MXPA04008644A

MXPA04008644A - Metodo para producir un componente de nucleo y producto del mismo.

Info

Publication number: MXPA04008644A
Application number: MXPA04008644A
Authority: MX
Inventors: Ray Hill Allen
Original assignee: Masonite Corp
Priority date: 2002-03-06
Filing date: 2003-03-06
Publication date: 2005-01-11
Also published as: AU2003216518A1; CN100349708C; JP2005518972A; JP4719419B2; KR100995647B1; CN1646279A; HK1081146A1; US6764625B2; US20030168769A1; WO2003076148A1; KR20050002843A; CA2477942A1; CA2477942C; EP1480798A1

Abstract

Un sistema de administracion en linea de viajes y gastos integra y automatiza el procedimiento para organizar, cambiar y contabilizar viajes que se hacen para el gobierno o grandes entidades corporativas. Un metodo en un sistema de computadora organiza viajes para organizaciones corporativas y gubernamentales grandes. El metodo puede incluir recibir una entrada de un cliente en un sitio web de Internet, autenticar al cliente; recibir una seleccion de requerimientos de viaje del cliente; hacer arreglos iniciales de viaje para el cliente con base en la seleccion de los requerimientos de viaje; automaticamente generar una forma de autorizacion de viaje para el cliente con los arreglos iniciales de viaje; electronicamente enviar la forma de autorizacion de viaje a un aprobador, notificar electronicamente al cliente cuando el aprobador ha aprobado la forma de autorizacion de viaje; notificar a una agencia de viajes de la aprobacion de la forma de autorizacion de viaje, por lo que agencia de viajes confirma los arreglos iniciales de viaje; y automaticamente actualizar electronicamente un sistema de contabilidad para el cliente.

Description

METODO PARA PRODUCIR UN COMPONENTE DE NUCLEO Y PRODUCTO DEL MISMO ANTECEDENTES DE LA INVENCION CAMPO DE LA INVENCION La invención se refiere generalmente a la producción de productos compuestos estructurales y de construcción hechos por el hombre moldeados a partir de una esterilla de fibras celulósicas producidos mediante procesos de secado y moldeados para incluir una o más depresiones interiores. Más particularmente, la invención se refiere a la producción de un componente de núcleo celulósico moldeado para incluir una o más depresiones interiores que se pueden utilizar, por ejemplo, en un espacio o vacío interior formado por una concha o armazón de un producto de construcción, particularmente como un componente de núcleo que se adhiere entre cubiertas de puerta opuestas, dicho componente de núcleo que tiene upa o más depresiones interiores formadas para recibir depresiones moldeadas en las cubiertas de puerta.

BREVE DESCRIPCION DE LA TECNOLOGÍA RELATIVA La invención se describe en la presente es una mejoría sobre el método y artículos descritos en esta Patente de E. U. No. 5,887,402 ('402) del cesionario. La Patente '402 describe un método para fabricar un componente de núcleo y después maquinar o encausar post-prensa una o más depresiones interiores hacia por lo menos en superficie mayor del componente de núcleo para acomodar depresiones interiores en las cubiertas de puerta adheridas. De acuerdo con la presente invención, los componentes de núcleo se fabrican para incluir las depresiones interiores requeridas en la operación de prensado para eliminar o reducir substancialmente cualquier maquinado post-prensa. Las tablas hechas por el hombre, tales como tabla de fibras, se pueden estampar o moldear para tener formas tridimensionales y varios diseños y aspectos estructurales encontrados en la madera natural. Los tipos de tablas hechas por el hombre útiles se aluden pór los siguientes términos, por ejemplo: (a) tabias de fibra tales como tabla dura (por ejemplo tabla dura de baja densidad), tabla suave, y tablas de madera de densidad media y (b) tablas de virutas tales como tablas de partículas, tablas de partículas de densidad media y tablas de cordón orientado ("OSB"). Compuestos de estas tablas son útiles también. Tales tablas, particularmente tablas duras, han encontrado un uso difundido en la fabricación de cubiertas de puertas, las cuales se pueden engomar juntas o laminar para formar una concha que soporta o encierra una estructura o un bastidor. Comúnmente, las cubiertas para puerta (aludidas también como caras de puerta) se moldean a partir de una esterilla celulósica plana para incluir una o más depresiones o contornos interiores, tales como una o más depresiones cuadradas o rectangulares que no se extienden hasta el borde externo o periferia del producto de cubierta de puerta. Las cubiertas de puerta requieren con frecuencia paredes moldeadas inclinadas que tienen una pluralidad de contornos que incluyen superficies curvas y planas variadas. Donde las depresiones o contornos están incluidos en un producto de cubierta de puerta, éstas pueden servir para duplicar una puerta de paneles de madera natural más costosa. Por ejemplo, puertas que tienen dos, tres, cuatro, cinco y seis diseños de paneles se producen comúnmente. Las superficies exteriores o visibles de las tablas de fibra pueden ser estampadas también con un diseño que representa un patrón de grano de madera encontrado en una pieza de madera natural. Los principales procesos para la fabricación de compuestos de madera tales como cubiertas para puerta y otros productos estructurales o de construcción incluyen (a) procesos de fieltro húmedo/prensado húmedo o "húmedos", (b) procesos de fieltro seco/prensado seco o "secos", y (c) procesos de fieltro húmedo/prensado seco o "húmedo-seco". Los componentes de núcleo de la presente invención se fabrican mediante el proceso seco. En el proceso seco de la presente invención, las fibras celulósicas son transportadas generalmente en una corriente gaseosa o por medios mecánicos en lugar de una corriente líquida. Por ejemplo, las fibras celulósicas pueden ser recubiertas primero con un aglutinador de resina termofija, tal como una resina de fenol-formaldehído. Las fibras se forman entonces aleatoriamente en una esterilla soplando aire a las fibras recubiertas con resina sobre un miembro de soporte. La esterilla se puede sujetar opcionalmente a secado previo a la prensa. La esterilla, que tiene típicamente un contenido de humedad menor que aproximadamente 30% en peso y de preferencia menor que aproximadamente 10% en peso, se comprime entonces bajo calor y presión para curar la resina termofija y para comprimir la esterilla en una estructura integral consolidada. Las esterillas de fibra que se hacen mediante el proceso en seco no tienen tanto enredamiento de fibra de fibras fibriladas como las esterillas hechas mediante procesos húmedo o húmedo/seco puesto que las fibras del proceso en seco no se convierten en pasta con agua durante el drenaje del agua, lo cual aumenta el intermezclado y enredamiento de las fibras, y se recubren con resina antes del intermezclado de fibra substancial. Como resultado, las esterillas de proceso en seco que se consolidan mediante calor y presión no son tan fuertes como las esterillas consolidadas por procesos húmedo o húmedo/seco y se ha encontrado que sufren de descascarado superficial cuando se recubren con adhesivo por rodillo componentes núcleo de proceso en seco relativamente gruesos, por ejemplo, de 1.27 cm o más de espesor, para adherencia a las cubiertas opuestas de puerta. Las esterillas de fibra han sido comprimidas en formas decorativas seleccionadas previamente, típicamente en un espesor de aproximadamente 3.175 mm, para incluir uno o más paneles o depresiones y/u otros contornos en la formación de cubiertas de puerta, como se describe anteriormente. Dos piezas de cubierta de puerta se unen típicamente con un aglutinador adhesivo, el cual se coloca por lo menos en los puntos de contacto en toda la periferia del ensamble de puerta formado por las cubiertas de puerta. Debido a que las piezas de cubierta de puerta están contorneadas para incluir una o más depresiones rodeadas por largueros y rieles co-planares, un espacio interior, abierto de dimensiones variables se forma por el ensamble de cubiertas de puerta. Las piezas de cubierta de puerta con frecuencia no se usan solas, sino en conjunto con alguno(s) otro(s) material(es) (circundantes) dispuesto(s) en el espacio interior dispuesto entre dos cubiertas de puerta opuestas para agregar soporte al producto de puerta final. Las piezas de cubierta de puerta utilizan con frecuencia armazón de madera en o cerca del perímetro de la cubierta de puerta ensamblada. Es conocido el uso de rieles y largueros, los cuales, cuando se unen conjuntamente, pueden proporcionar soporte estructural adicional a la puerta. Los rieles se pueden describir de manera general como vigas orientadas horizontalmente que proporcionan soporte para la puerta. Los largueros, por otra parte, se pueden describir de manera general como vigas orientadas longitudinal o verticalmente que proporcionan soporte para la puerta. Además, se utiliza opcionalmente un bloque de cerrojo para proporcionar soporte adicional para una manija de puerta y/o un mecanismo de cerradura (por ejemplo, un llamado "cerrojo dormido") en la periferia de la puerta. El bloque de cerrojo se asegura de preferencia a un larguero y/o un riel. Sin embargo, aunq ue la estructura de u n producto de puerta de compuesto hecho por el hombre está soportada con rieles y largueros, con frecuencia la puerta a ún no funcionará tan bien como una puerta de madera sólida natural porque los espacios interiores definidos por las cubiertas de puerta opuestas estarán substancialmente h uecos o vacíos. Los espacios o vacíos huecos provocan que la puerta sea más ligera de lo que gene ralmente se prefiere . Además , con frecuencia se encuentra q ue el aislamiento de sonido proporcionado por tales puertas puede no ser satisfactorio . As í , es deseable con frecuencia usar un material de núcleo (por ejem plo piezas o componentes de núcleo) para llenar estos espacios huecos . Un material de núcleo adecuado debe proporcionar también u n peso deseable ai producto de puerta , por ejemplo el peso de una puerta de madera sólida natural de estilo simila r. U na puerta de pino sólido de 76.2 cm de ancho, típica, pesa aproximadamente 1 9 kilogramos . Los materiales y componentes de n úcleo conocidos tienen la desventaja, por ejemplo, de que con frecuencia están muy lejos del peso deseado. Además, algunas alternativas para cubiertas de puerta que tienen un material de núcleo (por ejemplo, puertas de tablas de partículas y espesor total) prod ucen u na puerta que es muy pesada y/o difícil de fabricar. Además, un material de núcleo debe proporcionar a la puerta u na distribución de peso relativamente uniforme. El material de n úcleo debe tener ta mbién características (por ejemplo, tamaño y forma) que permitan la colocación y unión en los espacios interiores formados por el ensamble de cubiertas de puerta con tolerancias muy estrechas requeridas para empatar con las dimensiones de los largueros y rieles. Como se describió antes, las cubiertas de puerta, particularmente para puertas de paneles, se moldean comúnmente para incluir una o más depresiones interiores (es decir, en la superficie a alguna distancia de la periferia), tal como una o más depresiones cuadradas o rectangulares que no se extienden hasta un borde externo de la cubierta de puerta. Estas depresiones superficiales crean profundidades variables (medidas desde la cara frontal a la cara trasera de la puerta) del vacío interior formado por un par de cubiertas de puerta ensambladas. Cuando se coloca un material o componente de núcleo en el interior del ensamble de cubiertas de puerta, es necesario, por lo tanto, compensar la profundidad variable del vacío interior. En el pasado, se han usado materiales de núcleo hechos de cartón y/o papel corrugado. Sin embargo, se ha encontrado que algunas veces el aislamiento al sonido proporcionado por puertas que usan tales materiales de núcleo puede no ser satisfactorio. Esta Patente de E. U. No. 5,887,402 del Cesionario describe componentes de núcleo contorneados hechos a partir de fibras de madera que resuelven muchos de los problemas asociados con el espacio vacío, o que resultan de materiales de núcleo inadecuados, que existían antes de la invención '402. Sin embargo, de acuerdo con la Patente '402, el maquinado de post-prensado de tiempo y mano de obra intensivos o enviado de las superficies mayores de los componentes de núcleo para acomodar depresiones formadas en cubiertas de puerta adheridas. Este proceso de maquinar o enviar depresiones en superficies mayores de los componentes de núcleo ha causado problemas mayores de polvo en la planta y ha causado que el producto de puerta final sea muy costoso, reduciendo substancialmente el éxito comercial de la modalidad de componente de núcleo de compuesto en donde los componentes de núcleo están dispuestos entre cubiertas de puertas separadas. De acuerdo con la presente invención, una variedad de problemas de fabricación se han superado en la fabricación de componentes de núcleo desde la invención '402, particularmente en el procesamiento de depresiones en el material de núcleo y en la compresión de esterilla fibrosa para formar componentes de núcleo que tienen mediciones de calibrador consistentes, en una estructura no laminada, unitaria para igualar el calibre de largueros y rieles que se unen al componente de núcleo, para permitir la fabricación de componentes de núcleo que incluyen depresiones interiores formadas directamente en los componentes de núcleo en el prensado de consolidación con el fin de eliminar o reducir substancialmente pasos de formación de superficie post-prensa, tales como maquinado, mientras que proporciona depresiones de material de núcleo contorneadas para recibir las depresiones de las cubiertas de puerta adyacentes.

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION Es un objetivo de la invención superar uno o más de los problemas antes descritos, en la fabricación de componentes de núcleo contorneados, de fibra de madera, para cualquier uso descrito en la presente, particularmente para componentes de núcleo dispuestos entre cubiertas de puertas separadas. En consecuencia, los métodos y artículos descritos en la presente proporcionan un componente de núcleo que puede proporcionar varias propiedades benéficas a varios componentes de construcción, tales como puertas. El componente de núcleo es un artículo contorneado que tiene dos superficies exteriores principales que definen lados frontal y trasero respectivos del mismo. Hay por lo menos una depresión o contorno moldeado en por ¡o menos una, y de preferencia ambas superficies planas principales, en donde la superficie trasera de cada componente de núcleo está moldeada de preferencia para ser una imagen de espejo del lado frontal. En una modalidad, cada depresión incluye (a) primera y segunda paredes de depresión inclinadas que se extienden hacia abajo desde el plano principal y (b) un fondo de depresión que se extiende entre las paredes de depresión inclinadas. De acuerdo con una modalidad preferida, un componente de núcleo para puerta está adaptado, mediante moldeo, para colocación en el interior de (emparedado entre) un par de cubiertas de puerta que definen un espacio o vacío interior receptor de componente de núcleo, para proporcionar una puerta compuesta con varias características mejoradas, incluyendo, por ejemplo, un peso benéfico, resistencia (por ejemplo rigidez), aislamiento al ruido y propiedades aislantes de fuego. Los componentes de núcleo preferidos se hacen de un material compuesto, para tabla suave, que tiene una gravedad específica menor que aproximadamente 0.4, comprimido a partir de una esterilla de proceso en seco que tiene un peso base de aproximadamente 4.39 kg/m2 a aproximadamente 14.64 kg/m2 después de humedecer por lo menos una, y de preferencia ambas superficies mayores de la esterilla para contener un promedio de por lo menos 2% en peso de más humedad en capa(s) de superficie mayor humedecida, cuando se coloca en la cavidad de molde, que el contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la esterilla, con base en el peso seco de ¡a esterilla. Dichas capas de superficie se definen por la presente que consisten de 10% del espesor de la esterilla cuando se colocan en la cavidad de molde, se miden de, y perpendicular a, la superficie humedecida. Los métodos y artículos descritos en la presente proporcionan también un miembro rígido de construcción o estructural que tiene uno o más espacios o vacíos interiores, tal como un producto de puerta, que utiliza el componente de núcleo inventivo. La concha o exterior del miembro de construcción, por ejemplo, cubiertas de puerta, así como también el componente de núcleo, se hacen de preferencia de un material celulósico compuesto que contiene por lo menos 80%, de preferencia por lo menos 85%, de fibras celulósicas refinadas a partir de madera, por ejemplo, virutas de madera . El componente de núcleo puede asegurarse en el interior del miembro de construcción con u n adhesivo. La invención proporciona también un proceso pa ra prod ucir tal miembro de construcción mediante el proceso en seco, en un método que es mejor que el descrito en la Patente de E . U . No. 5,887 ,402. En una modalidad, el componente de núcleo incluye un aspecto en donde se puede uti lizar el d iseño senci llo de componente de núcleo en varios estilos de conchas de miembro de construcción . Este aspecto incluye proporcionar contornos o depresiones al componente de núcleo, de manera que u n componente de n úcleo q ue tiene un diseño sencillo puede ajustar en los espacios o vacíos huecos encontrados, por ejemplo , en m ú ltiples estilos de puertas con paneles (por ejemplo, con seis paneles) y/o contorneados . Objetivos, aspectos y ventajas adicionales de los métodos y artículos descritos en la presente serán aparentes para aq uellos expertos en la técnica a parti r de la sig uiente descripción detallada, tomada en conjunto con los dibujos y las reivindicaciones adjuntas.

BREVE DESCRI PCI ON DE LOS DI BUJOS La Figura 1 es una vista en perspectiva elevada de una modalidad de una puerta de dos paneles de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente; La Figura 2 es, una vista en perspectiva elevada de una modalidad de una puerta de seis paneles de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente; La Figura 3 es una vista de sección transversal tomada a lo largo de la línea 3-3 de la Figura 1 que ilustra los detalles de las curvas cóncavas y convexas en las caras de la puerta; La Figura 4 es una vista de sección transversal tomada a lo largo de la línea 4-4 de la Figura 2 de una puerta compuesta con paneles, que tiene armazón de perímetro y un componente de núcleo de puerta de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente; La Figura 5 es una vista de sección transversal tomada a lo largo de la línea 4-4 de la Figura 2 de una puerta compuesta con paneles, que tiene armazón de perímetro y un componente de núcleo de puerta alternativo de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente; La Figura 6 es una vista en perspectiva elevada de un componente de núcleo de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente; La Figura 7 es una vista en perspectiva elevada de un componente de núcleo de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente, en donde el componente se puede utilizar con estilos múltiples de cubiertas de puerta con paneles; y La Figura 8 es una vista en perspectiva elevada de una modalidad alternativa de un componente de núcleo de acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente, en donde el componente se puede utilizar con estilos múltiples de cubiertas de puerta con paneles.

DESCRIPCION DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS De acuerdo con los métodos y artículos descritos en la presente, se proporciona un componente o inserto de núcleo que puede ser colocado en vacíos o espacios interiores formados por miembros estructurales o de construcción tales como puertas, para proporcionar características benéficas a las mismas. Como se usa en la presente, el término "miembro de construcción o estructural" incluye cualquier artículo de construcción que contenga un vacío o espacio en un interior del mismo y con el cual es deseable incluir un componente de núcleo. Por ejemplo, puede ser deseable colocar un componente de núcleo en los vacíos interiores de cualquiera de los siguientes materiales que tienen, o están formados o con forma para incluir, una o más depresiones interiores en por lo menos una superficie mayor: varios tipos de miembros o secciones de pared interior, miembros o secciones de pared exterior, miembros o secciones de división, componentes de muebles, percheros de pared decorativos, incluyendo rieles bajo silla, componentes de vehículo, componentes de embalaje y muchos tipos de puertas. No es necesario que el miembro estructural esté encerrado completamente alrededor de su perímetro entero con el fin de crear un vacío, como se usa el término en la presente. El componente de núcleo inventivo puede ser útil con un miembro estructural que tiene un vacío expuesto a la atmósfera, pero dicho vacío no será visible en el producto final. En otras palabras, una caja que carece de uno o más de sus lados puede todavía definir un vacío. El componente de núcleo puede actuar también como un miembro de respaldo o de encierro para un miembro estructural. Los componentes de núcleo descritos en la presente se usan de preferencia en conjunto con la fabricación de un producto de puerta, y más preferiblemente en la fabricación de un producto de puerta que incluye cubiertas de puerta compuestas hechas de tabla de fibra u otro material de tabla hecho por el hombre. Como se describe antes, tales cubiertas de puerta se moldean comúnmente a partir de una esterilla celulósica que tiene dos superficies planas principales que se moldean para incluir una o más depresiones interiores a lo largo de una superficie principal del artículo, moldeada de manera que la depresión se extiende más allá de la superficie principal opuesta, tal como una o más depresiones cuadradas, rectangulares y/o curvas que no se extienden hasta un borde externo del artículo, en un espesor de aproximadamente 3.175 mm. El componente de núcleo de la invención puede compensar la profundidad variable del vacío interior, causada por las depresiones en la cubierta de puerta, mediante la consolidación del componente de núcleo para incluir una o más depresiones interiores formadas complementariamente para las depresiones formadas en las cubiertas de puerta moldeadas, y capaces de recibir las depresiones mientras que proporcionan integridad estructural al producto de puerta. De acuerdo con un aspecto importante de los métodos de fabricación de los componentes de n úcleo descritos en la presente, los componentes de n úcleo se moldean pa ra inclu ir una o más depresiones interiores para recibir las depresiones de la cubierta de puerta , mientras que se mantiene un calibre constante pa ra las superficies planas q ue rodean las depresiones de material de n úcleo y, de ma nera importante, proporcionar superficies planas más densas, más fuertes, suficientemente fuertes para aplicaciones de recubrimiento de adhesivo sin causar defectos superficiales, tales como descasca rado de superficie, en los componentes de n úcleo. El componente de núcleo es un artículo celu lósico consolidado previamente o formado previamente q ue ayuda a la provisión de propiedades benéficas a la cubierta de puerta u otro m iembro de construcción . El componente de núcleo incl uye una o más depresiones contorneadas que se forman en un a prensa ca liente para recibir las depresiones formadas en cubiertas de puerta compuestas hechas por el hombre, de manera que las cu biertas de puerta se pueden asegurar de manera adhesiva al componente de n úcleo en las áreas planas coplanares de contacto con la cubierta de puerta q ue rodean a las depresiones del componente de núcleo. Varias modalidades de los métodos y artícu los descritos en la presente se detallan a continuación con referencia a los d ibujos. Haciendo referencia ¡nicialmente a la F igu ra 1 , se ilustra una puerta, designadas generalmente con 1 0, la cual incluye una cubierta 1 1 frontal de puerta y una cubierta 11a trasera de puerta, idéntica, aseguradas a superficies planas principales opuestas de un armazón de puerta o miembro 20 de estructura o armazón de soporte interior. (En la Figura 1 solamente es visible el borde lateral de la cubierta 1a traseras de puerta). El miembro 20 de armazón, conocido como un larguero, se puede hacer de madera natural, madera comprimida hecha por el hombre o cualquier otro material adecuado. Las cubiertas 11 y 11a de puerta se moldean de preferencia para impartir contornos superficiales estéticos en las superficies externas visibles que corresponden a contornos esencialmente idénticos de una cavidad de molde (no mostrada). Las cubiertas 11 y 11a de puerta se aseguran de preferencia, por ejemplo, con un adhesivo, a las superficies principales de un componente de núcleo de acuerdo con la invención, de preferencia apücando adhesivo a las superficies planas del componente de núcleo. Las cubiertas de puerta mostradas en los dibujos son moldeadas para simular superficies de puerta con paneles múltiples. La modalidad mostrada en la Figura 1 contiene dos depresiones 12 y 13 moldeadas (que tienen porciones 14, 15 y 16 curvea) que definen y rodean a dos paneles 17 y 18, respectivamente. Los paneles 17 y 18 son de preferencia coplanares. Cada una de las depresiones 12 y 13 está rodeada completamente por una porción 19 de superficie de puerta substancialmente plana (por ejemplo, horizontal). De preferencia, los paneles 17 y 18 caen en el mismo plano que la porción 19 de superficie de puerta; sin embargo, éste no necesita ser el caso. La Figura 2 ilustra una puerta 30 de seis paneles simulados. Similar a la puerta de dos paneles ¡lustrada en la Figura 1, la puerta 30 tiene una cubierta 31 frontal de puerta y una cubierta 31a trasera de puerta soportadas por un miembro 40 de armazón (por ejemplo, un larguero). La cubierta 31a de puerta puede ser idéntica a la cubierta 31 de puerta. La puerta 30 tiene seis depresiones 32, 33, 34, 35, 36 y 37 que son de forma rectangular. Las depresiones rectangulares rodean completamente seis paneles 42, 43, 44, 45, 46 y 47 de puerta horizontales simulados respectivamente. Cada una de las depresiones 32 a 37 está completamente rodeada por una porción 39 de superficie de puerta substancialmente plana (por ejemplo, vertical). Los paneles 42 a 47 pueden caer en el mismo plano que la porción 39 de superficie. Opcionalmente, ios paneles 42 a 47 de puerta caen en un plano diferente al plañó de la porción 39. No obstante, las superficies 39 y 42 a 47 pueden aludirse generalmente como la superficie plana principal de la cubierta 31 de puerta. En la puerta de dos paneles mostrada en la Figura 1, cada una de las depresiones tiene una forma rectangular que ha sido alterada con las porciones 14, 15 y 16 curvas. De otra manera, la puerta de la Figura 1 tiene características similares a la puerta de seis paneles mostrada en la Figura 2. Haciendo referencia ahora a la Figura 3, se ilustra una vista de sección transversal de la puerta de la Figura 1 tomada a lo largo de la línea 3-3 de la Figura 1. Este dibujo ilustra algunos de los detalles de las curvaturas en las caras 11 y 11a de la puerta 10 de la Figura 1. Como se describió antes, las cubiertas 11, 11a de puerta están unidas a un larguero 20a el cual es paralelo al larguero 20 de la Figura 1. Como se muestra en la Figura 3, las cubiertas 11 y 11a de puerta definen un espacio o vacío 50 interior entre ellas. En la Figura 3, la depresión 13, junto con una depresión 13a en la cubierta 11a trasera de puerta, causa que el vacío 50 tenga una profundidad más angosta (medida desde un punto en la cubierta 11 de puerta a lo largo de una línea perpendicular a la cubierta 11 de puerta hasta un punto en la cubierta 11a de puerta) que la profundidad en otras ubicaciones de la puerta de la Figura 3. Esta ubicación se alude en la presente como una restricción 51. Una modalidad de la invención proporciona un componente de núcleo de una pieza, unitario (no ¡aminado) en el vacío 50 que puede proporcionar suficientes propiedades de peso y propiedades de aislamiento de ruido ai producto final, mientras que compensa la restricción 51 en la ubicación de las depresiones 13 y 13a, por ejemplo, cuando se remueven de la prensa, sin que sea necesario el maquinado o enviado substancial, siendo el maquinado y/o enviado usual y completamente innecesario. La Figura 4 ilustra una sección transversal a través de la línea 4-4 de la puerta 30 de paneles de la Figura 2. Como se describió antes, la puerta 30 de' paneles incluye las cubiertas 31 y 31a de puerta. La puerta 30 incluye los largueros 40 y 40a y un componente de núcleo de puerta, designado generalmente con 70. Mostradas en la Figura 4 están las depresiones 36 y 37 contorneadas que definen y rodean los paneles 46 y 47 elevados, respectivamente. La cubierta 31a de fondo de la puerta tiene depresiones 36a y 37a contorneadas. Como con la porción de puerta mostrada en la Figura 3, las depresiones 36 y 37 definen restricciones 71 y 72 en las ubicaciones indicadas en la Figura 4. De manera similar, las depresiones 37 y 37a definen restricciones 73 y 74 en las ubicaciones indicadas. Como se muestra en la Figura 4, el componente 70 de núcleo incluye cinco porciones 80a, 80b, 80c, 80d y 80e, las cuales son relativamente más profundas que los segmentos 81a, 81b, 81c y 81d intermedios (es decir, las porciones 80 tienen una dimensión mayor medida desde las superficies principales opuestas en contacto con las superficies planas interiores de las cubiertas 31 y 31a de puerta). Los segmentos 81 relativamente delgados o angostos permiten que el componente 70 de núcleo se extienda continuamente a través, y se acomoden en, las restricciones 71 a 74. Así, una ventaja de los métodos y artículos descritos en la presente es que proporciona un artículo sencillo, consolidado previamente que puede ser colocado en el interior de una cubierta de puerta, cuando se remueve de la prensa, sin que sea necesario el maquinado o enviado substancial u otro formado de superficie posterior a la prensa. Las porciones 80 del componente 70 de núcleo tienen una profundidad medida mediante un segmento de línea perpendicular desde una superficie exterior (no mostrada en la Figura 4) de la porción 80 en contacto con una superficie interior de la cubierta 31 de puerta hasta la superficie exterior opuesta de la porción 80 en contacto con una superficie interior de la cubierta 31a de puerta. (Tal medición se puede hacer a lo largo del segmento de línea "A" en la Figura 4). Esta profundidad puede estar, por ejemplo, en el rango desde aproximadamente 33.86 mm hasta aproximadamente 50.8 mm, de preferencia de aproximadamente 25.4 a 101.6 mm, más preferiblemente de aproximadamente 25.4 a aproximadamente 50.8 mm, lo más preferible de aproximadamente 28.57 mm a aproximadamente 44.45 mm, por ejemplo, particularmente aproximadamente 34.92 mm o 38.1 mm. Cada segmento 81 relativamente delgado tiene una profundidad, por ejemplo, en el rango de aproximadamente 3.175 a aproximadamente 12.7 mm, por ejemplo, 9.525 mm (medida a lo largo de las líneas paralelas al segmento de línea "A" en la Figura 4). Los segmentos 81 intersecan de preferencia con las porciones 80 de manera que la diferencial de profundidad entre ellos se divide igualmente arriba y debajo de los segmentos 81, como se muestra en la Figura 4. En la modalidad de la Figura 4, los segmentos 80 y 81 se intersecan en un ángulo de aproximadamente noventa grados. Sin embargo, estas mediciones son variables dependiendo de, por ejemplo, (a) el tipo de producto en el cual se usa el componente 70 de núcleo, (b) el tipo de material usado para hacer el componente 70 de núcleo, y (c) las propiedades de peso y aislamiento de ruido que se desean en el producto final. Sin embargo, es altamente preferido que por lo menos las porciones 80 de superficie exterior planas del núcleo estén en contacto substancialmente contin uo con (por ejemplo , asegu radas a) las superficies planas i nteriores de las cubiertas 31 y 31 a de puerta. La Figu ra 5 muestra una modalidad alternativa que proporciona una puerta que tiene retardador de fuego mejorado. En esta modalidad, los segmentos 80 y 81 se intersecan en un áng ulo menor q ue noventa grados, proporcionando un componente de núcleo q ue se ajusta más estrechamente a los contornos de las depresiones 36 , 37 de las cubiertas 31 y 31 a de puerta . El ángu lo de intersección de los seg mentos 80 y 81 está de prefe rencia en el ra ngo de aproximadamente veinte a aproximadamente noventa g rados , más preferiblemente de aproximadamente treinta a aproximadamente cincuenta g rados, y lo más preferible aproximadamente cuarenta g rados. El ángulo es variable, sin embargo, depende de la forma de las depresiones 36 y 37. Se ha encontrado que este arreglo produce u na puerta que tiene retraso al fuego mejorado , particularmente cuando el componente de n úcleo se hace de un material de tabla suave . Por ejemplo, una puerta de 25.4 y 12.7 mm de g rueso que tiene este arreglo puede tener un índ ice de retraso al fuego de aproximadamente vei nte minutos, con base en la "Prueba de Resistencia al Fuego y Corriente de Manguera" antes mencionada realizado por Warnock Hersey. La puerta alcanza tal índice sin tratamiento con productos qu ímicos retardadores de flama haciendo lenta la habil idad del aire para fluir a través del espacio definido por las cubiertas 31 , 31 a de puerta , lo cual a su vez retarda la habilidad de las flamas para quemar a través de la puerta. La mayor masa proporcionada por tal arreglo puede ayudar también a proporcionar tal retraso de flama mejorado. La Figura 6 ilustra otra vista del componente 70 de núcleo. El componente 70 de núcleo tiene un borde 90 externo, e incluye una superficie 91 superior, principal substancialmente plana. La superficie 91 superior principal incluye porciones 91a, 91b, 91c, 91d, 91e, 91 f y 91g de superficie superiores. La porción 91g de superficie superior rodea seis porciones o depresiones 92a, 92b, 92c, 92d, 92e y 92f contorneadas relativamente inferiores. (Las superficies superiores de las depresiones 92e y 92f definen las superficies superiores de los segmentos 81a, 81b, 81c y 81d mostrados en la Figura 4). Las depresiones 92a a 92f a su vez rodean las porciones 91a a 91f de superficie superiores antes mencionadas. El componente 70 de núcleo se puede colocar en el interior de una cubierta de puerta de tabla dura de seis paneles simulados porque las depresiones 92a a 92f se colocan en las áreas correspondientes a las depresiones que delinean los paneles en una puerta de seis paneles, por ejemplo la puerta de seis paneles de la Figura 2. Haciendo referencia a las Figuras 4 y 5. por ejemplo, el vacío creado por las cubiertas 31 y 31a de puerta se pueden llenar por un componente 70 de núcleo sencillo ambas en las restricciones 71 a 73 y las ubicaciones donde la profundidad de la puerta 30 es la mayor. Los segmentos 81a a 81d angostos (que corresponden a las depresiones 92a a 92f de la Figura 6) están colocados en las restricciones 71 a 73, mientras que los segmentos 81a. a 81e más profundos (que corresponden a las porciones 91e, 91 f y 91g de superficies superiores de la Figura 6) están colocados en las ubicaciones de espesor total de la puerta 30. La superficie 91 principal superior plana del componente 70 de núcleo está unida de preferencia a la superficie plana de fondo de la cubierta 31 de puerta mediante un adhesivo adecuado, como se describe más adelante con mayor detalle. Haciendo referencia a la Figura 6, el componente de núcleo tiene generalmente superficies externas lisas y planas (por ejemplo, la superficie 91), que rodean las depresiones 91a, 91b, 91c, 91d, 91e y 91 f . Opcionalmente, el componente 70 de núcleo puede tener una textura en las porciones de su superficie 91 externa que harán contacto con o serán pegadas con pegamento a la superficie interna de las cubiertas 31 y 31a de puerta de compuesto hecho por el hombre. En algunos casos, tal textura puede ayudar en la adhesión del componente 70 de núcleo a las cubiertas de puerta. Además, en algunos casos puede ser ventajoso proporcionar una superficie exterior contorneada, por ejemplo, una superficie 91g exterior que tiene una serie de costillas que sobresalen de la superficie 91 y que corren por la longitud o ancho del componente 70 de núcleo. De acuerdo con una modalidad preferida, además de los recesos o depresiones 92a a 92f que son capaces de acomodarse en las depresiones 32 a 37 de la puerta 30 de seis paneles de la Figura 2, las depresiones 92 son, al mismo tiempo, capaces de acomodar las depresiones de varios otros estilos de puertas de paneles (por ejemplo, las depresiones 12, 13 en la puerta 10 de la Figura 1). Con este aspecto, el componente de núcleo puede ser utilizado en conjunto con cualquier cubierta de puerta que incluya una o más depresiones en ubicaciones donde se colocan las porciones 80 más profundas. Un diseño sencillo, integrado de componente de núcleo (un componente de núcleo llamado "maestro" o "universal") puede utilizarse entonces con múltiples estilos de cubiertas de puerta de paneles. La integración de diseños se puede realizar tomando en cuenta todos los estilos deseados de puertas; siempre que un estilo de puerta dicte un contorno o depresión, el componente de núcleo maestro será fabricado para tener una zona 92 deprimida en esa ubicación. La Figura 7 ilustra este aspecto de la invención en donde se puede usar un componente 100 de núcleo sencillo con numerosos estilos de cubiertas de puerta moldeadas, por ejemplo, con cualquier de las puertas 10 y 30 mostradas en las Figuras 1 y 2. El componente 100 de núcleo de la Figura 7 incluye una zona 101 deprimida que puede acomodar las depresiones encontradas en numerosos estilos diferentes de puertas de paneles, incluyendo por ejemplo, las depresiones 12 y 13 contorneadas de la Figura 1 y las depresiones 32 a 37 en la Figura 2. Esto permite al fabricante de puertas intercambiar directamente el componente 100 de núcleo para uso con cualquier estilo deseado de cubierta de puerta moldeada, evitando la necesidad del fabricante de puertas de almacenar un inventario de versiones múltiples de modelos de madera. La Figura 8 ilustra un componente de núcleo que tiene un patrón alternativo que puede acomodar varios estilos diferentes de puertas de paneles simulados (por ejemplo, varias puertas de cuatro y seis paneles). Los patrones ilustrados en las Figuras 7 y 8 permiten a las cubiertas de puerta (por ejemplo , cubiertas 1 0 y 30 de puerta) tener depresiones que son tanto rectas (por ejemplo, la depresión 32 en la Fig ura 2) como curvas (por ejemplo, como en la porción 14 de depresión en la Fig ura 1 ). Más adelante se describen métodos preferidos de fabricación de un prod ucto de puerta de tabla d u ra hecha por el hombre con un componente de núcleo de madera suave compuesta . Se entiende, sin embargo, que, como se describió antes, los componentes de núcleo se pueden usar con miembros de construcción diferentes a las puertas de compuesto. Además , los componentes de núcleo se pueden usar en conjunto con una cubierta de puerta o cara de puerta hecha de materiales diferentes a la tabla de fibra. Además , el material celulósico seleccionado pa ra el componente de n úcleo es variable, dependiendo del uso de destino del componente de n úcleo. Tipos adecuados de material de tabla de fibra incl uyen tabla suave, tabla de fibra de densidad media, tabla d ura, y tabla de cordones orientados, así como también los otros materiales antes descritos. U n proceso en seco de ejemplo útil para hacer los componentes de núcleo descritos en la presente comienza proporcionando primero fibras de madera celulósicas refinadas adecuadas que tienen u n contenido de humedad menor que aproximadamente 50% en peso, con base en el peso de las fibras celulósicas secas, de preferencia menor que aproximadamente 20% en peso con base en el peso seco de las fibras celulósicas. La fibra celulósica refinada se mezcla con un aglutinador de resina termofija adecuado. Cualquiera de los procesos en seco conocidos en la técnica se puede usar para mezclar la fibra de madera con la resina aglutinante, incluyendo alimentación por línea de soplo de la fibra de madera y resina aglutinante, u otros medios mecánicos. Por ejemplo, las fibras celulósicas pueden ser recubiertas primero con el aglutinador de resina termofija mediante adición por línea de soplo. La turbulencia del aire causa que el aglutinador se disperse sobre las fibras. Las fibras recubiertas con resina se forman aleatoriamente en una esterilla soplando aire en las fibras recubiertas sobre un miembro de soporte para formar una esterilla. Las fibras, ya sea antes o después de la formación de la esterilla, pueden sujetarse opcionalmente a un paso de evaporación que incluye opcionalmente la aplicación de calor, para causar que una porción del agua en la fibra se evapore. La cantidad de resina aglutinante usada en el proceso en seco para producir la esterilla es generalmente de aproximadamente 0.5 hasta menos de 20% en peso con base en el peso de la fibra celulósica seca, pero puede variar dependiendo de los otros parámetros del proceso y uso de destino del producto final. Las fibras de madera están contenidas en los componentes de núcleo en una cantidad de por lo menos 80% en peso del producto, de preferencia por lo menos aproximadamente 85% en peso con base en el peso seco del componente de núcleo. La resina aglutinante se usa de preferencia de aproximadamente 3 a aproximadamente 15% en peso, y más preferiblemente de aproximadamente 3 a aproximadamente 10% en peso, con base en el peso seco de las fibras. Sin embargo, la cantidad es variable dependiendo de los otos parámetros del proceso y el producto final deseado. Se conocen numerosos aglutinadores útiles para la fabricación de tabla de fibra en la técnica, e incluyen varias resinas de fenol-formaldehído, urea-formaldehído y/o isocianato modificadas, incluyendo mezclas de las mismas. Ejemplos de aglutinantes adecuados se describen, por ejemplo, en la Enciclopedia de Tecnología Química de Kirk-Othmer, Vol. 15, pp. 176-208 (2a Ed., 1970) y la Patente de E. U. No. 5,367,040 para Teodorczyk, cuyas descripciones se incorporan mediante la presente por referencia. Se pueden agregar varios modificadores a ia resina aglutinante, como se sabe en la técnica. Las esterillas de procesos en seco útiles para producir los componentes de núcleo descritos en la presente son esterillas planas que tienen por lo menos aproximadamente 80% de fibras celulósicas, fibriladas, refinadas, y tienen de preferencia un contenido de humedad global menor que aproximadamente 20%, más preferiblemente de aproximadamente 2% a aproximadamente 16% en peso, con base en el peso seco de la esterilla, antes de humedecer las superficies mayores de la esterilla. De acuerdo con un aspecto importante del proceso preferido para fabricar componentes de núcleo, cada superficie de esterilla moldeada para incluir una o más depresiones debe tener u n promed io de por lo menos 2% más de humedad en el 1 0% de la pa rte superior e inferior del espesor de la esterilla que el conten ido promedio de humedad en el centro del espesor de la esterilla antes de comprimir en caliente (moldear) con el fin de lograr superficies mayores suficientemente fuertes para adherir cubiertas de puerta con adhesivo a d ichas superficies mayores. Las esterillas tienen de preferencia un conten ido de humedad de aproximadamente 2% a aproximadamente 1 6% , con base en el peso seco de las esterillas, antes de incrementar el contenido de humedad de la superficie en por lo menos una superficie mayor, de preferencia , hasta 4% a 20% más que el contenido promed io de humedad en el centro del espesor de la esterilla. En una moda lidad preferida, la esterilla comprende fibra de madera refi nada, resi na agl utinante y por lo menos 2% de humedad antes de humedecer la superficie, puede tener un espesor de aproximadamente 2.54 a aproximada mente 1 5.24 cm, por ejemplo, después de comprimir previamente la esterilla hasta una densidad de aproximadamente 48 a 96 kilogramos por metro cúbico en la fabricación de u na "pre-forma" ; si n embargo , este espesor es ampliamente variable depend iendo del espesor deseado del producto consolidado (componente de núcleo) , el tipo, de material celulósico que se usa , y las condiciones de compresión , así como también otros parámetros del proceso. La "pre-forma" tiene suficiente integridad estructural para ser insertada en la prensa o la cavidad de molde , junto con u na rejilla inferior en que la mezcla de fibra y aglutinante se deposita inicialmente. Para hacer la preforma , de acuerdo con una modalidad preferida , las fibras y la resina ag lutinante se depositan sobre una estructura de soporte permeable, tal como una rejilla, en un peso base en el rango de aproximadamente 4.39 kg/m2 a 1 4.64 kg/m2, más preferiblemente en el rango de aproximadamente 4.88 kg/m2 a aproximadamente 9.76 kg/m2, con un objetivo de aproximadamente 6.83 kg/m2, con el fin de fabricar componentes de n úcleo que tienen una densidad final en el rango de aproximadamente 1 60 kg/m3 hasta aproximadamente 480 kg/m3. La esterilla, como se depositó inicialmente en la estructura de soporte, puede tener u n espesor de hasta aproximadamente 30.48 a 38.1 centímetros y se comprime previamente (pre-prensada) en cualq uier manera conocida en la técnica para hacer la preforma , tal como transportando la esterilla entre rodillos opuestos, o bandas opuestas q ue están separadas , acercándose prog resivamente línea abajo, para comprimi r la esteri lla hasta u n espesor de aproximadamente 1 5.24 centímetros o menos , de preferencia aproximadamente de 5.08 a 1 5.24 centímetros , más preferiblemente aproximadamente de 7.62 a 1 0. 1 6 centímetros de espesor. Es bien sabido que las tablas de fibra hechas mediante el proceso en seco no son tan fuertes como las tablas de fibra hechas med iante los procesos en húmedo o húmedo/seco (otras variables, tales como contenido de resina y tiempos de prensado siendo los mismos) ya que las fibras fibriiadas, refi nadas que se hacen en pasta con agua resultarán en la ocurrencia de enredamiento de fibra substancialmente mayor en el proceso en seco. Se ha encontrado , por lo tanto, q ue los componentes de n úcleo descritos en la presente , cuando se moldean para incluir una o más depresiones moldeadas , interiores, y cuando se comprimen en tiempos de prensa comercialmente aceptables, por ejemplo, de 2 a 30 m in utos, de preferencia menos de aproximadamente 20 min utos, requ ieren u n tratamiento de humectación de superficie de pre-prensado adicional con el fin de aumentar la densidad superficial hasta u n valor mayor que la densidad superficial alcanzada en la producción de tablas de fibra en procesos en seco normales. Los materiales de núcleo hechos med iante procesos de producción de tablas de fibra por proceso en seco existentes no tienen suficiente resistencia superficial de manera q ue un componente de núcleo típico de 91 .5 cm por 21 3.5 cm producido mediante procesos en seco existentes, cuando se a l imentan a un esparcidor de pegamento - un aparato que esparce pegamento con rod illo sobre el área superficial plana que rodea las depresiones interiores - se desprenderá en por lo menos u na porción de las superficies planas que se recubren con adhesivo. Se ha encontrado q ue hay dos razones principales para el descascado de superficies de componentes de n úcleo de procesos en seco d urante el paso de aplicación de pegamento post-prensa antes descrito: (1 ) transferir calor a la esterilla de proceso en seco du rante la consolidación en un componente de núcleo es inadecuado puesto q ue hay disponible poca o nada de ag ua para transferir calor más eficientemente en toda la esterilla ; y (2) debido a la transferencia de calor ineficiente al centro de la esterilla , una porción superficial de la esterilla se calienta suficiente para curar la resina en la superficie del componente de núcleo antes de que la esterilla se comprima hasta su espesor final , resultando en u na capa superficial que no se une suficientemente a las fibras subyacentes. Con el fin de superar los problemas de descascarado de superficie antes mencionados , los solicitantes han encontrado que agregando agua a por lo menos una superficie mayor de la esterilla formada por proceso en seco antes de comprimir, de manera que la(s) capa(s) superficial(es) (un 1 0% de superficie humedecida del espesor de la esterilla cuando se inserta en la cavidad de molde) tiene u n promed io de por lo menos 2% en peso de más h umedad que u n contenido promedio de h umedad en el centro del espesor de la esterilla, por ejemplo , de 2% a aproximadamente 32% más de humedad en la(s) capa(s) de superficie que en el centro del espesor de la esterilla , de preferencia por lo menos 4% en peso más de humedad , más preferiblemente de 4 a 30% en peso de más humedad en las capas su perficiales, lo más preferible aproximadamente de 1 2 a 1 8% de más humedad en la(s) capa(s) de superficie, con base en el peso seco de la esterilla , la esterilla que se comprime que tiene, antes de la humectación superficial, un contenido de humedad preferido de dos a 1 6% en peso, con base en el peso seco de la esterilla. 3 El agua superficial adicional alarga el tiempo que toma para que cure la resina de superficie durante el ciclo de prensa, de manera que la esterilla se comprime hasta sus dimensiones finales antes de que la resina termofija, incluyendo la resina de superficie, sea curada completamente, por lo que se crea una unión fuerte, relativamente uniforme en todo el espesor del componente de núcleo. Mediante esta adición de agua "pre-prensa" a por lo menos una superficie mayor de la esterilla, la capa superficial humedecida pre-prensa del componente de núcleo no se descascara a partir del componente de núcleo durante la aplicación de adhesivo a las porciones de larguero y de riel planas del componente de núcleo, y el componente de núcleo pre-prensa ha agregado resistencia superficial y densidad para cualquier tratamiento de superficie post-prensa de contacto con el núcleo, particularmente un paso de recubrimiento de adhesivo. Opcionalmente, se puede agregar un auxiliar tensoactivo o de penetración al agua aplicada a las superficies del componente de núcleo para distribución mejor, más uniforme del agua en las superficies mayores superior y/o inferior de la esterilla. Los tensoactivos o auxiliares de penetración adecuados, contienen también de preferencia un agente liberador de molde para la remoción más fácil de los componentes de núcleo de la cavidad del molde, aplicado en una cantidad de aproximadamente 1 a 10% en peso del agua aplicada a la superficie, de preferencia aproximadamente de 3 a 7%, más preferiblemente aproximadamente de 2 a 5% en peso, y lo más preferible aproximadamente de 2.5% en pe&o del agua de superficie aplicada, incluyen Wurtz PAT-529/S; tensoactivo SURFYNOL® 104H (75% en peso de tetrametil-5-decin-4,7-diol y 25% en peso de etilenglicol); tensoactivo TRITON X-100 (97% en peso de octilfenoxi-polietoxi-etanol y 3% de polietilenglicol); y RHODASURF DA-639 (alcohol polioxietioxilado (6) isodecílico); Akzo Nobel Coatings, Inc. Producto No. 819-C029-4 sellador post-prensa claro; y similares. El agua adicional de superficie se puede aplicar de cualquier manera adecuada tal como por rocío, vía contacto superficial con vapor, o cualquier técnica de recubrimiento conocida. La preforma se humedece en la superficie en por lo menos una superficie mayor, de preferencia ambas superficies mayores, antes de colocar la preforma en la cavidad del molde de manera que la(s) capa(s) de la superficie mayor humedecida(s) tiene(n) un contenido promedio de humedad de por lo menos 2% más que el contenido promedio de humedad de la esterilla en un centro de su espesor, de preferencia de 4 a 30% más de humedad, en promedio, en la(s) capa(s) de superficie que el contenido promedio de humedad de la preforma a lo largo de un plano de la preforma en el centro de su espesor (en lo sucesivo llamado el "centro de espesor"). La capa o capas de superficie se definen en la presente como un espesor externo de una superficie mayor humedecida que se extiende a la esterilla, desde la superficie mayor húmeda de la preforma, una profundidad de 10% del espesor de la preforma. El agua aplicada a una o ambas superficies mayores de la preforma se aplica en una cantidad suficiente para alcanzar el contenido de humedad incrementado de por lo menos 2% más en la(s) capa(s) de superficie que en el centro del espesor, de preferencia de aproximadamente 4% a aproximadamente 30% más de humedad, más preferiblemente de aproximadamente 8% a aproximadamente 20% más de humedad en la(s) capa(s) de superficie húmedas. El agua aplicada a una o ambas superficies mayores de la preforma, o durante el pre-prensado al hacer la preforma, debe penetrar menos de 20% de la profundidad de la preforma medida en la preforma desde la superficie húmeda, de preferencia de 10 a 15% de la profundidad de penetración. Pequeñas cantidades de agua, por ejemplo, menos de 20% en peso, pueden penetrar más profundamente tanto como el 0% de la superficie del espesor de la preforma tiene un promedio de por ¡o menos 2% en peso de más humedad que el contenido promedio de humedad en el centro del espesor. Generalmente, se aplica agua en una cantidad de aproximadamente 53.76 a 215.05 gramos/m2 de área superficial, de preferencia de aproximadamente 75.26 a 161.29 gramos/m2, más preferiblemente de aproximadamente 107.52 gramos/m2 sobre ambas superficies mayores. Contenidos de humedad mayores en las capas superficiales proporcionan una superficie más fuerte, más densa a los componentes de núcleo y aumenta la compresibilidad de la esterilla en la prensa o cavidad de molde usado para formar el componente de núcleo como una estructura unitaria, no laminada que tiene una o más depresiones en una, o de preferencia, ambas superficies mayores. Lo más preferido es que la preforma tenga un conten ido promedio de hu medad en el espesor central de aproximadamente 5 a 8% en peso, con base en el peso seco de la preforma , con u n conten ido promedio de humedad de 1 0% en la parte superior e inferior del espesor de la preforma (en las capas superficiales h úmedas) de aproximadamente 8% a aproximadamente 20% en peso de hu medad , con u n contenido objetivo de hu medad de capa superficial de aproximadamente 1 2 a 1 8% de h u medad , particularmente aproximadamente 1 5% de h umedad , con base en el peso seco de la preforma. De acuerdo con una modalidad importante , la capa superficia l inferior de la preforma (en la superficie mayor de contacto con la rejilla) se humedece poniendo en contacto la superficie inferior de la esterilla con vapor a u na presión suficientemente baja q ue el vapor se condense en las fibras de la esterilla solamente de aproximadamente 10 a 20% de la profundidad de la preforma , y se aplica a la supe rficie inferior de la esterilla d urante el proceso de pre-prensado (mientras se está haciendo la preforma) o al término de la preforma , y a ntes de colocar la preforma en la cavidad del molde. Puesto que la pre-compresión de la esterilla se realiza mientras la superficie inferior de la esterilla está siendo transportada mediante una rejilla permeable al agua , se hace pasar vapor fácilmente a través de la rejil la en todo el ancho entero de la superficie inferior a medida que la esterilla está siendo comprimida en u na línea de proceso contin uo usado para hacer la preforma. Se ha encontrado que la superficie de abajo de la esterilla seca a u n régimen más rápido q ue la superficie superior de la esterilla durante el cargado de una plu ralidad de esterillas en una prensa caliente de paneles mú ltiples , puesto que la superficie de abajo de las esterillas , particularmente las esterillas cargadas primero, están en contacto con una superficie de molde inferior aún caliente de u na compresión previa antes de cerrar la prensa para hacer contacto con la superficie superior con la matriz de molde contorneado , caliente , superior. Con el fin de mantener un mayor conten ido de h umedad en la superficies inferiores de la esterilla similar -vi conten ido de humedad en las superficies su periores de la esterilla antes de cerra r la cavidad del molde, por lo tanto, la pérd ida de hu medad en la su perficie inferior de la esterilla antes de comprimir se puede compensar aplicando más agua a la superficie inferior de las esterillas que sobre la superficie superior; o mediante un tiempo corto de contacto de superficie con vapor a una presión de vapor suficientemente pequeña pa ra evitar q ue el vapor penetre más profundamente en la superficie mayor inferior que aproximadamente 20% del espesor de la esterilla; y/o a umentando la densidad de superficie y resistencia de superficie de la superficie inferior de los componentes de n úcleo consolidados en un paso de post-prensa , tal como un tratamiento de superficie capaz de aumentar la resistencia de la superficie inferior del componente de núcleo consolidado , por ejemplo , recubriendo la superficie inferior del componente de núcleo con un sellador, tal como acetato de polivinilo , por ejemplo, prod ucto No . 610-C020-264 de Akzo Coatings. El sellador se aplica de preferencia a una superficie inferior del componente de n úcleo en u na cantidad de sellador activo de aproximadamente 1 0.75 a 1 07.52 gramos/m2 de área superficial inferior de componente de núcleo , más preferiblemente de aproximadamente 21 .5 a aproximadamente 64.5 g ramos de sellador activo por metro cuad rado de área de superficie, lo más preferible 43 gramos de acetato de polivin ilo por metro cuadrado de la superficie mayor inferior del componente de núcleo. Son bien conocidos en la técnica los senadores de post-prensa adecuados e incluyen , por ejemplo: selladores acrílicos, Nos. de producto 61 0-C020-1.78 y 61 0-C020-1 79 de Akzo Nobel Coatings, I nc. ; sellador claro de post-prensa , producto No. 81 9-C029-4 de Akxo Nobel Coatings, I nc. ; y similares. Se ha encontrado que la adición de agua a la su perficie hace lento ei curado de la resina en ¡a superficie caliente de la esterilla de manera suficiente para evitar que se descascare la capa superficial del componente de núcleo terminado d urante u n paso de tratamiento de superficie post-prensa del componente de núcleo, particu larmente aplicación del adhesivo, sin hacer lento de manera perjudicial el tiempo de prensa g lobal necesario para fabricar los componentes de n úcleo descritos en la presente. De manera ideal, a ún después de la adición de ag ua a la superficie antes descrita, los componentes de n úcleo pueden ser consolidados completamente en la prensa caliente, con curado completo de la resina aglutinante, en tiempos de prensa g lobales de aproximadamente 30 min utos o menos, de preferencia 1 0 m inutos o menos, más preferiblemente aproximadamente de 2 a 6 minutos, usualmente en aproximadamente 4 minutos. Ejemplos de resinas que tienen tiempos de gel adecuados capaces de eliminar el "pre-curado" indeseable, antes descrito (curado prematuro de la resina superficial) mientras se tiene el curado de la resina termofija esencialmente completo en todo el componente de núcleo, para resistencia global de componente de núcleo, en un tiempo de prensa suficientemente corto para la fabricación comercial, se identifican más adelante. Las siguientes resinas de ejemplo que tienen índices de curado de lento, medio y rápido proporcionan las propiedades indicadas de componente de núcleo: RESINA FENOLICA LENTA, por ejemplo, GEORGIA PACIFIC 99C28 Tiempo de gel - 57 minutos. La resina lenta da superficies mejores, menos pre-curadas. El tratamiento de superficie con agua de pre-prensa es menos crítico. El curado lento da resistencia global inferior en el mismo tiempo de prensa, el tiempo de prensa sería alargado probablemente de 7 a 15 minutos. Usada cuando se necesita mejorar la resistencia de la superficie para una aplicación particular. RESINA FENOLICA MEDIA, por ejemplo, GEORGIA PACIFIC 169C21 Tiempo de gel - 29 minutos. Modalidad preferida: buenas superficies en combinación, con tratamiento de superficie con agua pre-prensa y buena resistencia en ciclo de 4 minutos planeado actualmente.

RES I NA FE NOLICA RAPIDA, por ejemplo, G EORG IA PACI F IC 1 06C77 Tiempo de gel - 20 minutos. La resina rápida da buena resistencia global mientras que permite ciclos más cortos. La resina rápida da las superficies más pobres. Tratamientos de superficie pre- y post-prensa esenciales para resistencia de su perficie adecuada . U na vez colocadas en la prensa, las esterillas se moldean bajo calor y presión . La temperatura de la prensa está de preferencia en el rango de aproximadamente 1 35°C a aproximadamente 287.7°C (y más preferiblemente de aproximadamente 1 98.9°C a aproximadamente 232.2°C) , y la presión de la prensa está de preferencia en el rango de aproximadamente 28.14 kg/cm2 a aproximadamente 59.81 kg/cm2 (más preferiblemente de 42.2 kg/cm2 a aproximadamente 56.29 kg/cm2) . El tiempo de prensa está generalmente en el rango de aproximadamente 20 seg u ndos a aproximadamente 30 mi nutos (más preferiblemente en el rango de aproximadamente 1 minuto a aproximadamente 1 0 minutos , lo más preferiblemente de aproximadamente 2 minutos a aproximadamente 6 minutos). Sin embargo, estas condiciones son variables depend iendo del producto fi nal deseado y q ue aq uellos de pericia ordinaria en la técnica serán capaces de hacer modificaciones con base en el producto final deseado. Cuando se expone a este calor y presión , la resina termofija será curada y la esterilla será comprimida en u na estructu ra consolidada integral. La densidad global del componente de núcleo de tabla suave está de preferencia 4 en el rango de aproximadamente 160 kg/m3 a aproximadamente 480 kg/m3 (más preferiblemente de aproximadamente 192 a aproximadamente 400 kg/m3, y lo más preferible de aproximadamente 208 a aproximadamente 288 kg/m3) . La densidad de la tabla suave comprimida (componentes de núcleo) varía sig n ificativamente entre las áreas que incluyen depresiones moldeadas y las áreas planas que rodea n las depresiones. La densidad en ambas ubicaciones depende del peso de base de la esterilla q ue se comprime, el espesor final deseado de los componentes de núcleo y la profu ndidad de las depresiones. Sin embargo, en u n componente de núcleo sencil lo, la variación de densidad en depresiones d iferentes y la variación de densidad en áreas planas diferentes que rodean las depresiones debe ser m ínima . La gravedad específica g lobal de tal artícu lo puede estar en el rango de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.6, de preferencia de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.5 , y lo más preferible de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.3, con la gravedad específica en las depresiones que es tan alta como aproximadamente 1 .2, y la gravedad específica en las áreas planas, más g ruesas que es generalmente de aproximadamente 0.2 a 0.5. De acuerdo con un método preferido, una esterilla de preforma de proceso en seco que tiene u n espesor de aproximadamente 50.8 a 152.4 milímetros se comprime hasta dimensiones finales , por ejemplo, de 34.92 ó 38.1 milímetros de espesor, en u na sola operación de compresión en caliente , mientras que se forman depresiones receptoras de depresión de la cubierta de puerta en una o ambas superficies mayores. De acuerdo con otra , menos preferida modalidad , u na plu ralidad de "modelos" de tabla du ra se presiona a partir de esterillas celulósicas, y un modelo de tabla suave comprimido puede combinarse con (por ejemplo , laminarse con) modelos pre-prensados adicionales para alcanzar un espesor deseado . Los modelos de madera lami nados de tabla suave se fabrican de preferencia hasta un espesor de aproximadamente 9.52 milímetros . Los modelos se pueden laminar ju ntos para formar cualquier espesor final deseado, de preferencia en el rango de aproximadamente 1 9.05 a aproximadamente 76.2 milímetros , y más preferiblemente de aproximadamente 25.4 m ilímetros a aproximadamente 44.45 milímetros, por ejemplo, de aproximadamente 28.57 milímetros o aproximadamente 38.1 milímetros. Se puede usar cualquier adhesivo adecuado, tal como caseína o acetato de polivinilo , para unir juntos los laminados. Un rebajo receptor de depresión de cubierta de puerta de patrón , o depresiones, tales como las descritas antes, se moldea hasta una profundidad de aproximadamente 1 2.7 milímetros en el componente de núcleo de tabla suave en cada una de las superficies mayores del componente de núcleo durante la consolidación, para tener la configuración mostrada en la Figura 6 ó la Figura 7, por ejemplo. La distancia entre las depresiones moldeadas en lados opuestos del componente de núcleo de preferencia está en el rango de aproximadamente 3.1 75 milímetros a aproximadamente 1 2.7 milímetros .

Las depresiones de rebajo moldeadas en las superficies de los componentes de núcleo pueden tener un d iseño de cordón o cordón y cóncavo , por ejemplo, como se puede proporcionar con las zonas 12 y 1 3 de la cubierta 1 1 de puerta de la Fig ura 1 . Esta depresión moldeada se puede utilizar en conju nto con el método antes descrito para proporcionar un componente de núcleo "maestro" que se puede usar con múltiples estilos de cubiertas de puerta . Una vez que se ha producido el componente de núcleo, de preferencia será ensamblado junto con dos cubiertas de puerta y estructura de armazón como se describió antes. Aunque se puede utilizar cualquier tipo de cubierta de puerta de acuerdo con el método y artículo inventivo, se prefieren las cubiertas de puerta de madera d ura convencionales q ue tienen un espesor de aproximadamente 3.1 75 milímetros. Se pueden producir muchos tamaños d iferentes de componentes de núcleo de acuerdo con la invención . Por ejemplo, u n componente de n úcleo q ue tiene un espesor de aproximadamente 28.57 mi límetros se puede coloca r en , el interior de u n ensamble de cu biertas de puerta q ue tiene un espesor externo de aproximadamente 34.92 milímetros . Tal puerta se usa de preferencia para aplicaciones domésticas en el interior. Un componente de n úcleo q ue tiene un espesor de aproximadamente 38.1 milímetros se puede colocar en el interior de u n ensamble de cubiertas de puerta q ue tiene un espesor exterior de aproximadamente 44.45 milímetros. Tal puerta p roporciona masa de protección mayores, y se puede usar como u na puerta para interiores o una puerta para exteriores, y para varias aplicaciones en puertas comerciales e industriales. Los adhesivos preferidos para unir los componentes de núcleo a las cubiertas de puerta incluyen, por ejemplo, caseína o acetato de polivinilo, y sus derivados. El adhesivo se coloca de preferencia en todas las ubicaciones donde las cubiertas para puerta y/o miembros de armazón se ponen en contacto con el componente 70 de núcleo, por ejemplo, en todas las superficies planas que rodean las depresiones. La puerta de la invención usa de preferencia una estructura de soporte de riel y larguero. Sin embargo, se contempla que la necesidad de un bloque de cerradura podría evitarse mediante el uso del proceso de la invención. Como se describió anteriormente, el componente de núcleo de la invención proporciona de preferencia un producto de puerta u otro miembro de construcción, con peso y propiedades de aislamiento de ruido benéficas que no consumen tiempo o de mano de obra intensa para fabricar como los componentes de núcleo conocidos. El componente de núcleo puede proporcionar también estabilidad estructural substancial. Una puerta que comprende cubiertas de puerta de tabla de fibra y el componente de núcleo de la invención tendrá de preferencia la misma sensación y habilidad para cerrarse por giro (por ejemplo, como resultado de un peso deseable) que una puerta de madera natural. Además, las propiedades ;e aislamiento de ruido y retardo a la flama de la puerta se mejoran grandemente de preferencia sobre las propiedades de una puerta similar que carece del componente de núcleo de la invención. La descripción, anterior se da para claridad de entendimiento solamente, y no se deben entender limitaciones innecesarias a partir de la misma, ya que serán aparentes modificaciones dentro de alcance de la invención para aquellos expertos en la técnica.

Claims

REIVINDICACIONES

1. En un método para la preparación de un artículo de fibra de madera consolidado útil como un componente de núcleo para un miembro estructural, que comprende los pasos de: (a) combinar fibras de madera refinadas y una resina aglutinante y comprimir las fibras y la resina aglutinante juntas suficientemente para formar una esterilla preformada que tiene superficies mayores opuestas y que tiene suficiente integridad estructural para colocar la preforma en una cavidad dé molde; (b) colocar la preforma del paso (a) en una cavidad de molde con forma para formar por lo menos una depresión interior en por lo menos una superficie mayor de la preforma; (c) comprimir la preforma en dicha cavidad bajo temperatura elevada para curar dicha resina aglutinante y consolidar dicho material celulósico en un componente de núcleo de sonido estrücturalmente, en donde por lo menos una de dichas superficies mayores incluye por lo menos una depresión interior formada en la cavidad del molde, dicha proyección que se proyecta hacia dentro desde dicha superficie mayor; y (d) remover dicho componente de núcleo de dicha cavidad de molde; la mejoría que comprende: proporcionar, antes del paso (c), humedad agregada en por lo menos una capa de superficie de la preforma que se moldea para incluir dicha depresión, de manera que la preforma colocada en la cavidad de molde contiene por lo menos 2% en peso más de humedad en una capa de superficie receptora de depresión que en un centro del espesor de la preforma, con base en el peso seco de la preforma, dicha capa de superficie definida como el 10% de la superficie del espesor de la preforma.

2. El método de la reivindicación 1, en donde: el componente de núcleo tiene una densidad en el rango de aproximadamente 160 kg/m3 a aproximadamente 480 kg/m

3. 3. El método de la reivindicación 1, en donde la depresión en dicha superficie mayor comprende: (i) una primera pared de depresión inclinada que tiene una superficie superior integral con, y que se extiende hacia abajo de, dicho plano mayor; (¡i) una pared de fondo de depresión que tiene una superficie superior -integral con, y que se extiende desde, dicha superficie superior de dicha primera pared inclinada; y (iii) una segunda pared de depresión inclinada que tiene una superficie superior integral con, y que se extiende desde, ambos de (A) dicha superficie de pared de fondo de depresión y (B) dicho plano mayor.

4. El método de la reivindicación 1, en donde ambas superficies mayores incluyen por lo menos una depresión.

5. El método de la reivindicación 4, en donde ambas superficies mayores incluyen una capa de superficie que contiene humedad agregada en una cantidad en el rango de 2% a aproximadamente 32% más de humedad, en promedio, en las capas superficiales que un contenido promedio de humedad en el centro del espesor de ia preforma cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde.

6. El método de la reivindicación 5, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 4% a 32% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

7. El método de la reivindicación 6, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 8% a 20% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

8. El método de la reivindicación 7, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 12% a 18% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

9. El método de la reivindicación 6, en donde el contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la preforma, cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 2% a 16%, con base en el peso seco de la preforma.

10. El método de la reivindicación 7, en donde el contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la preforma, cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 5% a 8%, con base en el peso seco de la preforma.

11. Un método para la preparación de un artículo celulósico consolidado como un componente de núcleo para un miembro estructural que define un vacío interno que tiene una profundidad variable en dos o más ubicaciones del mismo, que comprende los pasos de: (a) combinar fibras de madera refinadas y una resina aglutinante y comprimir las fibras y la resina aglutinante juntas suficientemente para formar una esterilla preformada que tiene superficies mayores opuestas y que tiene suficiente integridad estructural para colocar la preforma en una cavidad de molde; (b) humedecer la superficie de ambas superficies mayores de dicha preforma de manera que una capa superficial de cada superficie mayor contiene por lo menos 2% más de humedad que la preforma en un punto medio entre dichas superficies mayores opuestas; (c) colocar la preforma con superficie húmeda del paso (b) en una cavidad de molde formada para formar por lo menos una depresión interior en cada una de dichas superficies mayores de dicha preforma; (d) moldear la preforma en dicha cavidad de molde bajo temperatura elevada para curar dicha resina aglutinante y consolidar dichas fibras de madera refinadas en un componente de núcleo de sonido estructuralmente que tiene una forma que corresponde a la forma de dicha cavidad de molde; y en donde la preforma se moldea para formar un componente de núcleo que tiene: (i) dos superficies exteriores mayores que definen respectivamente lados frontal y trasero de dicho componente de núcleo, y en donde el lado trasero del componente es la imagen de espejo del lado frontal; y (ii) por lo menos una depresión en cada superficie mayor que se proyecta hacia dentro desde la misma; en donde dicho componente de núcleo es una estructura integral, sólida formada a partir de material de esterilla moldeada que contiene por lo menos 80% en peso de fibra de madera refinada, con base en el peso seco tota! de! componente de núcleo, y dichas depresiones se colocan en un arreglo predeterminado para acomodar cada una de dichas variaciones en profundidad de dicho miembro estructural.

12. El método de la reivindicación 11, en donde: la resina aglutinante está incluida en la esterilla de preforma en una cantidad de aproximadamente 1% a aproximadamente 15%, con base en el peso seco total de la esterilla.

13. El método de la reivindicación 11, en donde ambas superficies mayores incluyen por lo menos una depresión.

14. El método de la reivindicación 13, en donde ambas superficies mayores incluyen una capa superficial que contiene humedad agregada en una cantidad en el rango de 2% a aproximadamente 32% más de humedad, en promedio, en las capas superficiales, que un contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la preforma cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde.

15. El método de la reivindicación 14, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 4% a 32% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

16. El método de la reivindicación 15, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 8% a 20% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

17. El método de la reivindicación 16, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 12% a 18% en peso mayor que el contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la preforma, cuando se coloca en la cavidad del molde.

18. El método de la reivindicación 15, en donde el contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la preforma, cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 2% a 16%, con base en el peso seco de la preforma.

19. El método de la reivindicación 16, en donde el contenido promedio de humedad en el centro del espesor de la preforma, cuando la preforma se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 5% a 8%, con base en el peso seco de la preforma.

20. Un método para la preparación de un artículo celu lósico compuesto útil como un componente de núcleo para un miembro estructu ral, que comprende los pasos de: (a) combinar fibras celu lósicas y una resi na agl utinante para formar una esterilla que tiene u n contenido de h umedad de 2 a 1 6% en peso, con base en el peso seco de la esterilla, dicha esterilla que tiene dos superficies mayores opuestas; (b) humedecer la superficie de ambas superficies mayores de dicha esterilla del paso (a) de manera q ue u na capa superficial que tiene una profund idad de 1 0% del espesor total de la esterilla , en cada superficie mayor, contiene por lo menos 2% más de humedad q ue la esterilla en un punto medio entre dichas superficies mayores opuestas ; (c) sujetar dicha esterilla con superficie humedecida a temperatura y presión elevadas para curar dicha resina aglutinante y formar dicha esterilla en un componente de núcleo de sonido estructuralmente mientras que proporciona por lo menos una depresión interior en cada una de dichas superficies mayores, dichas depresiones que se proyectan hacia dentro desde dichas superficies mayores opuestas, de manera que el lado trasero del componente de n úcleo es la imagen de espejo del lado frontal .

21 . El método de la reivindicación 20, en donde cada capa superficial húmeda tiene un contenido promedio de humedad de aproximadamente 4% a aproximadamente 20% más que un contenido promedio de humedad en un centro del espesor de la esterilla cuando se coloca en la cavidad del molde.

22. El método de la reivindicación 20, en donde: dicho componente de núcleo tiene una densidad en el rango de aproximadamente 160 kg/m3 a aproximadamente 480 kg/m3.

23. El método de la reivindicación 20, en donde las depresiones en dicho componente de núcleo comprenden: (i) una primera pared de depresión inclinada que tiene una superficie superior integral con, y que se extiende hacia abajo de, dicho plano mayor; (ii) una pared de fondo de depresión que tiene una superficie superior integral con, y que se extiende desde, dicha superficie superior de dicha primera pared inclinada; y (Mi) una segunda pared de depresión inclinada que tiene una superficie superior integral con, y que se extiende desde, ambos de (A) dicha superficie de pared de fondo de depresión y (B) dicho plano mayor.

24. Un método para la preparación de un artículo celulósico compuesto útil como un componente de núcleo para un miembro estructural que define un vacío interno que tiene una profundidad variable en dos o más ubicaciones del mismo, que comprende los pasos de: (a) combinar fibras celulósicas que tienen por lo menos 2% en peso de humedad, con base en el peso seco de las fibras celulósicas, y una resina aglutinante para formar una esterilla húmeda que tiene dos superficies mayores opuestas; humedecer la superficie de ambas superficies mayores de dicha esterilla húmeda de manera que capas superficiales, definidas como el 10% superior del espesor de la esterilla y el 10% inferior del espesor de la esterilla, contienen un promedio de por lo menos 2% más de humedad que el contenido promedio de humedad de la esterilla húmedas en un punto medio entre dichas superficies mayores opuestas; sujetar dicha esterilla con superficie húmeda del paso (b) a temperatura y presión elevadas para curar dichas resina aglutinante y formar dicha esterilla en un componente de núcleo de sonido estructuralmente mientras que proporciona por lo menos una depresión interior en cada una de dichas superficies mayores, dichas proyecciones que se proyectan hacia dentro desde dichas superficies mayores opuestas, de manera que un lado trasero del componente de núcleo es la imagen de espejo de un lado frontal; y moldear dicha esterilla húmeda del paso (c) para incluir: dos superficies exteriores mayores que definen respectivamente lados frontal y trasero de dicho componente de núcleo, y en donde el lado trasero del componente es la imagen de espejo del lado frontal; y (ii) por lo menos una depresión en cada superficie mayor que se proyecta hacia dentro desde la misma ; en donde dicho componente de núcleo es una estructu ra integral , sólida formada a partir de material de esterilla moldeada q ue contiene por lo menos 80% en peso de fibra celulósica refinada , con base en el peso total del componente de núcleo, y dichas depresiones se colocan en un arreglo predeterminado para acomodar cada u na de dichas variaciones en profundidad de d icho miembro estructura l .

25. El método de la reivindicación 24, en donde: d ichas fibras cel ulósicas comprenden fibras celu lósicas fibriladas y d icho componente de núcleo tiene u na de nsidad en el rango de aproximadamente 1 60 kg/m3 a aproximadamente 480 kg/m3.

26. El método de la reivi nd icación 24, en donde ambas superficies mayores incluyen una capa superficial q ue contiene humedad agregada en una cantidad en el rango de 2% a 32% más de humedad , en promedio , en las capas superficiales, que un contenido promed io de h umedad en el centro del espesor de la esterilla cuando la esterilla se coloca en la cavidad del molde .

27. El método de la reivindicación 26, en donde cada capa superficial contiene un conten ido promedio de humedad q ue es de 4% a 32% en peso- mayor q ue el contenido promed io de hu medad en u n centro del espesor de la esterilla, cuando se coloca en la cavidad del molde.

28. El método de la reivindicación 27, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 8% a 20% en peso mayor que el contenido promedio de h umedad en u n centro del espesor de la esteril la, cuando se coloca en la cavidad del molde.

29. El método de la reivindicación 28, en donde cada capa superficial contiene un contenido promedio de humedad que es de 1 2% a 1 8% en peso mayor que el conten ido promedio de humedad en un centro del espesor de la esterilla, cuando se coloca en la cavidad del molde.

30. El método de la reivindicación 27 , en donde el conten ido promedio de humedad en el centro del espesor de la esterilla , cuando la esterilla se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 2% a 1 6% , con base en el peso seco de la esterilla.

31 . El método de la reivindicación 28 , en donde el conten ido promedio de humedad en el centro del espesor de la esterilla , cuando la esterilla se coloca en la cavidad del molde, está en el rango de 5% a 8%, con base en el peso seco de la esterilla .

32. Un método para la preparación de u n artículo celulósico compuesto útil como un componente de núcleo para u n miembro estructural que define un vacío interno que tiene una profundidad variable en dos o más ubicaciones de la misma , que comprende los pasos de: (a)combinar fibras celulósicas que tienen por lo menos 2% en peso de humedad , con base en el peso , seco de las fibras celulósicas, y una resina aglutinante para formar u na esterilla húmeda que tiene dos superficies mayores opuestas; (b) humedecer la superficie de unas superficies mayores superiores de dicha esterilla húmeda de manera que una capa superficial, definida como el 10% del espesor de la esterilla, contiene un promedio de por lo menos 2% más de humedad que el contenido promedio de humedad de la esterilla húmeda en un punto medio entre dichas superficies mayores opuestas; (c) sujetar dicha esterilla con superficie humedecida superior del paso (b) a temperatura y presión elevadas para curar dicha resina aglutinante y formar dicha esterilla en un componente de núcleo de sonido estructuralmente mientras que proporciona por lo menos una depresión interior en cada una de dichas superficies mayores, dichas depresiones que se proyectan hacia dentro desde dichas superficies mayores opuestas, de manera que un lado trasero del componente de núcleo es la imagen de espejo de un lado frontal; (d) moldear dicha esterilla húmeda del paso (c) para incluir: dos superficies exteriores mayores que definen respectivamente lados frontal y trasero de dicho componente de núcleo, y en donde el lado trasero del componente es la imagen de espejo del lado frontal; y por lo menos una depresión en cada superficie mayor que se proyecta hacia dentro desde la misma; y (e) aplicar un sellador post-prensa a la superficie mayor inferior de dicho componente de núcleo en la cantidad de aproximadamente 10.75 a 107.52 kg/m2 para reforzar la superficie inferior del componente de núcleo; en donde dicho componente de núcleo es una estructura integral, sólida formada a partir de material de esterilla moldeada que contiene por lo menos 80% en peso de fibra celulósica refinada, con base en el peso total del componente de núcleo, y dichas depresiones se colocan en un arreglo predeterminado para acomodar cada una de dichas variaciones en profundidad de dicho miembro estructural.