MXPA03009855A - Dispositivo transportador para transportar piezas de trabajo a traves de un area de procesamiento para tratamiento de superficies de dichas piezas de trabajo. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un dispositivo transportador que se usa para transportar piezas de trabajo, especialmente las piezas de trabajo de carrocerias de vehiculos de motor, a traves de un area de procesamiento para el tratamiento de superficie de dichas piezas de trabajo, que comprende un transportador que lleva las piezas de trabajo que son mantenidas respectivamente por un sujetador al area de procesamiento; las transporta a traves de dicha area y las quita de la misma; el dispositivo transportador de la invencion requiere menos mantenimiento en comparacion con los dispositivos transportadores conocidos; los sujetadores comprenden respectivamente una parte de base que se mueve en un movimiento traslacional a lo largo del dispositivo transportador y una parte rotatoria sobre la cual esta dispuesta la pieza de trabajo y que se sujeta de tal manera que sea girable sobre la parte de base; el transportador comprende por lo menos un dispositivo de accionamiento que hace posible que por lo menos un respectivo sujetador accionado directamente sea accionado directamente en un movimiento a lo largo del dispositivo transportador; el movimiento del sujetador accionado directamente es transferido a un sujetador accionado indirectamente como resultado del contacto entre el sujetador accionado directamente y dicho por lo menos un sujetador accionado indirectamente.

Description

DISPOSITIVO TRANSPORTADOR PARA TRANSPORTAR PIEZAS DE TRABAJO A TRAVES DE UN AREA DE PROCESAMIENTO PARA TRATAMIENTO DE SUPERFICIES DE DICHAS PIEZAS DE TRABAJO MEMORIA DESCRIPTIVA La presente invención se refiere a un dispositivo transportador para hacer avanzar piezas de trabajo, en particular carrocerías de vehículo, a través de un área de procesamiento con el propósito de tratar la superficie de las piezas de trabajo, dicho dispositivo comprende un transportador que mueve las piezas de trabajo que están soportadas en medios de montaje respectivos hacia el área de procesamiento, las hace avanzar a través del área de procesamiento y luego las remueve de la misma. Dicho dispositivo transportador se conoce a partir de DE 196 41 048 Al . En el caso de este dispositivo transportador conocido, las carrocerías de vehículo son dispuestas de una manera liberable sobre un armazón de montaje respectivo el cual avanza en la dirección de transporte por medio de cadenas transportadoras y gira alrededor de un eje horizontal que está alineado perpendicularmente con relación a la dirección de transporte. El carril del montaje junto con la carrocería de vehículo dispuesta en el mismo gira adicionalmente durante su movimiento de traslación en la dirección de transporte por medio de palancas que están provistas en el armazón de montaje y están equipadas con rodillos los cuales ruedan sobre rieles de guía fijos, el movimiento rotatorio es tal que la carrocería de vehículo fija al mismo se introduce en un baño de tratamiento, avanza a través del baño de tratamiento y luego es removida del baño de tratamiento. En el caso del dispositivo transportador conocido, el avance de los carriles de montaje por medio de cadenas transportadoras tiene la desventaja asociada de que dicho mecanismo de accionamiento con cadenas tiene un mantenimiento intensivo, debido por ejemplo a que las cadenas transportadoras deben estar lubricadas. Además, las cadenas transportadoras son sometidas a un alto grado de uso y desgaste, de modo que las cadenas transportadoras deben ser reemplazadas frecuentemente. Si ocurre un defecto en una cadena transportadora, entonces toda la cadena que circula a través del dispositivo transportador tiene que ser removida del dispositivo transportador. El desgaste en las cadenas transportadoras incrementa aún más si las cadenas transportadoras son expuestas a vapores agresivos en el área de procesamiento o en la proximidad de la misma. Además, siempre habrá un peligro de que el área de procesamiento, por ejemplo un tanque de revestimiento por inmersión sea contaminada por partículas desgastadas de la cadena. En consecuencia, el objeto de la presente invención es producir un dispositivo transportador del tipo antes mencionado el cual tenga un mantenimiento menos intensivo que los dispositivos transportadores conocidos.

De acuerdo con la invención, este objeto se alcanza en el caso de un dispositivo transportador que incorpora las características mencionadas en el preámbulo de la reivindicación 1 , ya que los medios de montaje comprenden cada uno una parte de base que se mueve en traslación en la dirección de transporte y una parte giratoria sobre la cual está dispuesta la pieza de trabajo y la cual está montada en la parte de base de manera giratoria, y porque el transportador comprende por lo menos un dispositivo de accionamiento por medio del cual por lo menos un medio de montaje directamente accionado respectivo está adaptado para ser directamente accionado para movimiento en la dirección de transporte, por lo que en virtud de un contacto entre el medio de montaje directamente accionado y por lo menos un medio de montaje indirectamente accionado, el movimiento del medio de montaje directamente accionado es transmitido al medio de montaje indirectamente accionado. El concepto de acuerdo con la invención para la producción del movimiento de traslación del medio de montaje en la dirección de transporte, ofrece la ventaja de que es posible prescindir de un elemento transportador, tal como una cadena transportadora, por ejemplo, la cual circula a través del dispositivo transportador. Debido a que se prescinde de un elemento transportador que se extiende completamente a través del dispositivo transportador, el dispositivo transportador de acuerdo con la invención requiere muy poco mantenimiento, ya que la lubricación del elemento transportador que de otra manera sería necesaria, ya no es requerida.

Además, debido a la omisión del elemento transportador, ya no existe peligro de que el área de procesamiento, por ejemplo un tanque de inmersión, se contamine con partículas abrasivas que emanan del elemento transportador. Además, el dispositivo transportador de acuerdo con la invención es sometido a un grado inferior de uso y desgaste que un dispositivo transportador que utiliza un elemento transportador continuo circulante. Debido a que los medios de montaje no están fijos a un elemento transportador circulante en el caso del dispositivo transportador de acuerdo con la invención, los medios de montaje individuales se pueden remover fácilmente del dispositivo transportador si fuera necesario para propósitos de mantenimiento o reparación. El espacio resultante de la remoción de un medio de montaje individual se cierra inmediatamente en virtud del hecho de que un medio de montaje dispuesto detrás del medio de montaje removido en la dirección de transporte, se moverá hacia el medio de montaje dispuesto antes del medio de montaje removido en la dirección de transporte hasta que los dos medios de montaje estén en contacto entre sí. En contraste a la remoción de un medio de montaje fijo a un elemento transportador continuo circulante, ya no existirá un espacio permanente entre el medio de montaje respectivo que avanza a través del área de procesamiento. Además, el medio de montaje puede ser guiado en rieles de guía y/o corredizos que están dispuestos lateralmente y adyacentes al área de procesamiento aunque a una distancia lo suficientemente grande para que estos rieles no estén dispuestos a vapores agresivos del área de procesamiento. Mas aún, el medio de montaje del dispositivo transportador de acuerdo con la invención puede estar provisto con un armazón de trabajo rígido desde el punto de vista de torsión que asegura que el medio de montaje no girará alrededor de un eje de rotación alineado perpendicularmente con relación a la dirección de transporte durante el movimiento del mismo a través del área de procesamiento. En el caso del dispositivo transportador conocido que utiliza un mecanismo de accionamiento con cadena, dicha rotación no puede ser excluida debido a que la conexión del medio de montaje con las cadenas transportadoras no es rígida desde el punto de vista de torsión y las velocidades en las cuales se mueven las cadenas transportadoras pueden desviarse una de la otra si se utiliza una pluralidad de cadenas transportadoras. En una modalidad preferida del dispositivo transportador de acuerdo con la invención, se provee que el transportador esté en forma de un transportador de tipo plataforma de carga y que los medios de montaje estén en forma de una plataforma de carga respectiva. Es conveniente si la parte de base de los medios de montaje directamente accionados respectivos hace contacto con la parte de base de los medios de montaje indirectamente accionados. Con el fin de obtener una trayectoria del transportador la cual pueda ser enlazable por medio de un dispositivo de accionamiento para el transportador y que al mismo tiempo sea lo más extensa posible, se provee de manera ventajosa que el movimiento de los medios de montaje directamente accionados respectivos sea transmitido por lo menos a dos medios de montaje indirectamente accionados. Los medios de montaje directamente accionados y la pluralidad de medios de montaje indirectamente accionados forman juntos una serie de medios de montaje que se mueven como una unidad en la dirección de transporte. Hasta ahora, no se han dado indicaciones específicas en cuanto al tipo de dispositivo de accionamiento que será utilizado. En principio, es posible utilizar cualquier tipo de dispositivo que sea adecuado para establecer los medios de montaje directamente accionados en movimiento en la dirección de transporte. En el caso de una modalidad preferida de la invención, se propone que el dispositivo de accionamiento comprenda un mecanismo de accionamiento de rueda de fricción. Con el fin de asegurar que los medios de montaje en una serie de medios de montaje no corran separados pero que siempre permanezcan en contacto entre sí, es una ventaja si el transportador comprende por lo menos un mecanismo de frenado por medio del cual, en cada caso por lo menos, un medio de montaje que se mueve en la dirección de transporte esté adaptado para ser frenado.

Este mecanismo de frenado también podría comprender un freno de rueda de fricción por ejemplo. Con el fin de permitir que el transportador sea operado continuamente, los medios de montaje de preferencia avanzan a través del transportador de manera circular. Con el objeto de disminuir el espacio ocupado por el transportador, se puede hacer la provisión de que el transportador comprenda un área de movimiento hacia delante para los medios de montaje y un área de movimiento de regreso para los mismos, dicha área de movimiento de regreso está dispuesta sobre o debajo del área de movimiento hacia delante. En este caso, el transportador comprende una estación de ascenso para ascender los medios de montaje y/o una estación de descenso para descender los medios de montaje con el fin de permitir que los medios de montaje sean transportados entre el nivel del área de movimiento hacia delante y el nivel del área de movimiento de regreso. Como una alternativa a esto, también se puede hacer la provisión de que el transportador comprenda un área de movimiento de regreso para los medios de montaje que están dispuestos en el mismo plano que el área de movimiento hacia delante y que esté localizada adyacente a la misma. En este caso, el transportador comprende por lo menos un mecanismo de transporte transversal con el fin de permitir que los medios de montaje avancen del área de movimiento hacia delante al área de movimiento de regreso y de vuelta al área de movimiento hacia delante.

En una modalidad preferida de la invención, se provee que por lo menos un rodillo esté dispuesto en la parte de base de un medio de montaje, dicho rodillo rueda sobre un riel corredizo cuando el medio de montaje se mueve en la dirección de transporte. Con el fin de permitir que una pieza de trabajo sostenida en un medio de montaje sea girada hacia el área de procesamiento y luego girada fuera del área de procesamiento nuevamente de una manera definida, la parte giratoria de un medio de montaje comprende ventajosamente por lo menos un elemento guía y el transportador comprende por lo menos un carril guía sobre el cual es guiado el elemento guía de tal manera que la parte rotatoria girará con relación a la parte de base. Con el fin de permitir que el carril guía del transportador sea construido de la manera más simple posible, es ventajoso que la parte rotatoria comprenda una pluralidad de elementos guía los cuales son guiados consecutivamente en el carril guía durante la rotación de la parte rotatoria. Además, se puede hacer la provisión de que el carril guía comprenda una pluralidad de secciones de carril guía las cuales siguen una a la otra en la dirección de transporte, un elemento guía respectivo siendo guiado sobre cada dicha sección durante la rotación de la parte rotatoria. Con el fin de permitir que los elementos guía de la parte rotatoria salgan del carril guía o ingresen al carril guía, es conveniente si las secciones de carril guía, las cuales siguen una a la otra en la dirección de transporte, están separadas entre sí en la dirección de transporte.

El carril guía del transportador puede ser diseñado de una manera particularmente simple si los elementos guía de la parte rotatoria están dispuestos en una manera tal que las separaciones angulares entre elementos guía próximos tomados con referencia el eje de rotación de la parte rotatoria, presentan por lo menos dos valores diferentes. En particular, se puede hacer la provisión de que las separaciones angulares entre elementos guía próximos tomados con referencia al eje de rotación de la parte rotatoria sea alternadamente de aproximadamente 60° y aproximadamente 120°. Características y ventajas adicionales de la invención forman la materia en cuestión de la siguiente descripción y la ilustración dibujada de una modalidad. En los dibujos: Las figuras 1a y 1b muestran una vista lateral esquemática de un dispositivo transportador para hacer avanzar carrocerías de vehículo a través de un baño de tratamiento utilizado para el tratamiento de superficie de las carrocerías de vehículo; las figuras 2a y 2b muestran una proyección horizontal esquemática del dispositivo transportador en las figuras 1a y 1b; la figura 3 muestra una vista lateral esquemática ampliada del área de movimiento hacia delante central del dispositivo transportador junto con el baño de tratamiento en el cual una araña de un medio de montaje de carrocería de vehículo se ilustra en una pluralidad de fases de movimiento sucesivas; la figura 4 muestra una proyección horizontal esquemática del área de movimiento hacia delante del dispositivo transportador junto con el baño de tratamiento; la figura 5 muestra una sección esquemática a través de una carrocería de vehículo dispuesta sobre un medio de montaje de carrocería de vehículo y el baño de tratamiento; la figura 6 muestra una proyección horizontal esquemática de un medio de montaje de carrocería de vehículo; las figuras 7 a 15 muestran vistas laterales esquemáticas del área de movimiento hacia delante central del dispositivo transportador, en el cual se ilustra una pluralidad de fases de movimiento sucesivas del medio de montaje de carrocería de vehículo y las carrocerías de vehículo ahí dispuestas. Los elementos similares o funcionalmente equivalentes están designados con los mismos símbolos de referencia en todas las figuras. Un dispositivo transportador, el cual se ilustra en las figuras 1a, 1 b a 15 que lleva la referencia general 100 y se utiliza para hacer avanzar carrocerías de vehículo 104 dispuestas en armazones de deslizamiento 102 a través de un baño de tratamiento 108 (por ejemplo un baño de revestimiento por inmersión) que está dispuesto en un tanque de inmersión 106 para el tratamiento de superficie de las carrocerías de vehículo 104, comprende una estación de descenso de extremo de entrada 110 para descender medios de montaje de carrocería de vehículo en forma de plataformas de carga 112 de un área de movimiento de regreso 114 dispuesta en un nivel superior bajo un área de movimiento hacia delante 116 del dispositivo transportador 100 que está dispuesto a un nivel más bajo. Además, el dispositivo transportador 100 comprende una estación de ascenso de lado de salida 118 en el cual las plataformas de carga 112 son ascendidas del nivel del área de movimiento hacia delante 116 hacia el nivel del área de movimiento de regreso 114. Con el propósito de descender o ascender las plataformas de carga 112, la estación de descenso 110 y la estación de ascenso 118 pueden estar provistas cada una, por ejemplo, con una plataforma de elevación con acción de tijera. Las carrocerías de vehículo 104 dispuestas en los armazones de deslizamiento 102 son depositadas en una plataforma de carga vacía 112 en la estación de descenso 110, y se fijan en la misma y luego se hacen avanzar en la dirección de transporte 120 a través del área de movimiento hacia delante 116, en virtud de lo cual las carrocerías de vehículo 104 serán movidas hacia el baño de tratamiento 108 y luego removidas de ahí de una manera la cual se describirá ampliamente más adelante. En la estación de ascenso 118, la carrocería de vehículo 104 dispuesta en el armazón de deslizamiento 102 es liberada de la plataforma de carga 112 y se hace avanzar por medio de otro dispositivo transportador (no ilustrado) de la estación de ascenso 118 hacia una siguiente sección de tratamiento, por ejemplo, hacia una secadora. La plataforma de carga vacía 112 es elevada al nivel del área de movimiento de regreso 114 en la estación de ascenso 118 y alimentada de vuelta a través del área de movimiento de regreso 114 en la dirección de regreso 122 hacia la estación de descenso 110 en donde la plataforma de carga vacía 112 es nuevamente descendida al nivel del área de movimiento hacia delante 116 con el fin de acomodar una vez más una carrocería de vehículo 104 dispuesta sobre un armazón de deslizamiento 102. En consecuencia, las plataformas de carga 112 se hacen avanzar de manera circulante a través de la estación de descenso 110, el área de movimiento hacia delante 116, la estación de ascenso 118 y el área de movimiento de regreso 114. La construcción de una plataforma de carga 112 se describirá con más detalle más adelante con referencia a la figura 6. Cada plataforma de carga 112 comprende una parte de base 124 que consta de un armazón básico 126 esencialmente rectangular que está compuesto de vigas longitudinales 130 las cuales están alineadas en paralelo con una dirección longitudinal 128 de la plataforma de carga 112 y de vigas transversales 132 las cuales conectan juntas las vigas longitudinales en los extremos de la misma. Un portarrodillo respectivo 134 se extiende perpendicularmente hacia abajo desde cada extremo de cada una de las vigas longitudinales 130 (véase figura 5). Un rodillo de tensión respectivo 136, el cual comprende una brida de rueda 140 que mira hacia el plano central longitudinal 138 de la plataforma de carga 112, está montado de manera giratoria en el extremo inferior de cada portarrodillo 134. Como se puede ver en la figura 3, un portarrodillo respectivo 134 localizado frente a la dirección de transporte 120 y un portarrodillo localizado en la parte posterior en la dirección de transporte 120 están conectados juntos en sus extremos inferiores por medio de una viga longitudinal inferior 1 2. Refuerzos adicionales 144, los cuales conectan respectivamente un portarrodillo 134 con una porción central de una viga longitudinal 130, sirven para incrementar la estabilidad de la parte de base 124. Además, la plataforma de carga 112 comprende una parte rotatoria 146 (figura 6) que consta de un armazón rotatorio 148 esencialmente rectangular, el cual (en una posición de reposo de la parte rotatoria 146) comprende vigas longitudinales 150 que están alineadas en paralelo con la dirección longitudinal 128 y vigas transversales externas 152 que conectan juntas estas vigas longitudinales en los extremos del mismo. Entre las vigas transversales externas 152, se proveen por ejemplo otras dos vigas transversales internas 154, las cuales igualmente ¡nterconectan las vigas longitudinales 150 del armazón rotatorio 148 y soportan dispositivos de sujeción de deslizamiento 56 que se utilizan para acomodar y bloquear un armazón de deslizamiento 102.

Además, se provee un árbol giratorio 158 el cual se extiende a lo largo del plano central transversal 160 de la plataforma de carga a través de las vigas longitudinales 150 del armazón rotatorio 148, y está conectado a las vigas longitudinales de manera mutuamente no rotacional por medio de bridas de roscado 162 y está montado de manera libremente giratoria en bloques de soporte 164 que están fijos a la cara superior de las vigas longitudinales 130 de la parte de base 124. En consecuencia, la parte rotatoria 146 gira a través de ángulos arbitrarios relativos a la parte de base 124 alrededor del eje de rotación 166 del árbol giratorio 158. Además, como se puede ver en las figuras 3 a 6, los dos extremos del árbol giratorio 158 que se proyectan más allá de los bloques de soporte 164 están provistos con una araña respectiva 168 la cual sirve como un elemento guía, y cada uno comprende una extremidad anterior inferior 170a, una extremidad anterior superior 170b, una extremidad posterior superior 170c y una extremidad posterior inferior 170d, por lo que la extremidad anterior inferior 170a incluye un ángulo de aproximadamente 60° con la extremidad anterior superior 170b, un ángulo de 180° con la extremidad posterior superior 170c y un ángulo de aproximadamente 240° (o 120°) con la extremidad posterior inferior 170d. En la posición de descanso de la parte rotatoria 146, la extremidad anterior inferior 170a se encuentra a un ángulo de aproximadamente 30° con respecto a la horizontal.

Un rodillo de árbol de levas respectivo 172a, 172b, 172c y 172d está montado de manera giratoria en el extremo libre de cada una de las extremidades 170a, 170b, 170c y 170d. Las arañas 168 junto con los rodillos de árbol de leva 172a a 172d sirven para controlar un movimiento rotacional de la parte rotatoria 146 como se describirá con más detalle más adelante. En la estación de descenso 110, la plataforma de carga previamente descrita 112 se coloca por medio de los rodillos de tensión 136 sobre dos rieles corredizos 174 que se extienden en paralelo con la dirección de transporte 120 y están mutuamente separados en una dirección transversal a la dirección de transporte 120 (véase figura 5) de tal manera que los rodillos de tensión 136 pueden rodar sobre la superficie superior de los rieles corredizos 174 mientras que las bridas de rueda 140 de los rodillos de tensión 136 evitan un movimiento de la plataforma de carga 112 perpendicularmente relativo a la dirección de transporte 120. Más que utilizar bridas de rueda 140 en los rodillos de tensión 136, también se pueden proveer rodillos guía laterales separados en la plataforma de carga 112 con el fin de evitar un movimiento del mismo perpendicularmente a la dirección de transporte 120. Como se puede ver mejor en la figura 5, los rodillos de árbol de levas 172a y 172b en las extremidades inferiores de las arañas 168 se acoplan en dos carriles guía 176 que se extienden en paralelo con la dirección de transporte 120 y están mutuamente separados en una dirección transversal a la dirección de transporte 120. En el caso actual, cada carril guía 176 está construido en forma de un elemento con perfil de U que tiene una extremidad horizontal inferior 178, una extremidad horizontal superior 180 y una barra vertical 182 que conecta juntas las dos extremidades horizontales 178 y 180. Los rodillos de árbol de leva inferiores 172a y 172b ruedan en la superficie superior de la extremidad horizontal inferior 178 y de esta forma, evitan una rotación de la parte rotatoria 146 relativa a la parte de base 124 de la plataforma de carga 112 en el caso de un carril guía 176 que se extiende horizontalmente. Como se mencionó anteriormente, en la estación de descenso 110, una carrocería de vehículo dispuesta sobre un armazón de deslizamiento 102 se hace avanzar hacia la estación de descenso 110 en cada ocasión por medio de un dispositivo transportador (no ilustrado), se deposita sobre una plataforma de carga vacía 112 y se fija de manera liberable a la parte rotatoria 146 por medio del dispositivo de sujeción de deslizamiento 156. Cada uno de los armazones de deslizamiento 102 está construido de manera conocida y cada uno comprende, en particular, dos correderas de deslizamiento 184 (figura 5) las cuales están alineadas en paralelo con la dirección longitudinal de la carrocería de vehículo y están separadas mutuamente en una dirección transversal a dicha dirección, unos soportes verticales 186 que tienen unos travesaños 188, así como unos rieles de traviesa 190 los cuales conectan las dos correderas de deslizamiento 184 entre sí (figura 4). La carrocería de vehículo 104 está fijada a los travesaños 188 de la armazón de deslizamiento 102 de manera liberable por medio de unos dispositivos de sujeción de carrocería de vehículo 192 que son conocidos en sí y no se describirán aquí por lo mismo con mayor detalle (figura 5). Como se puede ver por la figura 5, los dispositivos de sujeción de deslizamiento 156 de la parte rotatoria 146 de la plataforma de carga 112 se acoplan con las correderas de deslizamiento 184 de la armazón de deslizamiento 102. Como se puede ver por la figura 2a, en la estación de descenso 110, un respectivo mecanismo de accionamiento de rueda de fricción 192 que incorpora una respectiva rueda de accionamiento por fricción 194 está dispuesto en cada lado de la plataforma de carga 112, con lo cual cada rueda de accionamiento por fricción 194 está adaptada para ser accionada de manera rotatoria alrededor del eje vertical por medio de un motor, mientras que la periferia de la misma está en contacto con una respectiva de las vigas longitudinales inferiores 142 de la parte de base 124 de la plataforma de carga 112, de manera que la plataforma de carga 112 se ponga en movimiento en la dirección de transporte 120, cuando se hacen girar las ruedas de accionamiento por fricción 194 (en el sentido de las manecillas del reloj como se ve por lo mencionado anteriormente).

Después de que se ha fijado una carrocería de vehículo 104 junto con su armazón de deslizamiento 102 a la plataforma de carga 112 ubicada en la estación de descenso 110, se ponen en movimiento los mecanismos de accionamiento de rueda de fricción 192 de la estación de descenso 110, a fin de hacer avanzar la plataforma de carga 112 a una sección de admisión 196 de la área de movimiento hacia delante 116 del dispositivo transportador 100 que sigue sobre la misma. La sección de admisión 196 está provista también de un respectivo mecanismo de accionamiento de rueda de fricción 198, el cual comprende una respectiva rueda de accionamiento por fricción 200, en cada lado de las plataformas de carga 112 que se está haciendo avanzar a través de la misma. Mientras que los mecanismos de accionamiento de rueda de fricción 192 en la estación de descenso 110 funcionan sobre una base de impulsos de reloj, los mecanismos de accionamiento de rueda de fricción 198 de la sección de admisión 196 operan de manera continua a fin de hacer avanzar aún más una plataforma de carga 112 que ha entrado a la sección de fricción 196 a la velocidad de admisión, hasta que topa contra la plataforma de carga más trasera de una serie de plataformas de carga 202 que se está haciendo avanzar a la velocidad de alimentación de procedimiento con las plataformas de carga en esta serie, moviéndose juntas a través de una sección principal 204 de la área de movimiento hacia delante 16 que sigue a la sección de admisión 196, enseguida de lo cual es accionada por los mecanismos principales de accionamiento de rueda de fricción. Como se puede ver por las figuras 1a, 1b, 2a, 2b y 7 a 15, las plataformas de carga 112 en la serie de plataformas de carga 202 hacen contacto una con otra de tal manera que los extremos delanteros de las vigas longitudinales 130 y los portarrodillos traseros 134 de la plataforma de carga 112 ubicada inmediatamente antes de la primera plataforma de carga 112 en la dirección de transporte 120. En virtud de este contacto directo entre las plataformas de carga 112 que se suceden una a otra en la dirección de transporte 120, es posible transmitir un movimiento hacia delante, es decir una fuerza de accionamiento dirigida hacia delante desde una plataforma de carga 112 ubicada más atrás en la dirección de transporte 120 a la plataforma de carga 112 ubicada más hacia delante en la dirección de transporte 120. En consecuencia, de las plataformas de carga 112 que pertenecen a la serie de plataformas de carga 102 que se está moviendo a través de la estación principal 204 de la área de movimiento hacia adelante 116 del dispositivo transportador 100, solamente aquella plataforma de carga 1 2a que está comúnmente en la posición más trasera será accionada directamente por medio de los mecanismos principales de accionamiento de rueda de fricción 206 ubicados al principio de la sección central 204, mientras que aquellas plataformas de carga 112b en la serie de plataformas de carga 202 ubicadas más hacia adelante de la misma serán accionadas tan sólo indirectamente en virtud del contacto de la misma con la respectiva plataforma de carga 112 ubicada más atrás de ella. Puesto que los mecanismos principales de accionamiento de rueda de fricción 206 deben accionar la serie entera de plataformas de carga 202 directa o indirectamente, aquéllos están provistos en cada caso de una pluralidad de ruedas de accionamiento por fricción 208; por ejemplo, están provistos en cada caso de cuatro ruedas de accionamiento por fricción 208. De esta manera, se hace avanzar cada una de las plataformas de carga 112 como un componente de la serie de plataformas de carga 202 a través de la sección principal 204 y, en particular, a través del tanque de inmersión 106 que está dispuesto entre los rieles de recorrido 174 y contiene el baño de tratamiento 108. A fin de mover las carrocerías de vehículo 104 ubicadas en la porción inicial del baño de tratamiento 108 al baño de tratamiento 108 y extraer las carrocerías de vehículo 104 presentes en la porción final del baño de tratamiento 108 desde el baño de tratamiento 108 nuevamente, se hace girar la parte rotatoria 146 de cada plataforma de carga 112 en relación con la parte de base 124 de la plataforma de carga 112, con lo cual se controla el curso del movimiento rotatorio por medio de las arañas 168. Con este propósito, cada uno de los carriles de guía 176 comprende cuatro secciones sucesivas de carril de guía 210a, 210b, 210c y 210d dentro del baño de tratamiento 108.

Como se puede ver por la figura 3 y por las figuras 7 a 15, la primera sección de carril de guía de guía 110a es esencialmente en forma de V que comprende una primera sección parcial que está dirigida hacia abajo a un ángulo de aproximadamente 45° y una segunda sección parcial que está dirigida hacia arriba a un ángulo de aproximadamente 45°. El carril de guía 176 está interrumpido al final de la segunda sección parcial de la primera sección de carril de guía 210a. La segunda sección de carril de guía 210b está separada de la primera sección de carril de guía 210a en la dirección de transporte 120 y se extiende desde el nivel inferior del carril de guía a un ángulo de aproximadamente 45° hasta el nivel superior del carril de guía en donde el carril de guía 176 es interrumpido nuevamente. La tercera sección de carril de guía 210c que está separada de la segunda sección de carril de guía 210b en la dirección de transporte 120 es esencialmente en forma de V de manera similar a la primera sección de carril de guía 210a, con la cual la primera sección parcial de la tercera sección de carril de guía 210c se extiende desde el nivel superior del carril de guía a un ángulo de aproximadamente 45° hacia abajo al nivel inferior del carril de guía y una segunda sección parcial de la tercera sección del carril de guía 210c se extiende hacia atrás a un ángulo de aproximadamente 45° desde el nivel inferior del carril de guía al nivel superior del carril de guía en donde el carril de guía 176 es interrumpido nuevamente.

La cuarta sección de carril de guía 210d está separada de la tercera sección de carril de guía 210c en la dirección de transporte 120 y se extiende a un ángulo de aproximadamente 45° desde el nivel inferior del carril de guía hasta el nivel superior del carril de guía desde el cual el carril de guía 176 se desplaza luego en la dirección horizontal una vez más. Cuando una carrocería de vehículo K1 entra a la porción inicial del baño de tratamiento108 (véase la figura 7), el rodillo delantero inferior de árbol de levas 172a de la araña 168 de la correspondiente plataforma de carga 112 se desplaza luego a través de la primera sección de carril de guía 210a desde el nivel superior del carril de guía hacia abajo al nivel inferior del carril de guía, con lo cual la araña 168, la parte rotatoria 146 y la carrocería de vehículo K1 conectada a la misma de manera mutuamente no rotacional se hace girar a través de un ángulo de aproximadamente 60° alrededor del eje de rotación 166 (en el sentido de las manecillas del reloj como se observa en la figura 7). La porción delantera de la carrocería de vehículo K1 se sumerge así al baño de tratamiento 108 en que el nivel del líquido está indicado con el 212 (véase la figura 8). A fin de hacer posible este movimiento rotatorio, la pata superior 180 del carril de guía 176 está provista de una interrupción 214, mediante la cual el rodillo trasero inferior de árbol de levas 172d puede emerger desde el carril de guía 176, en un punto ubicado antes de la primera sección de carril de guía 210a.

Mientras se mueve la parte de base 124 de la plataforma de carga 112 continuamente hacia delante en la dirección de transporte 120, el rodillo delantera inferior de árbol de levas 172a se desplaza de regreso nuevamente al nivel superior del carril de guía en la segunda sección parcial de la primera sección de carril de guía 2 0a (véase la figura 9), con lo cual la parte rotatoria 146 y la carrocería de vehículo K1 continúan girando en la dirección de las manecillas del reloj a través de un ángulo de aproximadamente 60° hasta que el rodillo delantero inferior de árbol de levas 172a emerge desde la primera sección de carril de guía 210a y el rodillo delantero superior de árbol de levas 172b entra a la segunda sección de carril de guía 210b (véase la figura 10). En este punto en el tiempo, toda la parte delantera de la carrocería de vehículo K1 y casi todo el techo de la carrocería de vehículo K1 se han sumergido en el baño de tratamiento 108. En caso de un movimiento continuo hacia delante de la parte de base 124 de la plataforma de cargab112 en la dirección de transporte 120, el rodillo delantero superior de árbol de levas 172b se desplaza hacia arriba al nivel superior del carril de guía en la segunda sección de carril de guía 210b, con lo cual la araña 168 junto con la parte rotatoria 146 y la carrocería de vehículo K1 continúa girando en la misma dirección de rotación a través de otros 60° aproximadamente hasta que el rodillo delantero superior de árbol de levas 172b emerge desde la segunda sección de carril de guía 210b, mientras que el rodillo trasero superior de árbol de levas 172c entra simultáneamente a la tercera sección de carril de guía 210c (véase la figura 11 ).

En ese estado, la parte rotatoria 146 junto con la carrocería K1 han sido girados a través de 180° desde la posición de reposo, de manera que la carrocería de vehículo K1 está ubicada ahora completamente en el baño de tratamiento 108. En esta posición invertida en la cual el techo de la carrocería de vehículo está debajo del piso en forma de artesa de la carrocería de vehículo, se podría hacer avanzar ahora la carrocería de vehículo K1 a través del baño de tratamiento 108 en la dirección de transporte 120, si se proveyera una sección horizontal de carril de guía en el nivel superior del carril de guía entre la segunda sección de carril de guía 210b y la tercera sección de carril de guía 210c. Sin embargo, en la modalidad ilustrada aquí, se toman medidas para que la carrocería de vehículo K1 gire inmediatamente de su posición invertida, mientras se le hace avanzar aún más a través del baño de tratamiento 108. A saber, el rodillo trasero superior de árbol de levas 172c se desplaza hacia abajo al nivel inferior del carril de guía en la primera sección parcial de la tercera sección de carril de guía 210c (véase la figura 12), con lo cual la araña 168 junto con la parte rotatoria 146 y la carrocería de vehículo K1 continúan siendo girados a través de un ángulo de 60° aproximadamente en la dirección de las manecillas del reloj (como se observa en la figura 12), es decir se mantiene la dirección previa de rotación, de manera que la parte delantera de la carrocería de vehículo K1 reaparecerá del baño de tratamiento 108.

Mientras que la parte de base 124 de la plataforma de carga 112 se mueve continuamente hacia delante en la dirección de transporte 120, el rodillo trasero superior de árbol de levas 172c se desplaza nuevamente hacia arriba en la segunda sección parcial de la tercera sección de carril de guía 210c (véase la figura 13) hasta que el rodillo trasero superior de árbol de levas 172c emerge de la tercera sección de carril de guías 210c y, al mismo tiempo, el rodillo trasero inferior de árbol de levas 172d entra a la cuarta sección de carril de guía 219d (figura 14). De esta manera, la carrocería de vehículo K1 continuará siendo girada precisamente hasta que la parte inférior de la porción trasera de la carrocería de vehículo K1 quede ubicada en el baño del tratamiento 108. Al mismo tiempo, el rodillo delantero inferior de árbol de levas 172a de la araña 168 de la siguiente plataforma de carga 112, sobre el cual está ubicada la carrocería de vehículo K2, se desplaza hacia abajo desde el nivel superior del nivel de guía en la primera sección de carril de guía 210a, con lo cual se hace girar la carrocería de vehículo K2 al baño de tratamiento 108. En el transcurso del movimiento continuo y progresivo hacia delante de la parte de base 124 en la dirección de transporte 120, el rodillo trasero inferior de árbol de levas 172d asociado con la carrocería de vehículo K1 se desplaza hacia arriba al nivel superior del carril de guía en la cuarta sección de carril de guía 21 Od, con lo cual se hará girar la araña 168 junto con la parte rotatoria 146 y la carrocería de vehículo K1 de regreso nuevamente a la posición inicial en el cual el techo de la carrocería de vehículo K1 está dispuesto arriba del piso en forma de artesa de la carrocería de vehículo (véase la figura 15). De esta manera, el rodillo delantero inferior de árbol de levas 172a entra al carril de guía 176 una vez más a través de una interrupción 214 (véase la figura 14) en la pata superior 180 del carril de guía 176 que está ubicada detrás de la cuarta sección de carril de guía 210d y la dirección de transporte 120. Durante el movimiento interior hacia delante de la parte de base 124 y la dirección de transporte 120, tanto el rodillo delantero inferior de árbol de levas 162a como el rodillo trasero inferior de árbol de levas 172d se desplazan ahora dentro del carril horizontal de guía 176 de manera que, en el transcurso del movimiento traslacional ulterior de la plataforma de carga 112, la parte rotatoria 146 no girará más en relación con la parte de base 124. La plataforma de carga 112 junto con la carrocería K1 dispuesta sobre la misma se restaura así a la posición de reposo, cuando llega a la sección de frenado 216 de la área de movimiento hacia delante 116 (véase la figura 2b) que sigue la sección principal 204 y en que un respectivo freno de rueda de fricción 218 que incorpora una respectiva rueda de freno por fricción 220 está dispuesto en cada lado de las plataformas de enderezamiento 112. Además, las ruedas de freno por fricción 220 están en contacto con las vigas longitudinales 130 de las plataformas de carga 112, pero giran en una dirección que es opuesta a la dirección de rotación de las ruedas de accionamiento por fricción 194, 200 y 208 (en el sentido contrario de las manecillas del reloj según se ve desde arriba) y es opuesta por lo tanto a la dirección del movimiento de las plataformas de carga 112, de manera que la plataforma de carga 112 pertinente en la serie de plataformas de carga 202 ubicada en la sección de frenado 216 es frenada por medio del freno de rueda de fricción 218. Se asegura así que las plataformas de cargas 112 en la serie de plataformas de carga 202 no se desplacen aparte, sino que permanezcan siempre en contacto una con otra. Como se puede ver por la figura 2b una sección de descarga 222 de la área de movimiento hacia adelante 116 del dispositivo transportador 100 sigue la sección de frenado 216 y un respectivo mecanismo de accionamiento de rueda de fricción 224 que incorpora la respectiva rueda de accionamiento por fricción 226 está dispuesta en la misma en cada lado de la trayectoria de las plataformas de carga 112. Los mecanismos de accionamiento de rueda de fricción 224 de la sección de descarga 222 hacen avanzar una respectiva plataforma de cargas 112 a la estación de ascenso 118 a la velocidad de descarga sobre una base de impulsos de reloj y, en dicha estación, la carrocería de vehículo 104 dispuesta sobre la misma junto con la armazón de deslizamiento 102 se libera de la plataforma de carga 112, abriendo el dispositivo de sujeción de deslizamiento 156 y se hace ascender luego, después de lo cual se asienta sobre un dispositivo transportador adicional (no ilustrado) que transporta la carrocería de vehículo 104 junto con la armazón de deslizamiento 102 desde la estación de ascenso 118. Las velocidades de admisión y descarga de las armazones de deslizamiento 112 son más altas que la velocidad de alimentación de procedimiento con la cual se hace avanzar la serie de plataformas de carga 202 a través de la sección principal 204 de la área de movimiento hacia delante 116. Finalmente, se hace ascender la plataforma de carga 12 vacía al nivel de la área de movimiento de regreso 114 del dispositivo transportador 100 y se regresa por medio de mecanismos de accionamiento de ruedas de fricción (no mostrado) en la dirección de regreso 122 a la estación de descenso 110, en donde se baja nuevamente la plataforma de carga 112 vacía al nivel de la área de movimiento hacia adelante 116 a fin de acomodar una nueva carrocería d vehículo 104 junto con su armazón de deslizamiento 102.

Claims (14)

NOVEDAD DE LA INVENCION REIVINDICACIONES

1.- Un dispositivo transportador para hacer avanzar piezas de trabajo, en particular carrocerías de vehículo (104), a través de una área de procesamiento (108) para el tratamiento de superficie de las piezas de trabajo, que comprende un transportador que mueve las piezas de trabajo montadas en un respectivo medio de montaje (112) a las áreas de procesamiento (108) las hace avanzar a través de la área (108) y las quita luego de la área de procesamiento (108), caracterizado porque los medios de montaje (1 12) comprenden en cada caso una respectiva parte de base (124) que se mueve de manera traslacional en la dirección de transporte (120) y una parte rotatoria (146) sobre la cual está dispuesta una pieza de trabajo y la cual está montada de manera girable sobre la parte de base (124) y el transportador comprende por lo menos un dispositivo de accionamiento (206) por medio del cual por lo menos un respectivo medio de montaje accionado directamente (1 12a) está adaptado para ser accionado directamente para moverse en la dirección de transporte (120) con lo cual, en virtud del contacto entre los medios de montaje accionados directamente y por lo menos un medio de montaje accionado indirectamente (1 12b), se transmite en movimiento de los medios de montaje accionados directamente (1 12a) a los medios de montaje accionados directamente.

2. - El dispositivo transportador de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la parte de base (124) del respectivo medio de montaje accionado directamente (112) está en contacto con la parte de base (124) del medio de montaje accionado indirectamente (112b).

3. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado además porque se transmite el movimiento de los respectivos medios de montaje accionados directamente (112a) por lo menos a dos medios de montaje accionados indirectamente (112b).

4. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado además porque el dispositivo de accionamiento (206) comprende un mecanismo de accionamiento de rueda de fricción.

5. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las la reivindicaciones 1 a 4, caracterizado además porque el transportador comprende un mecanismo de frenado (218) por medio del cual por lo menos un respectivo medio de montaje (112) que se mueve a la dirección de transporte (120) está adaptado para ser frenado.

6. - El dispositivo transportador de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado además porque el mecanismo de frenado (218) comprende un freno de rueda de fricción.

7. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado además porque se hacen avanzar los medios de montaje (112) a través del transportador de manera circulante.

8. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de 5 las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado además porque el transportador comprende una estación de ascenso (118) para hacer ascender los medios de montaje (112) y/o una estación de descenso (110) para hacer descender los medios de montaje (112).

9. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de 10 las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado además porque por lo menos un rodillo (136) está dispuesto sobre la parte de base (124) de un medio de montaje (112) rodando dicho rodillo sobre un riel de desplazamiento (174) durante el movimiento del medio de montaje (112) en la dirección de transporte (120). 15

10.- El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado además porque la parte rotatoria (146) de un medio de montaje (112) comprende por lo menos un elemento de guía (172a, 172b, 172c, 172d) y en que el transportador comprende por lo ^ menos un carril de guía (176) sobre el cual se guía un elemento de guía de tal 20 manera que se hace girar la parte rotatoria (146) en relación con la parte de base (124).

11.- El dispositivo transportador de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado además porque la parte rotatoria (146) comprende una pluralidad de elementos de guía (172a, 172b, 172c, 172d) que son guiados sucesivamente sobre el carril de guía (176) durante la rotación de la parte rotatoria (146).

12. - El dispositivo transportador de conformidad con la reivindicación 11 , caracterizado además porque el carril de guía (176) comprende una pluralidad de secciones de carril (210a, 210b, 210c, 21 Od) que se suceden una a otra en la dirección de transporte (120), siendo guiado uno respectivo de los elementos de guía (172a, 172b, 172c, 172d) sobre dichas secciones durante la rotación de la parte rotatoria (146).

13. - El dispositivo transportador de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado además porque las secciones de carril de guía (210a, 210b, 210c, 210d) que se suceden una a otra en la dirección de transporte (120) están separadas mutuamente en la dirección de transporte (120).

14. - El dispositivo transportador de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 11 a 13, caracterizado además porque los elementos de guía (172a, 172b, 172c, 172d) están dispuestos de tal manera que las separaciones angulares entre los elementos de guía cercanos tomados con referencia al eje de rotación (166) de la parte rotatoria (146) comprenden por los menos dos valores diferentes.