MXPA04000624A - Procedimiento para inyectado posterior de laminas. - Google Patents

Abstract

Se describe un procedimiento para el inyectado posterior de laminas con termoplastos (7), especialmente de laminas estampadas para la proteccion de la superficie decorativa contra los aranazos o el desprendimiento, en el que se aplica por el frente de la fusion (3) sobre la pared del molde una lamina (7) situada inicialmente a distancia de la pared del molde.

Description

VerSffentlicht: ?"G Erklárung der Zweibuchstaben-Codes und der anderen — mil internationalem Recherchenberichl Abkürzungen wird auf die Erldárungen ("Guidance Notes on Codes and Abbreviations") am Anfangjeder regularen Ausgabe der PCT-Gazeue verwiesen. -1- PROCEDIMIENTO PARA INYECTADO POSTERIOR DE LÁMINAS Campo de la invención La invención se refiere a un procedimiento para al inyectado posterior de láminas, especialmente de láminas estampadas para la protección de la superficie decorativa contra los arañazos o el desprendimiento. Antecedentes de la invención En relación con la aplicación por ejemplo de placas identificadoras sobre la superficie de piezas moldeadas termoplásticas , tales como por ejemplo para aparatos domésticos eléctricos, se conoce la aplicación de láminas en el útil de moldeo de un útil para la colada por inyección dentro de un bastidor de fijación y la unión por sobreinyección del material sintético termoplástico con la lámina. En las dos variantes conocidas, bien la introducción de una lámina en una huella de la pared de la cavidad hueca para el moldeo o bien la introducción de la lámina en un bastidor para el moldeo que circunda a la lámina, en la cavidad hueca para el moldeo, conduce a piezas moldeadas en las que los bordes de la lámina no están rodeados por material termoplástico. Sumario de la invención La tarea de la invención consiste en desarrollar un procedimiento para la colada por inyección que posibilite una REF: 153067 -2- protección de los bordes de la lámina introducida en la cavidad hueca para el moldeo y, de este modo, se impidan posibles superficies de ataque por efecto mecánico, especialmente en los bordes de la lámina. Descripción detallada de la invención La tarea se resuelve según la invención porque las láminas se fijan, con ayuda de una construcción modificada del útil para la colada por inyección, parcialmente en una mitad del útil, que forma la superficie de la parte del molde no visible, y porque durante el proceso de colada se transfieren, con el frente de avance del material sintético termoplástico , hasta el lado del útil opuesto, quedando rodeados por material sintético los bordes limítrofes en la lámina . El objeto de la invención es un procedimiento para el inyectado posterior de láminas, especialmente estampadas por su lado posterior, con material termoplástico, en una instalación para la colada por inyección, caracterizado porque la lámina se aplica en la cavidad hueca para el. moldeo del útil para la colada por inyección, en primer lugar, con sus bordes situados - en el lado contrario al del frente de la fusión, sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo, mientras que el resto de la lámina se mantiene separada de la pared, y porque la parte de la lámina situada a distancia de la pared es aplicada sobre la pared mediante el frente de -3- fusión entrante, que avanza en la cavidad hueca para el moldeo y, simultáneamente, se desprende la sujeción de la lámina de tal manera que también el resto de la lámina es aplicado sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo. Es preferente un procedimiento en el que la lámina es aplicada sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo como paso previo a la penetración de la fusión en la cavidad hueca para el moldeo con ayuda de un pisador y el pisador se retrotrae cuando se produce la entrada de la fusión. Como material para la lámina se empleará un material sintético preferentemente elegido de la serie formada por policarbonato, poliuretano, poliéster, cloruro de polivinilo.

En un procedimiento especialmente preferente se utilizará policarbonato a modo de material para la lámina. El material sintético termoplástico se elige preferentemente de la serie: poliamida, poliéster, poliolefina, copolímero de estiren©, óxido . de polifenileno, policarbonato, sulfuro de polifenileno, cloruro de polivinilo, poliuretano o posibles mezclas de los po.limeros citados. De forma especialmente preferente se empleará como material sintético termoplástico poliamida o policarbonato. En otra realización preferente del procedimiento se sujeta la lámina, como paso previo a la entrada de la fusión, en su parte inferior, situada en el lado opuesto al del -4- frente de la fusión, sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo situada frente a la pared, especialmente con bloque sinterizado que se encuentra bajo vacío y se desprende a medida que avanza el frente de la fusión en la cavidad hueca para el moldeo. También es especialmente preferente un procedimiento en el que la lámina está posicionada, como paso previo a la entrada de la fusión, en su extremo inferior, situado en el lado opuesto del frente de la fusión, con ayuda al menos de un tope que pueda ser retirado de la cavidad hueca para el moldeo, especialmente preferente al menos con dos topes inferiores y con un tope lateral . Con ayuda del procedimiento según la invención es posible, por ejemplo, sobremoldear placas identificadoras y láminas decoradas sobre piezas moldeadas durante el proceso de colada por inyección y eliminarse un proceso de pegado ulterior. De este modo se ahorra un proceso adicional de trabajo. Cuando se utilizan láminas estampadas sobre su lado posterior, especialmente láminas transparentes, es posible una protección de la decoración contra los arañazos y contra los desprendimientos mecánicos debido al sobreinyectado de los bordes . La invención se explica a continuación con mayor detalle, de manera ej emplificativa, por medio de las figuras. Muestran: -5- La figura 1 el útil de moldeo abierto con la cavidad hueca para el moldeo en el momento de la introducción de la lámina . La figura 2 una sección transversal a través de la cavidad hueca para el moldeo en el momento de la introducción del material sintético termoplástico . La figura 3 otra etapa, en la que el extremo de la lámina es levantado desde la clavija de sujeción. La figura 4 una sección transversal en la retirada de una segunda clavija extraíble desde la cavidad hueca para el moldeo y La figura 5 la apertura de la cavidad hueca para el moldeo para la retirada de la pieza moldeada. La figura 6 una sección transversal a través de la pieza moldeada. La figura 6a un detalle a mayor escala de la figura 6. Ej emplos . En la figura 1 se ha mostrado una sección transversal a través de la cavidad hueca para el moldeo 1, abierta, de un útil para la colada por inyección 2, en el que la lámina 7 (una lámina de EPC, que está estampada sobre su lado posterior) se mantiene sobre una pared 9 del útil para la colada por inyección en su borde, situado en la parte inferior de la figura 1, por medio de un expulsor 11 sometido a una tensión de resorte, mientras que el otro extremo de la -6- lámina 7, cuyo borde 4 está dirigido hacia el canal de entrada del material sintético termoplastico 3, está levantado por medio de otro expulsor 8 sometido a tensión de resorte y es aplicado sobre la pared opuesta 5 de la cavidad hueca para el moldeo cuando se produce el cierre de la cavidad hueca para el moldeo 1, sobre la que la lámina 7 debe encontrar su posición definitiva. En la figura 2 se ha mostrado que, tras la entrada del material sintético termoplástico 3, este aplica a la lámina 7 sobre la pared 5 de la cavidad hueca para el moldeo 1 con el frente de avance del material sintético termoplástico 3. Mientras tanto se retira el expulsor 8, sometido a tensión de resorte, de la cavidad hueca para el moldeo 1 y a continuación avanza el frente de la fusión 3 del material sintético termoplástico (poliamida 6 ) en la cavidad hueca para el moldeo 1 y aplica la lámina 7, de manera lisa, sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo 5 . En la figura 3 puede verse que el extremo inferior de la lámina 7 es levantado desde la clavija de sujeción 11. A continuación se llena la cavidad hueca para el moldeo 1 completamente con material sintético termoplástico 3, quedando rodeados los bordes de la lámina 7 por el material sintético termoplástico 3. El ciclo de fabricación se concluye mediante la apertura de la cavidad hueca para el moldeo 1 según la figura 5 y la expulsión de la pieza -7- moldeada acabada . Las figura 6 y 6a muestran la representación esquemática en sección transversal el sobreinyectado de los bordes de la lámina 7. La placa de la lámina está rodeada completamente sobre los bordes por el material sintético termoplástico 3 y no ofrece ninguna posibilidad de ataque para una separación mecánica de la placa (lámina 7) o para un desprendimiento lateral del estampado en el lado posterior de la lámina 7. Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante, para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (1)

1. -8- REIVI DICACIO ES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes 5 reivindicaciones: 1. - Procedimiento para el inyectado posterior de l minas, especialmente estampadas sobre su lado posterior, con material sintético termoplastico, en una instalación para la colada por inyección, caracterizado porque la lámina se 10 expone en la cavidad hueca para el moldeo del útil para la colada por inyección de tal manera, que esta aplicada sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo en primer lugar con su borde situado en el lado opuesto al del frente de la fusión, mientras que el resto de la lámina se mantiene 15 separado de la pared, y porque la parte, separada de la pared, de la lámina es aplicada sobre la pared por el frente de fusión entrante, que avanza en la cavidad hueca para el moldeo y, simultáneamente, se desprende la sujeción de la lámina de tal manera, que también el resto de la lájnina es 20 aplicado sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo. 2. - Procedimiento de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la lámina se mantiene sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo, como paso previo a la entrada de la fusión en la cavidad hueca para el moldeo, con •25 ayuda de un pisador, y porque el pisador es retraído cuando -9- se produce la entrada de la fusión. 3. - Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque el material de la lámina es un material sintético elegido de la serie formada por policarbonato, poliuretano, poliéster, cloruro de polivinilo . 4. - Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el material sintético se elige de la serie: poliamida, poliéster, poliolefina, copolímero de estireno, óxido de polifenileno , policarbonato, sulfuro de polifenileno, cloruro de polivinilo, poliuretano o posibles mezclas de los polímeros citados . 5. - Procedimiento de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque como material para la lámina se utiliza policarbonato. 6. - Procedimiento de conformidad con las reivindicaciones 4 o 5, caracterizado porque como material sintético termoplástico se utiliza poliamida o policarbonato. 7. - Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque la lámina se mantiene, como paso previo a la entrada de la fusión, por su parte inferior, dirigida en sentido opuesto al del frente de la fusión, sobre la pared de la cavidad hueca para el moldeo, situada frente a la pared, especialmente con un bloque -10- sinterizado, que se encuentra bajo vacío, y se desprende a medida que avanza el frente de fusión en la cavidad hueca para el moldeo. 8. - Procedimiento de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la lámina se posiciona, como paso previo a la entrada de la fusión, en su extremo inferior, situado en el lado opuesto al del frente de la fusión, con ayuda de al menos un tope que puede ser extraído de la cavidad hueca para el moldeo, preferentemente está posicionada con al menos dos topes inferiores y con un tope lateral .