SOPORTE DE ABSORCIÓN AMORTIGUADO Y SINCRONIZADO DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Con máquinas herramientas de alta velocidad, existe un deseo de amortiguar las vibraciones resultantes de, por ejemplo, la aceleración y deceleración de componentes de máquina junto con ejes de movimiento de máquina u otras vibraciones inherentes al temblor en el proceso de recorte. Un método conocido de amortiguamiento de tales vibraciones incluye sujetar un ensamble de masa de amortiguamiento al componente de la máquina que se va a amortiguar, y sincronizar la frecuencia de respuesta del amortiguador para que esté cerca de la frecuencia de vibración indeseada del componente de máquina . En algunos casos, se desea proporcionar sincronización al amortiguador en el componente en más de una frecuencia de vibración, o en más de una dirección principal. En tales casos, existe un deseo de retener la masa de amortiguador sujeta en la posición apropiada y proporcionar flexibilidad en la capacidad del amortiguador para actuar en la o las direcciones apropiadas. La presente invención se relaciona con un soporte de absorción amortiguado y sincronizado que proporciona disipación de energía simultánea en ambas direcciones vertical y horizontal lo cual también proporciona una apropiada retención de posición de masa. Los sistemas de amortiguamiento de vibración de la técnica anterior que se utilizan para dirigir más de una frecuencias de vibración o más de una dirección principal han utilizado generalmente ya sea múltiples ensambles de masa de absorción aplicados independientemente o elementos de absorción aplicados en orientaciones preseleccionadas y aseguradas en una sola masa de amortiguador para actuar tanto en el corte como en la compresión. Las varillas se encontraron en la técnica previa para colgar una masa de amortiguamiento que requiere tener un plano de corte vertical. Esta varilla de aplicación colgada permite libremente la acción de amortiguamiento en la dirección horizontal a lo largo del plano de corte, pero no presta ninguna acción de amortiguamiento en la inefectiva dirección vertical . Se citan las siguientes referencias a patentes
Norteamericanas 5,871,315, Burt et al, publicada el 16 de febrero de 1999 para un aditamento de lápida; 5,058,261 Kitamura, publicada el 22 de octubre de 1991 para una máquina herramienta; 5,033,340, Siefring, otorgada el 23 de julio de 1991 para un aparato y método de amortiguamiento de vibración de herramienta; 4,921,378, Kytola, publicada el 1 de mayo de 1990 para un sistema de espátula giratoria; 4,669,227, Treppner, publicada el 2 de junio de 1987 para un aparato de plato de ángulo con soporte de pieza de trabajo precisamente ajustable; 4,630,811, Rudisill, publicada el 23 de diciembre de 1986 para un aparato de instalación de modelo; 4,512,068, Piotrowski, publicada el 23 de abril de 1985 para un receptor de espátula con alfiler adaptable y registro de enchufe; 4,468,019, Staudenmaier, expedida el 28 de agosto de 1984 para un sistema de abrazadera de espátula para máquinas herramientas; 4,438,599, Kamman et al, publicada el 27 de marzo de 1984 para un amortiguador de vibración para una pieza de trabajo de máquina transportadora; 3,790,153, Seidenfaden, publicada el 5 de febrero de 1974 para equipo para sujeción de piezas de trabajo; 3,522,864, Richter, publicada el 4 de agosto de 1970 para un ensamble de amortiguador sincronizado para máquinas herramientas; 3,447,402, Ray, expedido el 3 de junio de 1969 para una barra de taladro sincronizada y amortiguada; y 2,714,823, Dalí et al, publicada el 9 de agosto de 1955 para un amortiguador de vibración . La presente invención se relaciona con un ensamble de soporte de absorción amortiguado y sincronizado para máquinas herramientas proporcionando disipación de energía simultánea en al menos dos direcciones de movimiento para atenuar las vibraciones de la máquina herramienta resultantes de la operación de la máquina. El ensamble de absorción amortiguado y sincronizado de la presente invención, a veces referido en la presente como un "ensamble de sujeción", se sujeta directa o indirectamente a un componente de máquina que requiere amortiguamiento. Se muestran tanto las configuraciones de la masa de amortiguador sencilla como la masa de amortiguador doble. Con una masa de amortiguador doble, el sistema puede sintonizarse fácilmente a dos diferentes frecuencias por el ajuste independiente de los elementos de amortiguamiento. La masa de amortiguador sencilla se aplica típicamente para sincronizar una frecuencia sencilla, pero puede también sincronizar dos diferentes frecuencias proporcionando una varilla de soporte con sección transversal asimétrica. Aún más particularmente, la modalidad preferida de la presente invención es un ensamble de sujeción a ser sujetado a un componente de máquina para lograr disipación de energía simultáneamente en ambas direcciones una horizontal y una vertical, en donde el ensamble de sujeción comprende una masa de amortiguador que tiene un orificio de varilla a través del mismo desde una cara de buje hasta una cara de componente, el orificio de varilla tiene una porción receptora de buje roscado que se extiende desde la cara de buje hacia la cara de componente y una porción receptora de varilla que se extiende desde la cara de componente hasta la cara de buje; la masa de amortiguamiento tiene al menos un orificio de precarga a través de la cara de buje en la cara de componente; al menos un ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento que incluye un tornillo de capucha que tiene un extremo roscado, un retén de resorte, un resorte de precarga, y un elemento de amort guamiento, el tornillo de capucha tiene un retén de resorte y el resorte de precarga insertados en el mismo. El tornillo de capucha se recibe por medio de al menos un orificio de precarga con el extremo roscado extendiéndose desde ahí en la cara del componente, el tornillo de capucha tiene un elemento de amortiguamiento insertado sobre el mismo para empalmarse con la cara de componente/placa; un buje tiene un orificio pasante de él y una porción exterior roscada; una varilla tiene un extremo de componente roscado y un extremo de contratuerca opuesta, el extremo de contratuerca tiene una porción roscada y una porción de eje receptor de buje adyacente, la porción de eje receptor de buje tiene una porción de tope de buje aumentada y adyacente hacia el extremo del componente; la varilla se recibe en el orificio de varilla en el amortiguador, el extremo de componente del orificio de varilla se extiende desde ahí en la cara de componente, el buje se recibe sobre el extremo de contratuerca de varilla para empalmar la porción de tope de buje aumentada con la porción exterior roscada del buje que se recibe roscadamente por la porción receptora de buje roscado del orificio de varilla. Este ensamble puede sujetarse directa o indirectamente al componente de la máquina. De acuerdo con un aspecto de la presente invención, se proporciona un ensamble de sujeción para disipar energía de un componente de máquina en movimiento, en donde el ensamble de sujeción disipa la energía del miembro de máquina en movimiento en al menos dos direcciones de movimiento. De acuerdo con otro aspecto de la presente invención, se proporciona un ensamble de sujeción para atenuar vibraciones de un componente de máquina, que comprende medios para disipar la energía del componente de máquina en al menos dos direcciones . De acuerdo con aún otro aspecto de la presente invención, se proporciona un ensamble de sujeción para disipar energía de un componente de máquina en movimiento, que comprende al menos una masa de amortiguador, al menos un primer ensamble de precarga, cada uno en los primeros ensambles de precarga tiene un primer extremo acoplado a la masa de amortiguador por medio de un elemento de desviación y un segundo extremo acoplado al componente de máquina, al menos una varilla que monta al menos una masa de amortiguador al componente de máquina y para aplicar una precarga en al menos un primer ensamble de precarga, y al menos un primer elemento de amortiguamiento. De acuerdo con una modalidad de la presente invención, se proporciona un ensamble de sujeción para disipar energía de un componente de máquina en movimiento, comprende al menos una primera masa de amortiguador y al menos una segunda masa de amortiguador. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Un mejor entendimiento de la presente invención se tendrá en referencia a la siguiente descripción junto con los dibujos que la acompañan en los cuales los numerales iguales se refieren a partes iguales, y en donde, La Figura 1 muestra la modalidad preferida, una representación de una masa de amortiguador conectada a un componente de máquina que usa una placa de soporte de amortiguador intermedio; La Figura 2 muestra una vista en sección transversal de la modalidad preferida de la Figura 1 a lo largo de la línea de sección 2-2; La Figura 3 muestra una vista lateral de varilla de la modalidad preferida; La Figura 4 muestra una vista del extremo de varilla de la Figura 3 a lo largo de las líneas 4-4 de la Figura 3. La Figura 5 muestra una vista lateral del buje de la modalidad preferida,- La Figura 6 muestra una representación de varios orificios y aberturas en la placa de soporte del amo iguador; La Figura 7 muestra una vista lateral de la placa de soporte del amortiguador de la cara de masa;
La Figura 8 muestra la representación de varios orificios y aberturas en la masa de amortiguador; La Figura 9 muestra una vista lateral de la masa de amortiguador de la cara de buje; La Figura 10 muestra la primera modalidad alternativa, una representación de una masa de amortiguador dual conectada a un componente de máquina usando una placa de soporte de amortiguador intermedia; La Figura 11 muestra una vista en sección transversal de una primera modalidad alternativa de la Figura 10 a lo largo de la línea de sección 11-11; La Figura 12 muestra una segunda modalidad alternativa, una representación de una masa de amortiguador conectada a un componente de máquina que utiliza un par de placas de flexión; La Figura 13 muestra una vista en sección transversal de la segunda modalidad alternativa de la Figura 12 a lo largo de la linea de sección 13-13; y La Figura 14 muestra una vista en sección transversal de una varilla que tiene una sección transversal asimétrica la cual puede usarse en cualquiera de las modalidades de la misma. La modalidad preferida se muestra en las Figuras 1 a 9, una primera modalidad alternativa se muestra en las Figuras 10 a 11, y una segunda modalidad alternativa se muestra en las Figuras 12 a 13. La siguiente lista proporciona una referencia cruzada de los números de referencia usados en las Figuras 1 a 13 para representar componentes ejemplares de las diversas modalidades de la presente invención. 1 componente de máquina 6 elemento de amortiguamiento viscoelástico 7 resorte de precarga 8 retén de resorte 9 tornillo de capucha 20 placa de soporte de amortiguador 22 orificios de montaje de componente 24 abertura de cabeza fresada 26 abertura roscada 28 orificio roscado de precarga 30 receptáculo de elemento de amortiguamiento 32 orificio de varilla roscada 34 cara de componente 36 cara de masa 40 masa de amortiguador 42 orificio fresado de precarga 43 asiento de resorte 44 porción receptora de resorte 46 orificio de retén 47 ranura receptora de varilla 48 orificio de varilla 50 porción receptora de buje 52 porción receptora de varilla 54 cara de buje 56 cara de componente (dependiendo ya sea de que la masa de amortiguador se sujete a la placa 20 o al componente 1) 58 contratuerca 60 varilla 62 extremo de componente 64 extremo de contratuerca 66 porción de retén de buje aumentada 68 porción de eje receptor de buje 70 buje 72 orificio pasante 74 porción roscada 140 masa de amortiguador 142 orificio de varilla 150 masa de amortiguador 160 varilla roscada 162 tuerca de varilla 170 placa de flexión 172 perno 180 placa de flexión 182 perno Con referencia a las Figuras 1 a 9, se muestra la modalidad preferida de la invención actual . Las Figuras 1 y 2 muestran una representación general, mientras que las Figuras 3, 5, 7 y 9 proporcionan un detalle relativo para cada ejemplo, mostrando respec ivamente la varilla 60, el buje 70, la placa 20 de soporte de amortiguador, y la masa 40 de amortiguador. Las Figuras 4, 6, y 8 proporcionan vistas adicionales. Las medidas específicas proporcionadas con respecto a las Figuras 3, 5, 7, y 9 no son limitaciones, sino que se dan para explicar como los componentes relacionados se pueden dimensionar para que aquellos expertos en la técnica puedan volver a dimensionar los diversos componentes del ensamble de sujeción de la invención actual dependiendo de la aplicación de componente de máquina deseada. Con referencia a las Figuras 3 y 4, la varilla 60 se muestra teniendo un largo de 309 mm. La varilla 60 incluye un extremo 64 de contratuerca y un extremo 62 de componente opuesto. De derecha a izquierda, como se muestra en la Figura 3, la varilla 60 incluye una porción roscada de 32 mm de largo por 20 mm de diámetro, una porción de 13 mm de largo por 28 mm de diámetro, una porción de 165 mm de largo por 20 mm de diámetro, una porción 66 de retén de buje aumentada de 13 mm de largo por 28 mm de diámetro, y una porción 68 de eje receptor de buje la cual incluye una porción de 34 mm de largo por 20 mra de diámetro, una porción roscada de 40 mm de largo por 20 mm de diámetro, y una porción reducida de 12 mm de largo. Tal como se ve en la Figura 4, esta porción reducida de 12 mm de largo en el extremo 64 de contratuerca tiene dos lados planos. Esto permite el uso de una llave cuando se enrosque el extremo 62 del componente dentro de su orificio roscado receptor respectivo, por ejemplo, el orificio 32 de varilla roscada en la placa 20 de soporte de amortiguador, que se muestra en la Figura 7. La Figura 5 muestra el buje 70, el cual tiene 70 mm de largo e incluye un orificio 72 pasante de 22 mm de diámetro. De derecha a izquierda, como se muestra en la Figura 5, el buje 70 incluye una porción 74 roscada de 51 mm de largo. Una vez que el buje 70 se coloca dentro del extremo 64 de la contratuerca de varilla 60, empalma la porción 66 de paro de buje aumentada. Como se muestra en la Figura 2 y se explica con más detalle en lo siguiente, el buje 70 se enrosca dentro de la masa 40 de amortiguador y se usa para acoplar el extremo 64 de contratuerca de varilla 60 a la masa 40 de amortiguador. Como se muestra en la Figura 5, se proporcionan pequeños orificios huecos opuestos (no numerados) en el buje 70 hacia un lado del mismo. Estos orificios permiten que una herramienta se inserte dentro de ellos para ayudar a enroscar el buje 70 dentro la masa 40 de amor iguador.
Las Figuras 6 y 7 se relacionan con una placa 20 de soporte de amortiguador. Como se explicará en la discusión de las Figuras 1 y 2, el componente 1 de máquina puede tener la masa 40 de amortiguados sujeta a ella directamente, si el componente 1 es de tamaño suficiente, o puede tener la masa 40 de amortiguador sujeta a ella indirectamente usando una placa 20 de soporte de amortiguador intermedia. La Figura 7 muestra una superficie 36 de cara de masa de la placa 20 de soporte de amortiguador. La Figura 6 es una representación que muestra el espesor relativo de la placa 20 para que la profundidad de las aberturas u orificios pueda ser vista en relación al mismo. La placa 20 de soporte de amortiguador es de cerca de 38 mm de espesor. Como se muestra en la Figura 7, la placa 20 de soporte de amortiguador se proporciona con seis orificios 22 de montaje de componente, tres de tales orificios 22 de montaje de componente se muestran cerca del lado izquierdo de la Figura 7 y tres de tales orificios 22 de montaje de componente se muestran en el lado derecho de la Figura 7. Cada orificio 22 incluye una abertura 24 de cabeza aumentada o fresada, la cual preferiblemente es de cerca de 20 mm de diámetro y cerca de 18 mm de profundidad, y una abertura 26 roscada, la cual preferiblemente es de cerca de 14 mm de diámetro y cerca de 18 mm de profundidad. Como se muestra en la Figura 6, cada orificio 22 pasa completamente a través de la placa 20 de soporte y conecta cada abertura 24 de cabeza, provista en la cara 36 de masa de la placa 20 de soporte , con su respectiva abertura 26 roscada, provista en la cara 34 de componente. Los pernos apropiados (no mostrados) se recibirán por orificios roscados respectivos (no mostrados) en el componente 1 de máquina para sujetar la placa 20 al componente 1 de máquina, Debido a que las aberturas 24 de cabeza son fresadas, las cabezas de perno situadas en las mismas no interferirán con la sujeción de la masa 40 de amortiguador a la placa 20, como se describe en mayor detalle a continuación. Como se ve en la Figura 7, se proporcionan cuatro orificios 28 roscados de precarga en la placa 20. Como se muestra en la Figura 6, cada uno de esos orificios 28 tienen preferiblemente un diámetro de cerca de 12 mm y son de cerca de 32 mm de profundidad y se extienden dentro de la placa 20 desde la cara 36 de masa hacia la cara 34 de componente. Se proporciona un receptáculo 30 de elemento de amortiguamiento rebajado en la cara 36 de masa de la placa 20 rodeando cada orificio 36. Los receptáculos 30 están rodeados y preferiblemente tienen una profundidad máxima de cerca de 4 mm para establecer un elemento de amortiguador en los mismos, como se describirá con mayor detalle a continuación. Como se ve en el centro superior de la Figura 7 , la placa 20 incluye preferiblemente un orificio 32 de varilla roscada de 20 mm de diámetro, que puede ser un orificio pasante. El orificio 32 de varilla recibirá la porción roscada de 32 mm de largo de varilla 60 en el extremo 62 de componente del mismo y la porción de 28 mm de diámetro adyacente de la varilla 60 entonces empalmará la cara 36 de masa. En donde el orificio 32 de varilla se rosca, la porción roscada de 32 mm de largo de varilla 60 puede enroscarse en la misma, donde el orificio 32 de varilla es un orificio pasante, una tuerca (no mostrada) u otro dispositivo de sujeción puede usarse para acoplar el orificio 32 de varilla a la placa 20. Las Figuras 8 y 9 se relacionan con una masa 40 de amortiguador. Como se explicará en la discusión de las Figuras 1 y 2 , el componente 1 de máquina puede tener la masa 40 de amortiguador sujeta directamente a él , si el componente 1 es de tamaño suficiente, o puede tener la masa 40 de amortiguador sujeta indirectamente a él usando la placa 20 de soporte de amortiguador intermedia que se explicó previamente. La Figura 9 muestra una superficie 54 de cara de buje de la masa 40 de amortiguador. La Figura 8 es una representación que muestra el espesor relativo de la masa 40 para que la profundidad de las aberturas u orificios en la misma puedan ser vistos en relación al mismo. La masa 40 de amortiguador preferiblemente es de cerca de 203 mm de espesor. Como se muestra en la Figura 9, 1G
la masa 40 de amortiguador incluye al menos un orificio 42 de precarga, y preferiblemente cuatro orificios 42 de precarga incluyendo al menos dos orificios 42 de precarga que se muestran cerca del lado izquierdo de la Figura 9 y dos de tales orificios 42 de precarga que se muestran cerca del lado derecho de la Figura 9. Cada orificio 42 incluye una porción 44 receptora de resorte aumentada o fresada, la cual preferiblemente es de cerca de 66 mm de diámetro y de cerca de 180 mm de profundidad, y una porción 46 de orificio de retén, la cual preferiblemente es de cerca de 31 mm de diámetro. Como se muestra en la Figura 8, la porción 44 receptora de resorte se extiende hacia adentro desde la cara 54 de buje de la masa 40 de amortiguador y la porción 46 de orificio de retén que se extiende hacia adentro de la cara 56 del componente de la masa 40 de amortiguador y comunica con la porción 44 receptora de resorte para que cada orificio 42 pase completamente a través de la masa 40 de amortiguador. Un asiento 43 de resorte puede proporcionarse en un paso radial definido en la juntura de la porción 44 receptora de resorte más grande y la porción 46 de orificio de retén más pequeña para asentar un extremo del resorte 7 en el mismo. El asiento 43, si se proporciona, inhibirá el movimiento radial del resorte 7 dentro de la porción 44 receptora de resorte del orificio 42 y evitará a cualquier porción del ensamble de precarga de hacer contacto con una superficie interna del orificio 42. Como se muestra en el centro superior de la Figura 9, la masa 40 de amortiguador incluye un orificio 48 de varilla a través del mismo. Con referencia a la Figura 8, el orificio 48 de varilla incluye un buje roscado que recibe la porción 50 extendiéndose hacia adentro desde la cara 54 de buje. La porción 50 preferiblemente es de cerca de 39 mm de diámetro y cerca de 51 mm de profundidad. El orificio 48 de varilla también incluye una porción 52 receptora de varilla que se extiende hacia adentro desde la cara 56 del componente y se comunica con la porción 50 receptora del buje para que el orificio 48 pase completamente a través de la masa 40 de amortiguador. La porción 52 de receptor de varilla preferiblemente es de cerca de 36 mm de diámetro. Como se muestra en las Figuras 6 y 8, un orificio roscado pequeño (no numerado) puede proporcionarse en el centro superior tanto de la placa 20 como de la masa 40 de amortiguador para que una armella roscada o miembro en forma de gancho pueda ser roscado temporalmente dentro de cada hoyo y se use para ayudar a maniobrar la placa 20 o la masa 40 dentro de la posición en el componente 1 de máquina. Con estas dimensiones relativas de varilla 60 (Figuras 3 y 4) , del buje 70 (Figura 5), de la placa 20 de soporte de amortiguador (Figuras 6 y 7) , y de la masa 40 de amortiguador (Figuras 8 y 9) , se muestra la conectividad en las Figuras 1 y 2. La placa 20 de soporte de amortiguador se sujeta al componente 1 de máquina, como se explicó por el uso de los orificios apropiados recibidos por los seis orificios 22 de montaje componentes de la placa 20 y roscada dentro de los orificios roscados que se alinean y se dimensionan apropiadamente en el componente 1 de máquina. Si la superficie del componente 1 es de un tamaño adecuado, la masa 40 de amortiguador puede sujetarse directamente al componente 1, en vez de indirectamente montando la masa 40 de amortiguador a la placa 20 de soporte y después de eso montando la placa 20 de soporte al componente 1 de máquina. Si se sujeta directa o indirect mente, esta masa 40 de amortiguador actúa para desviar las vibraciones tanto en dirección horizontal como vertical y para disipar la energía debida a la vibración de la máquina en consecuencia. Al menos uno, y pre eriblemente cuatro primeros ensambles de precarga de elemento de amortiguamiento idénticos se usan en la modalidad preferida. Para cada uno, un tornillo 9 de capucha que pasa a través de un retén 8 (colocado cerca del extremo 9a de cabeza del tornillo 9 de capucha, tal extremo 9a de cabeza define un primer extremo del ensamble precargado) y que tiene un elemento de desviación tal como un resorte 7 en el mismo se inserta dentro de la porción 44 receptora de resorte de un orificio 42 proporcionado en una masa 40 de amortiguador. El resorte 7 se detiene al extremo de la porción 44 adyacente al orificio 46 de retén de diámetro más pequeño. El tornillo 9 de capucha pasa a través del orificio 46, sacando la masa 40 y pasa a través de un elemento 6 de amortiguamiento viscoelástico en forma de dona colocado entre la masa 40 y la placa 20, el elemento 6 se recibe parcialmente por el receptáculo 30 de elemento de amortiguamiento, el receptáculo 30 se configura para ayudar a retener el elemento 6 en forma de dona en la posición apropiada. Una ranura 47 rodea al menos parcialmente cada orificio 46 de retén en la cara 56 de componente de la masa 40 de amortiguador y se mide y se dimensiona para cooperar con los receptáculos 30 correspondientes en la placa 20 para intercalar el elemento 6 de amortiguamiento entre ellos para prevenir que el elemento 6 de amortiguamiento se salga de posición. Un extremo 9a roscado del tornillo 9 de capucha opuesto al extremo de cabeza define un segundo extremo del ensamble de precarga se recibe por medio de un orificio 28 roscado de precarga en la placa 20 de soporte. Las combinaciones de ensamble de precarga del elemento de amor iguamiento que consisten en el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, son típicas, y se usan típicamente para sujetar una masa por encima de un componente para que el peso de la masa descanse en los elementos 6 de la parte superior. Esto es, en usos convencionales, que un ensamble de precarga se monta típicamente en una orientación vertical en donde una masa sujeta impulsa el ensamble de precarga bajo la influencia de la gravedad contra la desviación del resorte 7, ya sea en compresión (tal como donde el ensamble de precarga se coloca verticalmente por debajo de la masa) o en tensión tal como donde el ensamble de precarga se coloca verticalmente por arriba de la masa. Sin embargo, en la presente invención, la masa 40 se monta al lado de la placa 20 o del componente 1 de máquina. Esto es, ensamble de precarga de la presente invención se monta en una orientación horizontal. Empleando sólo las múltiples combinaciones de ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento del elemento 6, el resorte 7, el retén 8 y el tornillo 9 de capucha, para una orientación tal de "sujeción lateral" de la masa 40 puede no permitir adecuadamente que la masa 40 opere efectivamente. Por lo tanto una primera varilla 60 y buje 70 se proporcionan para soportar la masa 40 y para ser sujetado a ella en la cara 54 de buje de la masa 40. La varilla 60 se dimensiona para proporcionar flexibilidad a lo largo tanto del eje horizontal ("H" en la Figura 1) como a lo largo de un eje vertical ("V" en la Figura 1) y para tener el mismo orden de magnitud de los elementos 6 de amortiguamiento. Refiriéndose por el momento a la Figura 12, la varilla 60 puede dimensionarse con una sección transversal asimétrica para proporcionar diferente rigidez a lo largo de los diferentes ejes. Por ejemplo, la sección transversal de varilla 60 puede ser elíptica en donde un eje mayor de la elipse a lo largo de una primera dirección o eje "Di" proporciona una mayor rigidez que un eje menor del mismo a lo largo de una segunda dirección o eje "D2" . Los Ejes "Di" y "D2" pueden o no ser ortogonales. Alternativamente, diferente rigidez de una varilla 60 simétrica se puede proporcionar tal como a través de la prudente selección de un material anisótropo. Esto permitiría que el ensamble amortiguador sea sincronizado para frecuencias ligeramente diferentes por la influencia de la distinta rigidez de varilla por ejemplo en las direcciones horizontal y vertical. El buje 70 proporciona una rigidez momentánea al extremo 64 de contratuerca de la varilla 60, permitiendo un movimiento en forma de "S" de la varilla 60 a lo largo de la mayoría de su longitud, en vez de un doblamiento puro, reduciendo de esta forma la tensión lateral . Con los cuatro ensambles de precarga de elemento de amortiguamiento (que comprenden el elemento 6, el resorte 7, el retén 8 y el tornillo 9 de capucha) instalados para ajustar la masa 40 al plato 20, la varilla 60 puede pasar a través del orificio 48 de varilla de la masa 40 y tener la porción roscada en el extremo 62 de componente del mismo enroscada dentro de la placa 20 y enroscada al orificio 32 de varilla; por ejemplo, usando una llave en los lados planos opuestos de la porción de 12 mm más pequeña de la varilla 60 y su extremo 64 de contratuerca (véase Figuras 3 y 4) . Entonces, el bu e 70 se coloca encima del extremo 64 de contratuerca del vástago 60 y la porción 74 roscada del buje 70 se enrosca en la porción 50 receptora de buje roscado del orificio 48 de varilla de la masa 40; por ejemplo, insertando una herramienta a través de dos de los orificios pequeños vistos en el lado izquierdo del buje 70 en la Figura 5 y girando la herramienta. Esto permite la precarga con los resortes 7 primero, para que la subsecuente colocación del buje 70 en el sitio correcto no se detracte de la precarga aplicada del resorte 7. El buje 70 se enrosca además para que pase sobre la porción 68 de eje receptor de buje de varilla 60 para ajustar o empalmar la porción 66 de retén de buje aumentado de varilla 60. Entonces, la contratuerca 58 puede enroscarse al extremo 64 de contratuerca de varilla 60. Se observa que la varilla 60 preferiblemente tiene una rigidez de eje más alta que la rigidez lateral o radial. Esto previene que la masa 40 se balancee fuera de los elementos 6 de amortiguador durante los movimientos de alta aceleración o desaceleración del componente 1 de máquina. Una primera modalidad alternativa se muestra en las Figuras 10 y 11. En esta modalidad una primera masa 150 de amortiguador y una segunda masa 140 de amortiguador se emplean con el componente 1 de máquina. Un segundo ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento, idéntico en construcción al primer ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento antes descrito y que comprende particularmente el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, se usa para sujetar la primer masa 150 de amortiguador a la segunda masa 140 de amortiguador. La segunda masa 140 de amortiguador se sujeta al componente 1 de máquina y al menos un segundo elemento 6 de amortiguamiento se coloca entre la primer masa 150 de amortiguador y la segunda masa 140 de amortiguador. Una placa 120 de soporte se ajusta al componente 1 de máquina usando pernos 122. Una varilla 160 con un extremo roscado pasa verticalmente hacia abajo a través de una placa 120 y a través de un orificio 142 de varilla de la segunda masa 140. Una tuerca 162 de varilla se enrosca dentro del extremo roscado de varilla 160 para suspender la segunda masa 140 y para ajustar la colocación del primer ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento entre la segunda masa 140 y el componente 1 de máquina. Este arreglo de masa 140 más cercano al componente 1 de máquina permite el amortiguamiento del movimiento horizontal, pero no del movimiento vertical en ningún grado significativo. La segunda masa 140 se ajusta al componente 1 de máquina, como se mencionó, usando un primer ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento, de nuevo comprendiendo el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, y un par de placas 170 de flexión. Las placas 170 se ajustan a la parte superior e inferior de las masas 140 y 150 utilizando los pernos 172. La placa 170 se dimensiona para permitir el movimiento vertical mediante la flexión de la placa. El ancho de la placa 170 se dimensiona para evitar el movimiento horizontal, agregando de este modo a la masa efectiva en el plano horizontal. La primer masa 150 y las placas 170 se sincronizan específicamente para amortiguar los modos verticales de la vibración, mientras que la suma de las masas 140 y 150 se sincronizan para amortiguar los modos horizontales de la vibración. Una segunda modalidad alternativa se muestra en las Figuras 12 y 13. Aquí, las masas 140 y 150 se ajustan y las placas 170 de flexión se emplean como en la primera modalidad alternativa mostrada en las Figuras 10 y 11. Sin embargo, la placa 120 de montaje y la varilla 160 no se usan para ajustar la masa 140 al componente 1 de máquina. En vez de eso, un par de placas 180 de flexión se ajustan a los lados de la masa 140 y al componente 1 de máquina utilizando varillas 182. Como en la primer modalidad alternativa de las Figuras 10 y 11, las placas 170 de flexión que se ajustan a la parte superior e inferior de las Figuras 12 y 13 se dimensionan para permitir el movimiento vertical mediante la flexión de la placa, con el ancho de la placa 170 siendo dimensionada para prevenir el movimiento horizontal. En contraste, las placas 180 de flexión ajustadas al lateral se dimensionan para permitir el movimiento horizontal por flexión de la placa, con el ancho la placa 180 siendo dimensionada para prevenir el movimiento vertical. La modalidad preferida de las Figuras 1 a 9, la primera modalidad alternativa de las Figuras 10 a 11, y la segunda modalidad alternativa de las Figuras 12 a 13, se atraídas para un amortiguador de vibración que proporciona medios de amortiguamiento en dos ejes separados de movimiento. Las modalidades emplean ya sea una masa 40 sencilla o masas 140 y 150 duales y todas emplean ensambles de precarga de elemento de amortiguamiento que comprenden el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha para sujetar directa o indirectamente la masa 40 o 140 respectiva al componente 1 de máquina y para disipar la energía del mismo. Con las Figuras 1 a 9, la masa 40 sencilla se ajusta al lado del componente 1 de máquina indirectamente empleando una placa 20 de soporte de amortiguador. Con la modalidad de las Figuras 10 a 11, la masa 140 se ajusta directamente al lado del componente 1 de máquina empleando el ensamble de precarga de elemento de amortiguamiento que comprende el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, con una varilla 160 roscada vertical adicional que pasa hacia abajo a través de una placa 120 horizontal y un orificio 142 en la masa 140 para soportar la masa 140 y para ayudar a retenerla en una alineación apropiada con el componente 1 de máquina. Con la modalidad de las Figuras 12 a 13, la masa 140 se ajusta directamente al lado del componente 1 de máquina usando ensambles de precarga de elemento de amortiguado que comprende el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, con un par de placas 180 de flexión lateral que ajustan los lados de la masa 140 y el componente 1 de máquina. En ambas modalidades de las Figuras 10 a 11 y 12 a 13, la masa 140 y la masa 150 se ajustan usando ensambles de precarga de elemento de amortiguado que comprenden el elemento 6, el resorte 7, el retén 8, y el tornillo 9 de capucha, con un par de placas 170 de flexión superior e inferior sujetas tanto a la parte superior como a la inferior de las masas 140 y 150. La anterior descripción detallada se otorga en primera instancia para la claridad del entendimiento y ninguna limitación innecesaria será entendida de la misma ya que pueden hacerse modificaciones por aquellos calificados en la técnica al referirse a este descubrimiento y pueden realizarse sin apartarse del espíritu de la invención y del alcance de las reivindicaciones adjuntas.