DISPOSITIVO PARA MOLDEAR POR SOPLADO, LLENAR Y CERRAR RECIPIENTES DE PLASTICO
CAMPO DE LA INVENCION La invención se refiere a un dispositivo de producción para realizar un procedimiento de moldeado por soplado, llenado y cerrado de recipientes de plástico con cuando menos un primer tipo de dispositivo de moldeo en el cual cuando menos se puede colocar una manguera de material sintético plastificado . ANTECEDENTES E LA INVENCION En el estado de la técnica (DE 199 26 329 Al) se conoce procedimientos y dispositivos para producir recipientes de plástico, en los cuales una manguera de material sintético plastificado se extruye dentro de un molde, un extremo de la manguera se cierra por medio de soldadura, y por la producción de un gradiente de presión neumática que actúa sobre la manguera, ésta se amplia y para formar el recipiente se apoya sobre las paredes del molde, el cual consistente de eos moldes uno frente al otro. A través de una espiga de llenado correspondiente se infla el recipiente de plástico de manera estéril dentro del molde y después de retirar la espiga de
llenado se cierra herméticamente formando una geometría predeterminada en la parte superior o cuello, para la formación del recipiente de plástico en sí, en el cual posteriormente se va a almacenar fluido, dos moldes para recipiente se cierran por medios hidráulicos para obtener una posición cerrada y pueden moverse separándose hacia su posición abierta . Para superar esta desventaja recientemente mencionada, en especial para obtener altas velocidades durante la formación de recipientes de plástico, en el estado de la técnica se conocen las llamadas máquinas moldeadoras por sopiado de plástico en rotación (EP-B-0 921 932, EP-B-0 858 878), que presentan una rueda colocada en la base para la rotación alrededor de un eje de rotación. La rueda mencionada incluye un marco, que porta varias estaciones de moldeado, en cada uno un par de soportes de molde para colocar un par de mitades de molde. Los soportes de molde pueden moverse entre una posición de apertura del molde, en el cual las mitades de molde están separadas entre sí para recibir un pre-forma de plástico troquelado continuamente, y una posición de cierre de los moldes en la cual las mitades del molde forman un espacio
hueco cerrado, en el cual se forma por soplado la pre-forina. Con estas máquinas de moldeado por soplado de plástico rotatorias los recipientes formados por soplado obtenidos de esa manera no pueden ni rellenarse ni cerrarse de forma estéril y por lo tanto solo sirven para producir recipientes vacíos, que en otro lugar externo a la maquina moldeadora por rotación son rellenados con una bebida o similares, requiriendo estar provistas con un elemento de cierre correspondiente, por ejemplo una tapa roscada. SUMARIO DE LA INVENCION A partir de ese estado de la técnica la invención propone resolver la tarea de presentar un dispositivo de producción para realizar un procedimiento de moldeado por soplado, relleno y cierre para recipientes de plástico que permita utilizar conceptos de fabricación modernos, por ejemplo en forma de maquinaria eléctrica o neumática, cuyo gasto de mantenimiento sea reducido y que presente una alta producción de los artículos, como por ejemplo recipientes de plástico. Esa tarea la resuelve completamente el dispositivo de producción con las características dadas en la reivindicación 1. Así, de acuerdo con la parte caracterizante
de la reivindicación 1, para separar al dispositivo de moldee del primer tipo que gira alrededor de un eje, puede moverse entre estaciones separadas espacialmente entre si, y cuando menos una estación sirve para el moldeado por soplado del recipiente y otras estaciones sirven para rellenar y cerrar el recipiente moldeado por soplado de esta manera, es posible por lo menos moldear por soplado simultáneamente una manguera de material sintético plastificado para producir el recipiente de plástico y un recipiente producido de la forma ya mencionada en otra estación se rellena con el medio, en especial en forma de un fluido, y se cierra. Con estas instalaciones pueden cuando menos esencialmente doblarse las tasas de producción en comparación con los dispositivos de producción conocidos para realizar un proceso de moldeado por soplado, relleno y cierre, ya que ahora ya no deben realizarse en una sola estación dentro del dispositivo de producción conocido todos los procesos individuales para obtener el recipiente de plástico tales como moldeado por soplado, rellenado y cierre. Con la realización de estaciones de producción y preparación individuales pueden realizarse también conceptos de fabricación modernos y los dispositivos de moldeado individuales
pueden controlarse por medio de motores escalonados eléctricos, de tal forma se evita con seguridad la contaminación por un medio hidráulico o similares. Debido a que las etapas de producción individuales están distribuidas en diferentes estaciones, se mejora la seguridad y la exactitud del proceso en comparación con los procedimientos de producción en una estación que ya se conocen, en los cuales todas las etapas de producción se realizan secuencialmente en un lugar (estación) y no simultáneamente con en el caso del dispositivo de acuerdo con la invención. En una forma de realización preferida del dispositivo de producción de acuerde con la invención, en una primera estación se introduce la manguera de material sintético plastificado en el dispositivo de moldeado, en una segunda estación subsecuente en la dirección de avance, a partir de esta manguera extruida consistente de material sintético plastificado se moldea por sopiado para formar el recipiente, en una tercera estación subsecuente en la dirección de avance, el recipiente moldeado por soplado se puede rellenar de forma estéril y cerrar, y en una cuarta estación siguiente en la dirección de avance se realiza el proceso de
desmolde del recipiente moldeado por soplado, relleno y cerrado de manera estéril. De esta manera el proceso de producción total del recipiente de material sintético se divide en cuatro estaciones diferentes, en las cuales se realiza simultáneamente su función asignada, lo que conduce a altas nasas de producción de productos de material sintético, también en forma de ampolletas- rellenos y cerrados de manera estéril. En otra forma de realización preferida del dispositivo de producción de acuerdo con la invención las cuatro estaciones del dispositivo de moldeado del primer tipo, presentan en la dirección de avance una distancia radial de 90° cada una, avanzando secuencialmente los cuatro dispositivos de moldeado del primer tipo hacia las diferentes estaciones. De esta manera en un perímetro circular del dispositivo de producción están distribuidas las estaciones de producción a distancias radiales iguales entre si, de tal forma que en la producción solo se presentan pausas cortas, cuando el dispositivo de moldeado del primer tipo se mueve a la siguiente estación de producción. Preferentemente aquí se provee que el dispositivo de moldeado en cuestión del primer tipo puede moverse alrededor de una vertical y la estación
en cuestión esté colocada fija. En otra modalidad de realización especialmente preferida del dispositivo de producción de acuerdo con la invención, junto al dispositivo de 5 moldeado del primer tipo se encuentra otro del segundo tipo que sirve para cerrar de forma estéril el recipiente de material sintético en cuestión, en su parte superior abierta, a través de la cual el recipiente es rellenado de manera estéril con un C líquido. Preferentemente aquí el dispositivo de moldeado del primer tipo está colocado por debajo del dispositivo de moldeado del segundo r-ipo y las correspondientes herramientas de moldeo del dispositivo de moldeado primero y segundo forman un 5 eje longitudinal común, que corresponde al eje longitudinal del recipiente. De esta manera el dispositivo del primer tipo conjuntamente con el dispositivo de moldeo del segundo tipo se mueve en la periferia de las herramientas de moldeo C correspondientes (moldes superiores), lo que mantienen reducidas las masas giratorias y oscilantes, de tal forma que de esta manera no solo puede conducirse el proceso con fuerzas centrífugas reducidas, sino que también se reduce la potencia 5 requerida para el movimiento de avance circular del
dispositivo de moldeado en cuestión, lo cual también reduce los costos de producción como también los costos de funcionamiento del dispositivo de producción . En otra modalidad preferida del dispositivo de producción de acuerdo con la invención el dispositivo de. moldeo para mover cuando menos una herramienta de moldeado es controlable por medio de un control de corredera, que conduce a la herramienta de moldeo a una posición de cierre cuando menos para cerrar el molde, siendo accionado el control de corredera por un motor, especialmente en forma de un motor eléctrico en etapas. Esto permite un funcionamiento uniforme, seguro y preciso de la herramienta de moldeo en cuestión y solo requiere un reducido mantenimiento. Además por medio del control de corredera pueden realizarse una pluralidad de procesos de apertura y cierre en una corta secuencia, que además mejora el rendimiento de producción del articulo. En otra forma de realización preferido del dispositivo de producción de acuerdo con la invención, entre las estaciones individuales se encuentra presente una unidad de flujo laminar o una barrera estéril, que cubre los orificios libres del
dispositivo de moldeado del primer tipo y asi cubre los orificios del recipiente en cuestión antes de su cierre estéril. Asi se asegura que no pueda entrar ninguna partícula contaminante indeseada con el fluido a través del orificio del recipiente durante el proceso de producción. BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS A continuación se describirá detalladamente el dispositivo de producción de acuerdo con la invención con la ayuda de un ejemplo de realización. En ellos se muestran representaciones principales que no se encuentran a escala. La figura 1 muestra una vista superior sobre el dispositivo de producción con untamente; La figura 2 muestra una vista lateral sobre el dispositivo de producción en dirección de la flecha X de la figura 1, vista sin la estación de expulsión; La figura 3 muestra una vista superior de un dispositivo de moldeado del primer tipo (descrito detalladamente en el documento DE-A-103 17 711.6); La figura 4 muestra una vista superior sobre una parte del dispositivo de moldeo del segundo tipo (descrito detalladamente en el documento DE-A-103 17
DESCRIPCION DE LA INVENCION La figura 1 muestra una vista superior del dispositivo de producción para realizar un procedimiento de moldeado por soplado, rellenado y cerrado para un recipiente de material sintético, incluyendo ampolletas con dispositivos de moldeado 1C del primer tipo. En el dispositivo de moldeado 10 pueden introducirse mangueras de un material sintético plastificado, que son producidas por un dispositivo de extrusión designaao en su totalidad con la cifra 12. Para esto se funde un granulado de material sintético a lo largo de un tramo ae extrusión caliente 13 y a través de un dispositivo de alimentación 16 se introduce en la herramienta de moldeo del dispositivo de moldeo 10 del primer tipo, siempre y cuando este se encuentre en su posición abierta para recibir la manguera extruida. De esta horma pueden un dispositivo de moldeado 10 del primer tipo recibir una serie de diez mangueras extruidas. El dispositivo de moldeado 10 puede girar en un plano horizontal 18 alrededor de un eje de giro vertical 20 del dispositivo de producción. Además el dispositivo de producción presenta cuatro estaciones separadas entre si 22, 24, 26 y 28, habiéndose ya descrito anteriormente la primera estación 22 que
sirve para la recepción de la manguera de extrusión.
La otra estación 24 sirve para moldear por soplada la subsecuente manguera extruída, por medio de un dispositivo de noldeado por soplado 20, que presiona contra las paredes de la herramienta del dispositivo de moldeo 10 del primer tipo, a las manqueras de material sintético individuales por medio de aire a presión para producir el recipiente. El proceso de soplado requerido puede ser apoyado en el dispositivo de moldeo del primer tipo por medio de vacio, aire de soporte o similares. La estación 26 siguiente en la dirección de giro sirve para rellenar de manera estéril al recipiente de material sintético producido en la estación 24, y después del relleno se cierran los extremos de los recipientes de forma estéril en la estación 26. Así en La estación 26 sirve la unidad de impulsión de un dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo y el dispositivo de relleno 34 se encuentra por encima del dispositivo de moldeo 32 y adyacente a un observador de la figura 1. La siguiente estación 28 en la dirección de avance, sirve para desmoldar del recipiente de material sintético moldeado por soplado, relleno y cerrado, y los recipientes desmoldados del dispositivo de moldeo 10 son desplazados sobre pistas de placas 36 para su
transporte posterior, en especial a una empacadora (no representada) . Come muestra además la figura 1, en la dirección de avance circular del dispositivo de moldeo 10 del primer tipo, las cuatro estaciones 22,24,26 y 28 están colocadas a una distancia radial entre ellas de 90° dentro del dispositivo de producción, asi los cuatro dispositivos de moldeado 10 del primer tipo pueden moverse de manera secuencial, conjuntamente con las herramientas de moldeo del dispositivo de moldeo del segunde tipo, a las estaciones 22, 24,26 y 28. Con el dispositivo de producción mostrado en la figura 1 también es posible realizar simultáneamente las cuatro diferentes operaciones de producción como son la recepción de las mangueras extruidas, el moldeado por soplado, el rellenado y el cierre, asi como ei desmoldeo, lo que aumenta claramente la tasa de entrada y salida de los productos de material sintético producidas, en comparación con los dispositivos de producción comparables hasta ahora conocidos, que realizan los procesos de producción mencionados de manera secuencial en una estación. El dispositivo de moldeo 10 correspondiente al primer tipo está colocado con un movimiento
contrario al sentido de las manecillas del reloj alrededor del eje vertical 20 y las estaciones 22,24,26 y 28 están colocadas fijas dentro del dispositivo de producción. La construcción del dispositivo de moldeo 10 del primer tipo se observa en la vista superior de acuerdo con la figura 3. Por lo demás el dispositivo de moldeo anterior es descrito en el documento DE-A-103 17 711.6 de la solicitante, de tal forma que en su lugar se indicará la construcción básica del dispositivo de moldeo. Para el dispositivo de moldeo conjunto 10 sirve el movimiento de las herramientas de moldeo 40,40a y en su extremo frontal libre las herramientas de moldeo 40,40a presentan escotaduras en forma de cavidades (no representadas), las mitades de molde así conformadas se utilizan para formar geometrías de recipientes para los recipientes de material sintético no representados detalladamente, que también pueden ser ampolletas. Para producir las geometrías de recipiente las dos herramientas de moldeo 40,40a trabajan conjuntamente, y de acuerdo con la representación de la figura 3 se encuentran ambas herramientas de moldeo 40,40a en la posición moldeadora cerrada, en la cual ambas partes frontales libres se juntan a lo largo de una linea divisora de
I-I . Para mover Iss herramientas de moldeo en cuestión 40,40a sirve un control de corredera designado en su conjunto con la cifra 42, que es accionado por medio de un motor 44, por sencillez el motor 44 está representado en la figura 3 solo en forma de un eje de cuñas 46. El eje de cuña 46 está acoplado a través de una pieza de acoplamiento (no representada) en forma de un acoplamiento de garras con el eje de impulsión de un motor eléctrico, por ejemplo en forma de un motor eléctrico por etapas, que permite de esa manera el accionamiento del control de corredera 42, en el cual el eje de impulsión del dispositivo de moldeado 10 rota alrededor de un eje conjunto con el eje de impulsión del motor 44 y a través del acoplamiento se realiza entonces la transmisión del momento de giro del motor hacia las herramientas de moldeo 40,40a. Como muestra la representación de acuerdo con la figura 2, se encuentra provisto' un motor 44 de forma central cuando menos dentro de la estación 28 asi como de la estación 22, para de esa forma abrir el dispositivo de moldeo para asegurar el proceso de desmoldeo y posteriormente cerrar el molde, para poder recibir la manguera extruida, formada por medio del dispositivo
de extrusión 12 que presenta un dispositivo de salida 16. El control de corredera 42 mencionado presenta una ranura guía 48, que se encuentra periféricamente sobre un cuerpo rotatorio 50 impulsable por medio del eje de cuñas 46. En la ranura guía 48 se introduce una parte de accionamiento 52, que actúa conjuntamente con una porción de riel 54, con lo cual al realizarse la rotación de la guía del riel 48, puede moverse desde un extremo al otro e inversamente una parte de riel 54 con la herramienta de moldeo 40,40a por encima del miembro de accionamiento 52 que se mueve longitudinalmente desde una posición de cierre a lo largo de la línea de cierre 1-1 a una posición de apertura (no representada) del molde formado por las herramientas de moldeo en cuestión 40,40a y también inversamente. De est amanera pueden moverse por pares las herramientas de moldeo 40,40a de manera sincrónica por medio de un control de corredera 42 a través de la estación provista con una parte de impulsión conjunta con el motor 44, de tal forma que los cuatro controles de corredera son controlados en pares uno frente al otro por medio del eje de accionamiento conjunto 56.
Para el dispositivo de moldeo 10 del primer tipo que llega con un movimiento circular de la estación 24, en la estación 26 la unidad de impulsión del dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo, en el cual visto en la dirección de observación en la figura 2, la unidad de impulsión del dispositivo de moldeado 32 está colocada de manera estacionaria y el dispositivo de moldeo 10 ael primer tipo puede moverse radialmente en un plano horizontal conjunto 18, por debajo de la unidad de impulsión del dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo en la estación 26 por medio de una rueda dentada central (no representada) a lo largo de un eje de giro 20. Durante el movimiento rotatorio las herramientas de moldeo 60 del dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo del dispositivo de moldeo son arrastradas por el dispositivo de moldeo 10 del primer tipo. El dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo es representado cuando menos parcialmente en la figura 4 y en el documento DE-A-103 17 712.4 se describen completamente , de tal forma que aquí solo se hace una referencia básica a ese dispositivo de moldeo. El dispositivo de moldeo 32 del segundo mostrado completamente en la figura 3, sirve para mover las herramientas de moldeo 50, que frontalmente
presenta escotaduras en forma de cavidades 62, de tal forma que conforman mitades de molde para lograr las geometrías de las partes superiores de los recipientes de material sintético nc representados más detalladamente. Para lograr las geometrías de las partes superiores la herramienta de rno-deo 60 trabaja con una herramienta de moldeo correspondiente con escotaduras conformadas correspondientemente (no representadas), encontrándose el arreglo de acuerdo con la figura 4 en el otro lado de la linea separadora de cierre I-I (no representado) . El dispositivo de moldeo 32 para ver la herramienta de moldeo 60 presente como unidad de impulsión un segundo control de corredera designado en su conjunto con la cifra 64, a través del cual puede controlarse la herramienta de moldeo 60 para cerrar el molde a lo largo de la línea separadora de cierre I-I, y el otro control de corredera 64 por su parte es accionado por un segundo impulsor 66, preferentemente en forma de un motor eléctrico, por ejemplo en forma de un motor eléctrico de etapas. Para esto presenta el otro control de corredera 64 una ranura guía 68 en una porción de ajuste 70, en la cual se introduce el miembro de accionamiento 72, que por miedlo de otra parte rotatoria 74 impulsable por otra impulsión 66,
puede moverse de manera controlable en una posición de abertura y cierre I-I de la herramienta de moldee 60. Aqui también pueden colocarse otra vez en pares las herramientas de moldeo 60 por medio de un control sincrónico de corredera 64, en su posición de cierre, en la cual dos motores eléctricos 66 colocados frontalmente a la linea separadora de cierre I-I, controlan a los segundos controles de corredera 64 colocados en pares para mover a la herramienta de moldee. 6C . Debido a la colocación enfrentada de los dos dispositivos de moldeo 10 y 32 en la estación 26, forman estos con sus herramientas de moldeo 10; 60, un eje longitudinal conjunto, que corresponde al eje longitudinal del recipiente, permaneciendo la unidad de impulsión 64,66 del dispositivo de moldeado 32, en la estación 26 y las herramientas de moldeo 60 del dispositivo 32 se llevan a la estación 26 conjuntamente con el dispositivo de moldeado en cuestión 10, estación en la cual la unidad de impulsión 64, 66 mueve a la herramienta de moldeo 60 hacia la posición de cierre, y el dispositivo de moldeo 1C permanece en la estación 26, por debajo del dispositivo de moldeo 32, visto en la dirección de observación de la figura 2.
Con el arreglo mencionado esta colocado el eje de impulsión para el primer dispositivo de moldeo 10 con un movimiento perpendicular a su eje de movimiento circular 20 y el otro eje de impulsión de la otra impulsión 66 para el dispositivo de moldeo 32 del segundo tipo se desplaza paralelo a ese eje de movimiento circular 20. Además la otra impulsión 6 está fija en el segundo dispositivo de moldeo 32. Además entre las estaciones individuales 22,24,26 y 25 se encuentra una unidad de flujo laminar o barrera estéril (no representada) , que cubre los orificios abiertos del dispositivo de moldeo 1C del primer tipo y asi se cubren de manera segura los orificios del recipiente antes ce su cierre estéril. Con el dispositivo de producción de acuerdo con la invención y los diferentes pasos de moldeo divididos en diferentes estaciones se produce un arreglo en forma de carrusel, que hace posible frecuencias de paso muy altas para el producto de material sintético que se va a procesar en forma de un recipiente. Por medio del uso de una impulsión o moto eléctrico se cumple en gran medida con los requisitos higiénicos y en especial puede conectarse herméticamente al propio dispositivo de producción con sus estaciones al dispositivo de extrusión, que
separa el material sintético plastificado de tal forma que dependiendo del uso, cuando se desee puedan obtenerse condiciones especialmente asépticas para el moldeado por soplado, el relleno y el cerrado estéril .