MXPA06004109A - Lamina de envoltura de poliolefina rellenada con negro de carbon, ignifuga. - Google Patents

Abstract

Se proporciona una lamina de envoltura de poliolefina, sin halogeno, ignifuga, caracterizada porque la fraccion de negro de carbon en la lamina de envoltura es de por lo menos 5 phr, preferiblemente por lo menos 10 phr.

Description

LAMINA DE ENVOLTURA DE POLIOLEFINA RELLENADA CON NEGRO DE CARBON, IGNÍFUGA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con una lámina de envoltura rellenada con negro de carbón, sin halógeno, ignífuga, la cual comprende poliolefina, especialmente una modalidad resistente al envejecimiento de copolímero de polipropileno e hidróxido de magnesio, que opcionalmente se proporciona con un recubrimiento adhesivo sensible a la presión (PSA, por sus siglas en inglés) que se utiliza, por ejemplo, para envolver líneas de suministro de aire de unidades acondicionadoras de aire, o alambres o cables, y que es adecuada especialmente para arneses de cable en vehículos o bobinas de campo para tubos de imagen. En estas aplicaciones, la lámina de envoltura sirve para agrupar, aislar, marcar, sellar o proteger. La invención abarca además un procedimiento para producir la lámina de la invención. La lámina de envoltura se distingue por el uso de negro de carbón como pirorretardante . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Las cintas que enrollan a los cables y las cintas aislantes normalmente están constituidas de una película de PVC plastificado con un recubrimiento de - un adhesivo sensible a la presión en un lado. Existe un deseo cada vez mayor de eliminar EEP:171670 las desventajas de estos productos. La evaporación de plastificante y un alto contenido de halógeno constituyen tales desventajas. Los productos que comprenden poliolefina alternativos tienen estabilidad limitada de envejecimiento. Además, se suavizan de manera uniforme a bajas temperaturas; las excepciones son el polipropileno y sus copolímeros, pero desafortunadamente estas tienen una estabilidad al envejecimiento particularmente pobre, en comparación con las poliolefinas que funden fácilmente tales como PE o EVA. Si una cinta de bobinado de esta clase de esta manera se va a volver pirorretardante por medio de adiciones apropiadas, existe una disminución adicional en la estabilidad al envejecimiento. Las cintas de esta clase habitualmente se tiñen de color negro utilizando negro de horno. De esto surge que esta coloración no es favorable para el comportamiento de envejecimiento. Los plastificantes en las cintas aislantes convencionales y en las cintas para enrollado de cable se evaporan gradualmente lo que genera un riesgo para la salud; el DOP utilizado comúnmente, en particular, es objetable. Además, los depósitos de vapor en el vidrio en los vehículos de motor perjudican la visibilidad (y por lo tanto, en un grado considerable, la seguridad en la conducción) y esto es conocido por los trabajadores expertos como neblina (DIN 75201) . En el caso de una vaporización incluso mayor como resultado de temperaturas más elevadas en el compartimiento de motor de los vehículos, por ejemplo, o el equipo eléctrico en el caso de cintas aislantes, la lámina de envoltura se vuelve quebradiza por la pérdida concomitante de plasti-ficante. Los plastificantes perjudican el funcionamiento ante el fuego del PVC sin aditivos, algo lo cual se compense, en parte, por la adición de compuestos de antimonio los cuales son altamente objetables desde el punto de vista de toxicidad o por el uso de plastificantes que contienen cloro o fósforo. Nuevamente, el fondo del debate respecto a la incineración de desperdicios plásticos, tales como el desperdicio de cizallamiento de reciclado de vehículo, por ejemplo, existe una tendencia de hacer a un lado y reducir el contenido de halógeno y por lo tanto la formación de dioxinas . En el caso de aislamiento de cables, por lo tanto, los espesores de pared se están reduciendo y los espesores de la película de PVC se reducen en el caso de cintas utilizadas para envoltura. Los espesores estándar de las películas de PVC para cintas de bobinado es de 85 a 200 um. Por debajo de 85 um, surgen problemas considerables en la operación de calandrado, con la consecuencia de que virtualmente no están disponibles productos con tal contenido reducido de PVC. Las cintas de bobinado habituales comprenden estabilizantes basados en metales pesados tóxicos, habitualmente plomo, y de manera más rara cadmio o bario. Ha habido intentos de utilizar materiales tejidos o no tejidos en vez de la película plastificada de PVC; no obstante, los productos que resultan de tales intentos se utilizan poco en la práctica dado que son relativamente costosos y difieren notablemente de los productos habituales en términos de manejo (por ejemplo, capacidad de desgarre manual, resiliencia elástica) , y bajo condiciones de servicio (por ejemplo resistencia a fluido de servicio, propiedades eléctricas) con importancia particular -como se establece en lo siguiente- atribuida al espesor. DE 200 22 272 Ul, EP 1 123 958 Al y O 99/61541 Al describen cintas de bobinado adhesivo que comprenden un material portador similar a tela (tejido) o similar a membrana (no tejido) . Estos materiales se distinguen por una resistencia a la tensión muy elevada. No obstante, una consecuencia de esto es la desventaja de que, cuando son procesados, estas cintas adhesivas no pueden ser desgarradas manualmente sin la ayuda de tijeras o cuchillos. La capacidad de estiramiento y flexibilidad son dos de los requerimientos principales impuestos a las cintas adhesivas de bobinado con el fin de permitir la producción de arneses de cable flexibles sin ranuras. Además, estos materiales no satisfacen los estándares de protección contra incendios pertinentes tales como FMVSS 302. Se pueden obtener propiedades mejoradas contra incendios únicamente con el uso de pirorretardantes halogenados o polímeros, como se describe en US 4,992,231 Al. En la construcción de vehículos modernos, los arneses de cable, por una parte, se vuelven cada vez más gruesos y rígidos, debido como resultado de la multiplicidad de unidades eléctricas de consumidor y la transferencia aumentada de información dentro de los vehículos mientras que, por otra parte, el espacio para su instalación se reduce incluso cada vez más y por lo tanto el ensamblado (guía pasante cuando se instalan cables en la carrocería del vehículo) se vuelve más problemático. Como un resultado, es ventajosa una cinta de lámina delgada. Además, la producción de arnés de cable eficaz y rentable, las cintas de bobinado de cable se espera que ¦ tengan cualidades de procesamiento fácil y rápido . Para _ cintas de bobinado textiles existen numerosas patentes, pero todos los productos tienen ciertas desventajas tales como un espesor grande y una baja resistencia al voltaje. El documento DE-U 94 01 037 describe una cinta adhesiva que tiene un portador textil similar a cinta el cual está constituido de una membrana unida por puntadas formado a su vez a partir de una multiplicidad de puntadas intercocidas que corren paralelas entre si . La membrana propuesta en este modelo de utilidad se dice que tiene un espesor de 150 a 400 um para un peso base de 50 a 200 g/m2. Una desventaja adicional de las cintas adhesivas textiles es el bajo voltaje de ruptura de aproximadamente 1 kV, dado que únicamente la capa adhesiva es aislante. En contraste, las cintas basadas en película son adecuadas a más de 5 kV; y tienen una buena resistencia al voltaje. Los documentos DE 100 02 180 Al, JP 10 149 725 Al, JP 09 208 906 Al y JP 05 017 727 Al describen el uso de películas portadoras de poliester termoplásticas sin halógeno. JP 07 150 126 Al describe una lámina de envoltura pirorretardante que comprende una lámina portadora de poliester la cual comprende un pirorretardante bromado. No obstante, la desventaja más grave del poliester es la sensibilidad considerable a hidrólisis lo cual descarta su uso en automóviles con fines de seguridad. También se describen en la literatura de patente cintas de bobinado que comprenden poliolefinas . No obstante, estas son fácilmente inflamables o comprenden pirorretardantes halogenados . Además, los materiales prepa-rados a partir de copolímeros de etileno tienen un punto de reblandecimiento demasiado bajo (en general, se funden incluso durante un intento por probarlas para determinar estabilidad al envejecimiento térmico) y, en el caso de uso de polímeros de polipropileno estándar, el material es demasiado inflexible. En casos en los cuales se describe la aplicación, se utiliza el negro de horno en una cantidad de aproximadamente 2 phr (partes en peso de polímero) con el propósito de coloración negra . El documento WO 00/71634 Al describe una cinta de bobinado adhesiva cuya película está constituida de un material de base de copolímero de etileno. La película portadora comprende el pirorretardante halogenado óxido de decabromodifenilo . La película se suaviza por debajo de una temperatura de 95°C pero la temperatura de servicio normal con frecuencia es superior a 100 °C o incluso brevemente superior a 130°C, lo cual no es raro en el caso del compartimiento de un motor. La coloración se lleva a cabo con un lote maestro de negro de horno 3%, que corresponde a 1% en peso de negro de carbón puro. El documento WO 97/05206 Al describe una cinta de bobinado adhesiva sin halógeno cuya película portadora está constituida de una combinación de polímeros de polietileno de baja densidad con un copolímero de etileno/acetato de vinilo o etileno/acrilato . El pirorretardante utilizado es 20 a 50% en peso de hidróxido de aluminio o polifosfato de amonio. Nuevamente, una desventaja considerable de la película portadora es la baja temperatura de reblandecimiento. Para contrarrestar esto se describe el uso de un reticulante de silano. No obstante, este método de reticulado genera únicamente un material con un reticulado que no es uniforme de manera que en la práctica no es posible llevar a cabo una operación de producción estable o un producto de calidad uniforme. La coloración se lleva a cabo con 2% o 3.75%, respectivamente, de un lote maestro (del cual no se proporcionan mayores detalles pero el cual probablemente está en una base 40%, que corresponde a 2 phr de negro de carbón) . Se presentan problemas similares de una resistencia deficiente con distorsión térmica en cintas adhesivas eléctricas para el sector de equipo eléctrico que se describen en WO 99/35202 Al y en US 5,498,476 Al. El material de lámina portadora descrito es una combi-nación de EPDM y EVA combinado con fosfato de etilendiamina como pirorretardante . Al igual que el polifosfato de amonio, esta pirorretaxdancia es altamente sensible a hidrólisis. Además, en combinación con EVA, existe un aumento de la condición quebradiza al envejecer. La aplicación a cables estándar de poliolefina e hidróxido de aluminio o hidróxido de magnesio resulta en una compatibilidad pobre. Además, el desempeño ante el fuego de dichos arneses de cable es pobre, dado que los hidróxidos de metal actúan de manera antagónica con los compuestos de fósforo, como se establecen en lo siguiente. Las cintas aislantes son demasiado gruesas y demasiado rígidas para cintas de bobinado de arnés de cable . El uso de negro de carbón no se menciona la coloración en WO 99/35202 Al y en el documento de E.U.A. 5,498,476 Al. Los intentos por resolver el dilema entre una temperatura de reblandecimiento excesivamente baja, flexibilidad y carencia de halógeno se describen por las patentes que siguen. El documento EP 0 953 599 Al reclama una combinación de polímero de LLDPE y EVA para aplicaciones como aislamiento de cables y como material de película. El pirorretardante descrito comprende una combinación de hidróxido de magnesio de área superficial específica y fósforo rojo; no obstante, se acepta un reblandecimiento a una temperatura relativamente baja. Se utilizan para coloración 4 phr de negro de carbón de horno. La cantidad es relativamente alta con el fin de ser capaces de cubrir el color blanco del hidróxido de magnesio y el color rojo del fósforo rojo. Se describe una combinación muy similar en EP 1 097 976 Al. En este caso, también, con el propósito de mejorar la resistencia a la distorsión por calor, el LLDPE es sustituido por un polímero de PP, el cual tiene una temperatura de reblandecimiento mayor. No obstante, una desventaja es la baja flexibilidad resultante. Al combinar con EVA o EEA se mantiene que la película tenga una flexibilidad suficiente. No obstante, a partir de la literatura, una persona f miliarizada con el tema tendrá conocimiento de que estos polímeros se combinan con polipropileno con el fin de mejorar la pirorretardancia. Los productos descritos tienen un espesor de película de 0.2 irai; este espesor por si mismo descarta la flexibilidad en el caso de las películas de poliolefinas rellenadas, dado que la flexibilidad depende del espesor a la tercera potencia. Con los índices de fusión extremadamente bajos de los polipropilenos utilizadas como lo percibirá una persona familiarizada con el tema, los procesos descritos de extrusión son virtualmente imposibles de llevar a cabo en una instalación de producción, ciertamente no para una película delgada, de acuerdo con la técnica y ciertamente no cuando se usa en la combinación con grandes cantidades de material de relleno; la cantidad del pirorretárdante, hidroxido de magnesio por lo tanto también es de solo 50 a 100 phr. Para coloración se utilizan 2 phr de lote maestro de negro de horno (que corresponde a 1.2 phr de negro de carbón) . Ambas soluciones intentadas se construyen en el efecto sinergístico conocido de pirorretardancia del fósforo rojo con hidroxido de magnesio. No obstante, el uso de fósforo elemental alberga desventajas y riesgos consi-derables . En el curso de procesamiento se libera una fosfina con un olor desagradable y altamente tóxica. Surge una desventaja adicional del desarrollo de un humo blanco muy denso en caso de incendio. Además, únicamente se pueden producir productos negros . El documento WO 03/070848 Al describe una película constituida de un polipropileno reactivo y 40 phr de hidroxido de magnesio. Esta cantidad agregada es inadecuada para cualquier mejora sustancial en el desempeño en incendios. No se describe el uso de negro de carbón. El documento DE 203 06 801 U describe una cinta de bobinado de poliuretano; tal producto es mucho más costoso para las aplicaciones habituales descritas en lo anterior. No se describe el uso de negro de carbón. Pese a las desventajas indicadas, las patentes mencionadas de la técnica anterior no presentan una lista de películas las cuales también proporcionan los requerimientos adicionales tales como susceptibilidad al desgarre manual, resistencia al calor, compatibilidad con aislamiento de cable de poliolefina o una fuerza de desenrollado adecuada. Además, permanecen cuestionables la posibilidad de procesamiento en operaciones de producción de película, un número elevado de generación de humo y la resistencia al voltaje de ruptura. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Por lo tanto, el objetivo permanece en encontrar una solución para una lámina de envoltura estable al envejecimiento la cual combine las ventajas de la estabilidad al envejecimiento, pirorretardancia, resistencia a la abrasión, resistencia al voltaje y propiedades mecánicas (tales como elasticidad, flexibilidad y susceptibilidad al desgarre manual) de las cintas de bobinado de PVC con la ausencia de halógeno de las cintas de bobinado textiles y, especialmente que presenta una resistencia al envejecimiento térmico superior; debe ser posible producir la lámina a escala industrial y con. una alta resistencia al voltaje de ruptura y un valor de generación de humo alto en ciertas aplicaciones se requiere . Un objetivo de la invención, adicionalmente, es proporcionar láminas de envoltura estables al envejecimiento, suaves, las cuales permitan una envoltura particularmente confiable y rápida, particularmente de alambres y cables, para marcar, proteger, aislar, sellar o agrupar, con las desventajas de la técnica anterior ausentes o por lo menos no presentes en el mismo grado. En el curso de la electrónica cada vez más compleja y un incremento en el número de unidades eléctricas de consumidor en los automóviles, los ajustes de los electrodos, también se vuelven cada vez más complejas. Al incrementar las secciones transversales de arnés de cable, el calentamiento inductivo se vuelve cada vez mayor, mientras que disminuye la extracción de calor. Como un resultado, existen incrementos en los requerimientos de estabilidad térmica de los mate-riales utilizados. Los materiales de PVC utilizados como estándar para cintas de bobinado adhesivas están alcanzando sus limites aquí. Un objetivo adicional por lo tanto es encontrar poliolefinas con combinaciones aditivas que no solo cumplan sino que excedan los requerimientos de estabilidad térmica de PVC. Este objetivo se obtiene por medio de una lámina de envoltura como se especifica en la reivindicación principal. Las reivindicaciones dependientes se relacionan con desarrollos útiles de la lámina de envoltura de la invención, y también con el uso de una lámina de envoltura en una cinta adhesiva suave, resistente al envejecimiento rellenada con negro de carbón para aplicaciones adicionales de la misma, y con procedimientos para la elaboración de la lámina de envoltura . Las cantidades siguientes en phr indican partes en peso del componente en cuestión por · 100 partes en peso de todos los componentes de polímero de la lámina. En el caso de una lámina de envoltura de recubrimiento (por ejemplo con adhesivo) , únicamente se toman en consideración las partes en peso de todos los componentes poliméricos de la capa que contiene poliolefina. En consecuencia, la invención proporciona una lámina de envoltura de poliolefina suave, en particular una modalidad que comprende copolímero de polipropileno, hidróxido de magnesio, la fracción de negro de carbón en la lámina de envoltura es de por lo menos 5 phr, preferiblemente por lo menos 10 phr. En una primera modalidad preferida, la lámina de envoltura se ha proporcionado con un recubrimiento adhesivo sensible a la presión. Muchas cintas de bobinado de PVC convencional son de color negro. Esto se hace utilizando negro de carbón estándar que se obtiene generalmente de un procedimiento de horno. No obstante, en la presente invención, la fracción de negro de carbón es de por lo menos 5 phr, preferiblemente por lo menos 10 phr, dado que sorprendentemente presenta una influencia sustancial sobre su funcionamiento ante el fuego. Sorprendentemente para una persona experta en la técnica, también es posible agregar cantidades inusualmente grandes de la instalación que produce la lámina, sin problemas, en forma de un lote maestro de negro de carbón -mediante el término grandes cantidades se quiere significar únicamente 1 a 2 phr, pero incluso 15 a 30 phr. El uso de tales cantidades grandes de negro de carbón por lo tanto tiene como objetivo no la coloración negra sino en vez de esto una mejora, en la pirorretardancia. Esto es válido en particular para el efecto sinergístico con hidroxidos de metal tales como hidróxido de magnesio. Cuando se utilizan cantidades relativamente grandes de negro de carbón en las láminas de poliolefina, existe una relación entre la estabilidad al envejecimiento y el grado de negro de carbón. Por lo tanto, se prefiere utilizar negro de carbón neutro que tiene un pH de 6 a 8. La condición adecuada preferida se encuentra de manera predominante por el negro térmico, el negro de acetileno y el negro de lámpara. Se prefiere el negro de lámpara. Los valores de pH del negro de lámpara habitualmente se encuentran en 7 a 8, los del negro térmico en 7 a 9 y los del negro de acetileno en 5 a 8. Los negros de horno habitualmente se encuentran en 9 a 11 y por lo tanto son demasiado básicos . Los negros de gas oxidado habitualmente se encuentran en 2.5 a 6 y por lo tanto son demasiado ácidos . Sorprendentemente, la estabilidad al envejecimiento térmico es mayor cuando se agrega negro de carbón (por ejemplo en forma de un lote maestro) únicamente después de que se ha mezclado la poliolefina con los inhibidores de envejecimiento (antioxidantes) . Esta ventaja se puede utilizar al combinar el primeropolímero, inhibidor de envejecimiento y material de relleno entre si y al agregar el negro de carbón, en forma de un lote maestro, únicamente a un extrusor de la instalación para producir lámina (calandra o extrusora) . Surge un beneficio adicional en la medida en que, en el caso de recambio de producto en el combinador (combinador de émbolo o extrusor tal como el extrusor de tornillo doble o extrusor de rodillo planetario) no hay necesidad de una limpieza costosa e inconveniente para eliminar los residuos de negro de carbón. Con el fin de obtener una estabilidad eficaz al envejecimiento, el uso de los inhibidores correctos de envejecimiento también juega un papel. En este contexto, también es necesario tomar en consideración la cantidad total de inhibidor de envejecimiento, dado que en experimentos previos en la producción de tales cintas de bobinado se utilizan los inhibidores de envejecimiento no en su totalidad o únicamente por debajo de 0.3 phr, como también habitualmente es el caso para la producción de otras láminas. En particular, hasta ahora no se han utilizado de manera concomitante tampoco, antioxidantes secundarios. En la modalidad preferida, las cintas de bobinado de la invención contienen por lo menos 4 phr de un antioxidante primario o, preferiblemente, por lo menos 0.3 phr, en particular por lo menos 1 phr de una combinación de antioxidantes primario y secundario, también es posible que esté unida en una molécula única. Con respecto a estas cantidades indicadas no se incluyen estabilizantes opcionales tales como desactivantes metálicos o estabilizantes a la luz. La cantidad del antioxidante secundario es mayor de 0.3 phr. Los estabilizantes para productos de PVC no se pueden transferir a poliolefinas . Los antioxidantes secundarios descomponen peróxidos y por lo tanto se utilizan como parte de los paquetes inhibidores de envejecimiento en el caso de elastómeros de dieno. Sorprendentemente, se ha encontrado que una combinación de antioxidantes primarios (por ejemplo fenoles impedidos estéricamente o eliminadores de radical C tales como CAS 181314-48-7) y antioxidantes secundarios (por ejemplo compuestos de azufre, fosfitos o aminas impedidas estéricamente) , también es posible que ambas funciones se unifiquen en una molécula, y se obtenga el objetivo establecido en el caso de poliolefinas sin dieno tales como polipropileno también. Se prefiere particularmente la combinación de antioxidante primario, preferiblemente fenoles impedidos estericamente que tienen un peso molecular mayor de 500 g/mol (preferiblemente >700 g/mol) con un antioxidante secundario fosfítico (particularmente con un peso molecular >600 g/mol) . Los fosfitos o una combinación de inhibidores de envejecimiento primario y dos o más secun-darios no han sido utilizados hasta ahora en láminas de envoltura que comprenden poliolefinas tales como copolímeros de polipropileno. La combinación de un antioxidante fenólico primario de baja volatilidad y un antioxidante secundario, cada uno de la clase de los compuestos de azufre (preferiblemente con un peso molecular mayor de 400 g/mol, especialmente >500 g/mol) y de la clase de fosfitos, es especialmente adecuada y en este caso las funciones que contienen azufre y fosfiticas fenólicas no necesitan estar presentes en tres moléculas diferentes; en vez de esto, más de una función también puede ser unificada en una molécula . Ejemplos: • Función fenólica: CAS 6683-19-8, 2082-79-3, 1709-70-2, 36443-68-2, 1709-70-2, 34137-09-2, 27676-62-6, 40601-76-1, 31851-03-3, 991-84-4 · Función que contiene azufre: CAS 693-36-7, 123-28-4, 16545-54-3, 2500-88-1, 16545-34-3, 29598-76-3 • Función fosfítica: CAS 31570-04-4, 26741-53-7, 80693-00-1, 140221-14-3, 119345-01-6, 3806-34-6, 80410-33-9, 14650-60-8, 161717-32-4. • Función fenólica y que contiene azufre : CAS 41484-35-9, 90-66-4, 110553-27-0, 96-96-5, 41484 • Función fenolica y amínica CAS 991-84-4, 633843-89.0 • Función amínica: CAS 55829-07-9, 411556-26-7, 129757-67-1, 71878-19-8, 65447-77-0. La combinación de CAS 6683-19-8 (por ejemplo, Irganox 1010) con éster tiopropionico CAS 693-36-7 (Irganox PS 802) o 123-28-4 (Irganox PS 800) con CAS 31570-04-4 (Irgafos 168) se prefiere particularmente. Se da preferencia a una combinación en la cual la fracción del antioxidante secundario excede a la del antioxidante primario. Además, es posible agregar desactivadores metálicos con el fin de formar complejos de trazas de metal pesado, lo cual puede acelerar catalíticamente el envejecimiento. Los ejemplos son CAS 32687-78-8, 70331-94-1, 6629-10-3, ácido etilen-diaminotetraacético, ?,?' -disaliciliden-l,2-diaminopropano, 3- (N-salicilol) amino-1,2,4-triazol (Palmarole ADK STAB CDA-1) , ?,?' -bis [3- (3 ' , 5 ' -diterbutil-4 ' -hidroxifenil) propionil] -hidrazida (Palmarole MDA.P.10) o 2,2 ¦ -oxamido-bis [3- (terbutil-4-hidroxifenilpropionato de etilo] (Palmarole MDA.P.ll). Si se utiliza más de aproximadamente 0.5 phr de un éster tiopropiónico, el éster puede desplazarse a la superficie, el cual, en el caso de las láminas negras es visible de una manera particularmente poco atractiva. De manera sorprendente, este problema se resuelve al combinar diferentes éster tiopropiónicos uno con otro, de manera tal que para cada éster tiopropiónico no se exceda el límite de solubilidad. Por lo tanto se proporciona preferencia a la combinación de dos o más esteres tiopropiónicos . Esto se obtiene de manera más sencilla al hacer variar las cadenas alquilo . La selección de los inhibidores de envejecimiento establecidos es particularmente importante para la lámina de envoltura de la invención, dado que con antioxidantes fenólicos, solos o incluso en combinación con coestabilizantes que contienen azufre, generalmente no es posible obtener productos los cuales se adapten a la técnica. En el procesamiento de calandrado, en donde en los rodillos es inevitable una entrada relativamente de larga duración de oxígeno atmosférico, el uso concomitante de estabilizantes de fosfito demuestra ser virtualmente inevitable para una estabilidad de envejecimiento térmico suficiente en la parte del producto . Incluso en el caso de procesamiento por extrusión, la adición de fosfitos aún se manifiesta positivamente en la prueba de envejecimiento en el producto. Para el estabilizante de fosfito se prefiere una cantidad de por lo menos 0.1 phr, de manera preferible por lo menos 0.3 phr. Particularmente, cuando se utilizan hidróxidos de magnesio naturales tales como brucita, es posible, como un resultado de las impurezas de metal susceptibles de migrar tales como hierro, manganeso, cromo o cobre que surgen problemas de envejecimiento los cuales se pueden evitar únicamente a través del conocimiento mencionado antes de la combinación correcta y la cantidad de inhibidores de envejecimiento. Como se ha marcado en lo anterior, la brucita molida tiene numerosas ventajas técnicas con respecto al hidróxido de magnesio precipitado, de manera que la combinación con antioxidantes, como se ha descrito, es particularmente sensible. Para aplicaciones que involucran una carga de alta temperatura (por ejemplo el uso de una lámina de envoltura de cable en el compartimiento de motor en vehículos de motor o como un bobinado aislante de bobinas magnéticas en pantallas de TV o PC) , se prefiere una modalidad la cual, además de los antioxidantes, también incluye un desactivador de metal . El espesor de la lámina de la invención está en el intervalo de 30 a 180 µt?, de manera preferible de 5 a 150 µt?, en particular de 55 a 100 µp?. La superficie puede estar texturizada o ser lisa. Preferiblemente, la superficie se elabora ligeramente mate. Esto se puede obtener mediante el uso de un material de relleno que tenga un tamaño de partícula suficientemente grande o por medio de un rodillo (por ejemplo un rodillo de grabado en el calandrado o un rodillo de enfriamiento con acabado mate o un rodillo de grabado en el caso de extrusión) . En una versión preferida, la lámina se proporciona en uno o ambos lados con una capa adhesiva sensible a la presión (PSA) , con el fin de simplificar la aplicación, de manera que no hay necesidad de sujetar la lámina de envoltura en el extremo de la operación de bobinado. La lámina de envoltura de la invención está sustancialmente libre de plastificantes volátiles tales como DOP o TOTM, por ejemplo y por lo tanto tiene un excelente desempeño ante el fuego y bajas emisiones (evaporación de plastificante, generación de humo) . De manera impredecible y sorprendente para los expertos en la técnica, una lámina de envoltura de esta clase, puede ser producida a partir de poliolefina y negro de carbón específico también se puede producir, en particular, con materiales de relleno pirorretardantes tales como hidroxido de magnesio. De manera notable, además, la estabilidad al envejecimiento térmico, en comparación con PVC como un material de alto desempeño, no es más pobre sino en realidad es comparable o incluso mejor. La lámina de envoltura de la invención tiene, en la dirección de la máquina, una fuerza a elongación 1% de 0.6 a 4 N/cm, de manera preferible de 1 a 3 N/cm y a elongación a 100%, una fuerza de 2 a 20 N/cm, preferiblemente de 3 a 10 N/cm. En particular, la fuerza a elongación 1% es mayor que o igual a 1 N/cm y la fuerza a elongación a 100% es menor que o igual a 15 N/cm. La fuerza a 1% es una medida de la rigidez de la lámina y la fuerza a 100% es una medida de la capacidad de conformación cuando se enrolla con deformación pronunciada como resultado de la elevada tensión de bobinado. La fuerza a 100% tampoco debe ser demasiado baja dado que, de otra manera, la resistencia a la tracción es inadecuada. Con el fin de obtener estos valores de fuerza, la lámina de envoltura preferiblemente comprende por lo menos una poliolefina que tiene un módulo flexural de menos de 900 MPa, preferiblemente 500 MPa o menos y en particular 80 MPa o menos. La poliolefina puede ser un homopolímero de etileno suave o un copolímero de etileno o propileno. Se prefiere un copolimero de propileno. El índice de fusión preferido para procesamiento por calandrado es inferior a 5 g/10 min, de manera preferible inferior a 1 g/10 min y en particular inferior a 0.7 g/10 min. Para procesamiento por extrusión el índice de fundido preferido está entre 1 y 20 g/10 min, en particular entre 5 y 15 g/10 min. El punto de fusión de cristalito de la poliolefina está entre 120 °C y 166°C, de manera preferible inferior a 148 °C y de manera más preferible inferior a 145 °C. La región cristalina del copolimero preferiblemente es un polipropileno que tiene una estructura aleatoria, en particular con un contenido de etileno de 6 a 10 moles%. Un copolimero aleatorio de polipropileno modificado (por ejemplo con etileno), tiene un punto de fusión de cristalito, dependiendo de la longitud del bloque del polipropileno y el contenido de comonómero de la fase amorfa, de entre 120°C y 145 °C (este es el intervalo para productos comerciales) . Dependiendo del peso molecular y la tacticidad, un homopolímero de polipropileno está situado entre 163 °C a 166° . Si el homopolímero tiene un peso molecular bajo y se ha modificado con caucho EP (por ejemplo injertado, combinación de reactor) , entonces la reducción en el punto de fusión lleva a un punto de fusión de cristalito en el intervalo de aproximadamente 148°C a 163 °C. Para el copolimero de polipropileno de la invención, por lo tanto, el punto de fusión de cristalito preferido es inferior a 145 °C y se obtiene mejor con un polipropileno modificado con comonómero que tiene una estructura aleatoria en la fase cristalina y una fase amorfa copolimérica .

En tales copolímeros, existe una relación entre el contenido de comonómero y tanto la fase cristalina como la fase amorfa, el módulo flexural y el valor de tensión 1% de la lámina de envoltura producida a partir del mismo. Un alto contenido de comonómero en la fase amorfa permite un valor de fuerza 1% particularmente bajo. Sorprendentemente, la presencia de comonómero en la fase cristalina dura también tiene un efecto positivo sobre la flexibilidad de la lámina rellenada . No obstante, debido al punto de fusión del cristalito, el cual no es inferior a 120°C, como en el caso con EPM y EPD , puesto que en caso de aplicaciones de tubos de suministro de aire, los serpentines de criba o cables de vehículo existe el riesgo de fundido. Las láminas de envoltura que comprenden copolímeros de etileno-propileno de las clases de los polímeros EPM y EPDM por lo tanto no están de acuerdo con la invención, aunque esto no descarta el uso de tales polímeros para un ajuste fino de las propiedades mecánicas, además del polímero de polipropileno preferido de acuerdo con la invención. No existen limitaciones impuestas respecto al monómero o monómeros de la poliolefina, aunque se da preferencia al uso de a-olefinas tales como etileno, propileno, 1-butileno, isobutileno, 4-metil-l-penteno, hexano u octeno. Los copolímeros que tienen tres o más comonómeros se incluyen para los propósitos de esta invención. Los monómeros preferidos particularmente para el copolamero de polipropileno son propileno y etileno. Adicionalmente, el polímero puede ser modificado por injertado, por ejemplo con anhídrido maleico o monómeros de acrilato, por ejemplo con el propósito de mejorar las propiedades de procesamiento o las propiedades mecánicas . Mediante el término copolímero de polipropileno se quiere significar no sólo los copolímeros en el sentido estricto de la física de polímero tales como los copolímeros de bloque, por ejemplo, sino también los elastómeros de PP termoplásticos habituales comercialmente como una amplia variedad de estructuras o propiedades. Los materiales de esta clase se pueden preparar, por ejemplo, a partir de homopolímeros de PP o copolímeros aleatorios como un precursor por reacción adicional con etileno y propileno en la fase gaseosa en el mismo reactor o en reactores subsecuentes. Cuando el material inicial de copolímero aleatorio se utiliza, la distribución de monómero de etileno y propileno en la fase de caucho de EP, la cual se forma, es más uniforme lo que genera propiedades mecánicas mejoradas. Este es otro motivo por el cual se prefiere un polímero con una fase de copolímero aleatorio cristalina para la lámina de envoltura de la invención. Para la preparación, es posible utilizar un procedimiento convencional, los ejemplos incluyen el procedimiento en fase gaseosa, el procedimiento Cataloy, el procedimiento Spheripol, el procedimiento Novolen y el procedimiento Hypol , los cuales se describen en Ullraann's Encyc'lopedia of Industrial Chemistry, sexta edición, Wiley-VCH 2002. Los componentes de combinación adecuados son, por ejemplo, copolímeros de etileno suaves tales como, LDPE, LLDPE, metaloceno-PE, EPM o EPDM con una densidad de 0.86 a 0.92 g/cm3, de manera preferible de 0.86 a 0.88 g/cm3. Los copolímeros aleatorios o de bloque hidrogenados suaves de etileno o de estireno (no sustituido o sustituido) y de butadieno o isopreno también son adecuados para proporcionar flexibilidad, la fuerza a elongación 1% y en particular, la forma de la curva de fuerza/elongación de la lámina de envoltura, dentro de un intervalo óptimo. Si además del copolímero de polipropileno de la invención se utiliza un copolímero adicional de etileno o propileno, preferiblemente tiene un índice de fusión especificado en el intervalo de + 50% del índice de fusión del copolímero de polipropileno. Esto es sin tomar en consideración el hecho de que el índice de fusión de los copolímeros de etileno se especifican en general para 190 °C y no, como en el caso de polipropileno, para 230°C. Mediante la utilización de copolímeros de etileno con comonómeros que contienen carbonilo tales como acrilato de etileno (por ejemplo EMA, EBA, EEA, EAA) u otro etileno-acetato de vinilo es posible, como lo sabrá un experto en la técnica, mejorar el desempeño ante el fuego de los polímeros de PP. Esto también es válido para la lámina de envoltura de la invención, con un polímero que tiene las propiedades requeridas específicamente aquí. Además, se encuentra y reclama que el polietileno-alcohol vinílico y los polímeros sin olefina, que contienen nitrógeno u oxígeno también son adecuados como sinergistas en forma, por ejemplo, de alcohol polivinílico; poliamidas y poliésteres que tienen un punto de reblandecimiento suficientemente bajo (que se acopla con la temperatura de procesamiento del polipropileno) , acetato de polivinilo, polivinilbutiral , copolímero de acetato de vinilo-alcohol vinílico y poli (met) crilatos . Estos materiales fuertemente polares se consideran por los expertos en la técnica que no son compatibles con el polipropileno dado que el parámetro de solubilidad mínima es 19 J1/2/cm3/2. Sorprendentemente, en el caso de la combinación inventiva de copolímero específico y material de relleno pirorretárdante, esto no demuestra ser un problema. Se da preferencia a acetato de polivinilo y poli (met) acrilatos, los cuales también pueden haber sido reticulados. La mezcla también pueden haber presentado una estructura de núcleo-cubierta: por ejemplo, un núcleo de poliacrilatos de alcoholes que tienen 2 a 8 átomos de carbono y una cubierta de metacrilato de polimetilo. En particular, los modificadores de impacto de acrilato, los cuales se preparan para la modificación de PVC, demuestran ser particularmente adecuados dado que incluso en cantidades pequeñas, producen una mejora sustancial en la pirorretardancia, no se perjudican sustancialmente de la flexibilidad de la lámina de envoltura y, pese a su polaridad, no incrementan la adherencia del fundido a los rodillos calandrados o los rodillos de enfriamiento . Una posibilidad adicional se encuentra en el uso de poliolefinas para las cuales se introduce oxígeno por injertado (por ejemplo, con anhídrido maleico o con un monómero de (met) acrilato) . En una modalidad preferida, la fracción de oxígeno, en base en el peso total de todos los polímeros , está entre 0.5 y 5 phr (que también corresponde a 5% en peso), en particular, 0.8 a 3 phr. Si además del copolímero de polipropileno de la invención se utiliza un polímero termoplástico que contiene oxígeno o nitrógeno, preferiblemente tiene un índice de fusión especificada en la región de ± 50% del índice de fusión del copolímero de polipropileno . Una modalidad específica es una lámina de envoltura que tiene por lo menos una capa de coextrusión que comprende un polímero que contiene nitrógeno u oxígeno, el cual puede haber sido proporcionado con los negros de carbón o inhibidores de envejecimiento y pirorretardantes descritos en la presente, así como una capa de copolímero de polipropileno. Tales pirorretardantes son esencialmente materiales solos libres de halógeno; es decir, por ejemplo, materiales de relleno tales como polifosfatos , carbonates e hidróxidos de aluminio y/o de magnesio, boratos, estanatos y pirorretardantes orgánicos basados en nitrógeno. Se da preferencia a : a) combinaciones de fosfatos (por ejemplo, polifosfato de amonio o polifosfato de etilendiamina) y compuestos de nitrógeno y especialmente b) hidróxidos de aluminio y preferiblemente . de magnesio. Los compuestos de polifosfatos y nitrógeno son adecuados, pero en algunos casos son sensibles al agua. Esto puede llevar a corrosión o a daños en las propiedades eléctricas tales como voltaje de ruptura. El efecto del agua no es significativo para una lámina de envoltura en un compartimiento de pasajeros. No obstante, en el compartimiento del motor, la lámina de envoltura se puede calentar y humedece . Los ej emplos de pirorretardantes que contienen nitrógeno son diciandiamida, cianurato de melamina y aminas impedidas estéricamente tales como, por ejemplo, la clase de HA(L)S. Se puede utilizar fósforo rojo, pero preferiblemente no (es decir, la cantidad es cero o sin eficacia a la flama) , dado que su procesamiento es peligroso (autoignición de fosfina liberada durante la incorporación en el polímero por mezclado; incluso en el caso de fósforo recubierto la cantidad de fosfina producida aún puede ser suficiente para constituir un riesgo para la salud de los operadores) . La invención ofrece una alternativa al fósforo rojo como sinergista para magnesio e hidróxido de aluminio. El hidróxido de magnesio es un material de relleno preferido como pirorretardante . Es posible una combinación de pirorretardantes que contengan nitrógeno. Los ejemplos de pirorretardantes que contienen nitrógeno son melamina, amelina, melam y cianurato de melamina. Como se conoce a partir de la literatura, el fósforo rojo tiene una acción sinergística cuando se utiliza hidróxido de magnesio, su uso se omite tanto como se pueda, por las razones mencionadas antes. Los compuestos orgánicos e inorgánicos de fósforo en forma de pirorretardantes conocidos tales como aquellos basados en fosfato de triarilo o sales de polifosfato, incluso actúan de manera antagonista. En las modalidades preferidas, por lo tanto no se utiliza fósforo unido, a menos que se encuentre en forma de fosfitos con un efecto de inhibición sobre el envejecimiento. No se debe permitir que estos fosfitos excedan el contenido de fósforo unido químicamente de 0.5 phr. El pirorretardante puede haber sido proporcionado con un recubrimiento, el cual, en el caso de la operación de combinación, también puede ser aplicado subsecuentemente. Los recubrimientos adecuados son silanos tales como vinilsilano o ácidos grasos libres (o derivados de los mismos) , tal como ácido esteárico, silicatos, boratos, compuestos de aluminio, fosfatos, titanatos o además agentes quelantes. La cantidad de ácido graso libre o derivado del mismo preferiblemente está entre 0.3% y 1% en peso. Se da preferencia particular a hidróxidos de magnesio molidos, los ejemplos son brucita (hidróxido de magnesio) , codvorscitas (fosfato de hidróxido de magnesio) , hidromagnesita (hidroxicarburo de magnesio) e hidrotalcita (hidróxido de magnesio con aluminio y carbonato en la retícula cristalina) , se da preferencia particular al uso de brucita. Son permisibles mezclas de carbonatos de magnesio tales como, por ejemplo, dolomita [CaC03» MgC03, Mr 184.41], magnesita (MgC03) y huntita [CaC03«3MgC03, Mr 353.05]. En lo que respecta al envejecimiento, la presencia de carbonato de calcio (como un compuesto o en forma de un cristal mixto de carbonato de calcio y magnesio) de hecho, demuestra ser ventajoso, con una fracción de 1% a 4% en peso de carbonato de calcio considerada como favorable (el contenido analítico de calcio se convierte a carbonato de calcio puro) . En muchos depósitos de brucita, el calcio y el carbonato están presentes como una impureza en forma de greda, dolomita, huntita o hidrotalcita, pero también se pueden mezclar deliberadamente con el hidróxido de magnesio. El efecto positivo posiblemente deriva de la neutralización de ácidos. Estos ácidos se forman, por ejemplo, a partir de cloruro de magnesio el cual generalmente se encuentra como un residuo de catalizador en poliolefinas (por ejemplo a partir del procedimiento Spheripol) . Los constituyantes ácidos de recubrimiento adhesivo de igual manera pueden desplazarse al interior de la película y por lo tanto perjudicar el envejecimiento. Al agregar estearato de calcio es posible obtener un efecto similar al que se obtiene a través del carbonato de calcio, pero cantidades relativamente grandes reducen la fuerza de unión del recubrimiento adhesivo en tales cintas de bobinado y en particular reducen la adhesión de tal capa adhesiva al reverso de la lámina de envoltura. El hidróxido de magnesio particularmente adecuado es aquel que tiene un tamaño de partícula promedio mayor de 2 µt?, dándosele preferencia al promedio de mediana (d50, determinado por dispersión de luz láser por el método Cilas) y en particular de más que o igual a 4 µ??. El área de superficie específica (BET) preferiblemente es inferior a 4 m2/g (DIN 66131/66132). Los hidróxidos de magnesio precipitados en húmedo habituales se dividen finamente: en general, el tamaño de partícula promedio es de 1 µt? o inferior, el área de superficie específica es de 5 m/g o mayor. El límite superior en la distribucion del tamaño de partxcula, dg7, preferiblemente es no mayor de 20 µt?, de manera que se evita la presentación de orificios en la lámina y la condición quebradiza. Por lo tanto, el hidróxido de magnesio preferiblemente se criba. La presencia de partículas con un diámetro de 10 a 20 pm proporciona a la película una apariencia mate agradable. La morfología de partícula preferida es esférica irregular, similar a la de las piedritas de río. Se obtiene preferiblemente por molido. Se da preferencia particular a hidróxido de magnesio el cual ha sido producido por molido en seco, en presencia de un ácido graso libre, especialmente ácido esteárico. El recubrimiento de ácido graso el cual se forma mejora las propiedades mecánicas de mezclas de hidróxido de magnesio y poliolefxnas y reduce el desbastado de carbonato de magnesio. De igual manera, el uso de una sal de ácido graso (estearato de sodio, por ejemplo) es posible pero tiene el inconveniente de que la lámina de envoltura producida a partir del mismo presenta una conductividad aumentada en presencia de humedad, lo cual es perjudicial para aplicaciones en las cuales la lámina de envoltura también adquiere la función de una cinta aislante. En el caso de hidróxido de magnesio precipitado de manera sintética, el ácido graso siempre se agrega en forma de sal, debido a la hidrosolubilidad. Este es otro motivo por el cual, para la lámina de envoltura de la invención se prefiere hidróxido de magnesio molido en vez del precipitado . Es menos adecuado es el hidróxido de magnesio en forma de escamas . Esto es válido tanto para escamas regulares (por ejemplo hexahídricas) así como para escamas irregulares. Para una persona experta en la técnica, el uso de hidróxido de magnesio sintético dividido finamente es obvia, dado que es altamente puro y presenta una resistencia a la flama es mejor que en el caso de las partículas grandes. Sorprendentemente, se hizo evidente que los compuestos que comprenden hidróxido de magnesio molido con partículas esféricas relativamente grande tiene mejores calidades de procesamiento en el procedimiento de calandrado y extrusión en comparación con compuestos que comprenden hidróxido de magnesio molido con partículas pequeñas en forma de escamas . El hidróxido de magnesio en forma de escamas dividido finamente produce viscosidades de fundido sustancialmente mayores en comparación con el hidróxido de magnesio esférico más grande. El problema se puede encontrar utilizando polímeros que tienen un índice de fusión elevado ( FI) , aunque esto perjudica la estabilidad mecánica del fundido, lo cual es particularmente importante para la extrusión de película soplada y el calandrado. En la modalidad preferida, la lámina es más fácil de separar de los rollos de calandrado o, respectivamente, la burbuja de película es más estable en el caso de extrusión de película soplada (el tubo fundido no se rompe) , aunque la pirorretardancia es un poco más pobre que en comparación con el caso del hidróxido de magnesio sintético, como lo preferiría un experto en la técnica. Esto puede ser contrarrestado al incrementar el contenido de material de relleno, aunque esto presupone un polímero particularmente suave. Esto puede ser un homopolímero de etileno suave o un copolímero de etileno, en donde la lámina producida a partir del mismo preferiblemente se retícula con el fin de incrementar la estabilidad al calor. La solución específica proporcionada al problema por esta invención es un copolímero de polipropileno particularmente suave, como se establece en lo anterior. Este polímero específico vuelve posible, en un grado particular, utilizar grandes cantidades de material de relleno e incluso más grandes en el caso de hidróxido de magnesio molido con un valor d50 relativamente alto, sin que la lámina de envoltura se vuelva demasiado rígida e inflexible para la aplicación y no requiere reticulado. Para aplicaciones bajo la influencia de una temperatura de servicio elevada y trazas de metales pesado en el hidróxido de magnesio sintético puede tener un efecto perjudicial en el envejecimiento, lo cual se evita mediante el uso de combinaciones específicas de inhibidor de envejecimiento especificadas en lo siguiente. La cantidad de uno o varios pirorretardantes y negro de carbón se selecciona de manera que sea tan alto en la lámina de envoltura que sea pirorretardante, es decir, que se queme lentamente. La velocidad de dispersión a la flama, de acuerdo con FMVSS 302 con una muestra horizontal preferiblemente es inferior a 200 mm/min, de manera más preferible inferior a 100 mm/min; en una modalidad sorprendente de la lámina de envoltura es autoextinguible bajo estas condiciones de prueba. El índice de oxígeno (LOI) preferiblemente es superior a 20%, en particular superior a 23% y de manera más preferible superior a 27%. Cuando se utiliza hidróxido de magnesio (natural o sintético) , la fracción preferiblemente es de 70 a 200 phr y en particular de 110 a 180 phr. Esto también se aplica a la modalidad preferida que tiene una capa de adhesivo sensible a la presión, aunque esto hace que empeore la condición ignifuga con respecto a la lámina sin adhesivo. Cuando se utiliza 90 phr o más de material de relleno, los siguientes métodos se prefieren y reclaman: - polímero mixto y material de relleno en un combinador en una operación en lotes o continuamente (por ejemplo a partir de Banbury) ; de manera preferible, una porción del material de relleno se agrega cuando otra porción ya ha sido homogeneizada con el polímero. - Mezcla de polímero y el material de relleno en un extrusor de tornillo doble, una porción del material de relleno se utiliza para producir un compuesto preliminar, el cual, en una segunda etapa de combinación se mezcla con el resto del material de relleno. - Mezcla de polímero y el material de relleno en un extrusor de tornillo doble, el material de relleno se alimenta al extrusor no en un punto sino más bien en por lo menos dos zonas, a través del uso de un alimentador lateral, por ejemplo. Los aditivos adicionales habituales en el caso de láminas, tales como materiales de relleno, pigmentos, inhibidores de envejecimiento, agentes nucleantes, modificadores de impacto o lubricantes, etc., se pueden utilizar para producir la lámina de envoltura. Estos aditivos se describen, por ejemplo, en "Kunststoff Taschenbuch" , Hanser Verlag, editado por H. Saechtling, 28ava. edición o "Plástic Additives Handbook", Hanser-Verlag, editado por H. Zweifel, 5a. edición. En los comentarios siguientes, el número de registro CAS respectivo se utiliza con el fin de evitar nombres químicos que sean difíciles de comprender. El objetivo de la presente invención es principalmente una estabilidad al envejecimiento elevada y, además, la ausencia de halógenos y plastificantes volátiles. Como se ha establecido, los requerimientos térmicos se llevan a cabo y de esta manera, además, se obtiene una resistencia aumentada con respecto a las láminas de envoltura de PVC convencionales o las cintas de bobinado de película sin PVC que se han ensayado. La alta estabilidad al envejecimiento se obtiene de manera inclusiva por el uso de una combinación de inhibidor de envejecimiento dosificada adecuadamente y seleccionada con habilidad (antioxidantes y opcionalmente desactivantes metálicos. Por lo tanto, la presente invención se describe con referencia a esto con detalle en lo siguiente. La lámina de envoltura de la invención tiene una estabilidad al calor de por lo menos 105°C después de 3000 horas; lo cual significa que después este almacenamiento, aún existe una elongación a la ruptura de por lo menos 100%. Adicionalmente, la lámina se debe a que tiene una elongación a la ruptura de por lo menos 100% después de 20 días de almacenamiento a 136°C (prueba acelerada) o una resistencia al calor de 170°C (30 minutos) . En una forma sorprendente, con los antioxidantes descritos y también, opcionalmente, con un desactivante metálico, se obtienen 125 °C después de 2000 horas o incluso 125°C después de 3000 horas. Las láminas de envoltura de PVC basadas en DOP convencionales tienen una estabilidad al calor de 85°C (compartimiento de pasajeros), mientras que los productos de alto desempeño basados en plastificantes de polímero alcanzan los 105 °C (compartimiento del motor) . Por lo tanto, la lámina de envoltura debe ser compatible con un forro de cable basado en poliolefina; es decir, en otras palabras, después del almacenamiento del montaje de lámina de cable/envoltura, no debe existir una condición quebradiza ni la lámina de envoltura ni en el aislamiento de cable. Mediante la selección de uno o más antioxidantes apropiados, es posible obtener una compatibilidad a 105 °C, preferiblemente a 125 °C (2000 horas, en particular 3000 horas) y una estabilidad al calor a corto plazo de 140°C (168 horas) . Un requisito adicional para la estabilidad térmica a corto plazo adecuada y resistencia al calor es un punto de fusión suficiente en la parte de la poliolefina (por lo menos 120°C) y también una estabilidad mecánica suficiente del fundido, un poco por encima del punto de fusión de cristalito. Esto último se asegura mediante un Indice de fusión no mayor de 20 g/10 min para un contenido de material de relleno de por lo menos 80 phr, o de no más de 5 g/10 min para un contenido de material de relleno de por lo menos 40 phr. No obstante, es la estabilización al envejecimiento la cual es decisiva para obtener la resistencia oxidativa superior a 140 °C, y esto se obtiene en particular por medio de antioxidantes secundarios tales como fosfitos. La compatibilidad entre la lámina de envoltura y los otros componentes de arnés de cable, tales como enchufes y tubos aflautados, de igual manera es deseable y de igual manera se puede obtener al adaptar las fórmulas, en particular con respecto a los aditivos. Un ejemplo negativo al cual puede hacerse referencia es la combinación de una lámina de envoltura de polipropileno no adecuada con un tubo aflautado de poliamida estabilizado con cobre; en este caso, tanto el tubo aflautado como la lámina de envoltura han experimentado una condición quebradiza después de 3000 horas a 105 °C. La lámina de envoltura se produce sobre una calandra o por extrusión tal como, por ejemplo, en una operación de soplado o fundido. Estos procedimientos se describen, por ejemplo, en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, sexta edición, Wiley-VCH 2002. El compuesto que comprende los componentes principales o la totalidad de los componentes se puede producir en un aparato combinador o amasador (por ejemplo, un combinador de émbolo) o extrusor (por ejemplo un extrusor de tornillo doble o de rodillo planetario) y después se convierte a una forma sólida (por ejemplo granulos) los cuales después se funden en una unidad de extrusión de película o en un extrusor, combinador o molino de rodillos de una instalación de calandrado y se procesan adicionalmente . Las grandes cantidades del material de relleno surge con facilidad carencia de homogeneidad (defectos) los cuales reducen de manera notable el voltaje de ruptura. Por lo tanto, la operación de mezclado debe realizarse con suficiente cuidado de. manera que la lámina fabricada a partir del compuesto obtenga un voltaje de ruptura de por lo menos 3 kV/100 um, preferiblemente por lo menos 5 kV/100 um. Se prefiere producir un compuesto y una lámina en una operación. El fundido se suministra del mezclador directamente en una unidad de extrusión o una calandra, pero si se desea se puede hacer pasar a través de instalaciones auxiliares tales como filtros, detectores metálicos o molinos de rodillo. En el curso de la operación de producción la lámina se orienta lo menos posible, con el fin de obtener' una buena capacidad de desgarre manual, un valor de fuerza bajo a elongación 1% y una baja contracción. Por esta razón, se prefiere par icularmente el proceso de calandrado. La contracción de la lámina de envoltura en la dirección de la máquina después de almacenamiento caliente (30 minutos en un horno a 125°C, colocado sobre una capa de talco) es menor de 5%, preferiblemente menor de 3%. Las propiedades mecánicas de la lámina de envoltura de la invención son adecuadas preferiblemente en los siguientes intervalos : • elongación a la ruptura en la md (dirección de la máquina) de 300% a 1000%, de manera más preferible de 500% a 800%, • resistencia a la ruptura, en md, en el intervalo de 4 a 15, de manera más preferible de 5 a 8 N/cm, la lámina se ha cortado a tamaño utilizando cuchillas afiladas con el fin de determinar los datos. En la modalidad preferida, la lámina de envoltura se proporciona sobre uno o ambos lados, de manera preferible un lado, con un sellante o un recubrimiento de adhesivo sensible a la presión con el fin de evitar la necesidad de que el extremo enrollado se fije por medio de una cinta adhesiva, alambre o nudo. La cantidad de capa adhesiva, en cada caso es de 10 a 40 g/m2, de manera preferible 18 a 28 g/m2 (es decir, la cantidad después de la separación de agua o solvente, cuando sea necesario; los valores numéricos también corresponden aproximadamente al espesor en xnx) . En un caso con recubrimiento adhesivo las cantidades que se proporcionan aquí para el espesor y para las propiedades mecánicas que dependen del espesor se refieren exclusivamente a la capa que contiene polipropileno de la lámina de envoltura, sin tomar en consideración la capa adhesiva u otras capas que puedan ser ventajosas en relación con las capas adhesivas. El recubrimiento no necesita cubrir toda el área, sino que también se puede configurar para cobertura parcial. Un ejemplo que se puede mencionar es una lámina de envoltura con una tira de adhesivo sensible a la presión en cada uno de los bordes laterales. Esta lámina se puede cortar eliminándola para formar hojas aproximadamente rectangulares, las cuales se adhieren al conjunto de cables por una tira adhesiva y después se enrolla hasta que se une otra tira adhesiva a la parte inversa de la lámina de envolver. Una envoltura similar a manguera de esta clase, similar a un manguito que forma un empaque, tiene la ventaja de que virtualmente no hay deterioro en la flexibilidad del arnés de cable como resultado de la envoltura.

Los adhesivos adecuados incluyen todos los tipos habituales, especialmente aquellos basados en caucho. Los cauchos de esta clase pueden ser, por ejemplo, homopolímeros o copolímeros de isobutileno, de 1-buteno, de acetato de vinilo, de etileno, de esteres acrílieos, de butadieno o de isopreno. Las fórmulas particularmente adecuadas son aquellas que se basan en polímeros en si mismos basados en ésteres acrílicos, acetato de vinilo o isopreno. Con el fin de optimizar las propiedades, es posible que la masa autoadhesiva utilizada haya sido combinada con uno o más aditivos tales como mej oradores de adherencia (resinas), plastificantes, materiales de relleno, pirorretardantes, pigmentos, sustancias que absorben radiación UV, estabilizantes a la luz, inhibidores del enve ecimiento, fotoiniciadores, agentes reticulantes o promotores del reticulado. Los mej oradores de adherencia son, por ejemplo, resinas de hidrocarburo (por ejemplo, polímeros basados en monómeros de 5 ó 9 átomos de carbono insaturados) , resinas terpeno-fenólicas, resinas de politerpeno formadas a partir de materias primas tales como - o ß-pineno, por ejemplo resinas aromáticas tales como resinas de coumarona-indeno, o resinas basadas en estireno o a-metilestireno, tal como colofonia y sus derivados, resinas desproporcionadas, dimerizadas o esterificadas, por ejemplo, tales como los productos de reacción con glicol, glicerol o pentaeritritol, por ejemplo, por mencionar solo algunos, y también con resinas adicionales (como se menciona, por ejemplo, en Ullmanns Enzylopádie der technischen Chemie, Volumen 12, páginas 525 a 555 (cuarta edición) Weinheim) . Se da preferencia a las resinas sin enlaces dobles oxidables fácilmente, tales como resinas de terpeno-fenólicas, resinas aromáticas y, con preferencia particular, resinas preparadas por hidrogenación tales como, por ejemplo, resinas aromáticas hidrogenadas, resinas de policiclopentadieno hidrogenadas, derivados hidrogenados de colofonia o resinas hidrogenadas de terpeno. Los ejemplos de materiales de relleno y pigmentos adecuados incluyen dióxido de titanio, carbonato de calcio, carbonato de zinc, óxido de zinc, silicatos o sílice. Los plastificantes adecuados susceptibles de ser mezclados, son, por ejemplo, aceites minerales alif ticos, cicloalifáticos y aromáticos, diésteres o poliésteres de ácido ftálico, ácido trimelítico o ácido adípico, cauchos líquidos (por ejemplo cauchos de nitrilo o cauchos de poliisopreno de masa molecular baja) , polímeros líquidos de buteno y/o isobuteno, ésteres acrílicos, éteres de polivinilo, resinas líquidas y resinas suaves basadas en las materias primas de resinas mejoradoras de adherencia, lanolina y otras ceras o siliconas líquidas. Los ejemplos de agentes reticulantes incluyen isocianatos, resinas fenólicas o resinas fenólicas halogenadas, resinas de melamina y resinas de formaldehído. Los promotores reticulantes adecuados son, por ejemplo, maleimidas, esteres de alilo tales como cianurato de trialilo y esteres polifuncionales de ácido acrílico y metacrílico. Los ejemplos de inhibidores de envejecimiento incluyen fenoles impedidos estéricamente, los cuales se conocen, por ejemplo, bajo el nombre comercial lrganoxMR. El reticulado es ventajoso dado que se incrementa la resistencia al cizallamiento (expresada como potencia de sujeción, por ejemplo) y por lo tanto se reduce la tendencia hacia la deformación en los rollos al almacenamiento (deformación telescópica o formación de cavidades, también denominadas separaciones) . La exudación de la masa adhesiva sensible a la presión, también se reduce . Esto se manifiesta en los bordes laterales con adherente de los rollos y en los bordes sin adherente en el caso de una lámina de envoltura enrollada eepiralmente alrededor de los cables . El polímero de sujeción preferiblemente es mayor de 150 min. La resistencia de unión a acero debe situarse en el intervalo de 1.5 a 3 N/cm. En resumen, la modalidad preferida tiene, por una parte, una masa autoadhesiva sin solvente la cual proviene aproximadamente como resultado de la coextrusión, el recubrimiento en fundido o recubrimiento por dispersión. Se prefieren adhesivos basados en dispersión, especialmente aquellos basados en poliacrilato.

Es ventajoso el uso de una capa de pintura de imprimación entre la lámina de envoltura y la masa adhesiva con el fin de mejorar la adhesión de la masa adhesiva en la lámina de envoltura y por lo tanto evitar la transferencia de adhesivo a la parte inversa de la lámina durante el desenrollado de los rollos . Las pinturas de imprimación las cuales pueden ser utilizadas son los sistemas conocidos basados en dispersión y en solvente, y se basan, por ejemplo, en isopreno o caucho de butadieno y/o en ciclocaucho. El isocianato o los aditivos de resina epóxica mejoran la adhesión y, en parte, también incrementan la resistencia al cizallamiento del adhesivo sensible a la presión. Los tratamientos físicos de superficie tales como flameado, tratamiento tipo corona o con plasma, o las capas de coextrusión de igual manera son adecuados para mejorar la adhesión. Se da preferencia particular a la aplicación de métodos tales respecto a las capas de adhesivos sin solvente, especialmente aquellas basadas en acrilato. La cara inversa puede ser recubierta con agentes de liberación conocidos (combinados con otros polímeros, cuando sea apropiado) . Los ejemplos son compuestos de estearilo (por ejemplo estearilcarbamato de polivinilo, compuestos de estearilo de metales de transición tales como Cr o Zr y ureas formadas a partir de polietilenimina e isocianato de estearilo) , polisiloxanos (por ejemplo, como un copolímero con poliuretanos o como un copolímero de injerto en poliolefina) y fluoropolímeros termoplásticos . El término estearilo es un sinónimo para todos los alquilos o alquenilos lineales o ramificados que tengan un número de carbono de por lo menos 10 tal, como por ejemplo octadecilo. Las descripciones de las masas adhesivas habituales y también de los recubrimientos de cara inversa y los pinturas de imprimación se encuentran, por ejemplo, en Pressure Sensitive Adhesive Technology", D. Satas, (tercera edición). Los recubrimientos de pintura de imprimación de cara inversa y los recubrimientos adhesivos mencionados son posibles en una modalidad por medio de coextrusión. No obstante, la configuración de la cara inversa de la lámina también puede servir para incrementar la adhesión de la masa adhesiva a la cara inversa de la lámina de envoltura (con el fin de controlar, por ejemplo, la fuerza de desenrollado) . En el caso de adhesivos polares tales como aquellos basados en polímeros de acrilato, por ejemplo, la adhesión de la cara inversa a una película basada en polímeros de polipropileno con frecuencia no es suficiente. Con el propósito de incrementar la fuerza de desenrollado se reclama una modalidad en la cual las superficies de la cara inversa polar se requieren por tratamiento tipo corona, pretratamiento con flama o recubrimiento/coextrusión con materias primas polares. De manera alternativa, se reclama una lámina de envoltura en la cual el producto registrado ha sido acondicionado (almacenado bajo condiciones calientes) antes de ranurado. Ambos procedimientos también se pueden utilizar en combinación. Preferiblemente, la lámina de envoltura de la invención tiene una fuerza de desenrollado de 1.2 a 6.0 N/cm, de manera muy preferible de 1.6 a 4.0 N/cm y en particular de 1.8 a 2.5 N/cm a una velocidad de desenrollado de 300 mm/min. Se conoce el acondicionamiento en el caso de cintas de bobinado de PVC, pero por una razón diferente. En contradicción con películas de copolímero de polipropileno parcialmente cristalino, las películas de PVC plastificadas tienen un intervalo dé reblandecimiento amplio y, dado que la masa adhesiva tiene una resistencia al cizallamiento menor debido al plastificante que ha migrado, las cintas de bobinado de PVC tienden a deformarse telescópicamente. Esta deformación poco ventajosa de los rollos, en los cuales el núcleo es impulsado fuera de los rollos por un lado, se puede evitar si el material se almacena por un tiempo relativamente prolongado antes del ranurado o si se somete brevemente a acondicionamiento (almacenamiento bajo condiciones calientes por un tiempo limitado) . En el caso del procedimiento de la invención, no obstante, el propósito del acondicionamiento es incrementar la fuerza de desenrollado del material con una cara inversa de polipropileno apolar y con una masa adhesiva polar tal como poliacrilato o EVA dado que esta masa adhesiva presenta una adhesión de cara inversa extremadamente baja a polipropileno en comparación a PVC. Es innecesario un incremento en la fuerza de desenrollado por acondicionamiento físico de superficie con cintas de bobinado de PVC plastificado, dado que las masas adhesivas normalmente utilizadas poseen una adhesión suficientemente alta a la superficie PVC polar. En el caso de láminas de envolturas de poliolefina la importancia de la adhesión de la cara inversa se incrementa particularmente, dado que, debido a la mayor fuerza a una elongación de 1% (debido a la pirorretardancia y la ausencia de plastificantes convencionales) , es necesaria una adhesión de cara inversa mucho mayor, una fuerza de desenrollado, en comparación con una película de PVC con el fin de proporcionar estirado suficiente durante el desenrollado para la aplicación. Por lo tanto, la modalidad preferida de la lámina de envoltura producida por acondicionamiento o tratamiento físico de la superficie con el fin de obtener una fuerza de desenrollado sorprendente y estirado durante el desenrollado, la fuerza de desenrollado a 300 mm/min será mayor, preferiblemente en por lo menos 50% en comparación con dicha medida. En el caso de un recubrimiento adhesivo, la lámina de envoltura preferiblemente se almacena de antemano durante por lo menos 3 días, de manera más preferible por lo menos 7 días antes de recubrimiento con el fin de obtener la post- cristalización de manera que los rollos no adquieran tendencia alguna hacia la deformación telescópica (debido probablemente a las contracciones de la lámina por cristalización) . Preferiblemente, la lámina en la instalación de recubrimiento sellada sobre rodillos calentados con el propósito de nivelado (me oramiento de la colocación plana) , la cual no es habitual para láminas de envoltura de PVC. Normalmente, las películas de polietileno y polipropileno no pueden desgarrarse dentro o desgarrarse y separarse manualmente. Al igual que los materiales parcialmente cristalinos, pueden ser estiradas con facilidad y por lo tanto tienen una alta elongación a la ruptura, generalmente muy por encima de 500%. Cuando se hacen intentos por desgarrar tales películas en vez de ocurrir el desgarre se produce estiramiento. Incluso fuerzas elevadas no necesariamente vencen las fuerzas de ruptura típicamente altas. Incluso si esto sucede, el desgarre que se produce no tiene una buena apariencia y no se puede utilizar para unión dado que se forma en cualquiera de los extremos una "cola" estrecha. Este problema tampoco puede ser eliminado por medio de aditivos, incluso si grandes cantidades de rellenos se reduce la elongación a la ruptura. Si las películas de poliolefina son estiradas biaxialmente se reduce en más de 50% en la elongación a la ruptura, en beneficio de la capacidad de desgarre. No obstante, los intentos por transferir este procedimiento a láminas de envoltura suave falla dado que existe un incremento considerable en el valor de fuerza de 1% y la curva de fuerza/elongación se vuelve considerablemente más inclinada. Una consecuencia de esto es que la flexibilidad y capacidad de conformación de la l mina de envoltura se dañan notablemente. Además se encontró que las películas con tal contenido de relleno- elevado son virtualmente imposibles de estirar en la producción industrial, debido al alto número de desgarres . Sorprendentemente se ha encontrado una solución en la técnica de ranurado cuando los rollos son convertidos. En el curso de la producción de rollos de láminas de envoltura, se producen bordes de ranuras rugosas los cuales, vistos microscópicamente, forman fracturas en la lámina, los cuales después evidentemente promueven la propagación de desgarre. Esto es posible, en particular mediante uso de un ranurado apretado con cuchillas giratorias romas o cuchillas giratorias con dientes de sierra definidos, el producto en forma de bulto (rollos grandes, rollos de gran longitud) o por medio de un ranurado de partido con hojas fijas o con cuchillas giratorias en el producto en forma de rollo (rollos en anchura de producción y longitud de venta convencional) . La elongación a la ruptura se puede ajustar por rectificado apropiado de las hojas y cuchillas. Se da preferencia a la producción de producto en rollo con un ranurado de partido utilizando hojas fijas romas. Al enfriar los rollos en rollo súbitamente antes del ranurado es posible mejorar adicionalmente la formación de fracturas durante la operación de ranurado. En la modalidad preferida, la elongación a la ruptura de una lámina de envoltura ranurada especialmente es menor en por lo menos 30% en comparación cuando es ranurada con hojas afiladas. En el caso de láminas particularmente preferidas que son ranuradas con hojas afiladas, la elongación a la ruptura es 500% a 800%; en la modalidad de la lámina cuyos bordes laterales se someten a daño definido en el curso del ranurado, está entre 200% y 500%. Para incrementar la fuerza de desenrollado, el producto en rollo se puede someter a almacenamiento bajo condiciones calientes de antemano. Las cintas de enrollado convencionales con portadores de tela, membrana o película (PVC por ejemplo) se ranuran por cizallamiento (entre dos cuchillas giratorias) , partido (cuchillas fijas o giratorias que se presionan en el rollo en rollo giratorio del producto) , hojas (la membrana se divide en el curso de su paso a través de las hojas afiladas) o apretado (entre una cuchilla giratoria y un rodillo) . El propósito del ranurado es producir rollos sellables a partir de rollos grandes o de rollo, pero no producir bordes de ranuras rugosas con el propósito de una capacidad de desgarre manual más fácil. En el caso de PVC, las láminas de envoltura de la ranura de partido es enteramente convencional, dado que el proceso es económico en el caso de las láminas suaves. No obstante, en el caso de material PVC, una capacidad desgarre manual es dada dado que, a diferencia del polipropileno, el PVC es amorfo y por lo tanto no se estira al desgarre sino que solo se alarga un poco. De manera que las láminas de PVC no se desgarran tan fácilmente, debe ponerse atención al gelificado apropiado en el curso de producción de la lámina, el cual avanza contra una velocidad de producción óptima; en muchos casos, por lo tanto en vez de PVC estándar con un valor de 63 a 65, se utiliza material de peso molecular más alto, que corresponde a valores K de 70 o más. Por lo tanto, con las láminas de envoltura de polipropileno de la invención, la razón para el partido es diferente que en el caso de aquellas elaboradas de PVC. La lámina de envoltura de la invención es sorprendentemente adecuada para la envoltura de material alargado tal como tubos de suministro de aire, serpentines de campo o conjuntos de cables en vehículos. La lámina de envoltura de la invención de igual manera es adecuada para otras aplicaciones tales como, por ejemplo, tuberías de suministro de aire, en una instalación de acondicionamiento de aire, dado que la alta flexibilidad asegura buena conformabilidad a remaches, rebordes y pliegues. Se satisfacen los requerimientos de higiene y ambientales ocupacionales de hoy en día debido a que las materias primas halogenadas no se utilizan; lo mismo se aplica también a plastificantes volátiles, a menos que las cantidades sean tan pequeñas que el número de generación de humo sea mayor de 90%. La ausencia de halógeno es extremadamente importante para la recuperación de calor de desperdicios los cuales incluyen tales cintas de bobinado (por ejemplo, incineración de la fracción de plásticos de reciclado de vehículos) . El producto de la invención está libre de halógeno en el sentido de que el contenido de halógeno de las materias primas es demasiado bajo de manera que no forma parte en la pirorretardancia. Los halógenos en cantidades en trazas tales como los que se puedan encontrar como resultado de impurezas de aditivos en el proceso (fluoroelastómero) o como residuos de catalizadores (por ejemplo de la polimerización de polímeros) , permanecen síntomas en consideración. La omisión de halógeno es acompañada por la propiedad de facilidad de inflamabilidad, lo cual no está de acuerdo con los requerimientos de seguridad en aplicaciones eléctricas tales como aparatos eléctricos caseros o vehículos. El problema de una flexibilidad deficiente cuando se utilizan materiales sustituidos de PVC habituales tales como polipropileno, políetileno, poliésteres, poliestireno, poliamida o poliimida para la lámina de envoltura se resuelve en la invención subyacente no por medio de plastificantes volátiles sino en vez de eso mediante el uso de una poliolefina de bajo módulo flexural tal como la de, por ejemplo un copolímero de PP suave. Es particularmente sorprendente, por lo tanto, que es posible incluso utilizar materiales de relleno que tengan un efecto de pirorretardancia, los cuales se sabe que perjudican la flexibilidad drásticamente al punto de una condición quebrada completa. La flexibilidad es de importancia crucial dado que la aplicación de · alambres y cables requieren no solo el bobinado espiral sino también un bobinado de curva flexible sin crestas en los puntos de ramificación, tapones o broches de sujeción. Además, es deseable que la lámina de envolturas jale la hebra de cable junta elásticamente. Este comportamiento también se necesita para el sellado de tubos de suministro de aire. Estas propiedades mecánicas se pueden obtener únicamente con una cinta de bobinado flexible suave. El objeto de mantener la flexibilidad necesaria pese a las cantidades relativamente grandes de pirorretardantes se obtiene con la lámina de la envoltura de la invención, aunque este objetivo es desproporcionadamente más difícil de resolver en el caso de una cinta de bobinado de poliolefina en comparación · con el caso de PVC, dado que en el caso de PVC no son necesarios pirorretardantes o únicamente bajas concentraciones de pirorretardantes y la flexibilidad se obtiene con facilidad por medio de plastificantes convencionales.

Métodos de Prueba Las mediciones se llevan a cabo bajo condiciones de prueba de 23 + 1°C y 50 + 5°C de humedad relativa. Como es habitual en el sector, el pH de negro de carbón se determina de acuerdo con DIN EN ISO 787-9. La densidad de los polímeros se determina de acuerdo con ISO 1183 y el módulo flexural de acuerdo con ISO 178 y se expresa en g/cm3 y MPa respectivamente. (El módulo flexural de acuerdo con ASTM D790 se basa en diferentes dimensiones de espécimen, pero el resultado es comparable como un número) . El índice de fusión se prueba de acuerdo con ISO 1133 y se expresa en g/10 min. Las condiciones de prueba son, tal y como el mercado estándar,. 230°C y 2.16 kg para polímeros que contienen polipropileno cristalino y 190°C y 2.16 kg para polímeros que contienen polietileno cristalino. El punto de fusión de cristalito (Tcr) se determina por DSC de acuerdo con MTM 15902 (método de Basell) o ISO 3146. El tamaño de partícula promedio del material de relleno se determina por medio de dispersión de luz láser por el método de Cilas, la cantidad crítica es el valor de la mediana d50. El área de superficie específica (BET) del material de relleno se determina de acuerdo con DIN 66131/66132. El comportamiento de elongación a la tensión de la lámina de envoltura se determina en especímenes de prueba tipo 2 (tiras de prueba rectangulares de 150 mm de largo y, tanto como se pueda, de 15 mm de ancho) de acuerdo con DIN EN ISO 527-3/2/300, con una velocidad de prueba de 300 mm/min7 una longitud sujetada de 100 mm y una fuerza de pretensionado de 0.3 N/cm. En el caso de especímenes con bordes ranurados rugosos, los bordes deben ser amarrados con una cuchilla afilada antes de la prueba de tensión. En desviación de esto, para determinar la fuerza o tensión a elongación 1%, la medición se lleva a cabo con una velocidad de prueba de 10 mm/min y una fuerza de pretensionado de 0.5 N/cm, en una máquina de prueba de tensión modelo Z 010 (fabricante: Zwick) . La máquina de prueba es especificada dado que el valor de 1% puede variar en cierta medida por el programa de evaluación. A menos que se indique de otra manera, el comportamiento de elongación de tensión se determina en la dirección de la máquina (MD) . La fuerza se expresa en N/anchura de tira y la tensión en N/sección transversal de tira, la elongación a la ruptura en %. Los resultados de la prueba, particularmente la elongación a la ruptura (elongación a la ruptura) deben ser determinados estadísticamente por medio de un número suficiente de mediciones . Las fuerzas de unión se determinan en un ángulo de desprendimiento de 180°C de acuerdo con AFERA 4001 en tiras de prueba las cuales (tanto como se pueda) sean de 15 mm de ancho. Las placas de acero estándar AFERA se utilizan como sustrato de prueba, cuando no se especifique otro sustrato. El espesor de la lámina de envoltura se determina de acuerdo con DIN 53370. Cualquier capa de adhesivo sensible a la presión se resta del espesor total medido. La potencia de sujeción se determina de acuerdo con PSTC 107 (10/2001) , el peso es de 20 N y las dimensiones del área unida es de 20 mm de altura y 13 mm de anchura. La fuerza de desenrollado se mide a 300 mm/min, de acuerdo con DIN EN 1944. La capacidad de desgarramiento manual no se puede expresar en números, aunque la fuerza de ruptura, la elongación a la ruptura y la resistencia al impacto bajo tensión (todas medidas en la dirección de la máquina) son de influencia sustancial . Evaluación: +++ = muy fácil ++ = bueno - + = aún procesable - difícil de procesar = se puede desgarrar únicamente con una gran aplicación de fuerza; los extremos no se adhieren =¦ no procesable El desempeño ante el fuego se mide de acuerdo con MVSS 302 con la muestra horizontal. En el caso de un recubrimiento adhesivo sensible a la presión en un lado, ese lado está orientado hacia arriba. Como un método adicional, se realiza la prueba del índice de oxígeno (LOI) . La prueba para este propósito se lleva a cabo bajo las condiciones de JIS K 7201. La estabilidad al calor se determina por un método basado en ISO/DIN 6722. El horno se opera de acuerdo con ASTM D 2436-1985 con 175 cambios de aire por hora. El tiempo de prueba constituye 3000 horas. Las temperaturas de prueba seleccionadas son 85°C (clase A) , 105°C (similar a la clase B, pero no son 100°C) y 125°C (clase C) . El envejecimiento acelerado se lleva a cabo a 136°C en donde se considera la prueba aprobada si la elongación a la ruptura aún es de por lo menos 100% después de envejecimiento de 20 días. En el caso de prueba de compatibilidad, el almacenamiento bajo condiciones calientes se lleva a cabo en electrodos (cables) habituales comercialmente con aislamiento de poliolefinas (polipropileno o polietileno reticulado por radiación) para vehículos de motor. Para este propósito, se producen especímenes de 5 electrodos con una sección transversal de 3 a 6 mm2 y una longitud de 350 mm, con una lámina de envoltura, mediante la envoltura con una superposición de 50%. Después del envejecimiento de los especímenes en un horno con aire forzado durante 3000 horas (las condiciones iguales que para la prueba de estabilidad al calor) las muestras se acondicionan a 23 °C y, de acuerdo con ISO/DIN 6722 se enrollan manualmente alrededor de un mandril; el mandril de bobinado tiene un diámetro de 5 mm, el peso tiene una masa de 5 kg y la velocidad de bobinado es de una rotación por segundo . Los especímenes posteriormente se inspeccionan para determinar defectos en la lámina de envoltura en el aislamiento de alambre debajo de la lámina de envoltura. Se considera que no se aprueba la prueba si se observan fracturas en el aislamiento de alambre, particularmente si esto es evidente incluso antes del doblado del mandril de bobinado. Si la lámina de envoltura tiene fracturas o se ha fundido en el horno, de igual manera ' la prueba se clasifica como fallida. En el caso de la prueba a 125°C, los especímenes en algunos casos también se prueban en tiempos diferentes. El tiempo de prueba es de 3000 horas, a menos que se describa de manera expresa de otra manera en un caso individual . La estabilidad térmica a corto plazo se mide sobre conjuntos de cables que comprenden 19 alambres de tipo TW con una sección transversal de 0.5 mm2, como se describe en ISO 6722. Para este propósito, la lámina de envoltura se enrolla con una superposición de 50% sobre el conjunto de cables, y el conjunto de cables se dobla alrededor de un mandril con un diámetro de 80 mm y se almacena en un horno de aire forzado a 140°C. Después de 168 horas el espécimen se extrae del horno y se examina para determinar el daño (fracturas) .

Para determinar la resistencia al calor, la lámina de envoltura se almacena a 170°C durante 30 minutos, se enfria a temperatura ambiente durante 30 minutos y se enrolla con por lo menos 3 vueltas y una superposición de 50% alrededor de un mandril con un diámetro de 10 mm. Posteriormente el espécimen se examina para determinar el daño (fracturas) . En el caso de la prueba a baja temperatura, el espécimen descrito en lo anterior se enfría a -40°C durante 4 horas, en un método basado en ISO/DIS 6722 y la muestra se enrolla manualmente sobre un mandril con un diámetro de 5 mm. Los especímenes se examinan en búsqueda de defectos (fracturas) en la cinta adhesiva. Se mide el voltaje de ruptura de acuerdo con ASTM D 1000. El número tomado es el valor más alto para el cual el espécimen resiste este voltaje durante 1 minuto. Este número se convierte a un espesor de muestra de 100 µp?. Ejemplo : Una muestra con un espesor de 200 um resiste un voltaje máximo de 6 k durante uno minuto; el voltaje a la ruptura calculado constituye 3 kV/100 µ???. Se determina el número de generación de humo de acuerdo con DIN 75201 A. Los ejemplos que siguen están diseñados para ilustrar la invención sin limitar su alcance.

Contenido : • Compilación tabular de las materias primas utilizadas para los experimentos • Descripción de los ejemplos • Compilación tabular de los resultados de los ejemplos • Descripción de los ejemplos comparativos • Compilación tabular de los resultados de los ej emplos comparativos . La compilación tabular de las materias primas utilizadas para los experimentos (las condiciones de medición/unidades en algunos casos se han omitido; véanse métodos de prueba . Materia prima Fabricante Descripción Datos técnicos Polímero A Copolímero de PP aleatorio modificado Módulo flexural = 80 MPa, con EP de reactor en cascada, MFI = 0.6, procedimiento en fase gaseosa Tcr = 142°C Densidad = 8.88, Tensión a la ruptura 23 MPa Límite elástico 6 MPa Polímero B Copolímero de PP aleatorio modificado Módulo flexural = 80 MPa, con EP de reactor en cascada, MFI = 8, procedimiento en fase gaseosa Tcr = 142°C Densidad = 8.88, Tensión a la ruptura 16 MPa Límite elástico 6 MPa Polímero C Copolímero de PP aleatorio modificado Módulo flexural = 30 MPa, con EP de reactor en cascada, MFI = 0.6, procedimiento en fase gaseosa Tcr = 141°C Densidad = 0.87, Tensión a la ruptura 10V MPa Límite elástico 10 MPa Cataloy KS- SKD Sunrise Homopolímero de Módulo 353 P PP modificado con flexural = 83 EP, injertado en MPa, el procedimiento MFI = 0.45, Cataloy Tcr = 154°C Densidad = 0.88, Tensión a la ruptura 10 MPa Límite elástico 6.2 MPa Cataloy KS- SKD Sunrise Homopolímero de Módulo 021 P PP modificado con flexural = EP, injertado en 228 MPa, el procedimiento MFI = 0.9, Cataloy Tcr = 154°C Densidad = 0.89, Tensión a la ruptura 12MPa Límite elástico 6.9 MPa Exact 8201 Exxon LLDPE Módulo (metaloceno) flexural = 26 MPa, MFI = 1.1, Tcr = 67°C, Densidad = 0.88 Tensión a la ruptura 20 MPa Adflex S Basell Homopolimero de Módulo flexural = 83 359 P polipropileno MPa, modificado con MFI = 12, etileno Tcr = 154°C, Densidad = 0.88 Tensión a la ruptura 10 MPa Límite elástico 5.0 MPa ESI DE 200 Dow Interpolxmero de etileno-estireno Evaflex A DuPont EEA EA = 19%, MFI 702 = 5 Evaflex P DuPont EVA VAc = 19%, 1905 MFI = 5 Evatane 2805 Elf Atoc em EVA VAc = 28%, MFI = 5 Evatane 1005 Elf Atochem EVA VAc = 14%, VN4 MFI = 0.7 Escorene UL Exxon EVA VAc = 19%, 00119 MFI = 0.1 Escorene ÜL Exxon EVA VAc = 33, MFI 02133 = 21 Vinnapas B Wacker PVAc VAc - 100% 100 Magnifin H 5 Martinswerk Hidróxido de d5o = 1.35 µ?p, en magnesio forma de precipitado escamas, BET = 4 m2/g, >99.8%, hidróxido de magnesio, < 0.1% de carbonato de calcio Magnifin H 5 Martins erk Hidróxido de d50 = 1.35 µ??, en GV magnesio forma de precipitado escamas, BET = 4 m2/g, >99.8%, hidróxido de magnesio, < 0.1% de carbonato de calcio, recubrimiento de polímero Kisuma 5 A Kisuma Hidróxido de dso = 1.0 µ??, en magnesio forma de precipitado escamas Brucite 15 µ Lehmann & Hidróxido de d5o = 4 µ??, d97 = Voss magnesio molido 18 µ??, calcio esférico irregular, contenido de carbonato 2.4%, 0.5% de ácido esteárico Securoc B 10 Incemin Hidróxido de d5o = 4 µ?t?, d97 = 18 magnesio molido µ?? (cribado), BET = 8 m2/g, esférico irregular, 0.3% de ácido graso Magshizu N-3 Konoshima Hidróxido de d50 = 1.1 µ??, en (Magseeds N- Chemical magnesio forma de escamas, 3) precipitado BET = 3m2/g, recubrimiento de 2.5% de ácido graso Martinal Martinswerk Hidróxido de d50 = 1.8 µ?, en 99200-08 aluminio forma de escamas (Martinal OL hexagonal, BET = 4 104 G) m2/g, recubrimiento de polímero Exolit AP Clariant Polifosfato de 750 amonio SH 3 Dow Lote maestro de Chemical carbonato de calcio DE 83 R Great Lakes Óxido de decabromodifeni lo Antimony Great Lakes Trióxido de oxide TMS diantimonio Flammrufi 101 Degussa Negro de pH = 7.5 lámpara Carbón Black FEF Shama Chemical Negro de horno pH 0 10 Seast 3 H Carbón Tokai Negro de horno pH = 9.5 Negro de acetileno Senka Carbón Negro de acetileno pH = 7 no comprimido AB- UC Farbruss FW 200 Degussa Negro de gas oxidado pH = 2.5 Printex 25 Degussa Negro de horno pH = 10.5 Thermax Ultrapure Cancarb Negro térmico pH = 6.2 N991 Raven 22 Columbian Negro de lámpara pH = 7.8 Chemical Petrothene PM Equistar Lote maestro de negro de pH = 9, 40% de negro 92049 horno de horno en polietileno Novaexcel F-5 Rinkagaku/ Fósforo rojo Phosphorous Chemical AMEO T HüIs AG Aminosilano Reticulante Irganox 1010 Ciba-Geigy Antioxidante primario Fenol estérícamente impedido Irganox PS 800 Ciba-Geigy Antioxidante secundario Ester tiopropiónico Irganox PS 802 Ciba-Geigy Antioxidante secundario Ester tiopropiónico Sumilizer TPM Sumitomo Antioxidante secundario Éster tiopropiónico Sumilizer TPL-R Sumitomo Antioxidante secundario Ester tiopropiónico Sumilizer TP-D Sumitomo Antioxidante secundario Ester tiopropiónico Irgafos 168 Ciba-Geigy Antioxidante secundario Fosfito Irganox MD 1024 Ciba-Geigy Desactivador metálico Eliminador de metal pesado Primal PS 83D Rohm & Haas Acrilato PSA Dispersión PSA Rikidyne BDF 505 Vig te Qnos Acrilato PSA Solución PSA JB 720 Johnson Acrilato PSA Dispersión PSA Airflex EAF 60 Air Products EVA PSA Dispersión PSA Desmodur Z 4470 Bayer Isocianato Reticulante MPA/X Ejemplo 1 Para producir la lámina portadora, primero se mezclan 100 phr de polímero A, 10 phr de Vinnapas B10, 150 phr de Magnifin H 5 GV, 10 phr de FlammruB 101, 0.8 phr de Irganox 1010, 0.8 phr de Irganox PS 802 y 0.3 phr de Irgafos 168 en un extrusor de tornillo doble cogiratorio 1/3 de Magnifin se agrega en cada una de las zonas 1, 3 y 5.

El fundido compuesto se toma del troquel del extrusor para formar un molino de rodillo desde donde se hace pasar a través de un tensionador y subsecuentemente se alimente vía una banda transportadora al interior del estrechamiento de una calandra del tipo "L invertida" . Con la ayuda de los rodillos de calandra, se forma una lámina que tiene una superficie lisa con una anchura de 1500 mm y un espesor de 0.08 mm [80 um) y se post-cristaliza en rodillos de termofij ación. La película se almacena durante una semana, se nivela sobre la instalación de recubrimiento con rodillos a S0°C con el fin de mejorar la colocación plana y, después del tratamiento tipo corona, se recubre con un acrilato acuoso PSA, Primal PS 83 D, por medio de una cuchilla de recubrimiento con una velocidad de aplicación de 24 g/m2. La capa de adhesivo se seca en un túnel de secado a 70°C; la lámina de envoltura terminada se enrolla en rodlos en rollo que tienen una longitud de corrimiento de 33 m en un núcleo de 1 pulgada (25 mm) . Los deslizamientos se llevan a cabo al partir los rollos en rollo por medio de una hoja fija con un ángulo no muy agudo (cuchilla recta) en rollos de 29 mm de ancho. Como en el caso de los ejemplos subsecuentes también, en el ranurado de partido se utiliza un dispositivo automático por las razones indicadas en la descripción de la invención. Pese a la alta fracción de relleno, esta lámina de envoltura autoadhesiva muestra buena flexibilidad. Además, incluso sin la adición de un polímero que contiene oxígeno, se obtienen buenas propiedades contra el fuego. La estabi-lidad de envejecimiento y la compatibilidad con cables PP y PA y un tubo aflautado de poliamida son sorprendentes. Ejemplo 2 La producción se lleva a cabo como en el ejemplo 1, con los siguientes cambios: El compuesto está constituido de 100 phr de polímero A, 125 phr de brucita 15 µ, 15 phr de negro de acetileno no comprimido AB-UC, 0.8 phr de Irganox 1010, 0.1 phr de Irganox PS 802, 0.1 phr de Sumilizer PM, 0.1 phr de Sumilizer y 0.1 phr de Sumilizer TP-D, 0.3 phr de Irgafos 168 y 1 phr de Irganox MD 1024. La mitad de la brucita se agrega en cada una de las zonas 1 y 5. La lámina portadora producida a partir de este compuesto se somete a tratamiento de flama en un lado y, después de almacenamiento durante 10 días, se recubre con Acronal DS 3458 por medio de un aplicador de rodillo a 50 m/min. La temperatura de carga en el portador se reduce por medio de un rodillo de contrapresión enfriado. La velocidad de aplicación es de aproximadamente 35 g/m2. Se obtiene un reticulado apropiado en línea, antes del bobinado, por irradiación con una unidad UV equipada con 6 lámparas de Hg de presión media, cada una de 120 W/cm. La membrana irradiada se enrolla para formar un rollo en rollo con una longitud de corrimiento de 33 m sobre un núcleo de 1.25 pulgadas (31 mm) .

Con el propósito de incrementar la fuerza de desenrollado, los rollos en rollo se acondicionan en un horno a 60°C durante 5 horas . El ranurado se lleva a cabo al dividir los rollos en rollo por medio de una hoja fija (cuchilla recta) en rollos de mm de ancho. Después de almacenamiento durante 3 meses a 23°C no hay inhibidor de envejecimiento que exude de la lámina.

En comparación, la lámina del ejemplo 1 tiene un recubrimiento ligero, el cual se encuentra por análisis que está constituido de Irganox PS 802. Esta lámina de envoltura se diferencia por una flexibilidad incluso mayor que la del ejemplo 1. La velocidad de dispersión de flama es más que suficiente para la aplicación. La lámina tiene una superficie ligeramente mate.

Con respecto a la aplicación, se pueden acomodar dos dedos en el núcleo, lo que facilita su aplicación en comparación con el ejemplo 1. Ej emplo 3 La producción se lleva a cabo como en el ejemplo 1, con los siguientes cambios : El compuesto está constituido de 80 phr de polímero A, 20 phr de Evaflex A 702, 125 phr de Securoc B 10, 0.2 phr de carbonato de calcio, 8 phr de Thermax Ultrapure N 991, 0.8 phr de Irganox 1010, 0.8 phr de Irganox PS 802 y 0.3 phr de Irgafos 168. La película se trata con tipo corona antes de la estación de bobinado de calandra y en este lado de la masa adhesiva se aplica Rikidyne BDF 505 (con la adición de 1% en peso de Desmodur Z 4470 MPA/X por 100 partes en peso de masa adhesiva, calculada en base en el contenido de sólidos) a 23 g/m2. El adhesivo se seca en un túnel de calentamiento, en el curso del cual se retícula químicamente, y en el extremo del secador se enrolla en rollos grandes, se trata suavemente con tipo corona en un lado no recubierto después de una semana, y en esa etapa se vuelve a enrollar para proporcionar rollos en rollo con una longitud de corrimiento de 25 m. Estos rollos en rollo se almacenan en un horno a 100°C durante 1 hora. Los rollos en rollo se ranuran por división mediante cuchillas giratorias ligeramente roma (hoja redonda) en rollos con una anchura de 15 mm. Esta lámina de envoltura presenta propiedades equilibradas y tiene una superficie ligeramente mate. La potencia de sujeción es mayor de 2000 min (punto en el cual se finaliza la medición) . La elongación a la ruptura es 36% menor que en el caso de muestras con ranurado de hoja. La fuerza de desenrollado de 25% mayor que en el caso de muestras sin acondicionamiento. Ejemplo 4 La producción se lleva a cabo como en el ejemplo 1, con los siguientes cambios : El compuesto está constituido de 100 phr de polímero A, 120 phr de Magnifin H 5 GV, 10 phr de FlammruS 101, 2 phr de Irganox 1010, 1.0 phr de Irganox PS 802 y 0.4 phr de Irgafos 168. Después de una semana de almacenamiento temporal, la lámina es pretratada con flama en un lado y recubierta a 30 g/m2 (aplicación seca) con Airflex EAF 60. La membranase seca inicialmente con una lámpara IR y después a completado en un túnel, a 100 °C. Posteriormente la cinta se enrolla para formar rollos grandes (rollos de gran tamaño) en una operación adicional los rollos grandes se desenrollan y el lado no recubierto de la lámina de envoltura se somete a tratamiento tipo corona, débil, en una máquina de ranurado con el propósito de incrementar la fuerza de desenrollado y es procesada por corte con presión roma para proporcionar rollos de 33 m de largo y una anchura de 19 mm en un núcleo de 1.5 pulgadas (diámetro interior de 37 mm) . La elongación a la ruptura es de 48% menor que en el caso de muestras con corte de hoja. La fuerza de desenrollado es 60% mayor que en el caso de muestras sin tratamiento corona. Con respecto a la aplicación, se pueden alojar dos dedos en el núcleo lo que facilita el enrollado en relación al ejemplo 1. Ej emplo 5 El compuesto se produce en un extrusor de perno (Buss) sin negro de carbón, con granulación debajo del agua. Después del secado, el compuesto se mezcla con el lote maestro de negro de carbón en un mezclador de concreto. La película portadora se produce en una línea de extrusión de película soplada, utilizando la siguiente fórmula : 100 phr de polímero B, 100 phr de brucita 15 µ, 20 phr de lote maestro de 50% de Raven 22 y 50% de polietileno del lote maestro, 0.8 phr de Irganox 1076, 0.8 phr de Irganox PS 800, 0.2 phr de Ultranox 626 y 0.6 phr de Naugard XL-1. La burbuja de película se ranura y se abre con un triángulo para proporcionar una membranaplana, la cual es guiada por medio de una estación de ajuste de calor, se trata con tipo corona en un lado y se almacena durante una semana para post-cristalización. Para nivelado (mejoramiento del tendido plano) , la película es guiada sobre 5 rodillos de precalentamiento, sobre la línea de recubrimiento, el recubrimiento de otra manera se lleva a cabo con un adhesivo sensible a la presión de la misma manera que en el ejemplo 1, y después los rollos en rollo se acondicionan a 65°C durante 5 horas y se ranuran como en el ejemplo 1. Sin el ajuste por calor, la película muestra una contracción marcada (5% de anchura, longitud no medida) durante la operación de secado. El tendido plano de la película recién producida es bueno, y se recubre inmediatamente después de la extrusión; desafortunadamente, después de un almacenamiento durante tres semanas a 23 °C, los rollos ya han experimentado una deformación telescópica notable . Este problema tampoco puede ser eliminado por acondicionado de los rollos en rollo (10 horas a 70 °C) . Posteriormente, la película se almacena durante una semana antes del recubrimiento; la deformación telescópica de los rollos no solo es parcial, sino que en el curso del recubrimiento el tendido plano es demasiado pobre y la aplicación de adhesivo es tan irregular que los rodillos precalentados se instalan en la linea. La película presenta una buena resistencia al calor, es decir, sin que se funda o se vuelva quebradiza, en el caso de almacenamiento adicional a 170°C durante 30 minutos. Ej emplo 6 La producción se lleva a cabo como en el ejemplo 1, con los siguientes cambios: La película contiene 80 phr de polímero C, 20 phr de Escorene UL 00119, 130 phr de Kisuma 5 A, 20 phr de FlammruS 101, 0.8 phr de Irganox 1010, 0.8 phr de Irganox PS 802 y 0.3 phr de Irgafos 168. Esta lámina portadora se somete a tratamiento tipo corona en un lado y se almacena durante una semana. El lado pretratado se recubre con 0.6 g/m2 de una capa promotora de adhesión que comprende caucho natural, ciclocaucho y 4,41 -diciclocianatodifenilmetano (solvente: tolueno) y se seca. El recubrimiento de la masa adhesiva se aplica directamente a la capa promotora de adhesión utilizando una barra comma con una velocidad de aplicación de 18 g/m2 (basada en sólidos) . La masa adhesiva está constituida de una solución de una masa adhesiva de caucho natural en n-hexano con un contenido de sólidos de 30 por ciento en peso. Estos sólidos constituyen 50 partes de caucho natural, 10 partes de óxido de zinc, 3 partes de colofonia, 6 partes de resina alquilfenólica, 17 partes de resina fenólica con terpeno, 12 partes de resina de ????-ß-pineno, 1 parte de antioxidante Irganox 1076 y 2 partes de aceite mineral. Este recubrimiento subsecuente se seca en un túnel de secado a 100°C. Inmediatamente corriente abajo de esto, la película se ranura en un ranurador automático compuesto que tiene una barra de cuchilla con hojas afiladas a una distancia de 19 mm para formar rollos sobre núcleos de cinta adhesiva estándar (3 pulgadas (7.6 cm) ) . Pese a esta alta fracción de relleno, esta lámina de envoltura se diferencia por su muy alta flexibilidad, la cual se refleja en un valor de fuerza baja a elongación 1%. Esta lámina de envoltura tiene propiedades mecánicas similares a las de las cintas de bobinado de PVC plastificadas y es incluso superior en términos de pirorretardancia y estabilidad "térmica. La fuerza de sujeción es de 1500 min y la fuerza de "desenrollado es a 30 m/min (no 300 mm/min) de 5.0 N/cm. El número de generación de humo es 62% (probablemente como un resultado del aceite mineral en el adhesivo) . Debido al gran diámetro del rollo, el rollo se puede jalar a través únicamente de manera oblicua entre el tablero de bobinado y en arnés de cable, lo que produce muescas en el bobinado. Propiedades de los ejemplos de la invención * en muestras ranuradas utilizando hojas. Ejemplo Comparativo 1 La lámina del ejemplo comparativo 2 se produce como se indica en el ejemplo 1, pero se omite el negro de lámpara. Ejemplo comparativo 2 La lámina del ejemplo comparativo 2 se produce como se indica en el ejemplo 1, pero el negro de acetileno se sustituye con brucita (es decir, 135 en vez de 120 phr) . Ejemplo comparativo 3 El recubrimiento de lleva a cabo utilizando una película convencional para cinta aislante, de Singapore Plástic Products Pte, bajo el nombre F2104S. De acuerdo con el fabricante, la película contiene aproximadamente 100 phr (partes por ciento de resina) de suspensión PVC con un valor K de 63 a 65, 43 phr de DOP (ftalato de di-2-etilhexilo) , 5 phr de sulfato de plomo tribásico (TLB, estabilizante) , 25 phr de greda molida (Bukit Batu Murah Malasia con un recubrimiento de ácido graso) , 1 phr de negro de horno y 0.3 phr de ácido esteárico (lubricante) . El espesor nominal es de 100 pm y la superficie es lisa, pero mate. Aplicado a un lado está el pintura de imprimación Y01 de Four Pillars Enterprise, Taiwan (caucho de SBR modificado con acrilato analíticamente en tolueno) y encima de 23 g/m2 del adhesivo IV9 de Four Pilars Enterprise, Taiwan (componente principal determinable analíticamente: SBR y caucho natural, resina de terpeno y resina alquilfenólica en tolueno) . Inmediatamente corriente abajo del . secador, la película está ranurada a rollos en un ranurador compuesto automático que tiene una barra de cuchilla con hojas afiladas con una separación de 25 mra. La elongación a la ruptura después de 3000 h a 105°C no se puede medir, dado que como un resultado de la evaporación del plastificante el espécimen se ha desintegrado en piezas pequeñas. Después de 3000 h a 85°C la elongación a la ruptura es de 150%. Ejemplo Comparativo 4 Se vuelve a trabajar el ejemplo 4 de EP 1 097 976 Al. Las siguientes materias primas se amasan en un combinador: 80 phr de Cataloy KS-021 P, 20 phr de Evaflex P 1905, 100 phr de Magshizu M-3, 8 phr de Norvaexcel F-5 y 2 phr de Seast 3H, y el compuesto se granula, pero el tiempo de mezclado es de 2 minutos . En un experimento preliminar se encuentra que con un tiempo de mezclado de 4 minutos, el índice de fusión del compuesto se incrementa en 30% (lo cual se puede deber a la ausencia de un estabilizante de fosfito o de una degradación mecánica mayor debido al índice de fusión ext emadamente bajo del polímero de polipropileno) . Aunque el material de relleno se seca de antemano y el aparato de ventilación se localiza encima del combinador amasador, se forma un olor de fosfina desagradable en la línea durante el amasado. La película portadora posteriormente se produce por medio de extrusión como se describe en el ejemplo 7 (en donde la totalidad de los tres extrusores son alimentados con el mismo compuesto) vía un troquel de ranura y un laminado en frío en un espesor de 0.20 mm, la velocidad rotacional del extrusor se reduce hasta que la película alcanza una velocidad de 2 m/min. En un experimento preliminar no es posible obtener la velocidad de 30 m/min como en el ejemplo 7, dado que la línea se apaga debido al exceso de presión (viscosidad excesiva) . En un experimento preliminar adicional, la película se fabrica a 10 m/min; los datos mecánicos en la máquina y las direcciones transversales apuntan a una orientación longitudinal fuerte, lo cual se confirma en el curso del recubrimiento por una contracción de 20% en la dirección de la máquina . Por lo tanto, el experimento se repite con una velocidad incluso menor, la cual proporciona una película técnicamente sin fallas (que incluye la ausencia de picaduras) pero económicamente insostenible. El recubrimiento se lleva a cabo de la misma manera que en el ejemplo 3, pero con adhesivo aplicado a 30 g/m2 (la composición de este adhesivo es similar a la del adhesivo original del ejemplo de patente 'retrabaj ado) . Inmediatamente corriente abajo del secador, la película se divide en tiras de 25 mm de ancho, utilizando una barra de cuchilla con hojas afiladas, y la misma operación se enrolla en rollos. La cinta de bobinado autoadhesiva es notable por su carencia de flexibilidad. En comparación con el ejemplo 5 y 6, la rigidez del ejemplo 2 comparativo es mayor en 4030% o 19 000%, respectivamente. Como se sabe, la rigidez puede ser calculada fácilmente a partir del espesor y la fuerza a elongación 1% (proporcional al módulo de elasticidad) . Debido al fósforo rojo que contiene, y debido al espesor relativamente alto, el espécimen muestra un buen desempeño ante el fuego (nota : el valor LOI se mide en la muestra de 0.2 mm de espesor con adhesivo, mientras que el LOI de 30% en la patente mencionada se origina a partir de un espécimen de prueba de 3 mm de espesor sin adhesivo) . Ejemplo Comparativo 5 Se vuelve a trabajar el ejemplo A de WO 97/05206 Al No se describe la producción del compuesto. Por lo tanto, los componentes se mezclan en un extrusor de laboratorio de tornillo doble con una longitud de 50 cm y una proporción L/D de 1:10, 9.59 phr de Evatane 2805, 8.3 phr de Attane SL 4100, 82.28 phr de Evatane 1005 VN4, 74.3 phr de Martinal 99200-08, 1.27 phr de Irganox 1010, 0.71 phr de AMEO T, 3.75 phr de lote maestro de negro (preparado a partir de 60% en peso de polietileno con MFI = 50 y 40% en peso de Furnace Seast 3 H) , 0.6 phr de ácido esteárico y 0.60 phr de Luwax AL 3. El compuesto se granula, se seca y se sopla en una linea de laboratorio para formar una burbuja de película, la cual es ranurada en ambos lados. Se realiza un intento por recubrir la película con adhesivo después de pretratamiento tipo corona, como en el ejemplo 1; no obstante, la película presenta contracción excesiva en las direcciones transversal y de la máquina, y debido a la fuerza de desenrollado excesiva aún es posible con dificultad desenrollar los rollos después de 4 semanas . Por lo tanto, es seguido por un experimento en el recubrimiento con un adhesivo de caucho apolar, como en el ejemplo 6, pero este intento falla debido a la sensibilidad de la película al solvente. Dado que la publicación no indica ni describe el recubrimiento con adhesivo sino que describe propiedades adhesivas que tienen como objetivo, la película es ranurada con cortes entre un conjunto de pares de dos cuchillas giratorias cada una, para proporcionar tiras de 25 mm de ancho, las cuales se enrollan. La cinta de bobinado autoadhesiva presenta buena flexibilidad y pirorretardancia. No obstante, la susceptibilidad al desgarre manual es inadecuada. Una desventaja particular, por lo tanto, es su baja resistencia a la distorsión por calor, lo que hace que la cinta adhesiva se funda cuando se llevan a cabo las pruebas de enve ecimiento. Además, la cinta de bobinado resulta en un acortamiento considerable del tiempo de vida del aislamiento de cable, como resultado de la condición quebradiza. La tendencia a contracción alta es causada por un índice de fusión inadecuado del compuesto. Incluso con un indicio de opción superior de las materias primas, los problemas son similares, pese al hecho de que la contracción se volverá mucho menor como un resultado, dado que no se considera el endurecimiento por calor en la publicación indicada, pese al bajo punto de reblandecimiento de la película. Dado que el producto no presenta una fuerza de desenrollado significativa es casi imposible aplicarlo a conjuntos de alambres. El número de generación de humo es 73% (debido probablemente a la cera de parafina) . Ejemplo comparativo 6 Se vuelve a trabajar el ejemplo 1 de WO 00/71634 Al. Se produce la siguiente mezcla en un combinador: 80.8 phr de ESI DE 200, 19.2 ph de Adflex KS 359 P, 30.4 phr de carbonato de calcio lote maestro SH3 , 4.9 phr de Petrothen PM 92049, 8.8 phr de óxido de antimonio TMS y 17. S phr de DE 83-R. El compuesto se procesa a una película plana en una línea de fundición de laboratorio, se pretrata con equipo corona, se recubre a 20 g/m2 con JB 720, se bobina en rollos en rollo con un núcleo de 7.6 cm (3 pulgadas) y se enrolla al dividirlo con una hoja fija (que se hace avanzar manualmente) . Esta cinta de bobinado presenta un comportamiento mecánico similar a PVC: es decir, alta flexibilidad y buena susceptibilidad al desgarre manual. Una desventaja es el uso de pirorretardantes bromados. Además, la resistencia a la distorsión por calor a temperaturas superiores a 95°C es baja, de manera que la película se funde durante las pruebas de envejecimiento y compatibilidad.

Propiedades de los ejemplos comparativos *sobre muestras ranuradas utilizando hojas.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (13)

1. REIVINDICACIONES
2. Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Una lámina de envoltura de poliolefina, sin halógeno, ignífuga, caracterizada porque la fracción de negro de carbón en la lámina de envoltura es de por lo menos 5 phr, preferiblemente por lo menos 10 phr. 2. La lámina de envoltura de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque el material de relleno pirorretardante se agrega a la lámina de envoltura, preferiblemente en una cantidad de 70 a 200 phr, de manera más preferible en una cantidad de 110 a 150 phr, de manera especial un hidroxido de magnesio.
3. 3. La lámina de envoltura de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el índice de oxígeno (LOI) de la lámina de envoltura es superior a 20%, preferiblemente superior a 23% y de manera más preferible superior a 27%.
4. 4. La lámina de envoltura de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la poliolefina comprende propileno como monómero .
5. 5. La lámina de envoltura de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura comprende por lo menos un polipropileno que tiene un módulo flexural de menos de 900 MPa, preferiblemente de 500 o menos y de manera más preferible de 80 MPa o menos y/o un punto de fusión de cristalito de entre 120°C y 166 °C, de manera preferible inferior a 148 °C, de manera más preferible inferior a 145°C. 6. La lámina de envoltura de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura tiene sobre uno o ambos lados, particularmente sobre un lado, una capa de adhesivo, en base preferiblemente en poliisopreno, copolímero de etileno-acetato de vinilo y/o poliacrilato y si se desea tiene una capa de pintura de imprimación entre la lámina delgada y la capa adhesiva, la cantidad de capa adhesiva en cada caso es de 10 a 40 g/m2, preferiblemente de 18 a 28 g/m2, la fuerza de unión a acero es de 1.5 a 3 N/cm, la fuerza de desenrollado es de 1.2 a
6. 6.0 N/cm a 300 mm/min de velocidad de desenrollado, preferiblemente de 1.6 a 4.0 N/cm, de manera más preferible de 1.8 a 2.5 N/cm y/o la potencia de sujeción es mayor de 150 min.
7. 7. La lámina de envoltura de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura tiene un adhesivo sensible a la presión sin solvente el cual se produce por recubrimiento por fundido de coextrusión o recubrimiento de dispersión, preferiblemente un adhesivo sensible a la presión basado en dispersión, y en particular uno basado en poliacrilato, el adhesivo se une a la superficie de la lámina portadora por medio de un pretratamiento de flama o tipo corona o de una capa de promotor de adhesión la cual se aplica por recubrimiento por coextrusión. 8. La lámina de envoltura de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura contiene negro térmico, negro de acetileno o preferiblemente negro de lámpara y/o el negro de carbón tiene un pH de 6 a
8. 8.
9. 9. La lámina de envoltura de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque en la lámina de envoltura existe no sólo el polímero de polipropileno preferido sino también copolímeros de etileno-propileno de las clases de los copolímeros de EPM y EPDM.
10. 10. La lámina de envoltura de conformidad con al menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque el negro de carbón se agrega como un lote maestro después de la combinación de poliolefina, antioxidante y material de relleno pirorretardante, en particular sobre la instalación productora de lámina.
11. 11. La lámina de envoltura de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura contiene por lo menos 4 phr de antioxidante primario o por lo menos 0.3 phr, preferiblemente por lo menos 1 phr de una combinación de antioxidantes primario y secundario, y también es posible que el antioxidante primario y secundario funcionen para estar unificados en una molécula.
12. 12. La lámina de envoltura de conformidad con por lo menos una de las reivindicaciones precedentes, caracterizada porque la lámina de envoltura tiene una estabilidad al calor de por lo menos 105°C, de manera preferible 125 °C, después de 2000 y en particular después de 3000 horas, tiene una extensión de ruptura de por lo menos 100% después de 20 dias de almacenamiento a 136 °C, tiene una compatibilidad, cuando se almacena en un cable con un aislamiento de poliolefina, de por lo menos 105°C después de 3000 horas, tiene una compatibilidad, cuando se almacena con un cable con un aislamiento de poliolefina de 125°C, después de 2000 horas, preferiblemente después de 3000 horas, alcanza 140 °C después de 168 horas y/o alcanza una resistencia al calor de 170 °C (30 minutos) .
13. 13. El uso de una lámina de envoltura de conformidad con una de las reivindicaciones precedentes, para agrupar, proteger, marcar, aislar o sellar tubos de suministro de aire o alambres o cables y para envolver conjuntos de cables en vehículos o bobinas de campo para tubos de imágenes .