MXPA02011613A

MXPA02011613A - Metodo para reducir tensiones en el plegado de material.

Info

Publication number: MXPA02011613A
Application number: MXPA02011613A
Authority: MX
Inventors: Jorgen Bengtsson
Original assignee: Tetra Laval Holdings & Finance
Priority date: 2000-06-28
Filing date: 2001-06-20
Publication date: 2003-05-14
Also published as: DE60118376D1; DE60118376T2; SE0002430L; EP1318950B1; SE0002430D0; BR0111318A; CN1192945C; BR0111318B1; WO2002000522A1; AU2001266487A1; ES2256261T3; US20030139273A1; JP2004501842A; CN1440351A; SE516159C2; EP1318950A1; JP4672961B2

Abstract

Se describen recipientes de empaque del tipo desechable de un solo tipo que son manufacturados a partir de un laminado de papel/plastico flexible que exhibe normalmente aletas de sellado (3) que se extienden sobre una o mas de las paredes (2) del contenedor de empaque (1). En contenedores de empaque de paralelepipedo se presentan ademas aletas de esquina triangulares (4) que se extienden por las aletas de sellado (3). Las aletas de esquina son plegadas y aseguradas en la formacion final del contenedor de empaque contra su pared lateral. Sin embargo, esto tambien ocasiona que el material con muchas veces el espesor debe ser plegado doblemente, lo que ocasiona deformaciones y estiramiento, lo que daña el material del empaque, de tal manera que ya no sigue siendo completamente hermetico al liquido y hermetico al gas. De acuerdo con la invencion, las desventajas resumidas anteriormente pueden ser eliminadas ya que la capa de fibras incluida en el material es calentada a una temperatura de entre 80 y 250°C en la region de pliegue, mediante lo cual el material se reblandece, de tal manera que el pliegue final de las aletas de esquina junto con partes subyacentes de la aleta de sellado (3) se puede llevar a cabo sin que el material sea dañado. Mediante esto, la hermeticidad al liquido y hermeticidad al gas del contenedor de empaque terminado seran mejoradas considerablemente, lo que es crucialmente importante en el empaque, de por ejemplo, alimentos liquidos.

Description

MÉTODO PARA REDUCIR TENSIONES EN EL PLEGADO DE MATERIAL CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención es concerniente con un método para reducir tensiones o esfuerzos del material en el plegado doble de material de papel/plástico laminado.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Un contenedor de empaque que se presenta comúnmente y conocido para el empaque por ejemplo de leche es fabricado a partir de un laminado en forma . de tela flexible que comprende un núcleo central o capa portadora de papel que es recubierta ya sea sobre un lado u otro con capas delgadas de material plástico termosellable hermético al líquido, por ejemplo polietileno. El laminado es alimentado a'una máquina de llenado en forma de carrete y se vuelve a formar en tanto que es desenrollado del carrete progresivamente en forma de tubo, mientras que al mismo tiempo que sus bordes longitudinales son sellados de manera hermética al líquido entre sí, el tubo es alimentado sustancialmente de manera vertical hacia abajo a través de la máquina de llenado. El tubo es alimentado continuamente con el contenido vía un tubo de relleno que se extiende al tubo en su extremo superior.

Después de esto, el sellado transversal repetido del tubo se lleva a cabo ya que el tubo es comprimido a intervalos Ref.: 142835 espaciados igualmente con la ayuda de mordazas selladoras calentadas, mediante lo cual la capa plástica termosellable localizada en el interior del tubo une los lados del tubo en sellos transversales herméticos al líquido. Se realizará mediante esto contenedores de empaque en forma sustancialmente de cojín, continuos, en forma de banda que están separados entre sí por medio de incisiones en las zonas de sellado mencionadas anteriormente, después de lo cual el procesamiento de formación adicional de los contenedores llenos en forma de coj ín les da una configuración final sustancialmente de paralelepípedo. En este procesamiento de formación final, se presentan cuatro aletas de esquina de doble pared que son formadas por el material, las cuales, por razones geométricas, no pueden ser utilizadas en la formación del cuerpo del contenedor de paralelepípedo apropiado. Con el fin de no interferir de o distorsionar la configuración de paralelepípedo regular, estas aletas de esquina prensadas planas son plegadas hacia adentro y selladas a las superficies del contenedor de empaque adyacentes. Mediante esto el contenedor de empaque es terminado . Como será evidente a partir de la descripción anterior, se crearán contenedores de empaque en forma de cojín en el sellado transversal y corte del tubo de material llenado, los recipientes muestran aletas de sellado en sus extremos superiores e inferiores . Después de la reformación de los contenedores en forma de cojín a una configuración de paralelepípedo, estas aletas de sellado se extenderán sustancialmente de manera central sobre las paredes del extremo superiores e inferiores del contenedor de empaque y también sobre las aletas de esquina adyacentes a estas paredes del extremo. Así, la aleta de sellado se extiende transversalmente sobre la pared del extremo del contenedor de empaque entre las dos esquinas libres de las aletas de esquina conectadas a la pared del extremo. En relación con la formación del contenedor .de empaque de paralelepípedo, las aletas de sellado son plegadas de tal manera que se empalman contra la superficie de material con la cual es-tán unidas. Como se menciona anteriormente, las aletas de esquina .prensadas planas son plegadas hacia dentro y conectadas adyacentes a las paredes del contenedor. Ambas de las aletas de esquina localizadas en el extremo inferior del contenedor • de empaque son normalmente plegadas hacia dentro hacia el extremo del fondo del contenedor de empaque que sin embargo está impedido por la aleta de sellado que se extiende sobre el extremo del fondo y ambas de las aletas de esquina. Así, en el plegado hacia dentro de una aleta de esquina en empalme contra al extremo del fondo del contenedor de empaque, no solamente ambas de las capas de material que forman la aleta de esquina apropiada, sino también la aleta de sellado formada de dos capas de material deben ser plegadas por 180 grados, lo que abarca que las capas de material que después de la operación de plegado están localizadas en el "exterior" del pliegue (esto es, las capas de material localizadas al exterior del plano neutro incipiente) serán sometidas a esfuerzos de tracción extremadamente poderosos con estiramiento consecuencial y riesgo de formación de grietas. Estos esfuerzos de tracción pueden ser tan grandes que las capas del termoplástico incluido en el laminado corren el riesgo de fisuración o agrietamiento, con los resultados de que se presentan fugas. Cuando el laminado, como es frecuentemente el caso, también incluye capas de hoja de aluminio (Alifoil) , el riesgo de formación de grietas se incrementa adicionalmente, puesto que la hoja de aluminio exhibe propiedades de estiramiento considerablemente más deficientes que el material termoplástico. Con el fin de eliminar las desventajas resumidas anteriormente, se han hecho intentos hasta ahora en la manufactura del laminado, por seleccionar tipos de materiales con módulos de elasticidad tan favorables como sea posible, lo que ha dado resultados relativamente favorables con respecto a las capas termoplásticas incluidas, pero no ha resuelto completamente el problema inherente en las capas de por ejemplo aluminio, que pueden posiblemente estar incluidas en el laminado. También se han hecho intentos, en relación con la manufactura del laminado, para procesar las regiones de plegado propuestas de varias maneras, por ejemplo al reducir el espesor o retirar totalmente parte de la capa de fibra en la región del pliegue con el fin de reducir mediante esto el espesor global del laminado en aquella región crítica de tal manera que los esfuerzos se tracción en relación con la operación de plegado sean reducidos (confróntese con patente europea numero 374) . Otro intento de la técnica previa por reducir o eliminar las desventajas mencionadas anteriormente se describe en la especificación de patente sueca No. 424,177. De acuerdo con esta solución, el material en la región de pliegue crítica es reblandecido ya que una pluralidad de líneas de pliegue u ondulado son, en la manufactura del material, colocadas en un patrón específico dentro de la región de pliegue crítica. En tal instancia, el laminado y, en particular su capa de fibras, será reblandecido o roto a tal extensión que se puede llevar a cabo el plegado sin que las capas del laminado incluidas sean sometidas a tales esfuerzos de tracción que se presente una formación de grietas. La especificación de patente sueca número 432,918 también describe una solución similar al problema. Sin embargo, todos los métodos de la técnica previa para eliminar el problema en consideración en la presente son concernientes con medidas que son adoptadas en relación con la manufactura del laminado de empaque. Puesto que experimentos posteriores han demostrado que mientras que la causa fundamental de la formación de grietas que ocurre es la dificultad en el plegado doble de un laminado de empaque relativamente grueso que consiste dé una pluralidad de capas, el riesgo de formación de grietas también será afectado extensamente por la condición del laminado en ese instante cuando se vuelve a formar en contenedores de empaque individuales. Así, por' ejemplo, estas condiciones bajo las cuales el laminado empaque preparado . para la manufactura ha sido almacenado y manipulado desde el momento de la manufactura al momento' en que es colocado en una máquina de llenado para conversión a contenedores de empaque es de crucial importancia para el resultado final . Tales parámetros, tal como hacer variar los materiales de las materias primas (en particular, hacer variar las materias primas para la capa de fibra incluida) también como el pegado entre las diferentes capas de material incluidas en el laminado son también de mayor importancia en aquel instante en que el material se vuelve a formar en contenedores de empaque . Puesto que muchos de estos factores son afectados por ejemplo por el tiempo de almacenamiento .y las condiciones de almacenamiento (humedad, temperatura, etcétera) , estos métodos que son implementados, en relación con la manufactura del material, para reducir el riesgo de formación de grietas darán resultados extremadamente variables en el día cuando el material -quizás después de meses de almacenamiento- se va a volver a formar en contenedores de empaque . De aquí, no ha sido posible hasta ahora encontrar ningún método o técnica que garantice dependientemente que un laminado de empaque manufacturado previamente se pueda volver a formar al tipo deseado de contenedor de empaque sin que haya el riesgo de formación de grietas en las regiones de pliegue más críticas en la porción del fondo de contenedor de empaque . Así, hay una necesidad en la técnica por realizar un método que haga posible de una manera confiable reducir las tensiones del material en el plegado doble del material de papel/plástico laminado a tal grado de que se asegure que no se presente la formación de grietas peligrosas en el plegado doble del material .

OBJETOS DE LA INVENCIÓN Un objeto de la presente invención es así realizar un método para reducir las tensiones o esfuerzos del material en el plegado doble del papel/plástico laminado a tal extensión que el material, en relación con su reformación en contenedores de empaque, pueda ser sometido a plegado doble sin el riesgo de que se presente la formación de grietas peligrosas . Un objeto adicional de la presente invención es realizar un método para reducir las tensiones del material en el plegado doble del material de papel/plástico laminado, el método hace posible, en la conversión de un tipo conocido de contenedor de empaque de forma de coj ín a una configuración sustancialmente de paralelepípedo, realizar el plegado hacia dentro de las aletas de esquina y aletas de sellado que se extienden sobre las aletas de esquina (esto es, dos pliegues de 180 grados a lo largo de líneas de pliegue que se encuentran o intersectan mutuamente) sin ningún riesgo de que se presente formación de grietas en las capas de material del laminado de empaque. Todavía un objeto adicional de la presente invención es realizar un método para reducir tensiones del material en el plegado doble del material de papel/plástico laminado, que puede ser reducido en la práctica en relación con el ciclo de plegado relevante independientemente del procesamiento y manipulación anteriores del laminado de empaque . Todavía un objeto adicional de la presente invención es realizar finalmente un método para reducir las tensiones del material en el plegado doble del material de papel/plástico laminado, que sea simple y económico para poner en efecto y también, bien adaptado a los métodos y aparatos de la técnica previa para manufacturar contenedores de empaque en forma de paralelepípedo.

SOLUCIÓN Los objetos anteriores y otros objetos se han obtenido de acuerdo con la presente invención en que un método del tipo revelado a manera de introducción ha sido dado por los aspectos caracterizantes como se exponen en la reivindicación independiente principal anexa. Modalidades preferidas del método de acuerdo con la presente invención han sido proporcionadas adicionalmente por los aspectos caracterizantes como se exponen en las reivindicaciones dependientes anexas .

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS ADJUNTOS Una modalidad preferida del método de acuerdo con la presente invención será ahora descrita en mayor - detalle posteriormente en la presente, con referencia particular a los dibujos esquemáticos adjuntos. En los dibujos adjuntos: La figura 1 es una vista en perspectiva de un contenedor de empaque de un tipo conocido visto desde abajo; La figura 2 muestra parte de la superficie del fondo del contenedor de empaque de la figura 1 antes del plegado hacia adentro de una aleta de esquina; La figura 3 muestra la parte del contenedor de empaque ilustrada en la figura 2 después del pliegue hacia adentro de una aleta de esquina. La figura 4 es una sección tomada a través de una parte de un material de empaque laminado del tipo que es empleado para la manufactura de contenedores de empaque de acuerdo con la figura 1.

DESCRIPCIÓN DE LA MODALIDAD PREFERIDA El método de acuerdo con la presente invención será ahora descrito tal como se aplica a un contenedor de empaque de configuración sustancialmente de paralelepípedo, por ejemplo un contenedor de empaque del tipo que es descrito en la especificación de patente sueca No. 406,177, pero la presente invención es naturalmente aplicable a cualquier tipo de contenedor de empaque siempre que exhiba los aspectos caracterizantes como se mencionan a manera de introducción. El contenedor de empaque conocido mostrado en la figura 1 es de tipo de paralelepípedo y comprende cuatro paredes laterales sustancialmente rectangulares 1 (de las cuales una es visible en la figura) , también como dos paredes del extremo sustancialmente de manera rectangular 2 (de las cuales solamente una, por ejemplo la pared del fondo, es visible en la figura) . El contenedor de empaque es manufacturado a partir de un material laminado relativamente rígido de manera configuracional, flexible, (el cual será descrito en mayor detalle posteriormente con referencia a la figura 4) que ha sido formado a un tubo que, mediante prensado plano y sellado transversal a espaciado uniforme, ha sido cerrado en zonas estrechas transversales . Después de cortar similarmente de manera transversal en las zonas mencionadas anteriormente, se crean contenedores de empaque en forma de cojín que, en sus extremos superiores e inferiores, muestran aletas de sellado 3 las cuales, después de la reformación del contenedor de empaque a una configuración sustancialmente de paralepípedo, se extienden transversalmente sobre ambas paredes del extremo 2 del contenedor de empaque. Las aletas de sellado 3 han sido, en el contenedor de empaque ilustrado en la figura 1, plegadas por toda su longitud a un empalme contra una de las superficies de material subyacentes (la pared del extremo 2) con la cual son unidas. En el proceso de formación, que es requerido para volver a formar el contenedor de empaque en forma de cojín a la configuración de paralepípedo ilustrada, cuatro aletas de esquina 4 de pared doble sustancialmente triangulares son creadas adicionalmente (de las cuales solamente las dos aletas de esquina localizadas en la pared del fondo del contenedor de empaque son mostradas en la figura) . Las aletas de esquina son plegadas alrededor de los bordes de pared rectos 8 a lo largo de los cuales son unidas a la parte en forma de paralelepípedo apropiada del contenedor de empaque y se fijan por medio de termosellado a la pared del extremo del contenedor de empaque. Por propósitos de claridad, solamente la aleta de esquina es mostrada en la figura 1 en su posición plegada hacia abajo final. La aleta de esquina localizada en el extremo opuesto de la pared del extremo 2 es mostrada en un estado parcialmente plegado, siendo claramente evidente cómo se extiende la aleta del sellado 3 sobre la pared del extremo 2 sobre un lado de la aleta de esquina 4 con el fin de terminar en la esquina libre de la esquina de la aleta de esquina de frente a lo lejos de la pared del extremo 2. La figura 1 también muestra parte de una junta longitudinal 5 que se presenta en el sellado de los bordes longitudinales de la tela de material después de la reformación de la tela de material en forma de tubo. La junta longitudinal 5 se extiende sobre una pared lateral 1 del contenedor de empaque y sobre partes de las paredes del extremo adyacentes 2, en donde la junta longitudinal 5 cruza una línea inferior 6 (que define la aleta de sellado 3 de la pared del extremo 2) y es terminada en la línea del borde libre 7 de la aleta de sellado 3. Como se menciona previamente, la aleta de sellado 3 que se extiende sobre la pared del fondo 2 del contenedor de empaque consiste de partes de las capas de material que forman el contenedor de empaque que han sido tendidas conjuntamente una contra la otra y selladas entre sí de interior a interior mediante termosellado. La aleta de sellado así creada 3 debe, para no constituir un obstáculo, ser plegada hacia adentro contra una capa de material subyacente, como se muestra en la figura 1. En el plegado hacia dentro subsecuente de las aletas de esquina 4, no solamente las capas de material que forman las aletas de esquina serán plegadas, sino también la parte de la aleta de sellado 3 que corre sobre la aleta de esquina. Así, la aleta de sellado de plegado doble 3 localizada debajo de las aletas de esquina plegadas hacia adentro ocasiona que la porción del material de empaque que es plegada 180 grados a lo largo de la línea del borde 8 tendrá un espesor total que es 3 veces mayor que el espesor del material real. Como ya se mencionó, esto impide naturalmente la operación de plegado real, pero además provoca que las capas de material en la región de transición entre esta porción engrosada y porciones adyacentes de espesor normal, esto es, sustancialmente en el punto de intersección entre las líneas inferiores 6 y la línea del borde 8 serán sometidas a esfuerzos poderosos. Estos esfuerzos se presentan particularmente en las capas de material que, en la operación de plegado, caerán al exterior del plano de plegado neutro y estas capas de material están en tal instancia expuestas a esfuerzos de tracción que frecuentemente no sólo deforman el material sino que también estiran las capas del material más allá de su punto de ruptura final, lo que ocasiona que se presenten grietas. Como se mencionó anteriormente, esto es particularmente crítico cuando el laminado de empaque 9 (figura 4) también incluye, además de un núcleo central o capa portadora 10 de material de fibra y capas externas 11, 12 de material del plástico, una capa 13 de hoja delgada de aluminio localizada sobre un lado de la capa portadora 10, puesto que las propiedades de estiramiento de la hoja delgada de aluminio son considerablemente más deficientes que las propiedades de estiramiento de las capas termoplásticas 11, 12. Las figuras 2 y 3 ilustran, en una escala mayor, el área 14 marcada por líneas discontinuas de la pared del extremo 2 del contenedor de empaque ilustrado en la figura 1, siendo claramente evidente cómo (figura 2) la aleta de sellado 3 es plegada primero a un empalme contra la pared del extremo 2 a lo largo de la línea inferior 6, después de lo cual la aleta de sellado plegada hacia abajo, junto con la aleta de la esquina pertinente, es plegada a 180 grados a lo largo de la línea del borde de pared incipiente 8. En la figura 3, la fecha 15 muestra la región particularmente crítica en la cual los dos pliegues se interceptan o encuentran entre sí. Dentro de esta región, las tensiones del material son particularmente altas y el riesgo de formación de grietas se encuentra así en su máximo . Con el fin de reducir, de acuerdo con la presente invención, las tensiones del material que ocurren en el plegado doble del material, particularmente dentro de la región crítica marcada por la flecha 15, el material es sometido a calentamiento en relación con la operación de plegado. De preferencia, la capa de papel del material es en la presente calentada a una temperatura de 80-250°C en la región de plegado, que por ejemplo se puede poner en efecto en que una boquilla de aire caliente 16 es dirigida en la región de plegado y hasta por aproximadamente un segundo, somete la región de plegado a un chorro de aire concentrado a una temperatura de aproximadamente 300°C, como se ilustra esquemáticamente en la figura 1. El calentamiento se puede poner en efecto antes de la operación de plegado o durante un ciclo de plegado en marcha, por ejemplo una vez que la aleta de sellado 3 ha sido parcialmente plegada contra una superficie adyacente de la pared del extremo 2 y por ejemplo forma un ángulo de aproximadamente 45°C con la pared del extremo mencionada anteriormente, lo que hace posible adicionalmente concentrar el calentamiento, puesto que la pared del extremo 2, junto con la aleta de sellado parcialmente plegada hacia abajo, "guía" y concentra el calentamiento a la región deseada adyacente a la línea inferior 6 en donde ésta se intersecta con la línea de borde de la pared 8, esto es, en la región de las dos líneas de plegado que se encuentran o intersectan mutuamente 6 y 8. El calentamiento concentrado de la región del pliegue relevante ocasiona naturalmente que las capas de papel y plástico sean calentadas, pero el factor esencial es que la capa de papel sea calentada a la temperatura de transición vitrea (Tg) del material de fibra. La temperatura de transición vitrea (o "punto vitreo") para el material de fibra varía con el contenido de humedad del material , pero en general , por ejemplo, la lignina tiene una temperatura de transición vitrea de 72-128°C la hemicelulosa de 54-167°C, y la pulpa de papel de aproximadamente 240 °C. Experimentos prácticos han demostrado que, en el calentamiento a una temperatura de entre aproximadamente 80 y 250°C en la región de plegado, el material de fibra se vuelve manifiestamente más blando y mediante esto más duro, lo cual, por otra parte, facilita el plegado sin que el material de fibra se ondule o rompa, de tal manera que las capas adyacentes del termoplástico y la hoja de aluminio son sometidas a tensiones elevadas. Puesto que todos los polímeros que son empleados en los laminados de empaque también se reblandecen a temperaturas elevadas, el laminado como un todo será más flexible y más fácil de plegar sin que se presenten tensiones excesivas. Un efecto adicional del calentamiento es que el sellado o pegado entre las capas incluidas en el material es reducido un tanto, lo que permite un cierto "deslizamiento" entre las capas, un factor que reduce adicionalmente y distribuye las tensiones que se presentan, de tal manera que el riesgo de formación de grietas es reducido.

El intervalo de temperaturas revelado para llevar a cabo el método de acuerdo con la presente invención es concerniente con la temperatura promedio en el material dentro de la región de pliegue relevante, esto es, sustancialmente la región en la figura 3 marcada por la flecha 15. El límite inferior, 80°C, del intervalo de temperatura ha sido seleccionado debido a que, a temperaturas menores que este punto, no se puede notar una acción positiva manifiesta del material. A temperaturas mayores de 80°C, se lleva a cabo un reblandecimiento gradualmente incrementado de las capas termoplásticas incluidas en el laminado de empaque, el cual per se vuelve al material más flexible y más fácil de plegar, al mismo tiempo que la capa de fibra localizada sustancialmente de manera central 10 llega progresivamente a las regiones de temperatura de transición vitrea de los tipos de fibra incluidos y mediante esto pasa desde un estado más rígido, quebradizo, a un estado más blando y más flexible que proporciona propiedades de doblado mejoradas y como resultado menores tensiones en relación con el plegado subsecuente. El material de empaque será mediante esto más blando como un todo y reducirá así la carga y riesgo de presencia de grietas que son peligrosas para la estrechez del contenedor de empaque terminado. En el intervalo de temperatura, también es posible observar un cierto "aflojamiento" del material, esto es, el enlace entre ambas de las fibras de celulosa individuales incluidas en el material de fibra y entre las fibras de celulosa y capas adyacentes de material termoplástico es un tanto debilitado, lo cual es también positivo desde el punto de vista del plegado. Cuando se llega a los límites superiores (250 °C) descritos para el intervalo de temperatura, los efectos positivos son reducidos un tanto al mismo tiempo que el exterior del material se encuentra, en relación con el calentamiento afectado negativamente. Más precisamente, aquella área de la región de plegado que está directamente expuesta al chorro de aire caliente de la boquilla 16 será decolorada, puesto que la capa de fibra es sometida a tal temperatura elevada que asume un tinte amarillo o café. La capa 11 de material termoplástico localizada al exterior de la capa de fibra también será dañada (quemada o fundida) a temperaturas mayores que el límite superior de temperatura o en el calentamiento por un periodo más largo de aproximadamente un segundo. Sin embargo, puesto que el efecto deseado es también obtenido a temperaturas menores que el límite superior, en la práctica esto no ha probado ser ninguna desventaja- mayor, particularmente no puesto que la región de "quemada" estará, en el terminado del empaque, oculta por la aleta de esquina 4 plegada hacia abajo contra la pared del extremo 2 del contenedor de empaque y así será invisible para el consumidor. El calentamiento requerido puede también ser provisto con la ayuda de otras fuentes de calor diferentes al aire caliente. Por ejemplo, pruebas han demostrado que calor infrarrojo (radiación IR) , láser o calentamiento dieléctrico pueden ser empleados con buenos resultados. Otros métodos de calentamiento o combinaciones de métodos de calentamiento también son concebibles y la elección final de la fuente de calor es dependiente de los parámetros esenciales que son relevantes en cada caso individual, por ejemplo, tipos de material, consumo de tiempo, diseño del punto de calentamiento (capacidad de acceso) , etcétera. Como se menciona anteriormente, el método de acuerdo con la presente invención se puede llevar a la práctica como parte natural del proceso de manufactura normal para contenedores de empaque de tipo conocido. Puesto que el calentamiento se lleva a cabo en la fase final de la manufactura del empaque, esto es, ligeramente antes o durante el plegado hacia dentro de las aletas de la esquina, la producción crítica, llenado y sellado de los contenedores de empaque individuales no serán afectados, pero el equipo para reducir el método de acuerdo con la presente invención a la práctica puede simplemente ser montado en aquella parte de la máquina de llenado en donde se lleva a cabo el llamado plegado final del contenedor de empaque, esto es, la formación final de la forma de cojín a una configuración de paralelepípedo. Las pruebas llevadas a cabo hasta ahora han demostrado que el método alcanza un buen efecto y ha probado en la práctica reducir posiblemente por completo la formación de grietas peligrosas en los contenedores de empaque que han sido manufacturados de manera convencional, pero sometidos a un calentamiento de acuerdo con el método de acuerdo con la presente invención. El método de acuerdo con la presente invención también ha probado tener buen efecto sobre la manufactura de los contenedores de empaque de laminados de empaque que han sido almacenados intencionalmente bajo condiciones menos apropiadas para el material en cuestión que ha por consiguiente alcanzado un contenido de humedad que normalmente provocaría de manera infalible la formación de grietas serias en la reformación de los contenedores de empaque . Se hace constar que, con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la practica la citada invención es el que resulta claro la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES
Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones : 1. Un método para reducir tensiones de material en el plegado doble del material de papel/plástico laminado, caracterizado porque la capa de papel del material es calentada a una temperatura de 80 - 250 °C en la región de plegado . 2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo antes del plegado .
3. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo durante un ciclo de plegado en march .
4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo en la región de dos líneas de plegado que se encuentran o intersectan mutuamente .
5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo antes del plegado a lo largo de la segunda línea de plegado.
6. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa de papel y la capa de plástico son calentadas.
7. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la capa de papel es calentada a la temperatura de transición vitrea del material de fibra.
8. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo durante un periodo limitado, un máximo de aproximadamente un segundo.
9. El método de conformidad con una o más de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el calentamiento se lleva a cabo por medio de aire caliente.
10. El método de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque el aire caliente es suministrado en forma de un flujo concentrado que es dirigido contra el exterior del material de empaque . RESUMEN DE LA INVENCIÓN Se describen recipientes de empaque del tipo desechable de un solo tipo que son manufacturados a partir de un laminado de papel/plástico flexible que exhibe normalmente aletas de sellado (3) que se extienden sobre una o más de las paredes (2) del contenedor de empaque (1) . En contenedores de empaque de paralelepípedo se presentan además aletas de esquina triangulares (4) que se extienden por las aletas de sellado (3) . Las aletas de esquina son plegadas y aseguradas en la formación final del contenedor de empaque contra su pared lateral. Sin embargo, esto también ocasiona que el material con muchas veces el espesor debe ser plegado doblemente, lo que ocasiona deformaciones y estiramiento, lo que daña el material del empaque, de tal manera que ya no sigue siendo completamente hermético al líquido y hermético al gas. De acuerdo con la invención, las desventajas resumidas anteriormente pueden ser eliminadas ya que la capa de fibras incluida en el material es calentada a una temperatura de entre 80 y 250°C en la región de pliegue, mediante lo cual el material se reblandece, de tal manera que el pliegue final de las aletas de esquina junto con partes subyacentes de la aleta de sellado (3) se puede llevar a cabo sin que el material sea dañado. Mediante esto, la hermeticidad al líquido y hermeticidad al gas del contenedor de .empaque terminado serán mejoradas considerablemente, lo que es crucialmente importante en el empaque, de por ejemplo, alimentos líquidos.