COMPOSICIÓN DE REVESTIMIENTO BASADA EN POLVO, PELÍCULA CURADA
ELABORADA CON DICHA COMPOSICIÓN, Y MÉTODO PARA MEJORAR LA INTENSIDAD DE COLOR DE LA PELÍCULA CURADA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere, en términos generales, a una composición de revestimiento basada en polvo, a una película curada elaborada con la composición de revestimiento basada en polvo y a un método para mejorar la intensidad de color de la película curada. Más específicamente, la presente invención se refiere a una composición de revestimiento basada en polvo extruida, y a un método para mejorar la intensidad de color de una película curada elaborada con la composición de revestimiento basada en polvo, que combinan un agente tensoactivo con un aglomerante basado en polvo y un pigmento para mejorar la intensidad de color de tal manera que se pueda reducir la cantidad de pigmento que se utiliza. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la técnica se conocen las composiciones de revestimiento basadas en polvo. Las composiciones de revestimiento basadas en polvo convencionales combinan típicamente un aglomerante basado en polvo y un pigmento para formar una mezcla. La mezcla es después extruida para formar un material extruido que es enfriado y molido para formar las composiciones de revestimiento basadas en polvo convencionales que son aplicadas sobre un substrato y curadas sobre un substrato y curadas sobre un substrato para formar una película curada tanto para propósitos estéticos como para propósitos funcionales . En la técnica anterior, durante la combinación del aglomerante basado en polvo y del pigmento para formar la mezcla y también durante la extrusión de la mezcla, es común que el pigmento no sea "humedecido"' eficientemente y no sea dispersado uniformemente en la mezcla y en la composición de revestimiento basada en polvo. Como resultado, para lograr una intensidad de color adecuada tanto para propósitos estéticos como para propósitos funcionales, es necesario que estas composiciones de revestimiento basadas en polvo convencionales incluyan cantidades excesivas del pigmento para combinación con aglomerante basado en polvo. Como se entiende en la técnica, una cantidad excesiva de pigmento en composiciones de revestimiento basadas en polvo es muy problemática. Por ejemplo, el pigmento es frecuentemente el componente más costoso de la composición de revestimiento basada en polvo. Como resultado, una cantidad excesiva de pigmento eleva el costo de la composición de revestimiento basada en polvo lo que es indeseable. Además, una cantidad excesiva de pigmento contribuye a dificultades para aplicar la composición de revestimiento basada en polvo sobre un substrato y provoca también directamente una apariencia insatisfactoría de la película curada. Finalmente, sin una cantidad excesiva de pigmento, las composiciones de revestimiento basada en polvo de la técnica anterior no pueden lograr las intensidades de color que son adecuadas en las varias industrias. Debido a los aspectos inadecuados de las composiciones de revestimiento basadas en polvo de la técnica anterior, es deseable proporcionar una composición de revestimiento basada en polvo única y novedosa y un método que mejore la intensidad de color de una pelicula curada. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN Se divulgan una composición de revestimiento basada en polvo y un método para mejorar la intensidad de color de una pelicula curada elaborada con la composición de revestimiento basada en polvo. El método incluye el paso de combinar por lo menos un aglomerante basado en polvo, un pigmento, y un agente tensoactivo para formar una mezcla. La mezcla es después extruida para formar un material extruido elaborado con la mezcla. La composición de revestimiento basada en polvo es después producida a partir del material extruido elaborado con la mezcla. Después de la producción de la composición de revestimiento basada en polvo a partir del material extruido, la composición es aplicada sobre un substrato. Finalmente, la composición de revestimiento basada en polvo es curada para formar la pelicula curada. El agente tensoactivo en la mezcla que es extruida mejora la intensidad del color de la composición de revestimiento basada en polvo y de la película curada sin perjudicar las propiedades físicas de la película curada. Por consiguiente, la presente invención ofrece una composición de revestimiento basada en polvo única y novedosa y un método que utilizan un agente tensoactivo en la composición de revestimiento basada en polvo para tener un efecto sobre el pigmento y mejorar la intensidad del color de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo producida de conformidad con el método. DESCRIPCIÓN DETALIADA DE LA IHVENCIÓN Se divulga un método para mejorar la intensidad de color de una película curada de una composición de revestimiento basada en polvo. El método de la presente invención incluye el paso de combinar por lo menos un aglomerante basado en polvo, un pigmento, y un agente tensoactivo para formar una mezcla. La mezcla es después extruida para formar un material extruido de la mezcla, y después la composición de revestimiento basada en polvo de la presente invención es producida a partir del material extruido de la mezcla. El paso de extruir la mezcla en el material extruido y el paso de producir la composición de revestimiento basada en polvo a partir del material extruido se describirán con detalles abajo . Después de la combinación, la mezcla incluye de 45 a 99 partes en peso, de preferencia de 60 · a 70 partes en peso del aglomerante basado en polvo con base en 100 partes en peso de la mezcla. El aglomerante basado en polvo en la mezcla incluye más específicamente una resina, que tiene un grupo funcional, y un agente de reticulación. El agente de reticulación es reactivo con el grupo funcional de la resina. La resina del aglomerante basado en polvo se selecciona de preferencia el grupo que consiste de resinas acrílicas, resinas epóxicas, resinas fenólicas, resinas de poliéster, resinas de uretano, y combinaciones de las mismas. Además, la mezcla incluye de 45 a 75 partes en peso, de preferencia de 55 a 65 partes en peso de la resina con base en 100 partes en peso de la mezcla. Los grupos funcionales de las resinas preferidas presentadas arriba incluyen, sin limitarse a estos ejemplos, grupos funcionales epóxicos, grupos funcionales carboxi, grupos funcionales hidroxi, y combinaciones de los mismos. La resina más preferida del aglomerante basado en polvo es una resina de poliéster carboxilada. Una resina de poliéster carboxilada es la resina comercialmente disponible como üralac® P 3400 de DSM Engineering Plástic Products, Reading, Pennsylvania. Una resina de poliéster carboxilada alternativa adecuada para la resina del aglomerante basado en polvo es la resina comercialmente disponible como Uralac® P 5998 de DSM Engineering Pl stic Products. El agente de reticulación que es reactivo con el grupo funcional de la resina se selecciona de preferencia dentro del grupo que consiste de aminoplastos, isocianatos bloqueados, ácidos policarboxílicos, anhídridos de ácido, poliaminas, polifenoles, resinas epóxicas y combinaciones de los mismos. Además, la mezcla incluye de 0.5 a 25.0, de preferencia de 1 a 15, partes en peso del agente de reticulación con base en 100 partes en peso de la mezcla. El agente de reticulación más preferido del aglomerante basado en polvo es isocianurato triglicidilo (TGIC) . Un TGIC adecuado se consigue en el comercio como Araldite® PT 810 de Vantico, Brewster, Nueva York. Alternativamente, si el agente de reticulación es la resina epóxica, entonces una resina epóxica adecuada que se consigue en el comercio es Araldite® GT 7013 de Vantico, Brewster, Nueva York. El pigmento es combinado con el aglomerante basado en polvo y el agente tensoactivo para formar la mezcla. Según la modalidad particular, el pigmento puede incluir un pigmento inorgánico, un pigmento orgánico, o ambas cosas. En general, la mezcla incluye de 1 a 50, de preferencia de 30 a 40, partes en peso del pigmento con base en 100 partes en peso de la mezcla. Un pigmento de negro de humo puede utilizarse. Otros pigmentos, tanto inorgánicos como orgánicos pueden también combinarse para formar la mezcla. Pigmentos inorgánicos adecuados que pueden ser combinados para formar la mezcla incluyen, sin limitarse a estos ejemplos, pigmento de dióxido de titanio, óxido de zinc, sulfuro de zinc, sulfato de bario, pigmentos colorados inorgánicos tales como óxido de hierro (rojo, negro, café y amarillo), amarillo cromo, anaranjado, amarillo titanio, amarillo titanato de níquel, verdes cromo como por ejemplo verdes de óxido de cromo, ferrocianuro férrico, cromato de plomo, y similares. Los pigmentos orgánicos más preferidos se seleccionan dentro del grupo que consiste de pigmento verde basado en ftalocianina, pigmento azul basado en ftalocianina, y combinaciones de los mismos. Otros pigmentos orgánicos pueden incluirse. Otros pigmentos orgánicos adecuados que pueden combinarse para formar la mezcla incluyen, sin limitarse a estos ejemplos, pigmentos azo metalizado y no metalizados tales como pigmentos de cromoftal, pigmentos de azometina, pigmentos de metina, pigmentos de antraquinona, pigmentos de perinona, pigmentos de perileno, pigmentos de diquetopirrolopirrol, pigmentos tioíndigo, pigmentos de iminoisoindolina, pigmentos de isoindolina, pigmentos de iminoisoindolinona, pigmentos de quinacridona tales como rojos y violetas quinacridona, pigmentos de flavantrona, pigmentos de indantrona, pigmentos de perinona, pigmentos de antrapirimidina, pigmentos de carbazol, amarillos de monoariluro y diariluro, amarillos de bencimidazolona, anaranjado de tolilo, anaranjado de naftol, anaranjado de irgacina, y pigmentos de quinoftalón.
A excepción de las composiciones de revestimiento basadas en polvo de tipo ¾asstone", la mayoría de las composiciones de revestimiento basadas en polvo utilizando una combinación de pigmento de dióxido de titanio inorgánico para el blanco y otro pigmento coloreado u otros pigmentos coloreados, ya sea orgánicos o inorgánicos. Las mezclas de estas composiciones de revestimiento basadas en polvo incluyen de preferencia de 25 a 45, con mayor preferencia de 30 a 40, partes en peso de pigmento de dióxido de titanio con base en 100 partes en peso de la mezcla, y de 0.1 a 10, de preferencia de 0.1 a 1.0, partes en peso del pigmento orgánico con base en 100 partes en peso de la mezcla. Se entenderá que cualquier combinación de los pigmentos puede utilizarse en la mezcla sin variar el alcance de la presente invención. Se entenderá también que otros pigmentos de "tipo de efecto" pueden combinarse con el aglomerante basado en polvo y el agente tensoactivo para formar la mezcla. Estos pigmentos de ¾tipo de efecto" incluyen, sin limitación, pigmentos en escamas de aluminio y mica, pigmentos con variación de color tales como escamas de aluminio revestidas, pigmentos fluorescentes y fosforescentes, así como microesferas reflectoras y retro-reflectoras . Una modalidad de la presente invención utiliza un pigmento de dióxido de titanio inorgánico y un pigmento azul ftalocianina. Ejemplos específicos de estos pigmentos incluyen Ti-Pure® R-706 (TÍO2) comercialmente disponibles en Dupont, Wilmington, Delaware y Heliogen® Blue L 6930 comercialmente disponible en BASF Corporation, Mt. Olive, Nueva Jersey. El agente tensoactivo se combina con el aglomerante basado en polvo y el pigmento para formar la mezcla. Para propósitos de la presente invención, el agente tensoactivo, descrito a continuación como surfactante, se contempla para que incluya cualquier compuesto que reduzca la tensión superficial cuando está disuelto en agua o en solución en agua, o bien que reduzca la tensión interfacial entre dos líquidos, lo bien entre un líquido y un sólido. El surfactante utilizado puede ser un líquido o un sólido. Los surfactantes de la presente invención promueven una ^humidificación" eficiente y una capacidad de dispersión uniforme de los pigmentos incluidos en la mezcla y la composición de revestimiento basada en polvo. Como resultado, la intensidad del color de la película curada se eleva, y la cantidad de pigmento que se incluye en la mezcla puede reducirse en respuesta a esta intensidad mejorada del color. El surfactante está presente en la mezcla en una cantidad de 0.1 a 0.5 parte en peso, de preferencia de 0.2 a 0.4, parte en peso de agente tensoactivo con base en 100 partes en peso de la mezcla. El surfactante presente en la mezcla puede incluir por lo menos un surfactante no iónico, un surfactante aniónico, y un surfactante catiónico. Como resultado, el surfactante presente en la mezcla puede incluir combinaciones del surfactante no iónico, el surfactante aniónico, y el surfactante catiónico. El surfactante combinado para formar la mezcla tiene, en ciertas modalidades, una tensión superficial de 20 a 50, de preferencia de 30 a 45 dinas/cm a una concentración de 0.1%, en peso, y a una temperatura de 25 °C. Además, en cualquier modalidad de la presente invención, el surfactante tiene un balance hidrofilico-lipofilico (HLB) de 1 a 20 de preferencia de 4 a 17. Se sabe en la técnica que el balance hidrofilico-lipofilico HLB puede ser determinado de conformidad con varios métodos. Por ejemplo, además de las ecuaciones conocidas utilizadas para calcular el HLB, un método para determinar el HLB incluye un método experimental a donde el HLB de un surfactante particular se determina mediante la mezcla del surfactante desconocido con un surfactante que tiene un HLB conocido, y después utilizando la mezcla para emulsificar un aceite para el cual se conoce el HLB requerido para emulsificar el aceite. El HLB puede también ser estimado experimentalmente mediante la evaluación de la solubilidad en agua del surfactante. Finalmente, el HLB puede también ser determinado por el método de W. C. Griffin como se sabe en la técnica y puede calcularse a partir de las proporciones de retención relativa de GLC como se sabe en la técnica.
El surfactante preferido es un surfactante no iónico que incluye por lo menos uno de los siguientes: alcoxilato de alquilfenol, alcoxilato de alcohol, copolimero de bloques de óxido de etileno y óxido de propileno, y un éster de ácido graso de sorbitano. Los alcoxilatos de alcohol incluyen de preferencia una cadena de alcohol que tiene de 1 a 25 átomos de carbono. Además, los alcoxilatos de alcohol se seleccionan de preferencia dentro del grupo que consiste de etoxilatos de alcohol tridecilico, etoxilatos de alcohol laurilico, etoxilatos de alcohol cetoestearilico y combinaciones de los mismos. El alcohol cetoestearilico, también conocido en la técnica como alcohol cetearilico, es generalmente una mezcla de alcoholes grasos que tienen predominantemente alcohol cetilico, C¾ (CH2) 14CH2OH, y alcohol estearilico, C¾ (CH2) 16CH2OH. Los copolimeros de bloques de óxido de etileno y óxido de propileno incluyen de preferencia copolimeros de bloques basados en amina. Estos copolimeros de bloques basados en amina se definen además como copolimeros de bloques basados en amina tetrafuncionales derivados de la adición de óxido de etileno y óxido de propileno a etilendiamina. Los esteres de ácido graso de sorbitano se seleccionan de preferencia dentro del grupo que consiste de monolaurato de sorbitano, trioleato de sorbitano, monooleato de sorbitano, monoestearato de sorbitano, monopalmitato de sorbitano, tristearato de sorbitano, y combinaciones de los mismos . Ejemplos más específicos de otros surfactantes no iónicos adecuados incluyen etoxxlato de nonilfenol, éter laurílico de poli oxieti leño, éter octilfenílico de polioxietileno, éter oleilfenil de polioxietileno, éter nonilfenílico de polioxietileno, copolimero de bloques de oxietileno-oxipropileno, terc-octilfenoxietilpoli- (39) -etoxietanol , nonilfenoxietilpoli- (40) -etoxietanol, y similares. Como se plantea arriba, el surfactante de la presente invención puede también incluir surfactantes aniónicos y surfactantes catiónicos, utilizados individualmente o bien en combinación. Ejemplos específicos de surfactantes aniónicos adecuados incluyen dodecilbencensulfonato de sodio (DBS, SDS), laurilsulfato de sodio (SLS) , alquildifenileterdisulfonato de sodio, alquilnaftalensulfonato de sodio, dialquilsulfosuccinato de sodio, estearato de sodio, oleato de potasio, dioctilsulfosuccinato de sodio, polioxietilenalquiletersulfato de sodio, polioxietilenalquilfeniletersulfato de sodio, dialquilsulfosuccinato de sodio, oleato de sodio, tercoctilfenoxietoxipoli- ( 0) -etoxietilsulfato de sodio, sulfosuccinatos de monoésteres, sulfosuccinatos de diésteres, sulfatos de éter de nonilfenol, dioctil sulfosuccinato de sodio, bistridecil sulfosuccinato de sodio, dihexil sulfosuccinato de sodio, diciclohexilsulfosuccinato de sodio, diamil sulfosuccinato de sodio, diisobutil sulfosuccinato de sodio, semi éster de alcohol etoxilato disódico de ácido sulfosuccínico, semi éster de nonilfenol etoxilado disódico de ácido sulfosuccínico, sal de amonio de sulfosuccinato de isodecilo disódico de nonilfenoxi poli (etilenoxi) etanol sulfatado que tienen diferentes grados de etoxilación, y similares . Ejemplos específicos de surfactantes catiónicos adecuados incluyen cloruro de lauriltrimetilamonio, cloruro de esteariltrimetilamonio, y similares. El surfactante puede también ser un surfactante reactivo como por ejemplo sulfonato de vinilo sódico, semi éster de ácido maleico de monometiléter de polietilenglicol, diéster de ácido maleico de monometiléter de polietilenglicol, y similares. Un surfactante de alcoxilato de alquilfenol adecuado se encuentra en el comercio como Iconol® WA-1 de BASF Corporation, Southfield, Michigan. Surfactantes de alcoxilato de alcohol adecuados están disponibles en el comercio como Iconol® TDA-3, Iconol® TDA-9, Macol® LA-23, y Macol® CSA 20, todas de BASF Corporation, Southfield, Michigan. Surfactantes adecuados que son copolímeros de bloques de óxido de etileno y óxido de propileno están disponibles en el comercio como Tetronic® 704, Tetronic® 904, y Pluronic® P-85, todas de BASF Corporation, Southfield, Michigan. Surfactantes de éster de ácido graso de sorbitano adecuados están comercialmente disponibles como T-Maz® 20, T-Maz® 85K, T-Maz® 85 KLM, T-Maz® 85 SP, S-Maz® 20 MI, y S-Maz® 85 SP, todas de BASF Corporation, Southfield, Michigan. Finalmente, otros surf ctantes adecuados comercialmente disponibles en BASF Corporation, Southfield, Michigan incluyen, sin limitarse a estos ejemplos, Masil® SF 19 y Poly-G® 1000. El HLB de Iconol® WA-1 es 13, El HLB de Iconol® TDA-3 es 8, el HLB de Iconol® TDA-9 es 13, el HLB de Macol® LA 23 es 16.4, el HLB de Tetronic® 704 es 15, el HLB de Tetronic® 904 es 15, el HLB es Pluronic® P-85 es 16, el HLB de T-Maz® 20 es 16.7, el HLB de T-Maz® es 85 es 11.1, el HLB de T-Maz® 85 KLM es 11, el HLB de T-Maz® 85 SP es 11, el HLB de S-Maz® 20 MI es 8, y el HLB de S-Maz® 85 SP es 2.1. El método de la presente invención incluye opcionalmente el paso de combinar un agente de control de flujo con el aglomerante basado en polvo, el pigmento y el surfactante para formar una mezcla. Como se entiende por parte de las personas con conocimientos en la materia, el agente de control de flujo mejora ciertas propiedades de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo, por ejemplo, un incremento de la resistencia de la película curada a la "formación de orificios" y defectos de tipo cráteres, al aplicarse y ser sometido a curado. De preferencia, el agente de control de flujo es un agente de control de flujo acrilico y está presente en la mezcla en una cantidad de 0.1 a 5.0, con mayor preferencia de 0.6 a 1.0, partes en peso del agente de control de flujo con base en 100 partes en peso de la mezcla. Un agente de control de flujo adecuado es comercialmente disponible por Resiflow™ PL 200 de Estron Chemical, Inc., Calvert City, Kentucky. Para elaborar la mezcla y la composición de revestimiento basada en polvo de la presente invención, el aglomerante basado en polvo, el pigmento, el surfactante, y opcionalmente el agente de control de flujo (los ^componentes") , se combinan para formar la mezcla. Más específicamente, los componentes son pesados y agregados en una cubeta de carga, de preferencia una cubeta de carga de papel sin pelusa, y los componentes son después mezclados en la cubeta de carga. De preferencia, la mezcla es agitada durante por lo menos 30 segundos a aproximadamente 725 revoluciones por minuto en una mezcladora Premier, u Qmega y similares. La mezcla es después extruida para formar un material extruido de la mezcla. En el método preferido, la mezcla es cargada por la parte superior en una tolva de alimentación cuando la mezcla es introducida al extrusor. El extrusor preferido tiene tornillos dobles de 30 mm (diámetro externo) que se utilizan para mezclar en fusión la mezcla a una temperatura de aproximadamente 107° C. Evidentemente, se entenderá que, para la producción contemplada, el diámetro externo de los tornillos, dobles o de otro tipo, puede variar entre 70 y 100 mm. Las temperaturas utilizadas en el extrusor pueden variar según, entre otras consideraciones, la resina seleccionada y el agente de reticulación. Generalmente, sin embargo, se entenderá que la mezcla es extruida a una temperatura arriba de la temperatura de fusión de los componentes de la mezcla pero debajo de la temperatura de curado o reticulación de los componentes de la mezcla. El extrusor emplea de preferencia aproximadamente una velocidad de tornillo de 200 revoluciones por minuto. Velocidad de tornillo más altas pueden también emplearse para propósitos de producción. En estas condiciones, la mezcla tiene un tiempo de residencia en el extrusor de 10 a 30, de preferencia 20 segundos. Evidentemente, el tiempo de residencia de la mezcla en el extrusor puede variar según las propiedades deseadas y como se sabe en la técnica. En aplicaciones de este tipo, el extrusor puede emplear bloques para regular el tiempo de residencia. Alternativamente, la velocidad de tornillo puede ser ajustada para regular el tiempo de residencia. Asi mismo, el extrusor que puede incluir zonas de calentamiento individuales puede alternativamente calentar la mezcla a varias temperaturas conforme la mezcla es procesada a través del extrusor para formar el material extruido. Después de la formación del material extruido, la composición de revestimiento basada en polvo es producida a partir del material extruido. Más específicamente, el material extruido es pasado sobre y a través de rodillo de enfriamiento para enfriar el material extruido. Después, el material extruido es molido para formar una composición de revestimiento basado en polvo, ahora una mezcla de partículas de los componentes establecidos arriba. La molienda del material extruido incluye todos los métodos conocidos para moler incluyendo, sin limitarse a estos ejemplos, granulación, pulverización, y formación de pellas. De preferencia, se utiliza un molino de laboratorio Retsch 2M100 HK para molar el material extruido enfriado. El material extruido molido es también filtrado utilizando de preferencia un tamiz ultrasónico con una malla 120. Después del filtrar, el material extruido tiene tamaños de partículas de 100 a 150, de preferencia 125 mieras^ a una proporción de corte de 99%. la composición de revestimiento basado en polvo de la presente invención se aplica sobre un substrato, por ejemplo, acero laminado en frío. Se entenderá que el substrato particular al cual se aplica la composición de revestimiento basada en polvo no cambia el alcance de la presente invención. De preferencia, la composición de revestimiento basado en polvo es aplicada por rociado a través de técnicas de rociado conocidas, por ejemplo, rociado electrostático, para formar una película dentro de un rango de 0.051 a 0.076 milímetros (2 a 3 milésimas de pulgadas) . Evidentemente, la película formada de la composición de revestimiento basada en polvo varía según muchos factores que incluyen el tipo de substrato, costo, apariencia deseada, etc. Después de la aplicación sobre el substrato, la composición de revestimiento basada en polvo es curada para formar una película curada. Se entenderá que la temperatura y la duración de curado de la composición de revestimiento basada en polvo pueden variar según resinas particulares y agentes de reticulación particulares seleccionados para el aglomerante basado en polvo. En la modalidad más preferida, cuando la resina del aglomerante basada en polvo es una resina de poliéster carboxilado y el agente de reticulación del aglomerante basado en polvo es TGIC, la temperatura de curado es de aproximadamente 200° C y la duración de curado es de por lo menos 10 minutos a temperatura de metal pico (PMT), es decir, aproximadamente 20 minutos. Como se establece arriba, el agente tensoactivo en la mezcla mejora la intensidad de color de la composición de revestimiento basada en polvo y la película curada. Más específicamente, la intensidad de color de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo es mejorada en 5 a 25%, de preferencia 11 a 19% según un cálculo de intensidad de color aparente por espectrofotómetro. El cálculo de la intensidad de color aparente con espectrofotómetro se conoce en la técnica. El espectrofotómetro preferido que se utiliza para calcular la intensidad de color aparente mejorada esta comercialmente disponible como Modelo SP 68 de X-Rite, Inc., Grandville, Michigan. Se entenderá que otros espectrofotómetrosr de preferencia espectrofotómetros de X-Rite, Inc., pueden utilizarse para determinar la intensidad de color aparente mejorada de la película curada en la medida en que el espectrofotómetro particular calcula la intensidad de color mejorada de conformidad con el calcula aparente según se entiende en la técnica. Como se presenta a continuación en los ejemplos, la base porcentual para la intensidad de color mejorada se determina comparando la intensidad de color aparente de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo producida de conformidad con la presente invención, que tiene surfactante, con la intensidad de color de una película curada de una composición de revestimiento basada en polvo convencional, sin surfactante. Debido a la inclusión del surfactante en la composición de revestimiento basada en polvo, la intensidad de color de la película curada mejora, y la cantidad de pigmento que se incluye en las mezclas de la presente invención puede ser reducida en respuesta a esta intensidad mejorada del color. Más específicamente, el surfactante funciona primariamente en el extrusor durante la mezcla en fusión de los componentes en la mezcla para "humedecer" total y uniformemente y dispersar el pigmento o los pigmentos de tal manera que la cantidad de pigmento pueda ser reducida. En una modalidad alternativa de la presente invención, el surfactante no se combina con otros componentes de la mezcla, es decir, el aglomerante basado en polvo, el pigmento, y opcionalmente el agente de control de flujo, hasta que la mezcla sea introducida en el extrusor. En una modalidad de este tipo, el surfactante es introducido simultáneamente en el extrusor a través de una segunda tolva de alimentación. En esta modalidad, el surfactante es mezclado en fusión también con otros componentes de la mezcla. En una modalidad alternativa, el surfactante es agregado posteriormente al material extruido, después que el material extruido haya sido enfriado y molido. Es decir, el surfactante es agregado a la composición de revestimiento basado en polvo que se forma de un material extruido que tiene solamente el aglomerante basado en polvo, el pigmento y opcionalmente el agente de control de flujo. En estas modalidades alternativas, la intensidad de color de la película curada es mejorada en menor medida que en el caso de la modalidad preferida, en donde el surfactante es combinado y mezclado para formar una mezcla. En lugar de esto, en estas modalidades alternativas, se cree que la intensidad de color de la película es curada es mejorada solamente en 1 a 5%, de conformidad con el c lculo de la intensidad de color aparente de espectrofotómetro . los siguientes ejemplos que ilustran la preparación de la mezcla, de la composición de revestimiento basada en polvo, y de la película curada, y que ilustran ciertas propiedades físicas de la película curada, de conformidad con lo presentado aquí, se contemplan para ilustrar la presente invención y no para limitarla. EJEMPLOS: La mezcla fue preparada mediante la adición y reacción de las partes siguientes, en peso, a menos que se indique lo contrario . Mezcla No. 1 Cantidad Componente Detalle (gramos) Aglomerante basado en polvo Resina Poliéster carboxilado 59.52 [Uralac® P3400] Agente de Isocianurato de 4.50 reticulación Triglicidilo (TGIC) [Araldite® PT 810] Pigmento Pigmento blanco Dióxido de Titanio 35.00 [Ti-Pure® R-706] Pigmento azul Azul Ftalocianina 0.18 [Heliogen® Blue L 6930] Agente de Control Agente de Control de 0.80 de Flujo Flujo Acrilico [Resiflow™ PL 200] Surfactante Véase tabla 2 abajo Total 100.00 Tabla 1 Como se presenta en la tabla 1, la mezcla No. 1 es una pre-mezcla en la cual, para comodidad experimental, los varios surfactantes no fueron todavía combinados para formar la mezcla completa. Para preparar la Mezcla No. 1, se combinaron 59.52 gramos de la resina, 4.50 gramos del agente de reticulación, 35.00 gramos del pigmento blanco, 0.18 gramos del pigmento azul y 0.80 gramos del agente de control de flujo. Estos componentes fueron pesados y agregados en una cubeta de carga de papel sin pelusas. Después, se combinaron los Surfactantes Nos. 1-15, de conformidad con lo establecido abajo en las tablas 2-8, en la cubeta de carga con la mezcla de la resina, el agente de reticulación, los pigmentos, y el agente de control de flujo para formar la mezcla completa. La mezcla completa fue después agitada durante 30 segundos a 725 revoluciones por minuto con una cuchilla de mezclado, los varios ejemplos fueron después extruidos para formar los materiales extruidos y las composiciones de revestimiento basadas en polvo fueron formadas de conformidad con lo descrito arriba. Además, las composiciones de revestimiento basada en polvo fueron aplicadas por rociado y curadas para formar las películas curadas respectivas de conformidad con lo descrito arriba. La prueba de las propiedades físicas fue efectuada para cada película curada. En particular, para evaluar la apariencia superficial de la película curada, se midió el brillo a 60° utilizando un BYK-Gardner Micro-Gloss Meter. Para evaluar el flujo de la composición de revestimiento basada en polvo durante el curado, que afecta finalmente la apariencia superficial de la película curada, se midió el Inclined Píate Flow [Flujo en Placa Inclinada] que se conoce también como Pili Flow, de conformidad con el procedimiento PCI conocido en la técnica. Más específicamente, la composición de revestimiento basada en polvo es curada en un panel de acero colocada a una inclinación de 65° durante 15 minutos a una temperatura de 199°C (390°F) . Para evaluar la adhesión de la película curada sobre el substrato, se llevó a cabo la prueba de acopamiento de Gardner (Gardner Cupping) utilizando Gardner Modelo 5400. Como lo observarán los expertos en la materia, la prueba de acopamiento de Gardner evalúa la adherencia de la película curada después de indentación a través de una fuerza aplicada de manera relativamente lenta. Para evaluar la flexibilidad, es decir, la capacidad de doblado, de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo sobre un substrato, se llevó a cabo una prueba de mandril (Mandrel Bend) . Además, para evaluar la resistencia a los impactos de la película curada de la composición de revestimiento basada en polvo, se llevó a cabo una Prueba de Resistencia a los Impactos. Para la prueba de mandril y la prueba de resistencia a los impactos, ???" representa un valor pasable, o aceptable, y ¾F" representa un valor reprobado, o inaceptable. Más importante, la intensidad de color aparente de cada una de las películas curadas fue calculada de conformidad con lo descrito arriba. La intensidad de color aparente mejorada para cada ejemplo fue determinada comparando la intensidad de color aparente de los Ejemplos Comparativos, es decir, el estándar, que fueron 100. Todas las pruebas de propiedades físicas descritas arriba cuyos resultados están incluidos en las tablas siguientes son reconocidas en la técnica. Para los propósitos de la presente invención, el objetivo primario fue asegurar que los resultados de las pruebas de propiedades físicas para cada ejemplo fuesen comparables a los resultados de pruebas de propiedades físicas para el Ejemplo Comparativo. Es decir, el objetivo primario fue asegurar que las propiedades físicas de las películas curadas no se degradan debido a la inclusión del surfactante . Los resultados de las pruebas de propiedades físicas así como los surfactantes particulares utilizados en la mezcla se luyen en las tablas siguientes. E emplo Comparativo Ejemplo E emplo 1 1A IB
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Iconol® 0.00 0.25 0.50 No. 1 WA-1 Surfactante Iconol® No. 2 TDA-3 Intensidad Véase 100 115.2 107 de Color arriba Brillo Véase 93.2 93.7 94.4 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 88 85 Placa arriba Inclinada Acopamxento Véase 10.2 .5 7.9 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba continuación de la tabla) E emplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 2 2A 2B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos )
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Iconol® No. 1 WA-1 Surfactante Iconol® 0.00 0.50 1.00 No. 2 TDA-3 Intensidad Véase 100 113.7 116.7 de Color arriba Brillo Véase 93.2 86.3 92.8 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 70 73 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 8.7 8.2 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba Tabla 2 Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 3 3A 3B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Iconol® 0.00 0.25 0.50 No. 3 TDA-9 Surfactante Macol® No. 4 LA-23 Intensidad Véase 100 111.3 115.1 de Color arriba Brillo Véase 93.2 93.9 94.4 (60°) arriba Flujo en Véase 95 73 84 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.7 9.8 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 F/120 F/100 arriba (continuación de la tabla) E emplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 4 4A 4B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Iconol® No. 3 TDA-9 Surfactante Macol® 0.00 0.50 1.00 No. 4 LA 23 Intensidad Véase 100 108.1 114.7 de Color arriba Brillo Véase 93.2 93.4 92.6 (60°) arriba Flujo en Véase 95 79 74 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 4.5 5.3 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 F/80 F/60 arriba Tabla 3 Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 5 5A 5B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No .1 De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Macol® 0.00 0.50 1.0 No. 5 CSA 20 Surfactante Tetronic® No. 6 704 Intensidad Véase 100 103.6 111.1 de Color arriba Brillo Véase 93.2 94.1 91.6 (60°) arriba Flu o en Véase 95 74 74 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 8.4 6.8 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 F/80 F/60 arriba (continuación de la tabla) Ej emplo Comparativo E emplo Ejemplo 6 5A 6B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) ( gramos )
Mezcla No .1 De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Macol® No. 5 CSA 20 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.50 No. 6 704 Intensidad Véase 100 115.4 109.2 de Color arriba Brillo Véase 93.2 93.7 90.4 (60°) arriba Flu o en Véase 95 80 70 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.6 8.8 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba Tabla 4 Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 7 7A 7B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.50 No. 7 904 Surfactante Pluronic® No. 8 P-85 Intensidad Véase 100 115.5 109.7 de Color arriba Brillo Véase 93.2 94.1 93.2 (60°) arriba Flujo en Véase 95 74 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.6 8.2 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla) Ejemplo Comparativo Ej emplo Ejemplo 8 8A 8B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Mo.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Tetronic® No. 7 904 Surfactante Pluronic® 0.00 0.50 1.00 No. 8 P-85 Intensidad Véase 100 99.8 120.4 de Color arriba Brillo Véase 93.2 92.1 92.9 (60°) arriba Flujo en Véase 95 78 76 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 10.1 8.7 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 F/120 arriba Tabla 5 Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 9 9A ~ 9B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Mo.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante T-Maz® 0.00 0.50 1.00 No. 9 20 Surfactante Masil® No. 10 SF 19 Intensidad Véase 100 114.3 121.4 de Color arriba Brillo Véase 93.2 90.6 91.6 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 66 67 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 7.8 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 F/80 F/80 arriba (continuación de la tabla) Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 10 10A 10B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante T-Maz® No. 9 20 Surfactante Masil® 0.00 0.50 1.00 No. 10 SF 19 Intensidad Véase 100 118.7 122.6 de Color arriba Brillo Véase 93.2 91.6 89.2 (60°) arriba Flujo en Véase 95 68 65 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 7.2 6.7 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 F/20 F/40 arriba Tabla 6 E emplo Comparativo Ej emplo Ej emplo 11 11A 11B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Me2cla No.l De la 100,00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante SLS 0.00 0.25 0.50 No. 11 Surfactante Poly-G® No. 12 1000 Intensidad Véase 100 99.8 100.1 de Color arriba Brillo Véase 93.2 94.2 92.8 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 66 63 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 8.8 7.6 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla] Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 12 12A 12B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante SLS No. 11 Surfactante Poly-G® 0.00 0.25 0.50 No. 12 1000 Intensidad Véase 100 103.7 101.4 de Color arriba Brillo Véase 93.2 91.6 92.3 (60°) arriba Flujo en Véase 95 86 91 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 8.6 8.5 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba Tabla 7 Ejemplo Comparativo E emplo 13 13A
Componente Detalle Cantidad Cantidad (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante T-Maz® 0.00 0.25 No. 13 85 Surfactante S-Maz® No. 14 20 MI Surfactante S-Maz® No. 15 85 SP Intensidad Véase 100 115.1 de Color arriba Brillo Véase 93.2 96.5 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 73 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 10 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla) Ejemplo Comparativo Ej emplo 14 14A
Componente Detalle Cantidad Cantidad (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante T-Maz® No. 13 85 Surfactante S-Maz® 0.00 0.25 No. 14 20 MI Surfactante S-Maz® No. 15 85 SP Intensidad Véase 100 117.2 de Color arriba Brillo Véase 93.2 97.6 (60°) arriba Flujo en Véase 95 84 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.9 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla) E emplo Comparativo Ej emplo 15 15A
Componente Detalle Cantidad Cantidad (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante T-Maz® No. 13 85 Surfactante S-Maz® No. 14 20 MI Surfactante S-Maz® 0.00 0.25 No. 15 85 SP Intensidad Véase 100 114.1 de Color arriba Brillo Véase 93.2 96.3 (60°) arriba Flujo en Véase 95 82 Placa arriba Inclinada Acopamieiito Véase 10.2 9.4 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 arriba Tabla 8 Ejemplo Comparativo Ejemplo 16 16A Componente Detalle Cantidad Cantidad (gramos) (gramos)
Mezcla No.l De la 100.00 100.00 Tabla 1 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 No. 7 904 Concentración Estándar Estándar de pigmento (menos que 15% en peso)
Intensidad Véase 100 105.8 de Color arriba Brillo Véase 93.2 89.6 (60°) arriba Flujo en Véase 95 85 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 8.6 de Gardner arriba Mandril Véase P P arriba Impacto Véase P/160 P/160 arriba Tabla 9 Un resumen de las intensidades de colores que se logran en los ejemplos asociados con la mezcla No. 1, y varios de los surfactantes, aparece a continuación en la tabla 10. RESUMEN DE INTENSIDADES DE COLORES (para ejemplos asociados con la mezcla No.l) Cantidad de surfactantes (partes en peso con base en 100 partes en peso de la Componente mezcla No. 1) Intensidad de color Estándar (No surfactante) N/A 100 Surfactante No.l 0.25 115.2 Surfactante No .3 0.25 111.3 Surfactante No.6 0.25 115.4 Surfactante No .7 0.25 115.5 Surfactante No .13 0.25 115.1 Surfactante No.14 0.25 117.2 Surfactante No.15 0.25 114.1 Tabla 10 Como lo muestra la tabla 10, la intensidad de color de la película curada de la presente invención es mejorada en 5 a 25%, de preferencia 11 a 19%. La mezcla No. 1 fue también modificada mediante la sustitución de diferentes pigmentos coloreados, es decir, no blancos, para el Heliogen® Blue L 6930. En una modificación, una cantidad equivalente (0.18 gramos) de pigmento de verde ftalocianina, comercialmente disponible como Heliogen® K 9360 de BASF Corporation, Southfield, Michigan, fue sustituido por Heliogen® Blue L 6930 en la mezcla original de conformidad con lo establecido arriba en la tabla 1. En otra modificación, una cantidad equivalente (0.18 gramos) de otro pigmento ftalocianina, comercialmente disponible como Heliogen® K 7090 de BASF Corporation, Southfield, Michigan, fue sustituido por el Heliogen® Blue L 6930 en la mezcla original de conformidad con lo establecido en la tabla 1 arriba. Los resultados de estas modificaciones se presentan abajo en la tabla 11. E emplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 17 17A 17B Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Similar a 100.00 100.00 100.00 la mezcla No. 1 (Tabla 1) Pigmento Pigmento 0.18 0.18 0.18 sustituido verde Heliogen® K 9360 Pigmento Pigmento 0.00 0.00 0.00 sustituido azul Heliogen® 7090 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.00 No. 6 704 Surfactante S-Maz® 20 0.00 0.00 0.25 No. 14 MI Intensidad Véase 100 150 136 de Color arriba Brillo Véase 93.2 95 93 (60°) arriba Flujo en Véase 95 83 86 Placa arriba Inclinada Acopamiento éase 10.2 !.9 de Gardner arriba Mandril "Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla) Ej emplo Comparativo E emplo Ej emplo 18 18A 18B Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Similar a 100.00 100.00 100.00 la mezcla No. 1 (Tabla 1) Pigmento Pigmento 0.00 0.00 0.00 sustituido verde Heliogen® K 9360 Pigmento Pigmento 0.18 0.18 0.18 sustituido azul Heliogen® 7090 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.00 No. 6 704 Surfactante S-Maz® 20 0.00 0.00 0.25 No. 14 MI Intensidad Véase 100 101.2 101.4 de Color arriba Brillo Véase 93.2 94 92.8 (60°) arriba Fluj o en Véase 95 80 82 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.1 8.9 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba Tabla 11 Una mezcla alternativa, la mezcla No. 2 fue preparada mediante la adición y la reacción de las partes siguientes, en peso, a menos que se indique lo contrario. Mezcla No. 2 Cantidad Componente Detalle (gramos) Aglomerante basado en polvo .Resina Poliéster carboxilado 59.52 [Uralac® P5998] Agente de Resina epóxica 4.50 reticulación [Araldite® GT 7013] Pigmento Pigmento blanco Dióxido de Titanio 35.00 [Ti-Pure® R-706] Pigmento azul Azul Ftalocianina 0.18 [Heliogen® Blue L 6930] Agente de Control Agente de Control de 0.80 de Fl jo Flujo Acrilico [Resiflow™ PL 200] Surfactante Véase tabla 2 abajo Total 100.00 Tabla 12 En la mezcla No. 2, la resina y el agente de reticulación que fueron utilizados para el aglomerante basado en polvo fueron variados. La mezcla No. 2 fue preparada de otra manera, extruida y las composiciones de revestimiento basadas en polvo fueron producidas, rociadas y curadas de conformidad con lo descrito arriba con relación a la mezcla No.2. Un resumen de las intensidades de colores logradas para los ejemplos asociados con la mezcla No.2 y varios de los surfactantes aparece en la tabla 13 abajo. RESUMEN DE INTENSIDADES DE COLORES (para ejemplos asociados con la mezcla No.2) Cantidad de surfactantes (partes en peso con base en 100 partes en peso de la Componente mezcla No. 2) Intensidad de color Estándar (No surfactante) N/D 100 Surfactante No.l 0.25 118.5 Surfactante No.3 0.25 113.0 Surfactante No.6 0.25 109.8 Surfactante No.7 0.25 111.0 Surfactante No.13 0.25 120.8 Surfactante No.14 0.25 121.0 Surfactante No.15 0.25 114.9 Tabla 13 Como lo muestra la tabla 13 arriba, la intensidad de color de la película curada de la presente invención es mejorada en 5 a 25%, de preferencia 11 a 19%. La mezcla No. 2 fue también modificada mediante la sustitución de diferentes pigmentos coloreados, es decir, no blancos, por el Heliogen® Blue L 6930. En una modificación, una cantidad equivalente (0.18 gramos) del pigmento verde ftalocianina, comercialmente disponible como Heliogen® K 9360 de BASF Corporation, Mt. Olive, Nueva Jersey, fue sustituido por el Heliogen® Blue L 6930 en la mezcla original de conformidad con lo indicado arriba en la tabla 12. En otra modificación, una cantidad equivalente (0.18 gramos) de un pigmento azul ftalocianina, comercialmente disponible Heliogen® K 7090 de BASF Corporation, Mt. Olive, Nueva Jersey, fue sustituido por el Heliogen® Blue L 6930 en la mezcla original de conformidad con lo establecido arriba en la tabla 12. Los resultados de estas modificaciones se presentan abajo en la tabla 14. Ejemplo Comparativo E emplo Ejemplo 19 19A 19B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Similar a 100.00 100.00 100.00 la mezcla No. 2 (Tabla 12) Pigmento Pigmento 0.18 0.18 0.18 sustituido verde Heliogen® K 9360 Pigmento Pigmento 0.00 0.00 0.00 sustituido azul Heliogen® K 7090 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.00 No. 6 704 Surfactante S-Maz® 20 0.00 0.00 0.25 No. 14 MI Intensidad Véase 100 107.5 106.3 de Color arriba Brillo Véase 96.9 96.7 95.8 (60°) arriba Flujo en Véase 26 28 27 Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 9.1 9.0 8.9 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba (continuación de la tabla) Ejemplo Comparativo Ejemplo Ejemplo 20 20A 20B
Componente Detalle Cantidad Cantidad Cantidad (gramos) (gramos) (gramos)
Mezcla Similar a 100.00 100.00 100.00 la mezcla No. 2 (Tabla 12) Pigmento Pigmento 0.00 0.00 0.00 sustituido verde Heliogen® K 9360 Pigmento Pigmento 0.18 0.18 0.18 sustituido azul Heliogen® K 7090 Surfactante Tetronic® 0.00 0.25 0.00 No. 6 704 Surfactante S-Maz® 20 0.00 0.00 0.25
No. 14 MI Intensidad Véase 100 104 101 de Color arriba Brillo Véase 96.9 95 96 (60°) arriba Flujo en Véase 40 29 26
Placa arriba Inclinada Acopamiento Véase 10.2 9.1 de Gardner arriba Mandril Véase arriba Impacto Véase P/160 P/160 P/160 arriba Tabla 14 La invención ha sido descrita de manera ilustrativa y se entenderá que la terminología que ha sido utilizada se contempla como descriptiva por naturaleza más que limitativa. Evidentemente, muchas modificaciones y variaciones a la presente invención son posibles tomando en cuenta las enseñanzas presentadas aquí y la invención puede practicarse de otra manera que lo específicamente descrito aquí.