MXPA04000553A - Hoja laminada y metodo para hacerla. - Google Patents

Abstract

Un metodo para producir una hoja laminada que tiene una capa de pelicula y una capa de un tejido. El metodo incluye el paso de unir una capa de pelicula a una capa de un tejido para formar una hoja laminada de manera que la hoja laminada incluya al menos una region de alta union en la cual la fuerza de la union entre las capas de pelicula y del tejido es mayor que en otras regiones de la hoja laminada. El metodo ademas incluye el paso de estirar la hoja laminada de manera que las regiones de alta union pueden no ser estiradas o son solo parcialmente estiradas. Tambien se proporciona un metodo para elaborar una lamina para panales, asi como un laminado estirado de una pelicula polimerica y una tela de tejido.

Description

HOJA LAMINADA Y MÉTODO PARA HACERLA ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los procesos para . la producción de películas microporosas son bastantes conocidos en el arte. Por ejemplo, la Patente de EE.UU. No. 3.870.593 (la cual se incorpora en la presente por referencia) describe un proceso en donde una película microporosa se produce mediante: (1) dispersión de partículas finamente divididas de una sal inorgánica no higroscópica tal como carbonato de calcio en un polímero; (2) formación de una película a partir del polímero; y (3) estiramiento de la película para proveer microporosidad. Los métodos para hacer los compuestos de una película microporosa y un género no tejido también son conocidos en el arte. Dichos compuestos se han preparado, por ejemplo, mediante la extrusión-revestimiento de una película de polímero en un género no tejido. Las películas y tejidos preparados también se han unido directamente a través de una variedad de medios, incluyendo la unión adhesiva, térmica y ultrasónica. También puede preferirse el estiramiento de los compuestos de la película/tej ido microporoso, aunque, el estiramiento tiene sus desventajas. Por ejemplo, en las películas microporosas, los efectos típicos positivos del estiramiento incluyen una mayor ventilación del vapor y una estética mejorada en la superficie. La capacidad de respirar vapor (o la velocidad de transmisión de vapor de agua - "WVTR") , puede estimarse con los métodos de prueba de laboratorio, y es una función del tamaño y la frecuencia de los microporos en la película. Se sabe que el estiramiento adicional de una película ya microporosa aumenta el tamaño de los poros existentes y crea poros nuevos. En consecuencia, las películas altamente microporosas y los compuestos de películas/tej idos microporosos presentan una capacidad ventilación de vapor mayor en comparación con materiales similares que hayan sido estirados en un menor grado. Igualmente, se sabe que la sensación y el cubrimiento superficial mejoran con los procesos de estiramiento. Las películas y tejidos cuando se combinan entre si, tienden a ser más rígidos y duros que cuando los compuestos individuales están solos. El estiramiento de dichos compuestos tiende a romper la estructura rígida, proveyendo la sensación de una superficie más suave y una capacidad de ventilación mejorada. En cambio, el estiramiento de los compuestos de las películas/tejidos microporosos puede producir una menor unión de los elementos y aumentar la cantidad de agujeros pequeños .

El estiramiento mejora la suavidad y la capacidad de ventilación destruyendo la conexión entre película y tejido. Esto produce la disminución de la resistencia en la unión de los elementos del laminado. El estiramiento también puede causarle un daño no deseado al laminado, tal como la producción de agujeros pequeños, roturas o desgarrones a la película, el tejido o el compuesto en general . La unión de una película y un tejido puede controlarse cuidadosamente evitando la creación de otros problemas funcionales y estéticos. Por ejemplo, en el caso de la extrusión, el revestimiento una tela de polipropileno con una película de polietileno, las condiciones del proceso tales como la temperatura de fusión y la presión de cogida determinan la intrusión de los tejidos en la estructura pelicular. Al nivel máximo de intrusión, la película y el tejido se moldean esencialmente y se convierten en uno solo. Sin embargo, dicho laminado adquiere las peores propiedades de los dos compuestos y tiende a ser rígido y frágil. Sin embargo, al nivel mínimo de intrusión, la película y el tejido casi no se unen o se unen muy poco, y en consecuencia tienden a deslaminarse. También se sabe que con demasiada fuerza de unión se limita la cantidad de fuerza que puede aplicarse debido a la formación de agujeros pequeños. Dicho de una forma sencilla, si la unión entre la película y el tejido es demasiado grande, la película estirada se fracturará algunas veces antes del deslaminado, dejando unos agujeros pequeños. En lugar de unir una película microporosa a un tejido, es posible unir primero una película no porosa a un tejido, y luego estirar el compuesto resultante con el fin dejar el microporo pelicular. Los intentos previos por primero unir y luego estirar los compuestos de película/tejido, tales como los revelados en la Patente de EE.UU. No. 5.910.225 (la cual se incorpora en la presente por referencia) han sido parcialmente exitosos debido al daño causado al compuesto por el proceso de estiramiento. El daño incluye, sin carácter limitativo, agujeros pequeños, desgarramientos y otros defectos funcionales y estéticos. La Patente de los EE.UU. No. 6.066.221 describe un método para proveer un aumento en la unión entre una película y un género no tejido, aplicando sendas de aire caliente a la superficie de laminados en dirección de la máquina. Aunque este tratamiento cuchillo de aire caliente por zonas aumenta la integridad estructural del laminado, la resistencia del laminado tratado produce la separación de la película del género no tejido. La Patente de los EE.UU. No. 6.248.195 es otro ejemplo de una técnica de unión que no es capaz de evitar la separación de la película y el género no tejido durante el proceso de post-estiramiento . Schmitz enseña que el fluido o aire caliente puede utilizarse para unir telas en puntos localizados, formando una senda rota en la dirección de la máquina de la película. La Patente de los EE.UU. No. 5.424.025 describe el estiramiento de la zona de una película en dirección de la máquina a través del uso de cilindros machos y hembras interpenetradores . Las variaciones en la profundidad del proceso por parte de los cilindros machos, originan un patrón alterno de secciones estiradas fuerte y débilmente.

La Patente de los EE.UU. No. 6.013.151 (la cual se incorpora en la presente por referencia) enseña que un laminado pelicular/género no tejido puede hacerse microporoso y con capacidad de respirar con estiramientos crecientes a altas velocidades. Los laminados microporosos resultantes tienen una alta velocidad de transmisión de vapor de agua (WVTR) . Se ha hallado que un laminado pelicular/género no tejido puede estirarse de forma creciente mas uniformemente que un laminado pelicular/género no tejido en relieve. El estiramiento más uniforme provee una mayor WVTR y menos agujeros pequeños. Existe una continua necesidad de mejorar en el rendimiento y la apariencia de los compuestos de las películas de polímeros y los géneros no tejidos. Particularmente, se desea mejorar en la producción de compuestos peliculares/géneros no tejidos microporosos que tengan una mayor ventilación, a la vez que eviten la presencia de agujeros pequeños y otros defectos funcionales y estéticos.

SUMARIO DE LA INVENCIÓN Esta invención trata sobre compuestos los peliculares/géneros no tejidos y los métodos para producir los mismos, los cuales muestran propiedades físicas y estéticas mejoradas. Una estructura de tejido se lamina en una película con una forma nueva y luego se estira de tal forma que produzca un compuesto ventilado satisfactorio para muchos usos finales como una barrera de líquido que tenga una alta permeabilidad de vapor de agua. Las capas peliculares y de género no tejido se unen en sendas que van en dirección de la máquina. El compuesto luego pasa a través de un dispositivo de estiramiento especial diseñado de tal forma que toda la tela es estirada, excepto las sendas altamente unidas. Esta invención es adecuada para aplicaciones higiénicas, tales como la producción de láminas para pañales, las cuales requieren compuestos que no se deslamínen, proveer una alta VTR (velocidad de transmisión de vapor de agua) y tener la apariencia y la suavidad de la tela.

La invención es capaz de utilizar los aspectos positivos descritos anteriormente y evitar los efectos negativos posteriores. El tejido se a la película con dos niveles de fuerza de unión. La mayoría de la unión puede ser extremadamente débil, permitiendo así que la mayoría del compuesto se estire hasta el grado máximo, obteniendo así las lecturas WVTR altas deseadas y propiedades estéticas (por ejemplo, suavidad y ventilación superficial) . Debido a que hay zonas en donde la unión es alta, todo el material no se someterá a deslaminado. Las áreas en donde la unión es alta no se estiran o se estiran parcialmente y, por consiguiente, el producto no sufrirá el problema de los agujeros pequeños que son causados por el estiramiento de las áreas unidas estrechamente. Las películas y los tejidos descritos aquí pueden estar compuestos de muchas maneras diferentes, incluyendo, sin carácter limitativo, el revestimiento por extrusión, el laminado adhesivo y la unión por puntos térmicos. El compuesto una vez formado, es sometido posteriormente a estiramiento usando una serie de técnicas que incluyen, sin carácter limitativo, cilindros anulares Inter . -engranados CD. El proceso de estiramiento de películas de polímero termoplástico altamente rellenas usando técnicas tales como los cilindros anulares es conocido en el arte. Un ejemplo de este método es el descrito en la Patente de los EE.UU. No. 4.350.655. El compuesto de película/tejido puede hacerse, por ejemplo, acoplando primero un tejido a una película durante la producción de esa película. El tejido puede unirse a la película en el punto de cogida en una operación de reparto a través del revestimiento por extrusión. Otros métodos de unión antes y después de la cogida en la estación de reparto incluyen la unión adhesivo por fusión caliente y la unión en el punto térmico o ultrasónico. Cualquiera de estos tres métodos, así como también muchos otros métodos no mencionados pero conocidos en el arte, pueden utilizarse de acuerdo al proceso descrito en la presente. El único requerimiento con la técnica de unión es que los sitios en donde el tejido se une altamente a la película pueden evitarse durante el proceso de estiramiento. Un método que cumple con los criterios anteriores en cuando el incremento de la unión en ciertas regiones del compuesto se logra mediante un sellador sónico que une térmicamente el tejido a la película en sendas que van en la dirección de la máquina. El sellador puede ubicarse en cualquier sitio después del punto de cogida de la estación de reparto. En cualquier caso, el incremento de la unión produce sendas en donde el tej ido no puede deslaminarse de la película con menos de 150 gramos por 2.54 cm (pulgada lineal) de fuerza de desconchado. Los otros criterios para evitar o reducir la activación del estiramiento pueden lograrse usando cilindros anulares Ínter-engranados CD con espacios en donde caen las sendas de unión.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La Figura 1 es una vista esquemática de un aparato que produce una hoja laminada de acuerdo a un procedimiento de esta invención; La Figura 2 es una vista esquemática de un cilindro de reparto metálico que puede utilizarse en el aparato de la Fig. 1; La Figura 3 es una vista esquemática de un par de cilindros anulares inter-engranados de acuerdo a un procedimiento de esta invención; La Figura 4 es una vista esquemática de una hoja laminada de acuerdo a un procedimiento de esta invención; y La Figura 5 es una vista esquemática desde la parte superior de la estación de unión del aparato de la Fig. 1. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Esta invención provee una hoja laminada, así como también un método para hacer una hoja laminada, en donde la hoja incluye una capa pelicular y una capa de un tejido. La capa pelicular se une a la capa de tejido, y la lámina luego se estira. Sin embargo, la capa pelicular se une a la capa de tej ido de tal forma que hallan una o más regiones altamente unidas (o sendas) . Durante el estiramiento, estas regiones altamente unidas permanecen sin estirarse o se estiran sólo parcialmente (es decir, se estiran menos que otras regiones de la hoja laminada) . En un procedimiento particular, por lo menos una porción de la capa pelicular es microporosa y es adecuado para usarse como una lámina de pañal. Por ejemplo, la capa pelicular puede incluir un iniciador de poros (como por ejemplo un agente de relleno inorgánico) de tal forma que con el estiramiento, la capa pelicular se torne microporosa (o su microporosidad aumente con el estiramiento) . Debido a que las regiones de alta unión no se estiran (o se estiran sólo parcialmente) , las regiones de alta unión de la capa pelicular puede que no sean microporosas o pueden presentar una microporosidad reducida en comparación con las otras regiones de la capa pelicular. La Figura 4 es una ilustración esquemática de un procedimiento de una hoja laminada 10 de acuerdo a esta invención. La lámina 10 se ilustra sin una longitud definida, sin embargo, se sabe que esta invención no es tan limitada. La lámina 10 incluye una capa pelicular 11 (cuyas porciones pueden ser microporosas) y una capa de tejido 12. La capa de tejido 12 está unida a una capa pelicular 11 en las regiones de alta unión (o sendas) 15, lo cual extiende la longitud de la lámina 10 adyacente a los bordes de la capa de tejido 12. En la región 16, ubicada entre las regiones de alta unión 15, la capa de tejido puede que no esté unida a la capa pelicular 11 o puede que esté unida en un menor grado que las regiones 15. De hecho, como se utiliza en la presente, la capa de tejido está unida a la capa pelicular en un mayor grado que en las otras regiones de la lámina (en la cual las otras regiones de la capa de tejido pueden o no unirse a la capa pelicular) . También se notará en la Fig. 4 que las capas peliculares y de tejido no necesitan tener el mismo ancho. Por consiguiente, en el procedimiento mostrado, el ancho de la capa de tejido 12 es menor al de la capa pelicular 11. Sin embargo, también está contemplado que el ancho de las capas de tejido y película puedan ser substancialmente iguales, según se desee. Además, puede ser deseable en algunos casos formar una hoja laminada en donde el ancho de la capa de tejido sea mayor que -al ancho de la capa pelicular. Además, aunque la hoja laminada 10 está ilustrada con dos regiones de alta unión (o sendas) que se extienden a lo largo de los bordes de la capa de tejido 12, puede proveerse la cantidad y la orientación que sea a las regiones de alta unión, según se desee.

Durante el proceso de fabricación, después que la capa de tejido de haya unido a la capa pelicular de la forma descrita anteriormente, la hoja laminada resultante se estira en por lo menos una dirección. Si la capa pelicular incluye un iniciador de poros, la capa pelicular puede tornarse microporosa durante el proceso de estiramiento, como se describió anteriormente, por ejemplo, en la Patente de los EE.UU. No. 6.013.151. Sin embargo, las regiones de alta unión de la hoja laminada permanecen sin estirarse o se estiran sólo parcialmente. El término "parcialmente estirado" significa simplemente que, aunque las regiones de alta unión de la hoja laminada pueden estirarse hasta cierto grado, estas regiones se estiran menos que las otras regiones de la hoja laminada. El resultado de dicho estiramiento selectivo es que los beneficios del estiramiento del laminado se logran sin afectar adversamente la fuerza de unión en las regiones de alta unión. Esto le permite a uno lograr los beneficios deseados del estiramiento del laminado mientras se evitan algunas de sus desventajas. Las capas pelicular y de tejido pueden unirse entre si mediante una serie de métodos, tales como unión adhesiva, unión electromagnética, unión por placas calientes y unión ultrasónica. Alternativamente, o además de uno o más de los métodos de unión anteriores, la capa de tejido puede revestirse por extrusión con la película. La Figura 1 es una ilustración esquemática de un procedimiento de un aparato que puede utilizarse para producir la hoja laminada ilustrada en la Fig. 4, en donde la capa pelicular es una película termoplástica y la capa de tejido es una tela fibrosa no ondulada. De hecho, el aparato de la Fig. 1 es similar al mostrado y descrito en la Patente de los EE.UU. No. 6.013.151, con la adición de un mecanismo que provee regiones de alta unión en la hoja laminada y la modificación de por lo menos uno grupo de cilindros de estrechamiento. Usando el aparato de la Fig. 1, la película termoplástica se lamina en la tela fibrosa no ondulada durante la extrusión introduciendo la tela no ondulada en la cogida de un par de cilindros junto al material extruido termoplástico . La hoja laminada resultante luego se estrecha de forma creciente a lo ancho del laminado (dirección cruzada, o estiramiento ,lCD"). Sin embargo, las regiones de alta unión no se estrechan (o sólo parcialmente estirado) . La hoja laminada también puede estirarse en dirección de la máquina (estiramiento "MD"), y/o estirarse diagonalmente . Con el fin de producir una hoja laminada continua tal como la ilustrada en la Fig. 4, la composición termoplástica de la capa pelicular se alimenta desde un extrusor 21 a través de un dado de ranuras 22 para formar el material extruido 26 (el cual corresponde a la capa pelicular 11 de la hoja laminada) . El material extruido 26 se alimenta en la cogida ("cogida de la estación de reparto") entre el cilindro de reparto 24 (típicamente un cilindro de metal) y el cilindro de apoyo 25 (típicamente un cilindro de goma) . Puede utilizarse una máquina de labios para estucado 23 para ayudar en la eliminación de la resonancia de vaciado, de la forma descrita, por ejemplo, en la Patente de los EE.UU. No. 4.626.574. Alternativamente, los dispositivos de enfriamiento de aire descritos en la Solicitud de Patente de los EE.UU. Serie No. 09/489.095 (presentada el 20 de enero de 2000) pueden emplearse para prevenir la resonancia de vacío. Una tela de tejido no entretejido 12 del cilindro 33 es empujada hacia la cogida de la estación de reparto entre los cilindros 25 y 24. En esta cogida, el tejido 12 es revestido por extrusión con la película fundida (o material extruido) 26, que haya acabado de salir del dado de ranura 22. En esencia, las fibras se incrustan y encapsulan a través de la película durante el proceso de laminación por extrusión.

Pueden utilizarse una serie de técnicas para proveer regiones de alta unión en la hoja laminada. Por ejemplo, la temperatura de fusión y la presión de cogida dictan con frecuencia el grado de intrusión de las fibras en la película, y quizás la fuerza de la unión entre las capas peliculares y de tejido. Los incrementos de temperatura de fusión y/o presión de cogida aumentan generalmente la fuerza de la unión entre las capas peliculares y de tejido. Por consiguiente, el grado de unión logrado a través de la cogida puede controlarse fácilmente. Además, el grado de enlace puede variar con el ancho de la cogida, tal como proveyendo regiones de cogida en donde la presión de cogida es mayor que en otras regiones de la cogida. De esta forma, pueden proveerse en la hoja laminada regiones de alta unión. A manera de ejemplo, la Fig. 2 es una ilustración esquemática de un cilindro de reparto de metal modificado 124. Como se muestra en la Fig. 2, el cilindro de reparto 124 es generalmente cilindrico, aunque incluye dos áreas levantadas 130, las cuales se prolongan casi en la circunferencia del cilindro de reparto 124 generalmente perpendicular al eje longitudinal del cilindro de reparto 124. Las áreas levantadas 124 pueden proveerse a través de cualquiera de una serie de medios tales como el enrollado de una cinta (por ejemplo, cinta de Teflón) alrededor de la circunferencia del cilindro de reparto 124. alternativamente, el cilindro de reparto 124 puede imprimirse para crear áreas levantadas 130 en el cilindro de reparto 124. El diámetro del cilindro de reparto 124 en las áreas levantadas es mayor al diámetro del resto del cilindro de reparto 124, de tal forma que cuando se utiliza el cilindro de reparto 124 en el aparato de la Fig. 1, la presión de cogida entre el cilindro de reparto 124 y el cilindro de apoyo 24 será mayor en el área entre las áreas levantadas 130 y el cilindro de apoyo 25. De esta manera, a medida que las capas peliculares y de tejido pasan a través de la cogida, la presión de cogida incrementada en estas áreas producirá la formación de regiones de alta unión en la hoja laminada resultante 22 que salga de la cogida. De hecho, cuando se proveen áreas levantadas 130 en el cilindro de reparto 124 de la forma mostrada en la Fig. 2, la hoja laminada resultante será similar a la mostrada en la Fig. 4 (es decir, con dos regiones de alta unión que se extienden a lo largo de la hoja laminada adyacentes a los bordes de la capa de tej ido) . Como una alternativa para proveer las regiones de mayor presión de cogida descritas anteriormente con el fin de proveer regiones de alta unión en la hoja laminada (o además de ello) , se pueden emplear una serie de dispositivos y técnicas. Por ejemplo, puede proveerse una estación de unión inmediatamente antes o después de la cogida de la estación de reparto, en donde la estación de unión esté configurada para aplicar una energía de unión en áreas seleccionadas de la hoja laminada que entre o salga de la cogida. La aplicación de dicha energía de unión puede incluir, por ejemplo, la aplicación selectiva de calor y/o presión. La unión puede lograrse igualmente por fusión ultrasónica (por ejemplo, usando un dispositivo de sellado sónico) , en donde la aplicación de energía vibratoria al laminado crea calor por fricción, lo cual funde las capas en su interfase y crea una unión. Lógicamente, también está contemplado que la estación de unión puede ubicarse antes de la cogida y configurarse para que aplique selectivamente un adhesivo (tal como el adhesivo de fusión por calor) a las porciones de la capa de tejido y/o la capa pelicular. A manera de ejemplo, y como se muestra en la Fig. 1, una estación de unión adecuada puede incluir uno o más dispositivos de sellado sónico 36 ubicados cerca del cilindro 27, e inmediatamente debajo de la cogida entre los cilindros 24 y 25. Los dispositivos de sellado sónico son conocidos por los expertos en el arte, y puede utilizarse un sellador ultrasónico con tambor giratorio como dispositivo de sellado sónico 36 y cilindro 27. Dicho sellador ultrasónico con tambor giratorio incluye típicamente un cuerno vibrador cerca de un tambor giratorio (por ejemplo, cilindro 27), configurado de tal forma que el laminado pueda alimentarse continuamente entre el cuerno y el tambor. El movimiento mecánico de alta frecuencia del cuerno vibrador combinado con la fuerza de compresión entre el cuerno y el tambor, crea un calor por fricción en el punto en donde el cuerno entra en contacto con el laminado, produciendo así una unión de las dos capas del laminado en esa posición. Con el fin que el dispositivo de sellado sónico una solamente las regiones deseadas del laminado (es decir, las regiones de alta unión) , puede maquinarse un patrón de áreas levantadas en el tambor en la posiciones de unión deseadas. Por ejemplo, con el fin de producir la hoja laminada de la Fig. 4, el dispositivo de sellado sónico 36 puede configurarse de forma tal que solamente una las porciones angostas de la hoja laminada cercana a los bordes de la capa de tejido. Después que la hoja laminada sale de la cogida entre los cilindros 24 y 25 y (cuando se emplee) de la estación de unión, la hoja laminada se estira posteriormente en una o más estaciones de estiramiento. En particular, la hoja laminada puede estirarse de forma creciente a través de las técnicas conocidas por los expertos en el arte. Sin embargo, por lo menos una de las estaciones de estiramiento, las regiones de alta unión de la hoja laminada no son estiradas (o son estiradas sólo parcialmente) . Cualquiera de una serie de dispositivos de estiramiento conocidos por las personas expertas en el arte, puede emplearse para estirar la hoja laminada, como cualquiera de los diversos dispositivos de estiramiento descritos en la Patente de los EE.UU. No. 6.013.151. A manera de ejemplo, puede emplearse un dispositivo de estiramiento inter-engranado diagonal, un dispositivo de estiramiento de dirección cruzada (CD) , y/o un dispositivo de estiramiento en dirección de la máquina (MD) . Un dispositivo de estiramiento inter-engranado comprende generalmente un par de elementos tipo engranaje helicoidal izquierdo y derecho sobre ejes paralelos. En un procedimiento, los ejes pueden disponerse entre dos placas laterales de la máquina, ubicándose el eje inferior en cojinetes fijos y ubicándose el eje superior en cojinetes en miembros deslizables verticalmente . Los miembros deslizables son ajustables en dirección vertical mediante elementos en forma de cuña que funcionan con roscas ajustables. El enroscado o desenroscado de las cuñas moverá el miembro deslizable de forma vertical respectivamente hacia abajo o arriba para activar o desactivar el diente tipo engranaje del cilindro inter-engranado superior con el cilindro inter-engranado inferior. Los micrómetros montados en las estructuras laterales indican la profundidad del diente del cilindro inter-engranado . Cilindros de aire se emplean para mantener los miembros deslizables en su posición de trabajo inferior firmemente contra las cuñas ajustables, para oponerse a la fuerza ascendente ejercida por el material que esta siendo estirado. Estos cilindros también puede retraerse para soltar los cilindros inter-engranados superiores e inferiores entre si con el fin de enrollar el material a través del equipo inter-engranado o junto a un circuito de seguridad que abriría todos los puntos de cogida de la máquina cuando se activen. Los medios de manejo se utilizan típicamente para manejar el cilindro inter-engranado estacionario. Si el cilindro inter-engranado superior tiene que soltarse para que la máquina enrolle o por seguridad, es preferible utilizar un anti-juego de engranaje entre el cilindro inter-engranado superior y el cilindro ínter-engranado inferior para asegurar que al volver a conectar el diente de un cilindro inter-engranado siempre caiga entre el diente del otro cilindro inter-engranado y se evite el contacto físico potencialmente dañino entre las cabezas de los dientes inter-engranados. Si los cilindros inter-engranados tienen que permanecer en constante contacto, el cilindro inter-engranado superior no necesita ser manejado típicamente. El manejado puede lograrse mediante el cilindro inter-engranado manejado a través del material estirado . Como se mencionó previamente, los cilindros inter-engranados diagonales se asemejan bastante a los engranajes helicoidales de fino cabeceo. En uno, los cilindros tienen 15 cm (5.935") de diámetro, 45° de ángulo helicoidal, un cabeceo normal de 0.254 cm(0.100"), un cabeceo de 76.2 cm(30) de diámetro, 14.5° de ángulo de presión y son básicamente un engranaje superior largo. Esto produce un perfil de diente angosto que permite hasta aproximadamente 0.23cm (0.090" ) de contacto inter-engranado y aproximadamente 0.013 cm (0.005") de campo en los lados del diente para el grosor del material . Los dientes no están diseñados para transmitir torsión giratoria y no entran en contacto metal con metal en el normal funcionamiento del estirado inter-engranado . Un dispositivo de estiramiento inter-engranado puede ser similar al dispositivo de estiramiento inter-engranado diagonal, presentando diferencias en el diseño de los cilindros inter-engranados y otras áreas menores mencionadas más adelante. Debido a que los elementos inter-engranados CD son con frecuencia capaces de penetrar profundamente, puede ser necesario para el equipo incorporar unos medios que hagan que los ejes de los dos cilindros inter-engranados permanezcan paralelos cuando el tope del eje suba o baje. Esto puede ser necesario para asegurar que los dientes de un cilindro inter-engranado siempre caigan entre los dientes del otro cilindro inter-engranado y se evite el contacto físico potencialmente dañino entre los dientes inter-engranados . Este movimiento paralelo es asegurado por una cremallera y la disposición del engranaje, en donde se acopla una cremallera de engranaje estacionaria a cada estructura lateral en yuxtaposición a los miembros deslizables verticalmente . El e e atraviesa las estructuras laterales y funciona en un cojinete en cada uno de los miembros deslizables verticalmente. Un engranaje reside en cada extremo de este eje y funciona en conjunto con las cremalleras para producir el movimiento paralelo deseado . La transmisión del dispositivo de estiramiento inter-engranado CD debe funcionar tanto con los cilindros inter-engranados superiores como con los cilindros inter-engranados inferiores, excepto en el caso de estiramiento inter-engranado de materiales que tengan un coeficiente de fricción relativamente alto. La transmisión no necesita tener un anti-juego, sin embargo, debido a una pequeña cantidad de desalineación en la dirección de la máquina o pérdida de transmisión no se causará ningún problema. La razón de esto se pondrá en evidencia con una descripción de los elementos inter-engranados CD. Los elementos inter-engranados CD pueden fresarse a partir de un material sólido, pero pueden describirse mejor como un tubo alterno de dos discos de diámetros diferentes. En un procedimiento, los discos inter-engranados tendrían 15.24 cm (6") de diámetro, 0.08 cm (0.031") de grueso, y un radio completo en su borde . Los discos espaciadores que separan los discos ínter- engranados tendrían 14 cm (5 1/2") de diámetro y 0.18 cm (0.069") de grosor. Dos cilindros de esta configuración serían capaces de ínter-engranarse hasta 0.6 cm (0.231"), dejando 0.05 cm (0.019") de campo para el material de todos los lados. Como con el dispositivo de estiramiento Ínter-engranado diagonal, esta configuración de elementos inter-engranados CD tendría un cabeceo de 0.254 cm (0.100"). Alternativamente, los cilindros inter-engranado CD pueden comprender cilindros que tienen una serie de anillos anulares que se extienden a lo largo de la circunferencia de los cilindros (según lo descrito adicionalmente en la presente) . Un dispositivo de estiramiento ínter-engranado MD también puede ser similar al dispositivo ínter-engranado diagonal, excepto por el diseño de los cilindros inter-engranados. Los cilindros inter-engranados MD se asemejan bastante a los engranajes rectos de cabeceo fino. En un procedimiento, los cilindros tienen 15 cm (5.933") de diámetro, 0.254 cm (0.100") de cabeceo, cabeceo con diámetro 76.2 cm (30), ángulo de presión de 14.5°, y tienen básicamente un engranaje superior largo. Con aproximadamente 0.23cm (0.090") de engranaje, esta configuración tendrá aproximadamente 0.0254(0.010") de espacio libre en los lados para el grosor del material. Los dispositivos de estiramiento inter-engranados CD y/o MD pueden emplearse en los métodos de esta invención. Sin embargo, por lo menos uno de los dispositivos de estiramiento está configurado de tal forma que las regiones de alta unión de la hoja laminada no son estiradas (o son sólo parcialmente estiradas) por este dispositivo de estiramiento. En el procedimientos de la Fig. 1, se provee un dispositivos de estiramiento inter-engranado en la primera estación de estiramiento 28, y se provee un dispositivo de estiramiento inter-engranado MD en una segunda estación de estiramiento 29. Como se describe más adelante, el dispositivo de estiramiento inter-engranado CD está configurado de tal forma que las regiones de alta unión de la hoja laminada no son estiradas en la primera estación de estiramiento (o son sólo parcialmente estiradas) . Además, puede proveerse una temperatura controlada de los cilindros 45 y 46 antes de que llegue a la primera y la segunda estación de estiramiento, según se desee, con el fin de calentar el laminado antes del es iramiento . El dispositivo de estiramiento inter-engranado CD en la primera estación de estiramiento 28 comprende generalmente cilindros de estiramiento inter-engranados crecientes 30 y 31. Aunque los cilindros de estiramiento 30 y 31 puede tener cualquier variedad de configuraciones, la Fig. 3 es una visión esquemática de un procedimiento ejemplar de los cilindros anulares ínter-engranados CD 30 y 31. Cada cilindro anular comprende esencialmente un rodillo cilindrico 37 y una serie anillos anulares 38 asegurados a la circunferencia externa de un rodillo cilindrico 37. Los anillos anulares 38 están generalmente separados de forma equidistante a los largo del rodillo cilindrico 37, sin embargo, los anillos del rodillo de estiramiento 30 están desalineados con respecto a los anillos del rodillo de estiramiento 31, de tal forma que cuando los anillos se ponen juntos como se muestra en la Fig. 3, los anillos del rodillo de estiramiento 30 se in er-engranan con los anillos del rodillo de estiramiento 31. De esta forma, a medida que la hoja laminada pasa entre los rodillos de estiramiento 30 y 31, la hoja laminada será estirada en dirección cruzada (es decir, perpendicular a la dirección de la máquina en el aparato de la Fig. 1) . Con el fin de asegurar que el dispositivo de estiramiento inter-engranado CD mostrado en la Fig. 3 no estire (o sólo estire parcialmente) las regiones de la alta unión de la hoja laminada, los anillos 38 no están presentes en las regiones de los rodillos cilindricos 37, lo cual corresponde a las regiones de alta unión de la hoja laminada (ver Fig. 3) . Por consiguiente, como se muestra en la Fig. 3, se proveen aberturas 39 en los rodillos de estiramiento 30 y 31, en donde los anillos anulares 38 no están presentes en las aberturas 39. De esta forma, a medida que la hoja laminada pasa entre los rodillos de estiramiento 30 y 31, las regiones de alta unión de la hoja laminada pasan a través de la aberturas 39, y no serán en consecuencia estiradas por los anillos anulares inter-engranados 38 (o serán sólo estirados parcialmente debido a las aberturas adyacentes a los anillos inter-engranados 39) . En el procedimiento ejemplar de la Fig. 1, después de pasar a través de los rodillos del anillo CD, la composición se mueve a través de un par de rodillos inter-engranados D 40 y 41. Los rodillos inter-engranados MD 40 y 41 también pueden configurarse para incluir aberturas, en donde no hallan elementos inter-engranados para estirar las regiones de alta unión de la hoja laminada. Alternativamente, los rodillos inter-engranados MD convencionales pueden emplearse de tal forma que se estire hoja laminada completa en la dirección de la máquina (incluyendo las regiones de alta unión) . Los solicitantes han hallado que al permitir que se estiren las regiones de alta unión en la dirección de la máquina, no se estira (o sólo se estira parcialmente) en dirección cruzada, aunque se proveen mejores propiedades para la hoja laminada. Después de salir de la segunda estación de estiramiento, la hoja laminada puede enrollarse en los rodillos (como usando un rebobinador, no mostrado) . Como una alternativa para la configuración del rodillo de la Fig., para prevenir el estiramiento de las regiones de alta unión, puede utilizarse el aparato de la Patente de los EE.UU. No. 6.265.045 ("la patente ?045", la cual se incorpora a la presente por referencia) , en donde el aparato de la patente ?045 está configurado de tal forma que las regiones de alta unión del laminado de este invención corresponden a las áreas "flojas" no estiradas (como ese término es definido en la patente '045) . El aparato y los métodos de esta invención son particularmente adecuados para producir hojas laminadas estiradas crecientemente que comprenden una capa pelicular microporosa y una capa de tejido. La composición de la película que se extruda hacia la cogida puede incluir partículas de relleno (iniciador de poros) de forma tal que, cuando se estire la hoja laminada, se formarán microporos en la capa pelicular en las posiciones de las partículas de relleno. La capa de tejido puede comprender, por ejemplo, una tela fibrosa no ondulada de fibras clasificadas o filamentos hilados. Además, el estiramiento creciente suministrado por un procedimiento de esta invención, da un acabado fibroso muy suave al compuesto que parece como tela. Los resultados de dicho estiramiento creciente o inter-engranado producen compuestos que tienen una excelente ventilación y propiedades impermeables, presentando texturas suaves como tela. Además, debido a que la hoja laminada incluye una o más regiones de alta unión que no son estiradas (o son sólo parcialmente estiradas) , las otras regiones de la hoja que no están unidas o están unidas menos que las regiones de alta unión, pueden estirarse hasta un grado mayor al que podría ser posible de la otra forma.

A. Materiales para el Compuesto Los procesos para la producción d películas microporosas son bien conocidos en el arte. La película se produce mezclando partículas finamente divididas de un agente de relleno inorgánico (tal como carbonato de calcio u otra sal) en un polímeros adecuado, formando una película de polímero relleno, y estirando la películá para proveer una buena mícroporosidad y una buena ventilación. La película microporosa está caracterizada con frecuencia por el tamaño de los poros presentes . Los poros que tienen diámetros equivalentes que oscilan entre 0.01 y 0.25 micrones, evitan el flujo de líquidos no humectantes. Si la frecuencia de estos poros es suficientemente alta, el material permitirá un paso razonable de vapor de agua, mientras mantienen una barrera efectiva para el agua líquida . La capa pelicular del laminado de acuerdo a un procedimiento de esta invención comprende una composición a base de poliolefina, tal como uno o más polipropilenos, polietileno, poliefinas funcionales o combinaciones de los mismos. Por ejemplo, una formulación para la capa pelicular de acuerdo a un procedimiento de esta invención puede obtenerse primero a través de la mezcla do por fusión de una composición integrada por: (a) aproximadamente 35% hasta casi 45% por peso de un polietileno de baja densidad lineal, (b) aproximadamente 3% hasta casi 10% por peso de un polietileno de baja densidad, (c) aproximadamente 40% hasta casi 60% por peso de partículas de relleno de carbonato de calcio, y (d) aproximadamente 1% hasta casi 10% por peso de un aditivo que comprende uno o más compuestos seleccionados del grupo compuesto de: pigmentos, adyuvantes para procesamiento, antioxidantes y modificadores poliméricos. La composición anterior puede extrudarse en la cogida entre los rodillos 24 y 25, de la forma descrita previamente, con el fin de formar una película a una velocidad de aproximadamente 51 m/min (550 fpm) hasta casi 366 ra/min (1200 fpm) , sin resonancia de vaciado. La capa de tejido coloca en la cogida junto al material extruido, y la hoja laminada resultante luego se estira de forma creciente a la misma velocidad a lo largo de líneas que cruzan substancialmente de forma uniforme dicha película y a lo largo de su profundidad para proveer una hoja laminada que tenga una película pelicular microporosa y una capa de tejido. La capa pelicular resultante puede tener un peso básico que oscila entre aproximadamente 10 g/m2 y casi 40 g/m2, más particularmente entre aproximadamente 20 g/m2 y casi 30 g/m2. La capa de tejido puede tener un peso básico que oscila entre aproximadamente 10 g/m2 y caso 30 g/m2, más particularmente entre aproximadamente 15 g/m2 y casi 25 g/m . LA WVT del laminado puede ser mayor a aproximadamente 500 gramos por metro cuadrado por día y un hidro-extremo de 60 cm (medido como la altura mínima de una columna de agua que genera fuga en el laminado) . Una composición pelicular particular puede incluir aproximadamente 42% por peso LLDPE, aproximadamente 4% por peso de LDPE, y aproximadamente 44% por peso de partícula de relleno de carbonato de calcio, con un tamaño de partícula promedio de aproximadamente 1 micrón. Si se desea, las propiedades de agarrotamiento de los productos de película microporosa pueden controlarse incluyendo polie ileno de alta densidad en el orden de aproximadamente 0-5% por peso. El color de la película (blancura) puede controlarse incluyendo 0-4% por peso de dióxido de titanio. Puede agregarse un ayudante de procesamiento tal como un polímero de fluorocarbono en una cantidad de aproximadamente 0.1% hasta casi 0.2% por peso, tal como 1-propeno, 1, 1, 2, 3 , 3 , 3 -hexafluoro copolímero con 1/1-difluoroetileno. También pueden agregarse antioxidantes tales como Irganox 1010 e Irgafos 168, a una concentración total de 500-4000 ppm. Las capas de tejido adecuadas incluyen fibras o filamentos naturales o sintéticos, los cuales se unen o por el contrario se consolidan en una estructura de tela. Los tejidos se clasifican generalmente en entretejidos o no entretejidos. Los tejidos entretejidos se producen frecuentemente haciendo girar estas fibras individuales en hilo, el cual luego se consolida mediante operaciones de tejido o punto. Los tejidos no entretejidos se producen con pasos únicos o múltiples. Un ejemplo de un proceso no entretejido de paso único es la unión por giros, en donde la resina termoplástica se extruda a través de pequeños orificios, es llevada y depositada en un cinturón móvil para tratamientos posteriores como relieve térmico. Un ejemplo de un proceso no entretejido de pasos múltiples es en donde las fibras termoplásticas se preforman, se laminan y luego se unen por puntos térmicamente. Estos son dos de los muchos procesos que pueden utilizarse para producir una capa de tej ido no ondulada para usarse en la fabricación de los compuestos de esta invención. Para una descripción detallada de los procesos no entretejidos ver "Imprimación de de Tejidos Entretejidos y Muestra de Referencia" por ?.?. Vaughn, Asociación de la Industria de Tejidos No Entretejidos, 3o edición (1992). Los tejidos ejemplares que pueden utilizarse incluyen polipropileno unido por hilado, polietileno unido por hilado y laminado, polipropileno unido térmicamente. Las propiedades de hojas laminadas producidas de acuerdo a esta invención pueden probarse en una serie de maneras. Por ejemplo, la velocidad de transmisión de vapor de agua ("WVTR") puede determinarse de acuerdo con ASTM E 96, "Métodos de Prueba Estándares para la Transmisión de Vapor de Agua de Materiales . " Una cantidad conocida de desecante se coloca en un recipiente tipo taza junta a la muestra y se asegura mediante un anillo retenedor y una junta. El montaje se coloca a una temperatura constante (40 °C) y una cámara de humedad (RH 75%) durante 5 horas. La cantidad de humedad absorbida por el desecador se determina gravimétricamente y se utiliza para estimar la WVTR (unidades de g/m2-24 hr) de la muestra. ASTM E 1294-89: El "Método de Prueba Estándar para determinar las Características del Tamaño del Pro de los Filtros de Membrana usando Porosímetro Líquido Automático" se utilizó para medir el tamaño máximo del poro (MPS) . Este método mide el MPS (unidades de micrones) de películas microporosas y los compuestos no entretejidos, usando una técnica de desplazamiento líquido que depende del incremento de capilaridad creado por la tensión superficial, y se usa la ecuación ashburn para calcular el diámetro de poros. La fuerza de la unión entre las capas peliculares y de tejido se midió usando la prueba de Fuerza de Unión Clopay (HCTM-08) , la cual mide la fuerza de tensión requerida para separar las capas de compuestos de una construcción unida o laminada. Esta prueba emplea un Instron Modelo 4301 (Instron Corporation, Cantón, Mass.) o un dispositivo equivalente. Las muestras se preparan cortando cintas de 2.54 cm por 18 cm (una pulgada por siete pulgadas (1" x 7")) que sean más largas en dirección cruzada con respecto a la estructura probada. Las capas evaluadas se separan una distancia de 2.54 cm (1) (una pulgada) a lo largo (18 cm (siete pulgadas - 7")). La longitud del indicador (separación inicial de la mandíbula) se ajusta a 2.54 cm + 0.08 cm((l" ± 1/32")· La velocidad de la cruceta se ajusta a 30.5 cm (12") por minuto. Una capa separada de cada muestra en prueba se asegura en la mandíbula superior de la máquina de prueba de tal forma que la muestra esté centrada en el eje longitudinal en ángulos correctos con respecto a la superficie de aseguramiento. La capa que haga juego se asegura en la mandíbula inferior de 4 cm (1.5") de la máquina de prueba de una forma similar. Encienda la cruceta. Cualquier muestra que no se deslamine con la carga completa se designa "TB", para la unión total. En otras palabras, "TB" significa que el tejido se rasgará eventualmente antes que ocurra el deslaminado . La cantidad de agujeros pequeños en la hoja laminada se determinó usando el método de Prueba de Agujeros Pequeños Clopay (HCTM-02) , la cual mide la resistencia de tejidos revestidos y laminados a la penetración de una solución alcohólica (100 mi de alcohol isopropílico al 70% con 1.0 mi de un tinte de color rojo) . Esta prueba se realiza exponiendo aproximadamente seis pies cuadrados de compuesto a 72 mi de la solución en el lado pelicular de la muestra . La solución se expende equitativamente con una brocha para cubrir el área marcada de la muestra. Se deja que la solución repose durante diez minutos, y luego se seca con palmaditas con servilletas . La muestra se voltea y se cuentan las marcas de tinte. Se reporte la cantidad de agujeros pequeños que se encuentren en el área probada. Los siguientes ejemplos ilustran un método para hacer compuestos peliculares/no entretejidos de acuerdo a un procedimiento de esta invención. A la luz de estos ejemplos y esta descripción más detallada, la persona experimentada en el arte puede notar que pueden hacerse variaciones a los mismos sin salirse del objetivo de esta invención. El listado de estos ejemplos se presenta meramente para demostrarle al experto en el arte como aplicar los principios de esta invención según lo discutido en la presente. Estos ejemplos no pretenden limitar el alcance de las reivindicaciones anexas a esta invención . En los siguientes ejemplos, se empleó un aparato similar al mostrado en la Fig. 1. En el primer ejemplo, se emplearon dispositivos de sellado sónico para proveer regiones de alta unión. En el segundo ejemplo, no se emplearon selladores sónicos. En lugar de eso, se enrolló una cinta de Teflón (1.3 cm (0.5 pulgadas) de ancho por 254 micrones (10 mils) de grueso) alrededor del rodillo de reparto de metal 24 (como se muestra en la Fig. 2) , de tal forma de proveer zonas en donde, debido al grosor agregado de la cinta, se incremente la presión de cogida.

EJEMPLO ls Una formulación pelicular con 50% de carbonato de calcio, ' 47% de resina de polietileno y 3% de dióxido de titanio, se sometió a extrusión usando el equipo de película de reparto y las condiciones de proceso estándares. Una tela de polipropileno, laminada, unida por puntos térmicos de 20 g/m2 ("gsm") se desenrolló en la cogida de estación de reparto que entró en contacto con la corriente pelicular fundida durante las condiciones de corrida. La velocidad de extrusión y la velocidad de línea se ajustaron de tal forma que se agregará 35 g/m2 de capa pelicular al tejido. El compuesto de película/tejido luego se pasó hacia la unidad selladora sónica, en donde ruedas de 6.35 cm (dos y media pulgadas) de ancho entraban en contacto con el compuesto y creaban zonas unidas cerca de cada borde (similar a la Pig. 4) . El compuesto con sus sendas unidas luego pasa a través de cilindros anulares inter-engranados CD (a una temperatura de 102° C (215 grados F) ) . Los cilindros anulares presentaban anillos de 0.254 cm (0.100 pulgadas), excepto en las posiciones en donde caían las sendas unidas. El compuesto también se estiró MD a temperatura ambiente. Los resultados de la propiedad física mostrados en la Tabla 1 representan los datos típicos de tres prototipos comparados con los límites de especificación deseados. Los tres prototipos se produjeron usando las mismas materias primas. La Muestra 1A se produjo como un control con el revestimiento por extrusión estándar de la película sobre el tejido seguido por un cilindro anular CD estándar sin espacios, luego el cilindro anular MD, antes de ser re-entretejido. No hubo unidad de sellado sónico. La Muestra IB era como la muestra LA, excepto por la adición de la unidad de sellado sónico. La unidad de cilindros anulares CD no tenía espacios. La Muestra 1C se desarrolló de la forma descrita en esta revelación usando la unidad de sellado y los cilindros anulares CD con espacios para evitar el estiramiento de las regiones de alta unión. Note que la Muestra 1A presentó ventilación marginal y una fuerza de deslaminado de unión inaceptable. La muestra IB presentó propiedades aceptables excepto para los agujeros pequeños, los cuales se presentan en donde las regiones de unión alta entraban en contacto con los cilindros anulares. La Muestra 1C presentó todos los resultados aceptables en base a las mejorías descritas en la presente.

TABLA 1: *TB = unión total, cuando el tejido se rompe antes del deslaminado de la película. La fuerza de unión se midió en las regiones de alta unión del compuesto. En los ejemplos anteriores, debido a que los prototipos IB y 1C mostraron una unión total, fue posible estirar estos compuestos (en la dirección (CD) hasta un grado mayor que 1A.' Esto produjo mejoras significativas en el MV R. Sin embargo, la profundidad del prototipo 1A, no pudo incrementarse debido a la fuerza de unión inaceptable.

EJEMPLO 2: En este ejemplo, se enrolló cinta de Teflón (1.3 cm (0.5 pulgadas) de ancho por 254 micrones (10 mils) de grueso) alrededor del rodillo de reparto con el fin de proveer una zona en donde la cinta pudiera entrar en contacto con la película y el tejido con más presión que en el resto de la hoja durante el revestimiento por extrusión. Una cinta de 15.24 cm (6 pulgadas) de ancho de 20 g/m2 unida térmicamente, no entretejida de polipropileno laminada se coloco en la cogida de extrusión de tal forma que las áreas enrolladas con la cinta de Teflón entraran en contacto con la tela en cada borde. Una película microporosa formable se sometió a extrusión en la cogida, en donde se revistió el tejido. Por consiguiente, la película estaba presente completamente (1 metro) en el tejido sólo en forma de una cinta de 15.24 (6 pulgadas) de ancho hacia el medio. La cinta de Teflón produjo áreas mayormente unidas en los bordes del tejido, dejando 13 cm (5 pulgadas) en el medio del tejido con una unión menor. Los compuestos se estiraron CD y MD después de la unión, evitando las zonas unidas en el estiramiento CD, con el fin de activar la película microporosa (es decir, dejar los microporos peliculares debido a la presencia del agente de relleno) . Para demostrar la relación entre la fuerza de unión y las propiedades físicas, esta prueba se realizó usando una envoltura de cinta de Teflón, luego dos y finalmente tres. El resultado final fue un cambio en la distancia del codo entre los rodillos de reparto y de cogida de 254 micrones (10 mils) en la muestra 2A, 508 micrones (20 mils) en la muestra 2B y 762 micrones (30 mils) en la muestra 2C. Los datos de la Tabla 2 demuestran que puede lograrse una MVTR mayor sin agujeros pequeños para las muestras que son ligeramente unidas, ya que la profundidad de funcionamiento puede utilizarse sin dañar el compuesto. Este conocimiento, combinado con un método de lograr la mínima unión posible mediante la unión de la zona, provee un método mej orado para producir un compuesto con una excelente ventilación del vapor, propiedades de barrera y estética.

TABLA 2 Descripción Grosor de la Engranaje MV R Contaj e del Cinta de CD (g/m2-24 de Prototipo Teflón (pulgadas) hr) Aguj eros cm (pulgadas) Pequeños (N° por m2) N° 2A - 0.0254(0.010) 0.13 (0.050) 950 0 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido N° 2A - 0.0254(0.010) 0.15 (0.060) 2200 10 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido N° 2B - 0.05 (0.020) 0.13 (0.050) 2100 0 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido TABLA 2 (continuación) Descripción Grosor de la Engranaje MVT Contaje del Cinta de CD (g/m2 · 24 de Prototipo Teflón (pulgadas) hr) Aguj eros cm (pulgadas) Pequeños (N° por m2) N° 2B - 0.05(0.020) 0.15 (0.060) 2400 15 Inter- engranado CD + MD estándar, reves ido por extrusión, Unido N° 2C - 0.08(0.030) 0.13 (0.050) 1000 0 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión. Unido N° 2C - 0.08 (0.030) 0.15 (0.06) 2100 0 Inter- engranado GD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido TABLA 2 (continuación) Descripción Grosor de la Engran j e MVTR Contaje del Cinta de CD (g/m2-24 de Prototipo TefIon (pulgadas) hr) Aguj eros cm (pulgadas) Pequeños (N° por m2) N° 2C - 0.08 (0.030) 0.18(0.070) 3100 0 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido N° 2C - 0.08 (0.030) 0.2 (0.080) 3300 8 Inter- engranado CD + MD estándar, revestido por extrusión, Unido

Claims (17)

1. NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito el presente invento, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las "siguientes : REIVINDICACIONES : 1. Un método de hacer una hoja laminada que comprende una capa pelicular y una capa de tejido, que comprende : (a) la unión de una capa pelicular a una capa de tejido, con el fin de forma una hoja laminada, en donde dicha hoja laminada incluye, por lo menos, una región de alta unión, en donde la fuerza de la unión entre las capas de película y tejido es mayor que en las otras regiones de la hoja laminada; y (b) el estiramiento de dicha hoja laminada de tal forma que las regiones de unión alta no sean estiradas o se estiren sólo parcialmente.
2. 2. El método de la reivindicación 1, en donde dicha capa se forma a partir de una composición termoplástica, y dicho paso de unión de la capa pelicular con la capa de tejido comprende la extrusión de dicha composición termoplástica sobre dicha capa de tejido.
3. 3. El método de la reivindicación 2 , comprende además el paso de unión térmica en por lo menos una región de dicha hoja laminada con el fin de proveer, por lo menos, una región de alta unión.
4. 4. El método de la reivindicación 3 , en donde dicho paso de unión térmica se logra mediante el sellado sónico o la unión por puntos térmicos .
5. 5. El método de la reivindicación 2, comprende adicionalmente el paso de unión adhesiva en por lo menos una región de dicha hoja laminada, con el fin de proveer por lo menos dicha región de unión alta.
6. 6. El método de la reivindicación 2, en donde dicha composición termoplástica se somete a extrusión en una estación de cogida del rodillo de reparto junto a dicha capa de tejido, en donde dicha estación de cogida del rodillo de reparto incluye un par de rodillos que tienen una cogida entre ellos, en donde por lo menos uno de dichos rodillos tiene porciones levantadas, las cuales incrementan la presión de cogida adyacente en dichas porciones levantadas para proveer dichas regiones de alta unión.
7. 7. El método de la reivindicación 2, en donde dicha composición termoplástica es a base de poliolefina, con 40-60% de carbonato de calcio, superficie cubierta con un ácido graso, 1-10% de otros aditivos tales como pigmentos, antioxidantes y ayudas de procesamiento, con el resto compuesto de polipropilenos, polietilenos, poliolefinas funcional!zadas o combinaciones de los anteriores.
8. 8. El método de la reivindicación 1, en donde el peso básico de la película oscila entre aproximadamente 10 g/m2 y casi 40 g/m2, y más preferiblemente entre aproximadamente 20 g/m2 y casi 30 g/m2.
9. 9. El método de la reivindicación 1, en donde dicha capa de tejido es un material no entretejido a base de poliolefina .
10. 10. El método de la reivindicación 9, en donde dicha capa capa de tejido se selecciona del grupo compuesto de: polipropileno unido por hilado, polietileno unido por hilado, y polipropileno unido térmicamente laminado.
11. 11. El método de la reivindicación 9, en donde dicho peso básico del tejido oscila entre aproximadamente 10 g/m2 y aproximadamente 30 g/m2, y más preferiblemente entre aproximadamente 15 g/m2 y casi 25 g/m2.
12. 12. El método de la reivindicación 1, en donde dicho compuesto tiene una velocidad de transmisión de vapor de agua superior a aproximadamente 500 gramos por metro cuadrado por día y un hidro-extremo excedente de 60 cm.
13. 13. Un método de hacer una lámina para pañales, que comprende los pasos de : (a) la unión de una capa pelicular a una capa de tejido, con el fin de forma una hoja laminada, en donde dicha hoja laminada incluye, por lo menos, una región de alta unión, en donde la fuerza de la unión entre las capas de película y tejido es mayor que en las otras regiones de la hoja laminada; y (b) el estiramiento de dicha hoja laminada de tal forma que las regiones de unión alta no sean estiradas o se estiren sólo parcialmente.
14. 14. Un laminado estirado de una película polimérica y una tela de te ido, que comprende: (a) una película polimérica; y (b) una tela de tejido unida a dicha película, en donde dicho laminado tiene por lo menos una región de alta unión, en donde el estiramiento del enlace entre las capas peliculares y de tejido es mayor que en otras regiones de la hoja laminada; en donde dicha región de alta unión no es estirada o sólo es parcialmente estirada.
15. 15. El laminado de la reivindicación 14 , en donde dicha película es microporosa.
16. 16. El laminado de la reivindicación 14, en donde dicho laminado es estirado de forma creciente en dirección cruzada de la máquina.
17. 17. El laminado de la reivindicación 14, en donde dicha película polimérica comprende: (a) una poliolefina; y (b) un iniciador de poros .