MXPA02006227A

MXPA02006227A - Fibra de aleacion novedosa y proceso de elaborcion.

Info

Publication number: MXPA02006227A
Application number: MXPA02006227A
Authority: MX
Inventors: Nathaniel R Quick
Original assignee: Usf Filtration & Separations
Priority date: 1999-12-23
Filing date: 2000-12-22
Publication date: 2003-01-28
Also published as: JP2003517935A; EP1254274A1; AU2454701A; CA2392808A1; CN1413267A; KR20020062988A; US20020007546A1; WO2001046483A1

Abstract

Se describe un proceso para fabricar fibras finas de aleacion metalica a partir de alambre (20) de aleacion metalica que tiene varios componentes de aleacion y circundado por un material (30) de revestimiento. La Fig.1 es un diagrama de bloques . que ilustra este proceso. Preferiblemente, el material de revestimiento es apretado alrededor del alambre de aleacion metalica en la presencia de una atmosfera (36) inerte. El material de revestimiento es trefilado para reducir el diametro exterior del mismo para proporcionar un revestimiento (40) trefilado que circunde una fibra fina de aleacion metalica. El material de revestimiento es removido para proporcionar la fibra fina de aleacion metalica. Una porcion del material del revestimiento se difunde dentro de la fibra fina de aleacion metalica. El material de revestimiento puede ser seleccionado para proporcionar una fibra fina de aleacion metalica formada a partir de un material de aleacion nuevo y/o proporcionar una fibra fina de aleacion metalica que tiene propiedades superficiales de acuerdo con las propiedades del material de revestimiento seleccionado.

Description

FIBPvA DE ALEACIÓN NOVEDOSA Y PROCESO DE ELABORACIÓN Antecedentes de la invención Campo de la invención Esta invención se refiere a aleaciones metálicas, y de manera más particular a un proceso mejorado para producir aleaciones metálicas en las formas de una fibra de aleación metálica. Esta invención se refiere adicionalmente a la producción de una fibra fina de aleación metálica formada a partir de una nueva aleación y/o una fibra fina de aleación - metálica que tiene diferentes propiedades superficiales .

Declaración de descripción de información Se han utilizado aleaciones metálicas en muchas aplicaciones de uso sobre metales puros debido a las muy deseables cualidades de las aleaciones metálicas. Muchas aleaciones metálicas exhiben las cualidades deseables de un alto punto de fusión, una mayor dureza y una mayor estabilidad química con relación a los metales puros. Típicamente, las aleaciones metálicas son materiales de alta resistencia. Muchas aleaciones metálicas tienen una alta tolerancia para la resistencia a la corrosión que hace a las aleaciones metálicas deseables para el uso en ambientes hostiles y similares. Además, las aleaciones metálicas tienen típicamente altos puntos de fusión que hacen a las aleaciones metálicas deseables para aplicaciones de alta temperatura. Desdichadamente, algunas aleaciones metálicas resistentes a la corrosión y resistentes al calor exhiben baja ductilidad y fragilidad a baja temperatura. Las aleaciones metálicas son soluciones sólidas, metálicas formadas de dos o más metales disimilares. Los dos o más metales disimilares se calientan para difundirse o fundirse conjuntamente para convertir los materiales disimilares en la solución sólida. Las aleaciones metálicas se forman típicamente por métodos de metalurgia en polvo o por procesos de fusión de cristales individuales, esteguiométricos . Las aleaciones metálicas se pueden formar "al mezclar dos o más metales disimilares en polvo. Los polvos mezclados se calientan para difundir o fundir conjuntamente los metales disimilares para convertir los metales disimilares en la aleación metálica. Después de la conversión en la aleación metálica, la baja ductilidad y fra-gilidad a baja temperatura de la aleación metálica hace a la aleación metálica difícil de deformar, moldear o trabajar a máquina . En muchos casos, los metales disimilares en polvo se forman en una forma general _del artículo deseado antes de convertir los metales disimilares en polvo en la aleación metálica. Esta formación de los metales disimilares en polvo en la forma general del artículo deseado, supera la dificultad en la deformación, moldeo o trabajado a maquina, después de la conversión en la aleación metálica. Además de los métodos metalúrgicos en polvo expuestos anteriormente, las aleaciones metálicas se pueden formar por el procesamiento de fusión de cristales individuales estequiométricos . Desdichadamente, ninguno de estos métodos es adecuado para la formación de alambre de aleación. La baja ductilidad y fragilidad a baja temperatura de estas aleaciones metálicas hace que a la producción de alambre de aleación metálica una tarea desconcertante. Adicionalmente, la baja ductilidad y fragilidad a baja temperatura del alambre de aleación metálica hace al procesamiento subsecuente tal como un procesamiento de estirado sucesivo de alambre de un alambre de aleación metálica, un esfuerzo inútil. Aunque se pueden formar pequeños alambres con aleaciones metálicas, hasta ahora no se han formado fibras finas de aleación debido a la dificultad de estirar alambres de aleación- en fibras de aleación en un proceso de estirado sucesivo de alambre. Mucha de la técnica anterior ha intentado formar alambre de aleación muy pequeño, no obstante la dificultad de. estirar alambres de aleación en un proceso de estirado de alambre. Algo del procesamiento representativo de la técnica anterior de alambres de aleación metálica se exponen en las siguientes Patentes de los Estados Unidos. La Patente de los Estados Unidos No. 2,215,477 de Pipkin describe un método para elaborar alambres de un metal relativamente frágil que consiste del ensamble de una varilla del metal dentro de un tubo de un metal relativamente dúctil para formar con esto ún montaje individual, compuesto. El montaje se estira sucesivamente a través de una serie de dados para formar de este modo un elemento compuesto de alambre. Una pluralidad de elementos de alambre se ensambla o monta dentro de un tubo de metal del - mismo carácter como aquel del tubo primeramente nombrado, para formar con esto un montaje múltiple, compuesto. El montaje múltiple se estira sucesivamente a través de una serie de troqueles para reducir el mismo a un diámetro predeterminado. El metal dúctil se remueve de los alambres incrustados de metal frágil. La Patente de los Estados Unidos No. 2,434,992 de Durst describe un contacto eléctrico que comprende una longitud de un alambre fino de metal valioso eléctricamente conductor. El alambre tiene una sección transversal pequeña y se encajona en una funda. El alambre se monta en una base eléctricamente conductora en relación eléctricamente conductora con respecto a esta por medio de un miembro intermedio de soporte de alambre de un metal eléctricamente conductor, no valioso, con la longitud de alambre que se extiende sustancialmente paralela a, y separada hacia afuera de la base. El contacto eléctrico exterior se forma al soldar la periferia lateral de una funda para el alambre de un metal eléctricamente conductor, no valioso a la base y grabando el ácido la funda excepto en una porción intermedia entre la base y el alambre que constituye el miembro intermedio de soporte de alambre. La base se forma de un metal que es resistente al grabado en ácido por al menos un agente de grabado al ácido que grabará,^1 ácido del metal no valioso de la funda de modo que la base no se graba sustancialmente al ácido durante el grabado al ácido de la funda . La Patente de los Estados Unidos No. 3 , 3 63 , 304 de Quinlan describe un eutéctico .-.de . zirconio-berilio extremadamente quebradizo (aproximadamente 5 % de Be en peso) hecho en un alambre al encerrarlo en una cápsula pesada de acero inoxidable y el estampar de - forma giratoria el montaje. El estampado se lleva a cabo en a temperatura en el intervalo de 775 - 800 °C , hasta que el diámetro se haya reducido a aproximadamente 50 %. La temperatura se disminuye a 700 - 735 °C para el resto del estampado. Si se desean anillos, de alambre, el alambre compuesto se enrolla en un mandril- en tanto que está a su temperatura elevada para formar .una hélice. La funda de acero inoxidable se disuelve en ácido sulfúrico y las vueltas de la -hélice se cortan. Una varilla de Zr-Be de media pulgada de diámetro se ha reducido a un alambre de 0.025 pulgadas de diámetro. La Patente de los Estados Unidos No. 3,394,213 de Robert et al describe un método para formar filamentos finos bajo aproximadamente 15 mieras de longitud en donde una pluralidad de elementos con funda se constriñen primero para formar una barra de diámetro reducido por medio de la formación- en caliente de los filamentos empaquetados. Después de la construcción por formación en caliente, la barra entonces se estira al tamaño final en donde los filamentos tienen el diámetro pequeño, final, deseado. El material que circunda los filamentos entonces se remueve por un medio adecuado que deja los filamentos en la forma de una estopa. La Patente de los Estados Unidos No. 3,540,114 de Robert et "al describe un método para formar filamentos finos formados de un material tal como metal por múltiple estirado terminal de una pluralidad de elementos alargados que tienen en los mismos una película delgada de material lubricante. La pluralidad de elementos se puede empacar en una funda tubular formada de un material estirable. El lubricante se puede aplicar a los elementos individuales antes del empacamiento de los mismos y se puede proporcionar al aplicar . el lubricante a los elementos en tanto que se estiran individualmente a través de un mecanismo de revestimiento tal como un troquel de estirado. El lubricante comprende un material capaz de formar una película que tiene-características de alta tenacidad por lo que la película se mantiene bajo condiciones de presión extrema del proceso de estirado. Al término de la operación de constricción, se remueve la funda tubular. Si se desea, también se puede remover el lubricante de los filamentos resultantes. La Patente de los Estados Unidos No. 3 , 785 , 036 de Tada et al., describe un método para producir filamentos metálicos finos al cubrir un empaque de una pluralidad de alambres metálicos con un metal de tubo exterior y al estirar el alambre compuesto', resultante. El metal de tubo exterior en ambos lados del' alambre' compuesto, final obtenido después del paso de estirado se corta cerca a los filamentos de núcleo presentes dentro del tubo exterior y entonces ambas superficies no cortadas del alambre compuesto se enrollan ligeramente para dividir de este modo el metal de tubo exterior del alambre compuesto de manera continua y separando de esta manera el metal de tubo exterior de los filamentos metálicos. El tratamiento de separación se puede efectuar por un aparato simple en el espacio de un tiempo corto. Esto reduce el costo de producción y permite que se recupere in situ el metal de tubo exterior. La Patente de los Estados Unidos No. 3 , 807 , 026 de Takeo et al., describe un método para producir un hilo de filamentos metálicos finos a bajo costo, que comprende cubrir un empaque de una pluralidad de alambres metálicos con un metal de tubo exterior para formar un alambre compuesto. El alambre compuesto se retira y el metal de tubo exterior se separa de los filamentos de núcleo en el alambre compuesto. Las superficies de los alambres metálicos se revisten con un separador adecuado . o se someten a un tratamiento de superficie adecuado antes de cubrir el metal de tubo exterior, para prevenir de este modo la unión metálica de los filamentos de núcleo entre sí en el tratamiento térmico o de estirado subsiguiente del alambre compuesto. La Patente de los Estados Unidos No. 3,838",488 de Tada et al, describe un. aparato para producir filamentos metálicos finos que comprende un medio de suministro para suministrar un alambre compuesto estirado que comprende un manojo o empaque de una pluralidad de" filamentos metálicos circundados por un tubo metálico exterior. Un medio de corte que comprende brocas de corte- se arregla simétricamente con respecto al alambre compuesto en el medio de corte para cortar y remover la mayoría del tubo metálico exterior del alambre compuesto en los lados opuestos del tubo metálico. Un medio- de enrollamiento o laminación comprende rodillos opuestamente colocados para presionar los lados no cortados del alambre compuesto y para provocar que el alambre compuesto se comprima y se extienda hacia afuera en una dirección perpendicular a los lados cortados del tubo metálico y para provocar que el tubo metálico se divida en la superficie cortada. Un medio de recolección toma las partes divididas del tubo metálico y los filamentos metálicos . La Patente de los Estados Unidos No. 3,848,319 de Hendrickson describe el procedimiento para fabricar alambre de aleación metálica o de metal precioso, ul rapequeño que comprende los pasos de fabricar y recocer un manguito de cobre con una abertura axialmente alineada formada en el mismo. Se forma un núcleo de metal precioso y se inserta en la abertura del manguito. El manguito y el núcleo tienen dimensiones exteriores formadas de manera preferente en la relación de diez a uno para la unión mecánica del núcleo al manguito para producir una combinación de alambre bimetálico. El tamaño de la combinación de alambre se reduce en troqueles adecuados de estirado de alambre y el manguito se remueve de manera química del alambre de metal precioso. La Patente de los Estados Unidos No. 3,943,619 de Hendrickson- describe un procedimiento para estirar alambres ultrafinos que incorpora los pasos de insertar un alambre de núcleo de un material seleccionado en una pluralidad de fundas de sacrificio plegadas, soldar los extremos del alambre de núcleo a la funda y estirar sucesivamente la combinación hacia abajo a un diámetro predeterminado. La funda exterior se sacrifica al grabar en ácido el alambre de núcleo proporcionalmente reducido. El alambre de núcleo se puede cubrir inicialmente con teflón para ayudar en la reducción y el teflón se remueve por exposición a calor. La Patente de los Estados Unidos No. 3,977,070 de Schildbach describe un método para formar una estopa de filamentos y la estopa formada por el método en donde un manojo o empaque de elementos alargados, tal como varillas o alambres, se revisten al formar una funda de material diferente de aquel de los elementos alrededor del manojo o empaque y el manojo o empaque se estira subsecuentemente para constreñir los elementos a un diámetro pequeño, deseado. Los elementos se pueden formar de metal. El empaque o manojo se puede recocer, o aliviar de tensión, entre los pasos de estirado conforme se desee.: La funda se puede formar de metal y puede tener bordes yuxtapuestos de los mismos soldados conjuntamente para retener el montaje. La funda se remueve del manojo constreñido, final para liberar los filamentos en la forma de estopa. La Patente de los Estados Unidos No, 4,044,447 de Hamada et al., describe varios alambre recolectados conjuntamente y unidos con un material de blindaje en la forma de una banda. Los alambres en esta condición se estiran por medio de un aparato de estirado de alambre que tiene troqueles y un cabestrante. Una pluralidad de manojos o empaques de alambres se recolectan conjuntamente y se unen de la misma manera como en lo anterior para formar un cuerpo compuesto de empaque, que se estira adicionalmente y estos procesos se repiten hasta que se obtienen en cantidad al menos filamentos de un diámetro especificado. La Patente de los Estados Unidos No. 4,209,122 de Hunt., describe un método para elaborar alambre descrito como varillas de aleación en una condición moldeada e incorporadas en una barra rellena que se extruye dentro de los parámetros de extrusión definidos para obtener una reducción simultánea en los diámetros de las varillas moldeadas. Después de la separación de. la barra rellena, las varillas extruidas, ahora en la forma de alambre, son particularmente adecuadas para aplicaciones de soldadura manual de depósitos de superficie dura. Los alambres de aleación, separados se unen por soldadura a tope para formar un alambre de longitud indeterminable que se hace de un tamaño exacto por pasos sucesivos de estirado y recocido, haciéndolo adecuado para el uso con una máquina automática de soldadura para soldar depósitos de superficie dura. La Patente de los Estados Unidos No. 4,323,186 de Hunt., describe un método para obtener procesos de extrusión de alambre de aleación de sección transversal pequeña de una manera económica. La relación de longitud a sección transversal de las preformas de aleación moldeada limita la longitud de una barra rellena a menos del óptimo que se puede extruir en las prensas disponibles de extrusión donde se desean obtener productos de extrusión de diámetro pequeño en una extrusión individual. Esta limitación se supera al adaptar los extremos de los tramos moldeados de la aleación y luego por soldadura a tope de estos extremos a preformas de forma compuesta de la longitud máxima capaz de ser extruida en una prensa de extrusión, dada. Las preformas compuestas se extruyen en una barra rellena de acuerdo con la enseñanza de la Patente de los Estados Unidos No. 4 , 209 , 122 . Los productos de extrusión de estas preformas compuestas tienen las mismas propiedades deseables descritas en esa Patente y extiende los beneficios descritos en la misma. La Patente de los Estados Unidos No. 4 , 863 , 526 de Miyagawa et al, describe un alambre delgado cristalino, fino de una aleación con base en cobalto y un proceso para la elaboración, que tiene una composición de la fórmula CokMIBmSin donde Co es cobalto; M es al menos uno de los metales de transición de los grupos IV, V y VI de la tabla periódica; B es boro; Si es silicio; K, 1 , m y n representan por ciento atómico de Co, M, B y Si, respectivamente y los granos de cristal fino en el alambre delgado que tienen un tamaño promedio de no más de 5 (m.

La Patente de los Estados Unidos No. 5,266,279 de Haerle., describe un filtro o cuerpo de catalizador para remover constituyentes peligrosos de los gases de desperdicio de una máquina de combustión interna provista con al menos una capa de tejido de alambres metálicos o de fibras metálicas. El material de sinterización - en la forma de polvo, gránulos fragmentos de fibra o pedazos se introduce en las mallas y se sinteriza a los alambres o fibras. La tela tejida está en la forma de una tela de alambre cruzado, el material de sinterización que se introduce en las mallas de la misma y que se sinteriza junto con los alambres, o fibras. La Patente de los Estados Unidos No. 5, 505,· 757 de Ishii describe un filtro de metal para una trampa de partículas que cumple con los requisitos de baja caída de presión, alta capacidad de recolección y una larga vida. Las fibras :metálicas tienen una o más capas de tela no tejida (tal como fieltro) formada de una fibra de metal que tiene una de las siguientes composiciones de aleación A, B y C en donde la composición A se elabora de Ni: 5-20 % en peso, Cr:10-40 % en peso, Al: 1-15 % en peso, el resto que es Fe, e impurezas inevitables; la composición B se elabora de Cr:10-40 % en peso, Al: 1-15 % en peso, el resto que es Ni e impurezas inevitables, y la composición C se elabora de Cr: 10-40 % en peso, Al: 1-15 % en peso, el resto que es Fe y componentes inevitables. El filtro de metal es altamente resistente a la corrosión y calor y puede resistir calentamiento repetido para la remoción del material en forma de partículas . La Patente de los Estados Unidos No. 5,827,997 de Chung et al., describe un material que incluye filamentos, que incluye un metal y un núcleo esencialmente coaxial, cada filamento que tiene un diámetro menor de 6 um, cada núcleo que es esencialmente carbono, exhibe alta efectividad para proteger contra la interferencia electromagnética (EMI) cuando se dispersan en una matriz para formar un material compuesto. La matriz se selecciona de grupo que consiste de polímeros, productos cerámicos y combinaciones de polímero-productos cerámicos. Este metal se selecciona del grupo que consiste de níquel, cobre, cobalto, plata, oro, estaño, zinc, aleaciones basadas en níquel, aleaciones basadas en cobre, aleaciones basadas en cobalto, aleaciones basadas en plata, aleaciones basadas en oro, aleaciones basadas en estaño y "aleaciones basadas en zinc. La incorporación de 7 % en volumen de este material en una matriz que es incapaz de la protección de EMI, da por resultado un producto compuesto que es ; sustancialmente igual a cobre a una efectividad de protección de EMI de 1-2 GHz. La Patente de los Estados Unidos No. 5,830,415 de Maeda et al describe un miembro de filtro de purificación de los gases de escape de un carro que tiene alta capacidad para recolectar contenidos sólidos y líquidos en los gases de escape y que tiene alta resistencia térmica para ser capaz de resistir el calor cuando se quema para la limpieza y un método para la elaboración del mismo. Un miembro poroso metálico tipo malla, tridimensional elaborado de Ni-Cr-Al y que tiene un armazón tridimensional, se calienta a 800-100°C en la atmósfera para formar en su superficie un cristal de alúmina, fibroso, densamente crecido. Este miembro se usa como un miembro de filtro. Este miembro de filtro muestra excelente capacidad de recolección y resistencia a la corrosión y puede resistir altas temperaturas. También, es posible portar firmemente un catalizador en el cristal de alúmina fibroso formado en la superficie. Debido a su área superficial incrementada, tiene una capacidad incrementada de portación de catalizador. La Patente de los Estados Unidos No. 5,863,311 de Nagai et al . , describe una trampa en forma de partículas paxa el uso en una máquina diesel que es menos probable que vibre o se deforme bajo las presiones de los gases de escape y logra buenos resultados en todas las propiedades de atrapamiento de partículas, caída de presión, durabilidad y propiedades de regeneración. Esta trampa tiene un elemento de filtro elaborado de una pluralidad de fibras planas o cilindricas. Los espacios entrantes y salientes de escape que se extienden de manera longitudinal se definen alternativamente entre los filtros adyacentes al cerrar alternativamente los extremos de entrada y salida de los espacios entre los filtros adyacentes. Se insertan miembros de refuerzo permeables a gas en los espacios de salida de gases de escape para impedir que el filtro se deforme debido a la diferencia entre la presión corriente arriba y corriente abajo de cada filtro producido cuando los gases de escape pasan a través de los filtros. También se pueden insertar miembros de refuerzo permeables a gas similares, en los espacios entrantes de gases de escape o en ambos extremos del elemento de filtro para prevenir de manera más positiva la duración de los filtros. La Patente de los Estados Unidos No. 5,890,272 de Liberman et al describe un proceso, para elaborar fibras metálicas finas que comprende revestir una pluralidad de alambres metálicos con un material de revestimiento. La pluralidad de alambres metáli-cos se enchaqueta con un tubo para proporcionar un revestimiento. El revestimiento se estira para reducir el diámetro exterior del mismo. El revestimiento se remueve para proporcionar un. residuo que comprende el material de revestimiento con la pluralidad de alambres metálicos contenidos en el mismo. El residuo se estira para reducir el diámetro del mismo y para reducir eL diámetro correspondiente de la pluralidad de alambres metálicos contenidos en el mismo. El material de revestimiento se remueve para proporcionar la pluralidad de fibras metálicas finas. La Patente de los Estados Unidos No. 5 , 908 , 480 de Ban et al., describe una trampa en forma de partículas para el uso en una máquina diesel que es barata, y que tiene alta eficiencia de atrapamiento de partículas, propiedades de regeneración y durabilidad y baja perdida de presión debido a las partículas atrapadas . Un número par de los filtros planos elaborados de una tela no tejida de fibra metálica resistente al calor, se laminan alternativamente con el mismo número de hojas corrugadas elaboradas de un metal resistente al calor. El producto laminado formado de esta manera se enrolla en una forma columnar, cada espacio entre los filtros planos adyacentes en los cuales cada hoja corrugada se inserta, se cierra en un ~ extremo del elemento de filtro por un miembro de cierre. Los otros espacios entre los filtros planos adyacentes se encierran en el otro extremo del elemento de filtro. La Patente de los Estados Unidos No. Re. 28 , 470 de Webber. , describe una estructura de metal poroso elaborada de una pluralidad de fibras metálicas, de superficie rugosa, sustancialmente no rectas, libres de fractura, relativamente cortas, distribuidas ya sea en una orientación bídimensional o tridimensional. Las fibras tienen secciones transversales preseleccionadas con _ la estructura porosa que contiene fibras uniformes de sección transversal o diferentes fibras de sección transversal. Las fibras pueden estar, en una condición de esfuerzo aliviado o en una" condición de trabajo en frío. Las fibras de estructura de metal poroso tienen una dimensión promedio de sección transversal de aproximadamente cincuenta mieras y las fibras tienen una longitud promedio de al menos aproximadamente dos pulgadas . Aunque se pueden formar alambres pequeños con aleaciones metálicas, las fibras finas formadas de aleaciones metálicas hasta ahora no se han formado debido a la dificultad para estirar alambres de aleación en fibras finas de aleación metálica en un , proceso de estirado de alambre . Por lo tanto, es un objeto de la presente invención proporcionar una fibra fina elaborada a partir de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación metálica. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una fibra . fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra a partir de una aleación metálica en donde la fibra fina de aleación metálica tiene un diámetro de menos de cincuenta mieras. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una fibra " fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación metálica que es capaz de elaborar una fibra fina elaborada de una nueva aleación metálica. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una fibra fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación metálica que tiene diferentes propiedades superficiales . Otro - objeto de la presente invención - -es proporcionar una fibra fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación metálica que es económica de fabricar. Otro objeto de la presente invención es proporcionar una fibra fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación-metálica que es efectivo en el costo para producir fibras finas de una aleación ..metálica en cantidades comerciales . Lo anterior ha resumido algunos de los objetos más pertinentes de la presente invención. Estos objetos se deben considerar como que son solo ilustrativos de algunas de las características y aplicaciones más predominantes de la invención. Se pueden obtener muchos otros resultados benéficos al aplicar la invención descrita de diferente manera para modificar la invención dentro del alcance de .la invención. Por consiguiente, otros objetos en un entendimiento completo de la invención, se pueden tender al referirse al resumen de la invención, la descripción detallada que describe la modalidad preferida además del alcance de la invención definido por . las reivindicaciones tomadas en unión con los dibujos anexos.

Breve descripción de la invención , . La presente invención se define por las reivindicaciones anexas con modalidades anexas con modalidades específicas que se muestran en los dibujos anexos. Para el propósito de resumir la invención, la invención se refiere a un proceso para elaborar una fibra fina -de reacción metálica que comprende los pasos de circundar un alambre de aleación metálica con un material de revestimiento. El material de revestimiento se tensa alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar un revestimiento. El revestimiento se estira para reducir, el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de reacción metálica para proporcionar una fibra fina de aleación metálica a partir de los alambres de aleación metálica. El material de revestimiento se remueve de la fibra fina de aleación- metálica. En un ejemplo más específico de la invención, el paso de tensado del material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica comprende el tensado del material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en presencia de una atmósfera inerte localizada entre el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica. El paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente y recoser sucesivamente el revestimiento a una temperatura -.entre 1650°F _y 2050°F y enfriar rápidamente el revestimiento en un fluido de conducción de calor después del proceso de recocido. En otro ejemplo de la invención, el proceso incluye montar una multiplicidad de revestimientos estirados con- un- segundo material de revestimiento para formar . un segundo revestimiento. El segundo revestimiento se estira para reducir el diámetro del mismo y para proporcionar una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica de la multiplicidad de alambres de aleación - metálica. Los materiales de revestimiento se remueven para proporcionar una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica. En otro ejemplo de la invención, el proceso incluye proporcionar un alambre de aleación metálica formado a partir de un primero y un segundo componente de aleación con el material de revestimiento que se forma de un primero y un segundo componente de aleación. El alambre de aleación metálica circundado con el material de revestimiento para proporcionar un revestimiento. El reves imiento se estira para reducir _el diámetro del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica para proporcionar un revestimiento estirado que tiene una fibra fina de aleación metálica formada del alambre de aleación metálica. El revestimiento estirado se calienta a una temperatura suficiente para recocer el revestimiento estirado con difusión mínima del material de revestimiento en la fibra fina de aleación metálica. El material de revestimiento se remueve de la fibra fina de aleación metálica y la fibra fina de aleación metálica se calienta a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material mínimo difundido de revestimiento en la- fibra de' aleación metálica para proporcionar una fibra de aleación metálica, fina, sustancialmente homogénea. En otro ejemplo de la invención, el material de revestimiento se forma de un material diferente del primero y segundo componentes de aleación. El revestimiento se estira para reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación- metálica para proporcionar un revestimiento estirado que tiene una fibra fina de aleación metálica formada del alambre de aleación metálica. El revestimiento estirado „ se calienta a una temperatura suficiente para recocer el revestimiento estirado y para difundir el material de revestimiento en la fibra de aleación metálica. El material de revestimiento se remueve de la fibra fina de reacción metálica. La fibra fina de reacción metálica se calienta a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material de revestimiento difundido en la fibra de aleación metálica para proporcionar una fibra formada de una nueva aleación que comprende el primero y segundo componentes de aleación y el material de revestimiento difundido. En otro ejemplo de la invención, el material de revestimiento se forma a partir de un material diferente del primero y segundo componentes de aleación. El revestimiento estirado se calienta a una temperatura suficiente para recocer . el revestimiento estirado y para difundir el material de revestimiento en la superficie de la fibra de aleación metálica. El material de revestimiento se remueve para proporcionar una fibra fina de aleación metálica que tiene propiedades de superficie de acuerdo con las propiedades en el material de revestimiento. Lo anterior ha resumido de una manera más amplia las características más pertinentes e importantes de la presente invención a fin de que la descripción detallada que sigue se pueda entender mejor de modo que la presente contribución a la técnica se pueda apreciar de manera más completa. Las características adicionales de la invención se describirán posteriormente en la presente, que forman el sujeto de las reivindicaciones de la invención. Se debe apreciar por aquellos expertos en la técnica que la concepción y - las modalidades específicas descritas se pueden utilizar fácilmente como una base para modificar o diseñar otras estructuras para llevar a cabo los mismos propósitos de la invención. También se debe contemplar por aquellos expertos en la técnica que_. estas construcciones equivalentes no se apartan del espíritu y el alcance de la invención como se expone en las reivindicaciones anexas.

Breve descripción de los dibujos Para un entendimiento más completo de la naturaleza y los objetos de la invención, se debe hacer referencia a la siguiente descripción detallada tomada en unión con los dibujos anexos en los cuales: La Figura 1 es un diagrama de bloques de un primer proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica de la presente invención; La Figura 2 es una vista isométrica de un alambre de aleación metálica referido en la Figura 1; La Figura 2A es una vista terminal de la Figura 2 ; La Figura 3 es una vista isométrica que ilustra un primer material de revestimiento preformado referido en la Figura 1 ; "La Figura 3A es una vista terminal de la Figura 3; La Figura 4 es una vista isométrica que ilustra el primer material de revestimiento de la Figura 3 que abarca el alambre de aleación metálica de la Figura 2 ; La Figura 4A es una vista terminal de la Figura 4; La Figura 5 es una vista isométrica similar a la Figura 4 que ilustra el primer material de revestimiento que se sella al alambre de aleación metálica; La Figura 5A es una vista terminal de la Figura 5 ; La Figura 6 es una vista isométrica similar a la Figura 5 que ilustra el tensado del primer material de revestimiento al alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte; La Figura 6A es una vista terminal de la Figura 6; La Figura 7 es una vista isométrica similar a la Figura 6 .que ilustra el primer material de revestimiento tensado al alambre de aleación metálica; La Figura 7A es una vista terminal de la Figura 7; La Figura 8 es una vista isométrica del primer revestimiento de la Figura 7 después del primer proceso de estirado ; La Figura 8A es una vista terminal- agrandada de la Figura 8; La Figura 9 es una vista isométrica que ilustra el montaje de una multiplicidad de primeros revestimientos estirados con un segundo revestimiento; La Figura 9A es una vista terminal de la Figura 9; La Figura 10 es una vista isométrica del segundo revestimiento de la Figura 9 después de un segundo proceso de estirado; La Figura 10A es una vista terminal agrandada de la Figura 10; La Figura 11 es una vista isométrica similar a la Figura 10 que ilustra la remoción del primero y segundo revestimientos para proporcionar una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica; La Figura 11A es una vista terminal agrandada de la Figura 11; La Figura .12 es un diagrama de bloques de un segundo proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica de la presente invención; La Figura 13 es una vista isométrica de un alambre de aleación metálica referido a la Figura 12; La Figura 13A es una vista terminal de la Figura 13; La Figura 14 es una vista isométrica que ilustra un material de revestimiento preformado referido en la Figura 12 ; La Figura 14A es una vista terminal de la Figura 14; La Figura 15 es una vista isométrica que ilustra el material de revestimiento de la Figura 14 tensado en el alambre de aleación metálica de la Figura 13; La Figura 15A ' es una vista terminal de la Figura 15A; La Figura 16 es una vista isométrica del revestimiento de la Figura 15 después de un proceso ' de estirado ;. La Figura 16A es una vista terminal agrandada de la Figura 16; La Figura 17 es una vista isométrica similar a la Figura 16 que ilustra . la remoción del material de revestimiento para proporcionar una fibra fina, de aleación metálica; La Figura 17A es una vista terminal de la Figura 17; La Figura 18 es una vista aumentada de la Figura 17A que ilustra una concentración aumentada del material de revestimiento difundido en la periferia de la fibra fina de aleación metálica; La Figura 19 es una vista similar a la Figura 18 que ilustra-- una concentración homogé ea del material de revestimiento difundido dentro de la fibra fina de aleación metálica ; La- Figura 20 es una fotografía de los espectros de rayos X de energía dispersiva que ilustra la concentración mejorada del material difundido de revestimiento en la periferia de la fibra fina de aleación metálica de la Figura 18; La Figura 21 es una fotografía de los espectros de rayos X .de energía dispersiva que ilustra la concentración homogénea del material difundido de revestimiento dentro de la fibra fina de aleación metálica de la Figura 19; La Figura 22 es un diagrama de bloques de un tercer proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica de la presente invención; La Figura 23 es una vista isométrica de un alambre de aleación metálica referido en la Figura 22; La Figura 23A.es una vista terminal de la- Figura 23 ; La Figura 24 es una vista isométrica que ilustra la formación de un material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica referido en la Figura 22; La Figura 24A es una vista terminal de la Figura 24; La Figura 25 es una vista isométrica que ilustra el material de revestimiento de la Figura 24 que circunda el alambre de aleación metálica de la Figura 23; La Figura 25A es una vista terminal de la Figura ; La Figura 26 es una vista isométrica del revestimiento de la Figura 25 después de un proceso de estirado ; La Figura 26A es una vista terminal agrandada de la Figura 26 ; La Figura 27 es una vista isométrica similar a la Figura 2 6 que ilustra la remoción del material de revestimiento para proporcionar una fibra fina de aleación metálica . La Figura 27A es una vista terminal agrandada de la Figura 27 ; La Figura 28 es una vista aumentada en la Figura 27A que ilustra una concentración mejorada del material de revestimiento difundido en la periferia de la fibra fina de aleación metálica; La Figura 29 es una vista similar a la Figura 28 que ilustra una concentración homogénea del material difundido de revestimiento dentro de la fibra fina de aleación metálica para proporcionar una nueva aleación; La Figura 30 es un diagrama de bloques de un cuarto proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica de la presente invención; La Figura 31 es una vista isométrica de un alambre de aleación metálica referido en la Figura 30; La Figura 31A es una vista terminal de la Figura La Figura 32 es una vista isométrica.. que ilustra un electrochapeado de un material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica referido en la Figura 31; La Figura 32A es una vista terminal de la Figura 32; La Figura 33 es una vista isométrica del revestimiento de la Figura 32 después de un proceso de estirado ; La Figura 33A es una vista terminal ..agrandada de la Figura 33; La Figura 34 es una vista isométrica similar a la Figura 33 que ilustra la. remoción del material de revestimiento para proporcionar una fibra fina de aleación metálica ; La Figura 34A es una vista terminal agrandada de la Figura 34; y La Figura 35 es una vista aumentada de la Figura 34A que ilustra una concentración mejorada del material de revestimiento difundido en la periferia fina 'de aleación metálica para proporcionar una fibra fina de aleación metálica que tiene propiedades de superficie de acuerdo con las propiedades del material de revestimiento. Caracteres de referencia similares se refieren a partes similares a todo lo largo de las varias Figuras de los dibujos.

Análisis detallado La Figura 1 es un diagrama de bloques que ilustra una primera modalidad de un proceso 10 mejorado para elaborar una fibra fina de aleación metálica. En esta modalidad de la invención, el proceso 10 mejorado es capaz de elaborar simultáneamente una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica. La primera modalidad del proceso 10 mejorado es capaz de elaborar simultáneamente miles de fibras de aleación metálica, individuales, con cada una de las fibras finas de aleación metálica que tiene un diámetro menor de 10 micrómetros . El proceso 10 mejorado de la Figura 1 utiliza una aleación metálica 20 y un material de revestimiento. La aleación metálica 20 se muestra que se forma a partir de un primer componente de aleación (A) y un segundo componente de aleación (B) . La Figura 2 es una vista isométrica del alambre 20 de aleación metálica referido en la Figura 1 con la Figura 2A que es una vista terminal de la Figura 2. El alambre 20 de aleación metálica se extiende entre un primer extremo 21 y un segundo extremo 22. El alambre" 20- de aleación metálica define un diámetro exterior 20D. La aleación metálica 20 se muestra que se forma del. primer componente de aleación (A) y el segundo componente . (B) de aleación que es representativo a los dos componentes de aleación de un material de aleación seleccionado de dos componentes de aleación. Aunque la aleación metálica 20 se describe como una aleación metálica que tiene dos componentes, se debe apreciar que la aleación metálica 20 puede tener cualquier número de componentes como se expone en la TABLA I. De manera preferente, la aleación-metálica 20 está en la forma de un alambre o configuración similar. El proceso 10 de la presente invención se ha encontrado que trabaja con varios tipos de aleaciones metálicas. En un ejemplo de la invención, el alambre 20 de aleación metálica se selecciona del grupo que consiste de Haynes C-22, Haynes C-2000, ¦ Haynes HR-120, Haynes HR-160, Haynes 188, Haynes 556, Haynes. 214, Haynes 230, Fecralloy Hoskins 875, Fecralloy- M, Fecralloy 27-7 y HAST X. La composición química de este grupo de aleaciones" metálicas se da en la TABLA I.

TABLA I COMPOSICIÓN QUÍMICA DE ALEACIONES METÁLICAS Aunque el proceso 10 de la presente invención se ha encontrado que es útil en la formación de una fibra fina metálica a partir de una aleación metálica como se expone en la TABLA I, se entenderá que el proceso 10 de la presente invención se puede usar con varios tipos diferentes de aleaciones metálicas. La Figura 3 es una vista isométrica que ilustra un primer material 3.0 de revestimiento referido en la Figura 1. El primer material 30 de revestimiento se extiende entre un primero y un segundo extremo 31 y 32. En este ejemplo del proceso 10 de la presente invención, el primer material 30 de revestimiento se muestra como un tubo preformado 33 que tiene un diámetro exterior 30D y un diámetro interior - 30d. La Figura 3A es una vista terminal agrandada de la Figura 3. El diámetro interior 30d del tubo preformado 33 del primer material 30 de revestimiento se dimensiona para recibir de manera deslizable el diámetro exterior 20D del alambre 20 de aleación metálica. El primer material 30 de revestimiento se elabora de un material que es adecuado para el uso con - la aleación 20 metálica, seleccionada, el primer material 30 de revestimiento se puede formar de uno del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de ...aleación. En este ejemplo específico de la invención, el primer material 30 de revestimiento se muestra como que esta formado del primer componente (A) de aleación. En la alternativa, el primer material 30 de revestimiento se elabora de otros materiales que son adecuados para el uso con la aleación metálica 20 seleccionada. En un ejemplo del proceso 10, el primer material 30 de revestimiento se selecciona del grupo que incluye acero con bajo contenido de carbono, cobre, níquel puro y aleación Monel 400. Aunque el grupo anterior de los materiales se ha encontrado útil para el primer material 30 de revestimiento, se debe entender que el proceso 10 de la presente invención no se debe limitar a los ejemplos específicos de los materiales expuestos en la presente. La Figura 1 ilustra el paso 11 de . proceso de revestimiento del alambre 20 de aleación metálica con el primer material 30 de revestimiento. En este ejemplo de la invención, el alambre 20 de aleación metálica se inserta en el tubo preformado 33 del primer material 30 de revestimiento . La Figura 4 es una vista isométrica similar a la Figura 3 que ilustra el primer material 30 de revestimiento que circunda el alambre 20 de aleación metálica. El diámetro interior. 30d del tubo preformado 33 del primer material 30 de revestimiento recibe de manera deslizable el tubo exterior- 20D del alambre 20 de aleación metálica. El primer extremo 31 del primer material 30 de revestimiento está encima del primer extremo 21 del alambre 20 de aleación metálica . La Figura 4A es una vista terminal agrandada de la Figura 4. La diferencia entre el- diámetro interior 30d del tubo preformado 33 y el diámetro exterior 20d del alambre 20 de aleación metálica crea un espacio/ 34 entre éstos. De manera preferente, el espacio 34 se reduce al mínimo pero es suficiente para permitir la inserción del alambre 20 de aleación metálica dentro del primer material 30 de revestimiento . La Figura 1 ilustra el paso 12 de proceso de tensado del primer material 30 de revestimiento alrededor del alambre 20 de aleación metálica. En este ejemplo de la invención, el tubo preformado 33 del primer material 30 de revestimiento se tensa alrededor del alambre 20 de aleación metálica en la presencia de un gas inerte 36. La Figura 5 es una vista isométrica similar a la Figura 4 que ilustra el primer material 30 de revestimiento que se sella al alambre 20 de aleación metálica. De manera preferente, el tubo preformado 33 del primer material 30 de revestimiento se sella al alambre 20 de aleación, metálica en la presencia del gas inerte 36. La Figura 5A es una vista terminal agrandada de la Figura 5. Un dado reducto 38 sella el primer extremo 31 del primer material 30 de revestimiento al primer extremo 21 del alambre 20 de aleación metálica. De manera más específica, el dado : reductor tiene un diámetro interior: 38d que es más pequeño _que el diámetro exterior 30D del primer material 30 de revestimiento y es más pequeño que el diámetro exterior 20D "del." alambre 20 de aleación metálica. El dado reductor reduce el primer material 30 de revestimiento y el alambre 20 de aleación metálica en el mismo para tener~~un diámetro exterior reducido de 30D' en el primer extremo 31. El gas inerte 36 se inyecta en el espacio 34 entre el diámetro interior 30d del tubo preformado 33 y el diámetro exterior 20D del alambre 20 de aleación metálica del segundo extremo 32 del primer material 30 de revestimiento. El gas inerte 36 purga el espacio 34 de la atmósfera ambiente y rellena completamente el espacio 34 con el gas inerte 36. En un ejemplo de la invención, el gas inerte 36 se selecciona del grupo . VIIIA de la tabla periódica. En muchos casos, el gas inerte 36 se selecciona del grupo VIIIA de la tabla periódica en base a la economía, tal como argón, helio o neón. La Figura 6 es una vista isométrica similar a la Figura 5 que ilustra el tensado del "primer material 30 de reves imiento al alambre 20 de aleación metálica en la presencia del gas inerte 36. Después de que se purga el espacio 34 con el gas inerte 36, él resto, del primer material 30 de" revestimiento se tensa en el alambre 20 de aleación metálica hasta el segundo extremo 32 del primer material 30 de revestimiento. El gas inerte 36 asegura que no haya gas reactivo interpuesto entre el alambre 20 de aleación metálica y el primer material 30 de revestimiento. La Figura 6A es una vista terminal agrandada de la Figura 6. Conforme el primer material 30 de revestimiento se tensa contra el alambre 20 de aleación metálica desde el primer extremo 31 al segundo extremo 32, la mayoría del gas inerte 36 se aprieta desde el espacio .34 entre el alambre 20 de aleación metálica y el primer material 30 de revestimiento. Después de que el primer material 30 de revestimiento se tensa contra el alambre 20 de aleación metálica, la combinación forma un primer revestimiento 40 que tiene un diámetro exterior 40D. La Figura 7 es una vista isométrica similar a la Figura 6 que ilustra el primer material 30 de revestimiento tensado al alambre 20 de aleación metálica. El alambre 20 de aleación- metálica tiene., un diámetro exterior reducido 20D', en tanto que el primer material 30 de revestimiento tiene un diámetro exterior e interior reducidos 30D' y 30d', respectivamente. El primer revestimiento 40 tiene un diámetro exterior 40D. La Figura 7A es una vista terminal agrandada de la Figura 7. El primer material 30 de revestimiento se muestra tensado en el alambre 20 de aleación, metálica. Cualquier hueco minúsculo entre el alambre 20 de aleación metálica y el primer material 30 de revestimiento se rellena con el gas inerte 36. La Figura 1 ilustra el paso 13 de proceso de estirado del primer revestimiento 40 para reducir el diámetro exterior 40D del mismo y para reducir el diámetro 20D' del alambre 20 de aleación metálica dentro del primer revestimiento 40 para proporcionar un primer revestimiento 45 estirado. La Figura 8 es una vista isométrica del primer revestimiento 40 de la Figura 7 después de un primer proceso 13 de estirado para proporcionar el primer revestimiento 45 esbirado. El primer revestimiento 45 estirado define 'un diámetro exterior 45D. El diámetro exterior 20D del alambre 20 de aleación metálica se reduce de manera correspondiente durante el primer proceso 13 de estirado. La Figura 8A es una vista terminal agrandada de la Figura 8. De manera preferente, el primer proceso 13 de estirado incluye sucesivamente estirar el primer revestimiento 40 seguido por la fijación sucesiva del primer revestimiento 40. En la forma preferida de la invención, el fijado del primer revestimiento 40 toma lugar dentro' de una atmósfera especializada tal como una atmósfera reductora. En el mejor modo para llevar a cabo la invención, el primer revestimiento 40 se calienta rápidamente dentro de la atmósfera reductora. En un ejemplo de la invención, se usa una mezcla de gas hidrógeno y gas nitrógeno como la atmósfera reductora durante el recocido no endurecido del primer revestimiento 40. El primer revestimiento 40 se puede calentar rápidamente por un horno convencional o se puede calentar rápidamente por calentamiento con luz infrarroja o por calentamiento por inducción. El recocido o endurecido se puede lograr ya sea en un proceso de lotes o un proceso continuo . De manera preferente, el primer revestimiento 40 recocido o endurecido se enfría rápidamente dentro del fluido conductor de calor. El primer revestimiento 40 se puede enfriar rápidamente al enfriar rápidamente el primer revestimiento 40 recocido en un fluido con alta termoconductividad. El fluido de alta termoconductividad puede ser un líquido tal como agua o aceite o un- gas de alta termoconductividad tal como gas Hidrógeno. En un ejemplo, el gas termoconductivo comprende veinte por ciento (20 %) al cien por ciento (100 %) de hidrógeno, para enfriar rápidamente el primer revestimiento 40. La Figura 1 ilustra el - paso 14 de proceso de montar una multiplicidad de primeros revestimientos 45 estirados. Típicamente, se montan de 400 a 1000 de los primeros revestimientos 45 estirados con el proceso 10 de la presente invención. La Figura 1 ilustra el paso 15 de proceso de revestir el montaje de la multiplicidad de los primeros revestimientos 45 estirados dentro de un segundo revestimiento 50. La cantidad de 400 a 1000 de los primeros revestimientos 45 estirados se monta, dentro del segundo revestimiento 50. La Figura 9 es una vista isométrica que ilustra el montaje de una multiplicidad de los primeros revestimientos 45 estirados dentro del segundo revestimiento 50. El segundo revestimiento 50 se extiende entre un primer extremo 51 y un segundo extremo 52. La Figura 9A es una vista terminal agrandada de la Figura 9 . En este ejemplo, el segundo revestimiento 50 se muestra como un tubo preformado 53 que tiene un diámetro exterior 50D y un diámetro interior 50d. En la alternativa, el segundo revestimiento 50 se puede formar alrededor del montaje de una multiplicidad de primeros revestimientos 45 estirados. El segundo revestimiento 50 se forma de un segundo material 60 de revestimiento que es adecuado para el uso con el alambre 20 de aleación metálica, seleccionado. Además, el segundo material 60 dé revestimiento se elabora de un material que es adecuado para el uso con el primer material 30 de revestimiento " seleccionado . En un ejemplo, el segundo material 60 de revestimiento se selecciona del grupo que consiste de acero con bajo contenido de carbono, cobre, níquel puro y aleación Monel 400. Aunque el grupo anterior de los materiales se ha encontrado útil para el segundo material 60 de revestimiento, se debe entender que el proceso 10 de la presente invención se puede usar con varios tipos diferentes de materiales para el segundo material 60 de revestimiento. La Figura 1 ilustra el- paso 16 de proceso para estirar- el segundo revestimiento 50 para reducir el diámetro exterior 50D del mismo. El segundo proceso 16 de estirado reduce el diámetro 45D de los primeros revestimientos 45 de estirado y el alambre 20 de aleación metálica- dentro del segundo revestimiento 50 para proporcionar un segundo revestimiento 65 estirado. La Figura 10 es una vista isométrica del segundo revestimiento 50 de la Figura 9 después de un segundo proceso 16 de estirado para proporcionar un segundo revestimiento 65 estirado. El segundo revestimiento 65 estirado define un diámetro exterior 65D. El diámetro exterior 20D del alambre 20 de aleación metálica se reduce de manera correspondiente durante el segundo proceso 16 de revestimiento. El estirado del segundo revestimientos 50 transforma la multiplicidad de alambres 20 de aleación metálica en una multiplicidad de las fibras 70 finas de aleación metálica. La Figura 10A es una vista terminal agrandada de la Figura 10. De manera preferente, el "segundo proceso 16 de estirado incluye sucesivamente el estirado del segundo revestimiento 50 seguido por el recocido sucesivo del segundo, revestimiento 50. En la forma preferida de la invención, el recocido del segundo revestimiento 50 toma lugar dentro de una atmósfera especializada tal como una atmósfera reductora como se expone anteriormente.

La Figura 1 ilustra el paso 17. de proceso para remover el primero y segundo materiales 30 y 60 de revestimiento de la multiplicidad de fibras finas 70 de aleación metálica. De manera preferente, el primero y segundo materiales 30 y 60 de revestimiento se remueven de la multiplicidad de las fibras finas 70 de aleación metálica por un proceso químico o electroquímico. La Figura 11 es una vista isométrica similar a la Figura 10 que ilustra la remoción del primero y segundo revestimientos 30 y 60. La remoción del primero y segundo revestimientos 30 y 60 proporciona una multiplicidad de fibras finas 70 de aleación metálica. El paso 17 de proceso para remover el primero y segundo materiales 30 y 60 de revestimiento de la multiplicidad de fibras 70 de aleación metálica puede incluir el deslavar o blanquear el primero y segundo revestimientos 45 y 65 estirados para remover químicamente el primero y segundo materiales . 30 y 60 de revestimiento . La Figura 11A es una vista terminal agrandada de la Figura. La multiplicidad de fibras finas 70 de aleación mecánica puede contener miles de fibras individuales 70 de aleación metálica-. Cada una de las fibras finas 70 de aleación metálica puede, tener un diámetro menor de 10 micrómetros . La Figura 12 es un diagrama de bloques de una segunda modalidad de un proceso mejorado 110 para elaborar una fibra fina de aleación metálica de la presente invención. La segunda modalidad del proceso mejorado 110 explicará con referencia la elaboración de una fibra fina, individual, de aleación metálica. Sin embargo, se debe entender que el segundo proceso mejorado 110 se puede modificar para producir una multiplicidad de las fibras finas de aleación metálica de una manera similar al primer proceso 10 mostrado en las Figuras 1-11. El proceso mejorado 110 de la Figura 12 utiliza una aleación metálica 120 y un material 130 de reves imiento. La aleación metálica 120 se muestra que se forma de un primer componente (A) de aleación- y un segundo componente (B) de aleación.1 .. - La Figura 13 es una vista isométrica del' alambre 120 de aleación metálica referido en la Figura 12 con la Figura 13A que es una vista terminal de la Figura 13. El alambre 120 de aleación metálica se extiende entre un primer extremo 121 y un segundo extremo 122 y define un diámetro exterior 120D. La aleación metálica 20 se muestra que está formada del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación pero se debe apreciar que la aleación metálica 120 puede tener cualquier número de componentes como se expone en la TABLA" I . La Figura 14 es una vista isométrica que ilustra un material 130 de revestimiento referido en la Figura 12. El material 130 de revestimiento se extiende entre un primero y un segundo extremo 131 y 132 y se muestra como un tubo preformado 133 que tiene un diámetro exterior 130D y un diámetro interior 13 Od. La Figura 14A es una vista terminal agrandada de la Figura 14. El diámetro interior 13 Od del tubo preformado 133 de material 130 de revestimiento se dimensiona para recibir de manera deslizable el diámetro exterior 120D del alambre aleación metálica como se expone previamente. El material 130 de revestimiento se elabora de un material que es comparable con . la aleación metálica 120 seleccionada. El material 130 de revestimiento se forma de uno del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. En este ejemplo específico de la invención, el material 130 de revestimiento se muestra como que está formado del primer componente (A) de aleación. La Figura 12 ilustra el paso 111 de proceso de revestimiento del alambre 120 de aleación metálica con el material 130 de revestimiento. El alambre 120 - de aleación metálica se inserta en el tubo preformado 133 del material 130 de revestimiento. La Figura 15 es una vista isométrica similar a la Figura 14 que ilustra un material 130 de revestimiento que abarca el alambre 120 de aleación metálica. El diámetro interior 130d del tubo preformado 133 del material 130 de revestimiento recibe de manera deslizable el diámetro exterior 120D del alambre 120 de aleación metálica. El primer extremo 131 del material 130 de revestimiento está sobre el primer extremo 121 del alambre 120 de aleación metálica. La Figura 15 (A) es una vista terminal agrandada de la Figura 15. De manera preferente, el material de revestimiento 130 se tensa alrededor del alambre 120 de aleación metálica en la presencia de un gas inerte como se ha descrito hasta ahora. El material de revestimiento 130 se tensa en el alambre 120 de aleación metálica para tener un diámetro exterior reducido de 130D ' . Después de que el material 130 de revestimiento se tensa contra el alambre 120 de aleación metálica, la combinación forma un revestimiento 140 que tiene un diámetro exterior 140D. La Figura 12 ilustra el paso 112 de proceso de estiraje del revestimiento 140 para reducir -el diámetro exterior 140D del mismo y para reducir el diámetro 120D ' del alambre 120 de aleación metálica dentro del revestimiento 140 para proporcionar un revestimiento estirado 145 que tiene un diámetro exterior 145D. La Figura 12 ilustra el paso 113 de proceso de recocido del revestimiento exterior 140. De manera preferente, el paso 112 de estirado y el proceso 113 de recocido de la Figura 12 se interrelacionan para incluir el estirado sucesivo y el recocido sucesivo del revestimiento 145. El tiempo y temperatura del proceso 113 de recocido se establece para controlar la difusión del material 130 de revestimiento en el alambre 120 de aleación metálica. De manera preferente, el recocido del revestimiento 145 toma lugar dentro de una atmósfera especializada tal como una atmósfera reductora. El mejor modo para llevar a cabo la invención, el revestimiento se calienta rápidamente dentro de la atmósfera reductora a una temperatura 1650°F y 2050°F. En un ejemplo de la invención, una mezcla de gas hidrógeno y gas nitrógeno se usa como la atmósfera reductora durante, el recocido del revestimiento. 14. El revestimiento 145 se puede calentar rápidamente por -un horno convencional o se puede calentar rápidamente por calentamiento por luz infrarroja o calentamiento por inducción. De manera preferente, el revestimiento 145 recocido se enfría rápidamente dentro del fluido de conducción de calor. El revestimiento -145 se puede enfriar rápidamente por enfriado rápido del revestimiento recocido 145- en un fluido con alta termoconductividad. El fluido con alta termoconductividad puede ser un líquido tal- como agua o aceite o . un gas de alta conductividad tal como gas hidrógeno. En un ejemplo, el gas termoconductivo comprende veinte por -ciento (20%) a cien- - por ciento (100%) de hidrógeno, para enfriar rápidamente el revestimiento 140. La Figura 16 es una vista isométrica del revestimiento 145 de la Figura 15 después de que el proceso 112 de estirado y el proceso 113 de recocido proporcionan el revestimiento 145. El revestimiento exterior 145 define un diámetro exterior 145D. El diámetro exterior 120D del alambre 120 de aleación metálica se reduce de manera correspondiente en el de estirado. El estirado del revestimiento 145 transforma el alambre 120 de aleación metálica en una fibra fina 170 de aleación metálica. La Figura 12 ilustra el paso 114 de proceso para remover el material 130 de revestimiento de la fibra fina 170 de aleación metálica. De manera preferente, el material 130 de revestimiento se remueve de la fibra fina 170 de aleación metálica por un proceso químico o electroquímico. La Figura 17 es una vista isométrica similar a la Figura 16 que ilustra la remoción del material 130 de revestimiento para proporciona una fibra fina 170 de aleación metálica. El paso 114 de proceso para remover el material 130 de revestimiento a partir de la fibra fina 170 de aleación metálica puede incluir el deslavado o lixiviación del revestimiento estirado 145 para remover químicamente el material de revestimiento 130. La Figura 17A es una vista terminal agrandada de la Figura 17 que ilustra la sección transversal de la fibra 170 de aleación metálica. Una porción del material 130 de revestimiento se ha difundido en la fibra 170 de aleación metálica durante el proceso de recocido. El material 130 de revestimiento, difundido proporciona una concentración mejorada 180 del material de revestimiento 130 en la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica. La Figura 12 ilustra el paso 115 de proceso para procesar la fibra fina 170 de aleación metálica. La fibra fina 170 de aleación metálica se puede usar por una amplia variedad de intentos y propósitos. Se debe apreciar por aquellos expertos en la técnica qua la presente invención no se debe limitar por el uso propuesto del a fibra fina ' de aleación metálica 170. En un ejemplo, la fibra fina, de aleación metálica 170 se puede usar para elaborar estopa de fibra para aplicaciones de alta temperatura y de alta corrosión. En otro ejemplo, la fibra fina de aleación metálica 170 se puede usar para elaborar fibras metálicas como se describe en patente de los Estados Unidos No. 4,126,566. En un ejemplo adicional, la fibra fina 170 de aleación metálica se puede usar para elaborar membranas metálicas. En aún un ejemplo adicional, la fibra fina 170 de aleación metálica se puede usar para elaborar portadores de catalizador. La Figura 18 es una vista aumentada de la Figura 17A que ilustra la concentración mejorada 180 del material 130 del revestimiento difundido en la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica. Durante el recocido del revestimiento 140, una porción del material 130 de revestimiento ha migrado o se ha difundido a la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica. Una porción del primer componente (A) de aleación del material de revestimiento 130 a migrado o se ha difundido en la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica. La migración o difusión del primer componente (A) de aleación del material de revestimiento 130 da por resultado un exceso del primer componente (A) de a'leación con relación a las cantidades del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación en una región central 195 de la fibra fina 170 de aleación metálica. La Figura 12 ilustra el paso 116 del proceso para calentar la fibra fina 170 de aleación metálica. El paso 116 de proceso para calentar la fibra fina 170 de aleación metálica se puede emprender de manera simultánea con el paso 115 de proceso para procesar la fibra fina 170 de aleación metálica. Por ejemplo, el paso 116 de proceso para calentar la fibra fina 170 de aleación metálica se puede emprender de manera simultánea con la sinterización:- de una matriz de las fibras finas 170 de aleación metálica. En la alternativa, el paso 116 de proceso para calentar la fibra fina 170 de aleación metálica se puede emprender independientemente del paso 115 de proceso para procesar la fibra fina 170 de aleación metálica. La fibra fina 170 de aleación metálica se calienta a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material 130 de revestimiento mínimamente difundido en la fibra 170 de aleación metálica para proporcionar una fibra fina 170 de aleación metálica, sustancialmente homogénea. El exceso del primer componente (A) de aleación del material de revestimiento 130 en la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica migra adicionalmente o se difunde hasta la región central 195 de la fibra fina 170 de aleación metálica. La migración o difusión adicional del exceso del primer componente (A) de aleación desde la periferia 190 a la región central 195 de la fibra fina 170 de aleación metálica da por resultado una concentración sustancialmente uniforme del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación a todo lo largo de la fibra fina 170 de aleación metálica. De manera preferente, la fibra fina 170 de aleación - metálica se calienta a una temperatura por arriba de 2100°F. La fibra fina 170 de aleación metálica se caliente a una temperatura por . arriba de 2100°F durante un periodo de tiempo suficiente para difundir adicionalmente el material de revestimiento 140 difundido en la fibra 170 de aleación metálica para proporcionar una fibra fina 170 de aleación metálica, sustancialmente homogénea. La Figura 19 es una vista similar a la Figura 18 que ilustra una concentración homogénea del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación a todo lo largo de la fibra fina 170 de aleación metálica. El exceso del primer componente (A) de aleación de la periferia 190 a migrado hacia la región central 195 de la fibra fina 170 de aleación metálica para proporcionar una fibra - fina 170 de aleación metálica, sustancialmente homogénea . La Figura 20 es una fotografía de los espectros de rayos x de energía dispersiva que ilustra la concentración mejorada 180 del material de revestimiento 130 difundido en la periferia - 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica de la Figura 18. Los puntos en la fotografía indican la concentración del primer componente (A) de aleación en la periferia 190 de la fibra fina 170 de aleación metálica. La Figura 21 es una fotografía de los espectros de rayos x de energía dispersiva que ilustra la concentración homogénea del material de revestimiento 130 difundido dentro de la fibra fina de aleación metálica de la Figura 19. Los puntos .en la fotografía indican la concentración uniforme del primer componente (A) de aleación a todo lo largo de la fibra fina 170 de aleación metálica. La Figura 22 es un diagrama de bloques de una tercera modalidad de un proceso mejorado 210 para elaborar una fibra fina de aleación metálica de la presente invención. La tercera modalidad del proceso mejorado 210 se explicará con referencia a la elaboración de una fibra individual de aleación metálica. Se debe entender que el tercer proceso 210 se puede modificar para producir una multiplicidad de las fibras finas de aleación metálica de una manera similar al proceso 10 mostrado en las Figuras 1-11. . El proceso mejorado 210 de la Figura 22 utiliza una aleación metálica 220 y un material de revestimiento 230. La aleación metálica 220 se muestra que se: forma de un primer componente (A) de aleación y un segundo componente (B) de aleación. La Figura 23 es una vista isométrica del alambre 220 de aleación metálica referido en la Figura 22 con la Figura 23A que es una vista terminal de la Figura 23. El alambre 220 de aleación metálica se extiende entre un primer extremo 221 y un segundo extremo 222 y define un diámetro exterior 220D. La aleación metálica 220 se muestra que está formáda del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. , La Figura 22 ilustra el paso 211 de proceso para revestir el alambre 220 de aleación metálica con el material 230 de revestimiento. El material 23 0 de revestimiento se forma alrededor del alambre 220 de aleación metálica. La Figura 24 es una vista isométrica que ilustra un material 230 de revestimiento referido en la Figura 22 . El material 230 de revestimiento se muestra que se forma alrededor del diámetro exterior 220D del alambre 220 de aleación metálica. La Figura 24A es una vista terminal agrandada de la Figura 24. El diámetro interior 230D del material de revestimiento 23 0 se dobla contra el diámetro exterior 220D del alambre 220 de aleación metálica para proporcionar contacto íntimo entre el material 230 de' revestimiento del diámetro exterior 220D del alambre 220 de aleación metálica. El- material de revestimiento 23 0 se elabora de un material que es compatible con la aleación 220 - metálica seleccionada. El material de revestimiento 230 se forma de un tercer componente ( C ) de aleación. El tercer componente (C) de aleación es diferente del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. La Figura 25 es una vista isométrica similar a la Figura 24 que ilustra el material 230 de revestimiento que circunda el alambre 220 de aleación metálica con la Figura 25A que es una vista terminal agrandada.de la Figura 25. El material 230 de revestimiento se tensa alrededor del alambre 220 de aleación metálica en la presencia de un gas inerte. El material de revestimiento 230 se tensa en el alambre 220 de aleación metálica para tener un diámetro exterior reducido de 230D ' para formar un revestimiento 240 que tiene un diámetro exterior 240D. La Figura 22 ilustra el paso 213 de proceso para estirar el revestimiento 240 para reducir el diámetro exterior 240D del mismo y para reducir el diámetro 220D' y el alambre 220 de aleación metálica dentro del revestimiento 240 para proporcionar un revestimiento estirado 245 que tiene un diámetro exterior 245D. La Figura 22 ilustra el paso 213 de proceso para recoce _ el revestimiento estirado 245. De manera preferente, el proceso 212 de estirado y el proceso 213 de recocido de la Figura 22 se interrelacionan para incluir . el estirado sucesivo y el recocido sucesivo del revestimiento 245. .El tiempo y temperatura del proceso 213 de recocido se establece para controlar la difusión, del material 230 de revestimiento en el alambre 220 de aleación metálica. De manera preferente, el recocido del revestimiento 240 toma lugar dentro de una atmósfera especializada tal como una atmósfera reductora como se expone previamente. La Figura 26 es una vista isométrica del revestimiento 245 estirado de la Figura 25 después del proceso 212 de estirado y el proceso 213 de recocido para proporcionar el revestimiento estirado - 245. El revestimiento estirado 245 define el diámetro exterior 245D. El diámetro exterior 220D del alambre 220 de aleación metálica se reduce de manera correspondiente en el proceso de estirado. El estirado del revestimiento 240 transforma el alambre 220 de aleación metálica en una fibra fina 270 de aleación metálica . La Figura 22 ilustra el paso 214 de proceso para remover el material 230 de revestimiento de la fibra fina 270 de aleación metálica. De manera preferente, el material de revestimiento 230 se remueve de la fibra fina 270 de aleación metálica por un proceso químico o electroquímico. La Figura 27 es una vista isométrica similar a la Figura 26 qué ilustra la remoción del material de revestimiento 230 para proporcionar una fibra fina 270 de aleación metálica. El paso 214 de proceso para remover el material 230 de revestimiento de la fibra fina 270 de aleación metálica puede incluir el deslavado o lixiviación del revestimiento estirado 245 para remover en forma química el material de revestimiento 230. La Figura 27A es una vista terminal agrandada de la Figura 277 que ilustra la sección transversal de la fibra fina 270 de aleación metálica. Una porción del material 230 de revestimiento se ha difundido en la fibra 270 de aleación metálica - durante el proceso 213 - de recocido. Una concentración 280 del material 230 de revestimiento difundido se localiza en la periferia de la fibra fina 270 de aleación metálica. La Figura 28 es una vista aumentada de la Figura 27A que ilustra la concentración 280 del material 230 de revestimiento difundido en la periferia 290 de la fibra fina 270 de aleación metálica. Durante el recocido del revestimiento 245, una porción del material de revestimiento 230 ha migrado . o se ha difundido en la periferia 290 de la fibra fina 270 de aleación metálica. Una porción del tercer componente (C) de aleación del material de revestimiento 230 ha migrado o se ha difundido en la periferia 290 de la fibra fina -270 de aleación metálica. El tercer componente (C) de aleación es diferente del primer componente (A) de . aleación y el segundo componente (B) de aleación en una región central 295 de la fibra fina 270 de aleación metálica. La Figura 22 ilustra el paso 215 de proceso para calentar la fibra fina 270 de aleación metálica. La fibra fina 270 de aleación metálica se calienta a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material 230 de revestimiento difundido en la fibra 270 de aleación metálica para proporcionar una fibra fina 270 de aleación metálica formada de una nueva aleación. La nueva aleación se forma del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación de la fibra fina 270 de aleación metálica y el tercer componente (C) de aleación del material 230 de revestimiento. De manera preferente, la -fibra fina 270 de aleación metálica se calienta a una-- temperatura por arriba de 2100°F. La fibra fina 270 de aleación metálica se puede calentar a una temperatura por arriba de 2100°F durante un periodo de tiempo suficiente para difundir el tercer componente (C) de aleación a todo lo largo del primer componente (A) aleación y el segundo componente (B) de aleación. En la alternativa, la fibra fina 270 de aleación metálica se puede calentar a una temperatura por arriba de 2100°F durante un periodo de tiempo suficiente para difundir solo parcialmente al tercer componente (C) de aleación en el primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación- La Figura 29 es una vista similar a la Figura 28 que ilustra la nueva aleación formada del primer componente (A) de aleación, el segundo componente (B) de aleación y el tercer componente (C) de aleación. El tercer componente (C) de aleación se ha difundido de manera total e uniforme a todo lo. largo del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. La figura 30 es un diagrama de bloques en la cuarta modalidad de un proceso 310 mejorado para elaborar una fibra fina 270 de aleación metálica de la presente invención. La tercera modalidad del proceso mejorado 310 explicará con referencia la elaboración de una fibra individual de aleación metálica. Se debe entender que el tercer proceso 310 se puede modificar para producir una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica de una manera similar al primer proceso 10 mostrado en las Figuras 1-11. El proceso mejorado 310 de la Figura 30 utiliza una aleación metálica 220 y un -material de revestimiento 330. La aleación metálica 320 se muestra que se forma de un primer componente (A) de aleación y un segundo componente (B) de aleación. La Figura 31 es una vista isométrica del alambre 320 de aleación metálica referido en la Figura 30 con la Figura 31A que es una vista terminal de la Figura 31. El alambre 320 de aleación metálica se extiende entre un primer extremo 321 y un segundo extremo 322 y define un diámetro exterior 320D. La aleación metálica 320 se muestra que se forma del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. La Figura 30 ilustra el paso 311 de proceso para revestir el alambre 320 de aleación metálica con el material 330 de revestimiento. El material 230 de revestimiento se electrochapea en el alambre 320 de aleación metálica. La Figura 32 es una vista isométrica que ilustra un material de revestimiento 330 referido en la Figura 30. El material de revestimiento 330 se muestra electrochapeado en el diámetro exterior 320D del alambre 320 de aleación metálica . La Figura 32A es una vista terminal agrandada de la Figura 32. El diámetro interior 330D del material de revestimiento 230 proporciona contacto íntimo con el diámetro exterior 320D del alambre 320 de aleación metálica. El material de revestimiento 330 se elabora de un material que es compatible con la aleación 320 metálica seleccionada. El material 340 de revestimiento se forma de un cuarto componente (D) . El cuarto componente (D) es diferente del ¦ primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación. El cuarto componente (D) puede ser un material de aleación o un material de no aleación. La Figura 30 ilustra el paso 312 de proceso para estirar el revestimiento 340 para reducir el diámetro exterior 340D del mismo y para reducir el diámetro 320D del alambre 220 de aleación metálica dentro del revestimiento 240 para proporcionar un revestimiento estirado 245 que tiene un diámetro exterior 245D. La Figura 30 ilustra el paso 312 de proceso para recocer el revestimiento estirado 345. De manera preferente, el -proceso 312 de estirado y el proceso 313 de recocido de la Figura 30 se interrelacionan para incluir el estirado sucesivo- y el recocido sucesivo del revestimiento 345. El tiempo y la temperatura del proceso 313 de recocido se establecen para controlar la difusión del material de revestimiento 333.0 en el alambre 320 de aleación metálica. De manera preferente, el recocido del revestimiento 340 toma lugar dentro de una atmósfera especializada tal como una atmósfera reductora como se expone previamente. La Figura 33 es una vista isométrica del revestimiento estirado 345 de la figura 30 después del proceso de estirado 312 y el proceso de recocido 313 para proporcionar el revestimiento estirado 345. El revestimiento estirado 345 define el diámetro exterior 345D. El estirado del revestimiento 345 transforma, el alambre 320 de aleación metálica en una fibra fina 370 de aleación metálica. La Figura 30 ilustra el paso 314 de proceso para remover el material 330 de revestimiento de la fibra fina 370 de aleación metálica. De manera preferente, el material de revestimiento 330 se remueve de la fibra fina 370 de aleación metálica por un proceso químico o electroquímico. La Figura 34 es una vista isométrica similar a la Figura 33 que ilustra la remoción . del material de revestimiento 330 para proporcionar uña fibra fina 370 de aleación metálica. La Figura 34A es una vista terminal agrandada de la Figura 34 que ilustra la sección transversal de la fibra fina 370 de aleación metálica. Una porción del material 330 de revestimiento se ha difundido en la fibra 370 de aleación metálica durante el proceso de recocido 213. Una concentración 380 del material de revestimiento 330 difundido se localiza en la periferia 390 de la fibra fina 370 de aleación metálica. La Figura 35 es una vista aumentada de la Figura 34A que ilustra la concentración 380 del material 330 de revestimiento difundido en la periferia 390 de la fibra fina 370 de aleación metálica. Durante el recocido del revestimiento 345, una porción del material 330 ,de revestimiento a migrado o se ha difundido en la periferia 390 de la fibra fina 370 de aleación metálica. Una porción del cuarto componente (D) del material de revestimiento 330 a migrado o se ha difundido en la periferia 390 de la fibra fina 370 de aleación metálica. El cuarto componente (D) es diferente del primer componente (A) de aleación y el segundo componente (B) de aleación en una región central 295 de la fibra fina 370 de aleación metálica. El cuarto componente (D) localizado en la periferia 390 de la fibra fina 370 de aleación metálica que proporciona una fibra fina 370 de aleación metálica que tiene propiedades superficiales de acuerdo con las propiedades del material 330 de revestimiento. Las propiedades superficiales de la fibra fina 370 de aleación metálica están de acuerdo con las propiedades del cuarto componente (D) . Los siguientes ejemplos I-V exponen parámetros específicos para los procesos de la presente invención. Se debe apreciar por aquellos expertos en la técnica que los ejemplos . I-V se pueden modificar para proporcionar otros procesos y no se deben considerar como que limitan la presente invención.

Ej emplo I Recocido del Revestimiento Objeto: Recocido general de la fibra de aleación para conservar la composición original. Proceso: Temperatura 0.8 del punto de fusión de la aleación que se va a recocer. Tiempo de difusión superficial durante el recocido medido en segundos a minutos . Resultado: Fibra de aleación recocida con difusión mínima de revestimiento en las fibras de aleación.

Ejemplo II Difusión Objeto: Sinterización general de fibras de aleación para difundir revestimiento en fibras de aleación.

Proceso: Temperatura 0.90 a 0.95 del punto de fusión de la aleación . Tiempo de difusión de volumen durante la sinterización medida en horas. Resultado: Material de revestimiento completamente difundido .

Ejemplo III Aleación Novedosa Haynes C-2000 Objeto: Elaborar una composición final: 59% de Ni; 23% de Cr; 16; 16% de Mo; 1.6% de Cu. Proceso: Alambre de aleación metálica que tiene una "composición 59%Ni-23%Cr-16%Mo (sin cobre) se reviste con un material de revestimiento de cobre para formar un revestimiento. El revestimiento se estira usando recocido intermedio. Un exceso del material de revestimiento de cobre se difunde en la superficie periférica de la fibra. Después de un proceso de calentamiento el cobre se difunde en la región central de la fibra. Resultado: La composición final es Ni-Cr-Mo-Cu.

Ejemplo IV Capa Superficial Novedosa Objeto: Elaborar una capa superficial con propiedades diferentes de la composición de la fibra.

Proceso: Se chapea o reviste varilla de níquel con un material de revestimiento de cobre. Una capa delgada de difusión de la aleación de níquel-cobre se forma durante los estirados y el proceso de fijación. Resultado: La aleación se diseña para corresponder a la composición de la aleación tipo Monel (Monel 400, a manera de ejemplo) para resistir la exposición a un ambiente reductor que tiene flúor/fluoruro.

Ejemplo V Capa superficial Novedosa Objeto: Elaborar una fibra con una capa superficial de metal precioso para procesos catalíticos o aplicaciones de j oyería . Proceso: Se chapea metal de bajo costo por metal precioso tal como platino. Una capa delgada de difusión de aleación de platino se forma durante los estirados y proceso de recocido. Resultado: Capa de metal precioso en un sustrato de bajo costo. La presente invención proporciona fibra fina elaborada de una aleación metálica y un nuevo proceso para formar la fibra de una aleación metálica. El proceso es capaz de formar fibra de una aleación metálica en donde la fibra fina de aleación metálica tiene un diámetro de menos de diez mieras . El proceso es capaz de formar fibra de aleación metálica, finas, de alta calidad a un costo económico en cantidades comerciales. La presente descripción incluye lo contenido en las reivindicaciones así como lo de la descripción anterior. Aunque esta invención se ha descrito en si forma preferida con un cierto grado de particularidad, se entiende que la presente descripción de la forma preferida se ha hacho solo a manera de ejemplo y que se pueden hacer numerosos cambios en los detalles de construcción y combinación y arreglo de partes sin que se aparten del espíritu y el alcance de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica, que comprende el paso de: circundar un alambre de aleación metálica con un material de revestimiento; tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar un revestimiento; estirar el revestimiento para reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica para proporcionar una fibra fina de aleación metálica de los alambre de aleación metálica; y remover los materiales de revestimiento * de la fibra fina de aleación metálica.
2. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento incluye insertar el alambre de aleación metálica en un tubo preformado del material de revestimiento.
3. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento incluye formar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica.
4. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica comprende tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en al presencia de un gas inerte localizado entre el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica.
5. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica comprende sellar el material de revestimiento a un primer extremo del alambre de aleación metálica ; introducir un gas inerte entre el material de revestimiento y el - alambre de aleación metálica desde un segundo . extremo del alambre de aleación metálica; y estirar el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica a través de un dado reductor para tensar el material de revestimiento en el .. alambre de aleación metálica desde el primer extremo del alambre de aleación metálica el segundo extremo del alambre de aleación metálica .
6. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente y recocer el revestimiento.
7. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleació metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F.
8. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F; y enfriar rápidamente el revestimiento en un fluido de conducción de calor después del proceso de recocido.
9. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y fijar sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F con una atmósfera inerte.
10. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 1, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F con una atmósfera reductora.
11. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica, que comprende los pasos de: circundar un alambre metálico de aleación con un primer material de revestimiento; . tensar el primer material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar un primer revestimiento ; estirar el primer revestimiento para reducir le • diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica dentro del primer revestimiento para proporcionar un primer revestimiento estirado; montar una multiplicidad de los primeros revestimientos estirados dentro de un segundo material de revestimiento para formar un segundo revestimiento; estirar el segundo revestimiento para reducir el diámetro del mismo y para proporcionar una multiplicidad de fibra fina de aleación metálica de la multiplicidad de alambres de aleación metálica; y remover el primero y segundo materiales de revestimiento de la multiplicidad de fibras finas de aleación metálicas .
12. Ün proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de revestimiento de la multiplicidad de primeros revestimientos estirados con un segundo material de revestimiento para formar un segundo revestimiento incluye insertar la multiplicidad de los primeros revestimientos estirados en un segundo material de revestimiento preformado .
13. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de revestimiento de la multiplicidad de primeros revestimientos estirados con un segundo material de revestimiento para formar un segundo revestimiento inclúye farmar el segundo material de reves imiento alrededor de la multiplicidad de los primeros revestimientos estirados.
14. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación -metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente y recocer el segundo revestimiento.
15. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente el segundo revestimiento; y recocer sucesivamente el segundo revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F.
16. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente el segundo revestimiento; recocer sucesivamente el segundo revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F; y enfriar rápidamente el segundo revestimiento en un fluido conductor de calor después del proceso de recocido.
17. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente el segundo revestimiento; y recocer sucesivamente el segundo revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera especializada.
18. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente el segundo revestimiento; y recocer sucesivamente el segundo revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera inerte.
19. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según, la reivindicación 11, en donde el paso de estirar el segundo revestimiento incluye estirar sucesivamente el segundo revestimiento; y recocer sucesivamente el segundo revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera especializada.
20. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica según la reivindicación 11, en donde el paso de remover el primero y segundo revestimiento incluye remover químicamente el primero y segundo revestimientos.
21. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica, que comprende los pasos de: proporcionar un- alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un material de revestimiento formado de uno del primero y segundo componentes de aleación ; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento para proporcionar un revéstimiento ; estirar el revestimiento para reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica para proporcionar un revestimiento estirado que tiene una fibra fina de aleación metálica formada del alambre de aleación metálica; calentar el revestimiento estirado a una temperatura suficiente para recocer el revestimiento estirado con difusión mínima del material de revestimiento en la fibra fina de aleación metálica; remover el material de revestimiento a partir de la fibra fina de aleación metálica; y calentar la fibra fina de aleación metálica a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material de revestimiento difundido, mínimo en- la fibra.de aleación metálica para proporcionar una fibra fina de aleación metálica sustancialmente homogénea.
22. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica se^ún la reivindicación 1, en donde el paso de circundar el alambre de aleación con el material de revestimiento incluye tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de un gas inerte localizado entre el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica.
23. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica comprende sellar el material de revestimiento a un primer extremo del alambre-- de aleación metálica; introducir un gas inerte entre el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica desde un segundo extremo del alambre de aleación. metálica; y estirar el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica a través de un dado reductor para tensar el material de revestimiento en el alambre de aleación metálica desde el primer extremo del alambre de aleación metálica al segundo extremo del alambre de aleación metálica .
24. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de calentar el revestimiento incluye recocer el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F.
25. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de calentar el revestimiento incluye recocer el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F; y enfriar rápidamente el revestimiento dentro de un fluido de conducción de calor después del proceso de recocido .
26. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación .metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera inerte.
27. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera reductora.
28. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso de calentar la fibra fina de aleación metálica incluye calentar la fibra fina de aleación metálica a una temperatura por arriba de 2100°F durante un periodo .. de tiempo ^suficiente para difundir el material de revestimiento difundido, mínimo en la- fibra de aleación metálica para proporcionar una ' fibra fina de aleación metálica sustancialmente homogénea.
29. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 21, en donde el paso . de remover el revestimiento incluye remover químicamente el material de revestimiento de la fibra fina de aleación metálica.
30. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica, que comprende los pasos de: proporcionar un alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un primer material de revestimiento formado de uno del primero y segundo componentes de aleación; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento; tensar el primer material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar un primer revestimiento; estirar el primer revestimiento pare reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica dentro del primer revestimiento para proporcionar un primer revestimiento estirado; calentar el primer revestimiento estirado a una temperatura suficiente para fijar el primer revestimiento estirado con difusión mínima del primer material de revestimiento en el alambre de aleación metálica; montar una multiplicidad de los primeros reves imientos estirados dentro de un segundo material de revestimiento para formar un segundo revestimiento; estirar el segundo revestimiento para reducir el diámetro del mismo y para proporciona una multiplicidad de fibra, fina de aleación metálica de la multiplicidad de alambre de aleación metálica; remover el primero y segundo materiales de revestimiento de la multiplicidad de fibra fina de aleación metálica; y calentar la multiplicidad de fibras finas de aleación metálica a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el primer material de revestimiento difundido, mínimo en la fibra de aleación metálica para proporcionar fibras finas de aleación metálica sustancialmente homogéneas.
31. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica, que comprende los pasos de: proporcionar un alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un material de revestimiento formado de un material diferente del primero y segundo componentes de aleación; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento para proporcionar un revéstimiento; estirar el revestimiento para reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica para proporcionar un revestimiento estirado que tiene una fibra de aleación metálica formada del alambre de aleación metálica; calentar el primer revestimiento estirado a una temperatura suficiente para recocer el primer revestimiento estirado y para difundir el material de revestimiento en la fibra fina de aleación metálica; remover el material de reves imiento de la fibra fina de. aleación metálica; y calentar la fibra fina de aleación metálica a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el material de revestimiento difundido, en la fibra de aleación metálica para proporcionar una fibra formada de una nueva aleación que comprende el primero y segundo componente de aleación y el material de revestimiento difundido.
32. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de circundar el alambre de aleación con el material de revestimiento incluye tensar el material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de un gas inerte localizado entre el material de revestimiento y el alambre de aleación metálica.
33. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleació .metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de calentar el revestimiento incluye recocer el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F.
34. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de calentar el revestimiento - incluye recocer el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F; y enfriar rápidamente el revestimiento dentro de un fluido de conducción de calor después del proceso de recocido .
35. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y recocer sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera inerte .
36. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de estirar el revestimiento incluye estirar sucesivamente el revestimiento; y fijar sucesivamente el revestimiento a una temperatura entre 1650°F y 2050°F dentro de una atmósfera reductora .
37. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de calentar la fibra fina de aleación metálica incluye calentar la fibra fina de aleación metálica a una temperatura por arriba de 2100°F durante un periodo suficiente para difundir el material de revestimiento en la fibra de aleación metálica para proporcionar una fibra de aleación metálica, fina, sustancialmente ' homogénea .
38. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica según la reivindicación 31, en donde el paso de remover el revestimiento incluye remover químicamente el material de revestimiento de la fibra fina de aleación metálica.
39. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica, que comprende los pasos de: proporcionar un alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un primer material de revestimiento formado de un material diferente del primero y segundo componentes de aleación; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento; tensar el primer material ' de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar, un primer revestimiento ; estirar el primer revestimiento pare reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica dentro del primer revestimiento para proporcionar un primer revestimiento estirado; calentar el primer revestimiento estirado a una temperatura suficiente, para recocer el primer revestimiento estirado y para difundir el primer material revestimiento en el alambre de aleación metálica; montar una mul iplicidad de los primeros revestimientos estirados dentro de un segundo ..material de revestimiento para formar un segundo revestimiento; estirar el segundo revestimiento para reducir el diámetro del mismo y para proporcionar una multiplicidad de fibxas finas de aleación metálica de la multiplicidad de alambre de aleación metálica; remover el primero y segundo materiales de revestimiento de la multiplicidad de fibras finas de aleación metálica; y calentar la multiplicidad de fibras finas de aleación metálica a una temperatura suficiente para difundir adicionalmente el primer material de revestimiento en las fibras de aleación metálica para proporcionar fibras finas de aleación metálica formadas de una nueva aleación que comprende el primero y segundo componentes de aleación y el primer material de revestimiento difundido.
40. Un proceso para elaborar una fibra fina de aleación metálica, que comprende los pasos de: proporcionar un alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un material de revestimiento formado de un material diferente del primero y segundo . componentes de aleación; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento para proporcionar un revestimiento ; estirar el revestimiento para reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica para proporcionar un revestimiento estirado que tiene una fibra fina de aleación metálica formada del alambre de aleación metálica; calentar el revestimiento estirado a una temperatura suficiente para recocer el revestimiento estirado y para difundir el material de revestimiento en la superficie de la fibra de aleación metálica; remover el material de . revestimiento para proporcionar una fibra fina de aleación metálica que tiene propiedades superficiales de acuerdo con las propiedades del material de revestimiento.
41. Un proceso para elaborar fibras finas de aleación metálica que comprende los pasos de: proporcionar un alambre de aleación metálica formado de un primero y un segundo componente de aleación; proporcionar un primer material de revestimiento formado de un material deferente del primero y segundo componentes de aleación; circundar el alambre de aleación metálica con el material de revestimiento; tensar el primer material de revestimiento alrededor del alambre de aleación metálica en la presencia de una atmósfera inerte para proporcionar un primer revestimiento ; estirar el primer revestimiento pare reducir el diámetro exterior del mismo y para reducir el diámetro del alambre de aleación metálica dentro del primer revestimiento para proporcionar un primer revestimiento estirado; calentar el primer revestimiento estirado a una temperatura suficiente para recocer el primer revestimiento estirado y para difundir el primer material de revestimiento en la superficie del alambre de aleación metálica; montar una multiplicidad de los primeros revestimientos estirados dentro de un segundo material de revestimiento para formar un segundo revestimiento; estirar el segundo revestimiento para reducir el diámetro del mismo y para proporcionar una multiplicidad de fibras finas de aleación metálica de la multiplicidad de alambres de aleación metálica; y remover el primero y segundo materiales de revestimiento de la multiplicidad de fibras finas de aleación metálica para proporcionar una multiplicidad de fibra fina de aleación metálica que tiene propiedades superficiales de acuerdo con las propiedades superficiales del primer material de revestimiento.