 굴대 샤프트 주위에서의 용이한 회전을 위해, 디스크 (69)가 볼 베어링 (170)을 포함할 수 있다. 추가적인 별법적인 실시양태에서, 도 3C에 나타난 바와 같이, 디스크는 원형 형태이거나 원형이 아닌 일부 다른 형태일 수 있고, 중심에서 벗어난 코어 개구부를 포함한다. 이같은 디스크 또한 재료에 높고 낮은 신축 효과를 제공할 것이다. 또다른 추가적인 별법적인 실시양태에서, 재료에 다양한 신축 효과를 제공하기 위해 디스크의 두께가 굴대를 따라 또는 굴대들 사이에서 다양할 수 있다.
도 4는 굴대 배열 (76) 상의 서로 맞물린 디스크의 전면도를 도해하고, 맞물린 위치의 디스크 (78, 81), 및 기계 방향으로 관찰자를 향해 디스크들의 닙 사이를 통과하는 탄성 시트 재료 (96)를 나타낸다. 굴대 배열 상의 서로 맞물린 디스크는 2개의 평행한 굴대 (77, 90)를 포함한다. 제시된 디스크들은 디스크 간의 간격 (83, 84, 79, 80)이 동일한, 동일한 직경 (82, 86)의 디스크들을 포함한다. 도면은 디스크들 간의 간격은 동일하지만 상이한 직경의 디스크를 또한 나타낸다 (80,85). 또한, 도면은 동일하지 않은 간격을 갖지만 동일한 직경인 디스크들을 또한 나타낸다 (87, 88, 및 89). 한 굴대 (77) 상의 디스크들 사이에서 스페이서가 제시된다.
도 5는 도 4의 굴대 배열 상의 디스크의 별법적인 실시양태의 전면도이다. 디스크들이 맞물리지 않은 배향으로 제시된다. 굴대들 (90 및 91)은, 디스크들 (92, 93)이 도 4에서처럼 서로 맞물리지 않도록, 떨어져서 이동된다. 도면은 디스크들 사이의 동일한 간격 (94) 및 장래의 서로 맞물린 디스크들 (95)을 도해한다.
굴대 배열 (100) 상의 디스크의 별법적인 실시양태에서 (도 6에 제시된 바와 같이), 디스크 (101)의 연부에서 벗어나 디스크 (102)를 향해 슬라이딩되는 것으로부터 재료 (106)의 측면을 유지시키도록 "V" 벨트 (107)가 재료의 측면 상에 포함된다. 벨트 롤 (103)은 재료가 기계 방향 (109)으로 통과할 때 벨트를 재료 (106)의 측면으로 안내한다. 캐리어 롤 (105)는 기계 방향으로 다음 가공 스테이션으로 재료가 이동할 때 탄성 재료를 지지하는 것을 돕는다. 이같은 실시양태에서, 재료의 연부들이 안쪽으로 당겨지지 않도록 유지된다. 디스크 배열의 각각의 측면에 하나씩 2개의 벨트가 사용된다.
탄성 재료를 예비신축시키는 것은 예비 신축된 길이까지의 후속 신축에서 재료를 예비-신축 폭으로 신축시키는데 필요한 힘 (복원 후에) 및 횡방향으로의 즉각적인 ％ 셋트를 감소시킨다. 바꿔 말하면, 예비신축된 후, 재료는 후속 신축 후 이의 형태를 유지한다. 재료가 혼입된 제품의 제작에서, 재료는 제품 내로의 삽입 전에 먼저 예비신축된 후, 원하는 형태로 절단되어야 한다. 예비신축은 후속 신축에서 횡방향으로의 이력을 또한 감소시킨다. 이같은 재료를 제품에 혼입시키기 전에 재료를 예비신축시키는 단계는, 신축되지 않은 재료를 최종 제품 내로 혼인시키는 것과 반대로, 제품에서의 더 큰 복원을 허용한다. 본질적으로, 넥킹 결합된 적층체의 탄성 성분을 예비신축시킴으로써, 특히 거시적 신축 장치로 예비신축시킴으로써, 더욱 효율적인, 성능이 더욱 양호한 탄성 제품이 이같은 제품의 소비자에게 수여된다. 소비자는 재료의 초기 신축 사용 시 신축에 대한 최초의 높은 저항성 및 즉각적인 셋트를 경험하지 않을 것이다. 즉각적인 셋트는 덜 회복되면서 연신되는 것으로 직접적으로 번역될 수 있어, 제품 내 탄성 성분이 느슨해지고 제품의 편안함 및 맞음새가 저하되는 느낌을 제공한다. 이같은 예비신축은 비용이 더 낮고 성능이 더 낮은 엘라스토머에 특히 효과적이다.
탄성 재료 속성에 더하여 (앞서 기술된 예비신축 장치 중 하나를 사용하여 더욱 효율적이게 되었는지 여부), 넥킹가능한 재료 (12)의 원래의 치수와 인장 후의 이의 치수 사이의 관계는 넥킹-결합된 탄성 재료의 적절한 신축 한계를 또한 결정한다. 넥킹가능한 재료 (12)는 신축된 후 예를 들어 기계 방향 또는 횡방향과 같은 방향에서 이의 넥킹전 치수로 돌아갈 수 있기 때문에, 넥킹-결합된 복합 탄성 재료는 일반적으로 넥킹가능한 재료 (12)와 동일한 방향으로 신축가능할 것이다.
예를 들어, 150 ％ 신장으로 신축가능한 넥킹-결합된 탄성 재료를 제조하는 것이 바람직한 경우, 넥킹가능한 재료의 최초 폭, 예를 들어, 250 ㎝를 약 100 ㎝의 제2폭으로 넥 다운되도록 인장시킨다. 그후 넥킹된 재료를 폭이 약 100 ㎝이고 250 ㎝의 폭으로 적어도 신축가능한 탄성 시트에 접합시킨다. 생성된 넥킹-결합된 탄성 재료는 폭이 약 100 ㎝이고, 약 150%의 신장에 대해 적어도 넥킹가능한 재료의 원래의 250 ㎝ 폭으로 신축가능하다. 예로부터 볼 수 있듯이, 탄성 시트의 탄성 한계는 단지 넥킹-결합된 복합 탄성 재료의 최소한도의 원하는 탄성 한계 정도만큼만 클 필요가 있다. 상기 기술된 바와 같이 넥킹된 비탄성 재료와의 적층 전에 또는 적층 후에 탄성 재료가 예비신축된다면, 사용시 탄성 한계 (우선적으로)까지의 소비자의 신축은 더 적은 저항에 마주치고, 더 적은 셋트를 겪는다. 예를 들어, 상기 재료가 이의 원래의 250 ㎝로 150 ％ 예비신축되면, 33 %의 ％ 셋트에 대해 약 150 ㎝로 복원될 수 있다. 약 150 ㎝와 250 ㎝ 사이로의 신축 후에, 약 150 ㎝로의 복원이 이어질 것이다. 즉, 재료가 유사한 또는 더 적은 정도의 신축에 마주치게 되는 경우, 추가적인 영구적인 셋트가 거의 없다 (존재한다면). 따라서, 소비자가 재료를 사용하기 전에 1회 최초 예비-신축을 제공하는 것은 제품 내의 재료의 성능을 개선시킨다.
상기 기술된 장치 및 방법은 개선된 예비신축된 탄성 성능 재료의 밴드 및 처리되지 않은 (신축되지 않은) 탄성 성능 재료의 밴드를 갖는 재료를 생산하는데 사용될 수 있다. 개선된 탄성 성능 재료는 재료가 횡방향으로 신축되는 디스크 또는 그루브 접촉점 사이에서 생산된다. 처리되지 않은 재료는, 재료가 횡방향으로 슬라이딩될 수 없고 신축되지 않게 유지되도록, 디스크 또는 롤 상에서 재료가 접촉하는 표면, 즉 외부 원주 표면이 고도의 마찰 표면이도록 함으로써 생산된다. 재료가 기계 방향으로 러닝하면서, 기계 방향으로 배향된 그루브 또는 디스크로부터 재료가 횡방향으로 신축된다.
생성된 재료는 횡방향으로 약 0.25 인치 길이의 재료를, 즉, 0.25 인치 길이를 공지된 인장 시험기에서 신축시킴으로써 특징화될 수 있다. 예비신축된 밴드 및 예비신축되지 않은 밴드는 쉽게 식별할 수 있을 것이다. 한 실시양태에서, 제품 용도를 위해 절단된 재료의 조각이 적어도 일부의 예비신축된 재료를 함유하는 것을 확실하게 하기 위해, 처리되지 않은 (신축되지 않은) 밴드는 폭이 2 인치 미만이어야 하거나, 또는 별법적으로 1 인치 미만이어야 한다. 신축되지 않은 재료의 밴드의 폭 및 수를 변화시킴으로써, 본질적으로 신축되지 않은 것에서부터 본질적으로 전체적으로 예비신축된 것까지에 이르는 재료가 생산될 수 있다.
도 7을 참조로, 본 발명의 방법 및 장치에 따라 제조된 재료가 혼입된 1회용 개인 위생 흡수 제품이 도해된다. 특히, 1회용 기저귀 (130)는 전방 허리 구획 (132), 후방 허리 구획 (134), 및 전방 허리 구획과 후방 허리 구획을 서로 연결하는 중간 구획 (136)을 일반적으로 한정짓는다. 전방 및 후방 허리 구획 (132 및 134)은 사용 동안 각각 착용자의 전방 및 후방 복부 영역에 실질적으로 걸쳐서 뻗도록 구축되는 기저귀의 일반적인 부분을 포함한다. 기저귀의 중간 구획 (136)은 착용자의 다리 사이의 가랑이 영역을 통해 뻗도록 구축된 기저귀의 일반적인 부분을 포함한다. 따라서, 중간 구획 (136)은 기저귀에서 반복된 액체 서지(surge)가 전형적으로 발생하는 구역이다.
기저귀 (130)는 외부 커버 또는 배면 시트 (138), 배면 시트 (138)와 마주보는 관계로 배치된 액체 투과성 신체측 라이너 또는 상면 시트 (140), 및 배면 시트 (138)와 상면 시트 (140) 사이에 위치하는 흡수성 코어 바디 또는 액체 보유 구조물 (154), 예컨대 흡수성 패드를 비제한적으로 포함한다. 배면 시트 (138)는 길이 또는 세로 방향 (150), 및 폭 또는 측면 방향 (152)를 한정짓고, 이는 도해된 실시양태에서 기저귀 (130)의 길이 및 폭과 일치한다. 액체 보유 구조물 (154)의 길이 및 폭은 각각 일반적으로 배면 시트 (138)의 길이 및 폭보다 작다. 따라서, 기저귀 (130)의 가장자리 부분, 예컨대 배면 시트 (138)의 가장자리 구획은 액체 보유 구조물 (154)의 말단 연부를 지나 뻗을 것이다. 도해된 실시양태에서, 예를 들어, 배면 시트 (138)는 액체 보유 구조물 (154)의 말단 가장자리 연부 너머로 바깥쪽으로 뻗어져서, 기저귀 (130)의 측면 가장가지 및 말단 가장자리를 형성한다. 상면 시트 (140)는 일반적으로 배면 시트 (138)와 동일한 공간에 걸쳐지지만, 원한다면, 배면 시트 (138)의 면적보다 크거나 작은 면적을 커버할 수 있다. 외부 커버가 기술된 방법에 따라 제조된 재료로부터 제작될 수 있다.
개선된 맞음새를 제공하고 기저귀 (130)로부터 신체 분비물이 누출되는 것을 감소시키는 것을 돕기 위해, 기저귀 측면 가장자리 및 말단 가장자리는, 하기에 추가로 설명되는 바와 같이, 적절한 탄성 부재로 탄성화될 수 있다. 예를 들어, 도 7에 대표적으로 도해된 바와 같이, 착용자의 다리 주변에 밀착되게 맞아서 누출을 감소시키고 개선된 편안함 및 외관을 제공할 수 있는 탄성화된 다리 밴드를 제공하기 위해, 기저귀 (130)는 기저귀 (130)의 측면 가장자리를 사용가능하게 인장하도록 구축된 다리 탄성체 (156)를 포함할 수 있다. 기저귀 (130)의 말단 가장가리를 탄성화시켜 탄성화된 허리 밴드를 제공하기 위해 허리 탄성체 (158)가 사용된다. 허리 탄성체 (158)는 착용자의 허리 주위에서 탄력이 있고 편안하게 밀착되는 맞음새를 제공하도록 배위된다. 본 발명의 방법의 적층체는 라이너 (다공성이거나 천공된 경우), 배면 시트, 다리 탄성체 (156) 및 허리 탄성체 (158)로 사용하기에 적절하다.
체결 수단, 예컨대 후크-루크(hook and look) 체결구(fastener)를 사용하여 기저귀 (130)을 착용자에게 고정시킬 수 있다. 별법적으로, 다른 체결 수단, 예컨대 버튼, 핀, 스냅, 접착테이프 체결구, 점착제, 직물-루프(fabric-and-loop) 체결구 등을 사용할 수 있다. 도해된 실시양태에서, 기저귀 (130)은 한쌍의 측면 패널 (160) (또는 이어)을 포함하고, 여기에 후크-루프 체결구의 후크 부분으로 표시되는 체결구 (162)가 부착된다. 일반적으로, 측면 패널 (160)은 허리 구획 (132, 134) 중 하나에서 기저귀 (130)의 측면 연부에 부착되고, 이들로부터 바깥쪽으로 측면으로 뻗어진다. 측면 패널 (160)은 본 발명의 방법에 의해 제조된 적층체의 사용에 의해 탄성화되거나 또는 다르게는 엘라스토머성이 될 수 있다. 예를 들어, 측면 패널 (160), 또는 실제로는, 가먼트의 임의의 전구체 웹이 본 발명의 방법에 따라 제조된 넥-결합된 적층체 또는 넥 신축 결합된 적층체와 같은 엘라스토머성 재료일 수 있다. 탄성화된 측면 패널 및 선택적으로 배위된 체결구 탭을 포함하는 흡수 용품의 예는 PCT 특허 출원 WO95/16425 (Roessler); 미국 특허 제5,399,219호 (Roessler 등); 미국 특허 제5,540,796호 (Fries); 및 미국 특허 제5,595,618호 (Fries)에 기술되어 있고, 이들 각각은 이 거명을 통해 본원에 전체적으로 포함된다.
기저귀 (130)는 상면 시트 (140)와 액체 보유 구조물 사이에 위치하여, 기저귀 (130) 내에서 신속하게 체액 분비물을 받아들이고 체액 분비물을 액체 보유 구조물 (154) 내에 분포시키는 서지 조절층 (142)을 또한 포함할 수 있다. 통기성 외부 커버 또는 배면 시트 (138)의 외부 표면에서 가먼트의 축축함을 감소시키기 위해, 액체 보유 구조물 (154)과 배면 시트 (138) 사이에 위치하여 배면 시트 (138)을 액체 보유 구조물 (154)로부터 절연시키는, 스페이서 또는 스페이서 층으로도 불리는 통풍층 (도해되지 않음)을 기저귀 (130)가 추가로 포함할 수 있다. 적절한 서지 조절층 (142)의 예는 미국 특허 제5,486,166호 (Bishop) 및 미국 특허 제5,490,846호 (Ellis)에 기술되어 있다.
도 7에서 대표적으로 도해된 바와 같이, 1회용 기저귀 (130)은 신체 분비물이 측면으로 흐르는 것에 대한 배리어(barrier)를 제공하도록 배위된 한 쌍의 보유 플랩 (164)을 또한 포함할 수 있다. 보유 플랩 (164)은 액체 보유 구조물 (154)의 측면 연부에 인접하여, 기저귀 (130)의 옆으로 마주보는 측면 연부들을 따라 배치될 수 있다. 각각의 보유 플랩 (164)은 착용자의 신체에 대해 밀봉을 형성하기 위해 기저귀 (130)의 적어도 중간 구획 (136) 내에서 직립된 수직 배위를 유지하도록 배위된 부착되지 않은 연부를 전형적으로 한정짓는다. 보유 플랩 (164)은 액체 보유 구조물 (154)의 전체 길이를 따라 세로로 뻗을 수 있거나, 또는 액체 보유 구조물의 길이를 따라 부분적으로만 뻗을 수 있다. 보유 플랩 (164)이 액체 보유 구조물 (154)보다 길이가 짧으면, 보유 플랩 (164)은 중간 구획 (136) 내에서 기저귀 (130)의 측면 연부를 따라 임의의 곳에 선택적으로 배치될 수 있다. 이같은 보유 플랩 (164)은 당업자에게 일반적으로 주지되어 있다. 예를 들어, 보유 플랩 (164)에 대한 적절한 구축 및 배열은 거명에 의해 전체적으로 본원에 포함된 미국 특허 제4,704,116호 (K. Enloe)에 기술되어 있다. 이같은 보유 플랩이 본 발명의 방법에 따라 제조된 재료로부터 마찬가지로 제작될 수 있다.
기저귀 (130)는 다양한 적절한 형태일 수 있다. 예를 들어, 기저귀는 전체적으로 직사각형 형태, T자-형태 또는 대략 모래시계 형태일 수 있다. 제시된 실시양태에서, 기저귀 (130)는 일반적으로 I자형이다. 본 발명의 흡수 용품 상에 혼입될 수 있는 기타 적절한 성분에는 당업자에게 일반적으로 공지되어 있는 허리 플랩 등이 포함된다. 기저귀 상에서 사용하기에 적절한 기타 성분들을 포함할 수 있는 본 발명과 함께 사용하기에 적절한 기저귀 형상의 예는 미국 특허 제4,798,603호 (Meyer 등); 미국 특허 제5,176,668호 (Bernardin); 미국 특허 제5,176,672호 (Bruemmer 등); 미국 특허 제5,192,606호 (Proxmire 등) 및 미국 특허 제5,509,915호 (Hanson 등)에 기술되어 있고, 이들 각각은 거명에 의해 전체적으로 본원에 포함된다.
다양한 유형의 적절한 부착 수단, 예컨대 접착제, 초음파 결합, 열 결합 또는 이들의 조합을 사용하여 기저귀 (130)의 다양한 성분들을 함께 어셈블링시킨다. 제시된 실시양태에서, 예를 들어, 상면 시트 (140)와 배면 시트 (138)를 서로, 그리고 액체 보유 구조물 (154)에 접착제, 예컨대 감압성 고온 용융 접착제의 선을 사용하여 어셈블링시킬 수 있다. 유사하게, 상기에서 확인된 부착 메커니즘을 이용하여 다른 기저귀 성분, 예컨대 탄성 부재 (156 및 158), 체결 부재 (162), 및 서지층 (142)을 용품 내로 어셈블링시킬 수 있다.
추가적인 별법적인 실시양태에서, 이같은 본 발명의 재료는 기저귀 또는 기타 개인 위생 제품용 이어 부착물 (상기 기술된 바와 같음)로서 특히 유용할 수 있다.
구체적인 용어, 기구, 및 방법을 사용하여 본 발명의 다양한 실시양태가 기술되었지만, 이같은 기술은 단지 예시의 목적을 위한 것이다. 단어는 제한하기보다는 기술하는 단어이다. 하기의 청구항에 기재된 본 발명의 취지 또는 범주를 벗어나지 않으면서 당업자에 의해 변화 및 변동이 이루어질 수 있는 것으로 이해된다. 또한, 다양한 실시양태의 양상들은 전체적으로 또는 부분적으로 서로 교환될 수 있다는 것을 이해하여야 한다. 따라서, 첨부된 청구항의 취지 및 범주는 본원에 함유된 바람직한 버젼의 기술에 한정되지 않아야 한다.

Claims (20)

  1. 하나 이상의 넥킹가능한 비탄성 재료를 제공하는 단계;
    인장력을 넥킹가능한 비탄성 재료에 적용하여 상기 재료를 넥킹시키는 단계;
    탄성 시트를 제공하는 단계;
    넥킹된 비탄성 재료를 상기 탄성 시트 상에 포개는 단계;
    상기 넥킹된 비탄성 재료와 상기 탄성 시트를 적어도 2개의 위치에서 접합시켜 적층체 재료를 형성시키는 단계; 및
    거시적 신축 장치를 사용하여 상기 탄성 시트를 횡방향으로 신축시키는 단계
    를 포함하는 넥킹-결합된 탄성 적층체 재료의 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 거시적 신축 장치가 거시적인 그루빙된(grooved) 롤 배열, 또는 굴대 배열 상의 거시적 디스크인 방법.
  3. 하나 이상의 넥킹가능한 비탄성 재료를 제공하는 단계;
    인장력을 넥킹가능한 비탄성 재료에 적용하여 상기 재료를 넥킹시키는 단계;
    탄성 시트를 제공하는 단계;
    넥킹된 비탄성 재료를 상기 탄성 시트 상에 포개는 단계;
    상기 넥킹된 비탄성 재료와 상기 탄성 시트를 적어도 2개의 위치에서 접합시켜 적층체 재료를 형성시키는 단계; 및
    굴대들을 따라서 있는 거시적 디스크들을 사용하여 상기 탄성 시트를 횡방향으로 신축시키는 단계
    를 포함하는 넥킹-결합된 탄성 적층체 재료의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 탄성 시트의 상기 신축이 상기 비탄성 재료에의 접합 전에 수행되는 방법.
  5. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 탄성 시트의 상기 신축이 상기 비탄성 재료에의 접합 후에 수행되는 방법.
  6. 제3항에 있어서, 상기 탄성 시트가 탄성 필름, 탄성 부직 웹, 탄성 제직 웹, 탄성 스크림(scrim) 또는 망(netting), 및 탄성 발포체로 구성되는 군으로부터 선택되는 방법.
  7. 제3항에 있어서, 상기 넥킹가능한 재료가 편직물, 느슨하게 제직된 직물, 및 부직 웹으로 구성되는 군으로부터 선택되는 방법.
  8. 제3항에 있어서, 상기 신축 단계가 상기 탄성 시트를 횡방향으로 배치된 축을 따라서 있는 서로 맞물린 디스크들의 닙(nip)에 통과시킴으로써 달성되는 방법.
  9. 제8항에 있어서, 닙의 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들의 직경이 동일한 방법.
  10. 제8항에 있어서, 각각의 굴대 상의 디스크들의 직경이 동일하고, 굴대들 사이의 디스크들의 직경이 다양한 방법.
  11. 제8항에 있어서, 동일한 굴대를 따라서 있는 디스크들의 직경이 다양한 방법.
  12. 제8항에 있어서, 디스크가 볼 베어링(ball bearing)을 포함하는 방법.
  13. 제8항에 있어서, 디스크의 형태가 원형이 아닌 방법.
  14. 제8항에 있어서, 디스크가 굴대 상에서 오프셋되어(offset) 디스크의 코어(core)가 디스크의 중심에 있지 않는 방법.
  15. 제8항에 있어서, 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들 사이의 공간적인 거리가 동일한 방법.
  16. 제8항에 있어서, 각각의 굴대를 따라서 있는 디스크들 사이의 공간적인 거리 가 다양한 방법.
  17. 제8항에 있어서, 상기 탄성 재료를 신축시키는 단계 동안 상기 탄성 재료가 이의 횡방향 연부에서 유지되어 안쪽으로 이동하지 않는 방법.
  18. 제1항 또는 제3항에 있어서, 상기 탄성 층이 상기 넥킹된 비탄성 재료와의 결합 동안 기계 방향으로 신축되는 방법.
  19. 제1굴대,
    상기 제1굴대 주위에 배치된 거시적 디스크,
    상기 제1굴대에 평행하고 이에 인접한 제2굴대, 및
    상기 제2굴대 주위에 배치된 거시적 디스크를 포함하고,
    하나 이상의 상기 굴대는 다른 굴대에 관하여 조정가능하게 이동할 수 있는,
    넥킹 결합된 적층체 재료의 탄성 층을 신축시키기 위한 거시적 신축 장치.
  20. 예비신축되지 않은 대역의 폭이 0.25 인치 이상인, 예비신축된 대역 및 예비신축되지 않은 대역의 기계 방향 밴드를 포함하는 넥킹 결합된 적층체 재료.
KR1020067027515A 2004-06-30 2005-05-25 효율적인 넥킹 결합된 적층체 및 이의 제조 방법 KR20070028460A (ko)

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