MXPA02004222A - Cilindro grabado y metodo para fabricar el mismo. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un cilindro grabado el cual esta hecho completamente o principalmente de una aleacion de aluminio; una superficie de red se crea sobre la superficie cilindrica de dicho cilindro; la superficie de red comprende celdas hundidas que tienen un volumen predeterminado; una capa oxiceramica se forma sobre la superficie de red mediante procedimientos de oxidacion electrolitica, con lo cual dicha capa, la cual tiene una profundidad entre 15 y 50 micras y una microdureza entre 700 y 1500 Hv, reproduce de manera adecuada el contorno de la superficie externa de la red; la alta dureza y resistencia de la capa oxi-ceramica permite que las celdas de red mantengan una forma y dimensiones correctas durante un tiempo largo durante el uso del cilindro; dicha capa oxiceramica se puede impregnar adicionalmente con metal o materiales organicos como para reforzar adicionalmente la superficie de red, incrementar la resistencia a la corrosion de la misma y proveerla con propiedades especiales (oleofilica, absorbente, hidrofobica etc.) como se requiere en varios sistemas que implican la transferencia dosificada de liquidos y suspensiones.

Description

CILINDRO GRABADO Y MÉTODO PARA FABRICAR EL MISMO CAMPO TÉCNICO Esta invención se refiere al campo de producción de rodillos de alta precisión con superficie grabada en relieve, los cuales se utilizan en equipo de impresión, en la producción de textiles, para elaborar papel tapiz, y para aplicar lacas, pegamentos o suspensiones a materiales en lámina, telas, etc. En particular, la invención se refiere a rodillos de impresión (anilox) para impresión flexográfica y litográfica por transferencia, los cuales tienen la superficie grabada en relieve más fina.

TÉCNICA ANTERIOR En el curso de la impresión, una capa de tinta se aplica a la superficie de impresión del rodillo, que consiste de celdas hundidas dispuestas de manera regular. El exceso se remueve mediante un rascador. De esta manera, las celdas reciben un volumen dosificado de tinta, la cual se transfiere después a la superficie de la forma de impresión o rodillo de entintado. Para obtener impresión de alta calidad, se requiere una alta precisión en la colocación de las celdas sobre la superficie cilindrica de la pantalla, y también en la forma y profundidad de las celdas en sí. La profundidad de las celdas es de 10 a 50 µm. El contacto constante con el rascador de acero endurecido provoca desgaste de la superficie de impresión. El procedimiento de desgaste mecánico se aumenta por el efecto de corrosión de las tientas, las cuales incluyen soluciones de sales, solventes inorgánicos, etc., lo que reduce la vida útil del rodillo grabado. En la práctica, los rodillos de impresión que se utilizan más ampliamente son aquellos elaborados de acero de construcción. Las celdas se enrollan en la superficie cilindrica mediante un rodillo de estriado elaborado de acero de herramienta. El alto costo del rodillo de estriado (el cual debe estar hecho a un orden de precisión más alto que la celda de rodillo de impresión) y su baja resistencia hacen necesario utilizar regímenes de enrollados lentos, de menos demanda, y provocan que la productividad del procedimiento sea baja. Para incrementar la resistencia al desgaste y corrosión, los rodillos de acero tienen una placa de cromo. Un ejemplo de dicho rodillo se puede encontrar en la patente de E.U.A. No. 3,613,578. El grosor de la placa de cromo no debe ser de más de unas cuantas mieras (máximo 15 µm), debido a que incrementando el grosor de la placa se altera la geometría y volumen de las celdas en la superficie de impresión. El contacto de energía con el rascador en el transcurso de la operación conduce a un rápido desgaste de la capa de cromo delgada y reduce enormemente la vida útil del rodillo. Un método más moderno para impartir resistencia al desgaste y a la corrosión a la superficie de impresión del rodillo de acero es el procedimiento de nitruración de iones que se describe en las patentes de E.U.A. Nos. 5,514,064 y 5,662,573. La conversión química de la superficie de acero a nitruros de hierro forma una capa protectora dura bien unida (Hv 700-1000). Sin embargo, existe un serio problema con este método, es decir la alta temperatura del procedimiento de nitruración, que conduce a la distorsión del rodillo debido a las deformaciones térmicas lo cual quiere decir que se debe llevar a cabo una operación de corrección sobre el rodillo. Adicionalmente, el uso de acero de alto cromo para este procedimiento hace más difícil estriar la pantalla y reduce la vida de la herramienta de estriado. Los intentos para incrementar la resistencia al desgaste del rodillo de impresión aplicando un recubrimiento de cerámica a la superficie de impresión mediante el procedimiento de aspersión de plasma (patentes de E.U.A. Nos. 4,009,658, 4,601 ,242 y 4,912,824) no tuvieron éxito; un recubrimiento de cerámica demasiado fino no protege el rodillo contra desgaste prematuro, mientras la aplicación de un recubrimiento más grueso llena las celdas de impresión a un grado considerable, reduciendo su tamaño de manera considerable. El fuerte peso de los rodillos de acero es una desventaja para utilizarlos. Un rodillo de aproximadamente un metro de largo pesa aproximadamente 70 kg. Esto provoca dificultades para ajustar y reemplazar rodillos, lo que requiere experiencia y herramientas especiales. Existe una alta probabilidad de que ocurra daño a la superficie de impresión.

Adicionalmente, durante el uso a revoluciones relativamente altas, el desequilibrio más ligero en los rodillos de acero provoca vibraciones dinámicas, haciendo que los rodillos "trepiden", lo cual afecta de manera adversa la calidad de la impresión. El uso de rodillos de peso ligero elaborados de aleaciones de aluminio, los cuales son tan rígidos como los de acero, tiene ventajas considerables. Las aleaciones de aluminio son fáciles de trabajar a altas velocidades de corte y a alta precisión. Gracias a su alta precisión y peso ligero, un rodillo de aleación de aluminio tiene baja inercia dinámica y bajo desequilibrio dinámico. Esto permite que el rodillo gire de manera más uniforme durante operación, y reduce o elimina vibración y "trepidación". Existen procedimientos conocidos para producir rodillos de impresión de aleaciones de aluminio con recubrimientos protectores (patentes de E.U.A. Nos. 5,411 ,462 y 5,548,897), en los cuales se propone la siguiente secuencia de operaciones: - elaborar un rodillo de alta precisión a partir de una aleación de aluminio; - aplicar una capa de cerámica protectora resistente a la corrosión y al desgaste a la superficie cilindrica exterior; - acabar la superficie cilindrica del rodillo mediante pulido; - grabar las celdas de impresión en la superficie de cerámica utilizando un rayo láser.

Las propuestas incluyen dos tipos de recubrimiento protector. El primer tipo consiste de una capa de óxido de cromo u óxido de aluminio de 200-250 µm de grueso, aplicada mediante aspersión de plasma. El segundo tipo es una capa de óxido de aluminio de 25-50 µm de grueso, formada sobre la superficie cilindrica del rodillo mediante anodización en electrolito de ácido sulfúrico. En este caso, la profundidad de las celdas de impresión cortadas por el rayo láser no debe exceder el grosor del recubrimiento de placa de óxido. El principal problema con el procedimiento de grabado por láser (incineración) es que requiere el uso de equipo muy costoso para el control automático del láser. Adicionalmente, los huecos grabados por el rayo láser no son siempre de la forma correcta. Las diferencias en los grosores de las paredes y fondo de las celdas conduce a la retención de un cierto volumen de tinta y su liberación aleatoria, lo cual es perjudicial para la calidad de la impresión. Pero a pesar de esto, el uso de rodillos "de cerámica" sobre cuerpos de acero y aluminio se incrementa con el tiempo, debido a la ausencia de cualquier alternativa que proveería alta resistencia al desgaste y durabilidad en la operación de los rodillos. Los rodillos "de cerámica" duran de 5 a 10 veces más que los rodillos de acero con placa de cromo, pero cuestan 4 a 6 veces más. Los recubrimientos de ánodo de óxido consisten principalmente de fases amorfas de óxidos de aluminio, de manera que su resistencia y microdureza no son grandes. Los recubrimientos se hidratan a un grado considerable (su contenido de agua excede 10%), y también contienen en su composición 10-20% de aniones de electrolito que forman parte de la estructura del recubrimiento. Cuando el rodillo se calienta durante el uso, los componentes de electrolito y el agua se remueven de la estructura del recubrimiento, conduciendo a formación de fracturas y descomposición de la capa de placa de óxido y degradación de sus propiedades protectoras. Existe también un procedimiento conocido para elaborar un rodillo de impresión de aluminio para impresión litográfica propuesto en la patente de E.U.A. No. 4,862,799. Las celdas de impresión se hacen primero en la superficie cilindrica de precisión del rodillo mediante grabado (punción) con una aguja de diamante. Esta superficie se anodiza después para formar una capa fina, relativamente dura, de 1-3 µm de grueso, y finalmente, una capa de cobre relativamente suave, de 5-8 µm de grueso, se aplica sobre la parte superior de la capa de ánodo. Esto se hace para impartir a la superficie de impresión las propiedades de superficie que se requieren para litografía con relación a la atracción de aceite (lipofilia) y la repulsión de agua (hidrofobia). El problema con este procedimiento es el bajo grosor de la capa de óxido de cobre sobre la superficie de impresión del rodillo. Esta capa no puede soportar las tensiones mecánicas y químicas que ocurren en un medio corrosivo con la pantalla en contacto por fricción con un raspador de acero. Incrementando el grosor de la capa de placa de óxido a 15-20 mieras conduce a cambios inaceptables en la forma y dimensiones de las celdas de superficie ^^^ de impresión. Esto es debido a que durante la anodización, no menos de 50% del grosor de la capa de óxido crece fuera de la superficie que se está tratando. Permitiendo que el grosor de la capa de cobre que se aplica sobre la parte superior de la capa de placa de óxido, es virtualmente imposible obtener celdas de impresión de un volumen aceptable. Los problemas considerables con las capas de placa de óxido en sí ya han sido descritos.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN El objetivo principal de esta invención es crear un rodillo de grabado ligero y relativamente barato con virtualmente nada de inercia y una vida útil y larga para utilizarse en varios sistemas para la transferencia dosificada de líquidos y suspensiones. Otro objeto de esta invención es desarrollar un procedimiento eficiente para producir un rodillo grabado, incluyendo procedimientos de alta precisión y de alta productividad para aplicar las celdas de impresión, y tecnologías actualizadas para endurecer la superficie de impresión formando recubrimientos resistentes al desgaste y a la corrosión sobre ellos sin alterar de manera significante los volúmenes establecidos y formas de las celdas de impresión. Estos y ciertos otros objetos de la invención se explicarán en el transcurso de la descripción detallada de la invención.

El rodillo grabado que se propone en esta invención está elaborado en forma de un cilindro de base de alta precisión a partir de una aleación de aluminio deformable. Una superficie de impresión con una disposición, forma y volumen fijos de celdas hundidas se graba sobre la superficie cilindrica de trabajo (externa). Un recubrimiento oxicerámico duro resistente al desgaste de 15-50 µM de grueso con microdureza de 700-1500 Hv se forma sobre la superficie de impresión del rodillo mediante el método de oxidación electrolítica de plasma. La capa de óxido se une de manera fuerte con la base de aluminio y se aplica de manera uniforme en grosor, repitiendo de manera adecuada la configuración de la pantalla. Para impartir varias propiedades funcionales a la superficie de impresión, además de mejorar la resistencia a la corrosión y la fuerza del recubrimiento, y también para producir una superficie más uniforme a partir de la cual la tinta se desprenderá fácilmente, se aplica una capa fina (1-5 µm) de materiales metálicos u orgánicos a la superficie porosa oxicerámica. Y finalmente, para crear una superficie de impresión externa suave que consiste de las costillas límites entre las celdas, la cual es tan simétrica como es posible con relación al eje central del rodillo, esta superficie se somete a un tratamiento de acabado en forma de pulido circular fino con una tolerancia de 2-10 µm por lado. Aunque el procedimiento de oxidación electrolítica de plasma (PEO) es conocido, nunca se ha utilizado en la fabricación de rodillos grabados. El procedimiento de PEO hace posible producir recubrimientos de grosor uniforme sobre superficies de forma compleja, debido a que, a diferencia de la anodización, la mayor parte (80-90%) de un recubrimiento producido mediante PEO se acumula hacia adentro desde la superficie. La selección de regímenes de oxidación óptimos para la superficie de impresión de los rodillos asegura la producción de un 5 recubrimiento duro, relativamente delgado, el cual es suficiente para operación prolongada. La oxidación se lleva a cabo en electrolitos acuosos débilmente alcalinos, que no dañan al medio ambiente, a una temperatura de 15-55X. Se suministra voltaje de impulso de 50-1000 V (valores de amplitud) a los 10 componentes. La velocidad de repetición de pulso es de 50-3000 Hz. La densidad de corriente es de 2 a 100 A/dm2. Una capa de óxido intercristalina de microdureza de 700-1500 Hv, de 15-50 µm de grosor, se crea sobre la superficie de impresión de rodillos de aleación de aluminio bajo el efecto de reacciones plasmo-químicas. 15 El recubrimiento de oxicerámico formado sobre la superficie de los componentes de aluminio consiste principalmente de una composición de fases cristalinas diferentes de los óxidos de aluminio (alfa, beta, gamma etc.). Por lo tanto, en lugar de su dureza grande, poseen una cierta plasticidad, y comparados con recubrimientos de cerámica formados mediante aspersión de 20 plasma, son menos propensos a formación de microastillas y escamas sobre la superficie. ^*ß*a»a~**a*?*, La estructura porosa de recubrimientos de óxido forma una matriz ideal para la creación de recubrimientos de composición llenado esta matriz con compuestos que poseen propiedades funcionales específicas. Para este propósito, esta invención utiliza varios metales y 5 compuestos orgánicos (dependiendo de las propiedades funcionales que se requieren). Tales materiales, que penetran en los poros y capilares y forman una película sobre la parte superior de 1-5 µm de grueso, protegen los recubrimientos de óxido, mientras que difícilmente cambian el volumen de las 10 celdas de impresión o alisan su superficie áspera. Los recubrimientos oxicerámicos no impregnados absorben tinta de manera tan intensa que surgen dificultades cuando se lavan los rodillos para un cambio de tinta en el sistema. La superficie desarrollada de manera fuerte de la estructura 15 porosa de la capa de óxido da una excelente adhesión entre sí misma y el compuesto de impregnación, y en consecuencia, una excelente fuerza de cohesión para toda la composición. Los rodillos de óxido impregnados con uno de los metales de las series Ni, Cr, Mo o un compuesto de uno de estos metales con sus óxidos y 20 carburos se pueden utilizar de manera exitosa en sistemas para tipografía para impresión de libros, impresión mediante fotograbado y flexografía, es decir, en aquellos casos en los cuales se transfieren líquidos sobre bases acuosas, de aceite o sintéticas. —-a, » ,m*.*m,^*iSm*^^*^?* En sistemas de impresión litografieos por transferencia, en donde se utilizan tintas sobre una base de aceite en presencia de agua, la superficie de los rodillos grabados se requiere para atraer aceite (lipofilia) y para repeler agua (hidrofobia). Es sabido que el cobre es tal material por su naturaleza. Por lo tanto, en litografía, es eficiente utilizar rodillos grabados con recubrimientos de oxicerámicos impregnados con cobre. La aplicación de capas protectoras delgadas de compuestos metálicos se puede hacer mediante precipitación química o electroquímica a partir de soluciones acuosas u orgánicas, mediante precipitación química a partir de la fase de gas, o mediante métodos de precipitación física. Las sustancias orgánicas para impregnación de la estructura microporosa de un recubrimiento oxicerámico deben tener buena adhesión a superficies de cerámica, o al menos se deben sujetar por las cavidades en el recubrimiento de cerámica. En el procedimiento de reacción (calentamiento, irradiación ultravioleta, etc.), forman una capa dura y lisa resistente a la corrosión. Debido a que las sustancias orgánicas deben penetrar tan profundamente como sea posible en la estructura porosa del recubrimiento de cerámica, es preferible utilizar soluciones diluidas de baja viscosidad o suspenciones ultradispersas. Para aplicar los materiales orgánicos, se pueden utilizar tecnologías simples de la inmersión de un rodillo giratorio en un líquido, aspersión sobre una solución con un atomizador, y el método de precipitación a partir de una fase gaseosa. Además de la resistencia a la corrosión, las capas orgánicas pueden tener propiedades especiales (lipofílicas, hidrofílicas o hidrofóbicas) y 5 de acuerdo con esto se pueden utilizar en diferentes sistemas de impresión. Para las composiciones de impregnación, los más adecuados son elastómeros de autovulcanización ampliamente conocidos: butadieno- estireno, butadieno-nitrilo, acrilo-nitrilo y también resinas reguladoras epoxi y de formaldehído en pares y elastómeros modificados. 10 Otros que también se pueden utilizar: metacrilato de polimetilo, polietileno clorosulfonado, elastómero de etileno-propileno y similares. La superficie externa de la pantalla, que consiste de intervalos que se proyectan (costillas) entre las celdas, se somete a pulido circular fino sobre una máquina pulidora circular de precisión. La profundidad de pulido es 15 de 2-10 µm. El objeto de la operación es asegurar la máxima simetría de la superficie externa con relación al eje central del rodillo y la operación uniforme del sistema de impresión. Adicionalmente, debido al pulido fino, se puede eliminar el periodo inicial de trabajo en la superficie externa oxicerámica del rodillo con un rascador de acero, durante el cual el raspador puede vibrar 20 severamente y desgastarse intensamente. m*St.m^m*.a*^m*?*J*mm^.

EJEMPLO DE LA IMPLEMENTACION DE LA INVENCIÓN Esta invención se puede utilizar para elaborar rodillos de aleación de aluminio deformables grabados de diferentes dimensiones y diseños, y se ilustra mediante los dibujos, los cuales muestran: Figura 1 : Diseño de rodillos grabados pequeños de longitud de hasta 500 mm. El cuerpo monolítico (1 ) está trabajado completamente a partir de varilla de aleación de aluminio enrollada. Figura 2: Diseño en sección de rodillos grabados de tamaño medio de longitud de hasta 1000 mm con aberturas (3) trabajadas en las caras de extremo, en las cuales están prensados muñones (mangos) (2) de aleación de aluminio o acero. Figura 3: Diseño en sección de rodillos grabados grandes de longitud de más de 1000 mm, que consisten de un buje de aluminio de pared gruesa (5) prensado sobre un rodillo (núcleo) (4) de acero endurecido. Figura 4: Sección de la superficie de impresión de rodillo de aluminio (1 ) con celdas estándar grabadas (6) de forma y volumen establecido. Figura 5: Sección del mismo rodillo como en la figura 4, con un recubrimiento oxicerámico (7) formado sobre la superficie de impresión. Figura 6: Sección del mismo rodillo como en la figura 5, con una capa (8) de metal o compuesto orgánico aplicada sobre la parte superior de la capa oxicerámica (7).

Figura 7: Sección del mismo rodillo como en la figura 6, después de la operación de acabado de pulido circular. Figura 8: fotografía con amplificación de 1000 veces de la superficie de impresión de un rodillo flexográfico después de la operación de 5 oxidación electrolítica de plasma. La superficie áspera de la capa oxicerámica en los limites (costillas) de las celdas se puede observar claramente. Los rodillos de aleaciones de aluminio son fáciles de trabajar. Por lo tanto, utilizando equipo de corte de metal de alta precisión, es posible 10 elaborar rodillos de alta precisión con una superficie externa cercana a la cilindrica y coaxial con el eje central del rodillo. Dichos rodillos dinámicamente equilibrados, de peso ligero, de baja inercia, no requieren balanceo adicional después de que han sido elaborados. Sin embargo, los rodillos deben ser suficientemente fuertes y 15 suficientemente rígidos para evitar deformaciones debido a las fuerzas que surgen a partir de la presión hidrodinámica en la cuña de tinta entre el rodillo y la forma de impresión durante la operación. Los diseños adecuados de rodillos y grados de aleaciones de aluminio a partir de las cuales se elaboran los rodillos se seleccionan 20 dependiendo de las dimensiones requeridas (diámetro y longitud) del rodillo y la resistencia pre-calculada. Los rodillos pequeños de longitud de hasta 500 mm (Figura 1 ) se trabajan completamente (monolíticamente) a partir de varillas enrolladas de - *?k** ^ss^^^^e ^ás^rßML^ aleaciones de aluminio deformables de grados de las series SAE 5000 (5082, 5086, 5056, 5356), series 6000 (6061 , 6063, 6067, 6082), series 2000 (2021 , 2024, 2018, 2618) y series 7000 (7075, 7175, 7475). Los rodillos de longitud media de hasta 1000 mm (Figura 2) se hacen de manera en sección a partir de un rodillo de aluminio con aberturas profundas (3) maquinadas de manera coaxial en las caras de extremo, en las cuales muñones (mangos) (2) de acero o aleación de aluminio están prensados. Los rodillos grandes de longitud de más de 1000 mm también se hacen en sección (Figura 3). Consisten de un buje (5) de pared gruesa de alta precisión de aleación de aluminio prensado en un rodillo de alta precisión (núcleo) (4) de acero endurecido. Al elaborar los rodillos de los tamaños medio y grande, se utilizan únicamente aleaciones de aluminio de alta resistencia tratadas por calor de las series 2000 o 7000. Una ventaja significante de esta invención es el hecho de que las celdas de la superficie de impresión se pueden estriar fácilmente a presión específica baja con alta productividad y precisión. Esto asegura la larga vida del rodillo de estriado. Pero los mejores resultados para precisión de la pantalla y la productividad del procedimiento se logran mediante grabado de alta velocidad controlado electrónicamente con una aguja de diamante (a aproximadamente 3000 celdas por minuto). Otra ventaja de esta invención es la posibilidad de un ¡ncremento calculado en el volumen de las celdas cuando se graban a 10-25% más que el volumen final necesario de las celdas en el cilindro terminado. Esto es necesario para compensar una cierta reducción en el volumen de las celdas en el transcurso de la oxidación, impregnación y tratamiento de acabado de la superficie de impresión. 5 Las pruebas de corrosión en una cámara húmeda clorhídrica de muestras oxidadas mediante PEO de las aleaciones de aluminio a partir de las cuales se podrían hacer rodillos grabados, sin impregnación adicional, mostraron que el tiempo garantizado antes de la aparición de restos de corrosión fueron: para muestras de aleaciones SAE 5082 y 6082 de más de 10 2000 horas; para aquellas de la aleación 7075 de aproximadamente 700 horas, y para aquellas de la aleación 2024 aproximadamente de 200 horas. El ejemplo dado enseguida ilustra la implementación práctica de esta invención. Un rodillo de alta precisión de 165 mm de largo y 38.6 mm de diámetro se hizo a partir de aleación SAE 6082 tratada mediante calor. Una 15 superficie de impresión con volumen de celda que excede el volumen requerido por 20% se aplicó a la superficie de trabajo cilindrica mediante el método de grabado por diamante. La lineatura (densidad) de la pantalla fue de 100 líneas por centímetro. El rodillo se sometió entonces a oxidación electrolítica de plasma. El rodillo se colocó en un baño de una solución acuosa 20 de un electrolito alcalino (pH 11.5) a una temperatura de 30° C. Regímenes de electrólisis: velocidad de repetición de pulso 1000 Hz, densidad de corriente 40 A/dm2, valor de amplitud de voltaje al final del procedimiento ánodo 900 V, cátodo 250 V. Tiempo de oxidación 15 minutos. El grosor del recubrimiento oxicerámico sobre la pantalla y mangos fue de 25 + 2 µm. Una fotografía agrandada de un fragmento de la pantalla oxidada se muestra en la figura 8. El rodillo producido de esta manera se sometió de manera subsecuente a formación química de placa de níquel con la aplicación a la superficie oxidada de una capa de níquel uniforme de 2-3 µm de grueso. El cilindro se pulió entonces sobre una máquina pulidora circular, tomando una tolerancia de 2 µm por lado. El rodillo se ajustó a una prensa de impresión flexográfica para imprimir materiales de empaque. El rodillo demostró excelentes cualidades de impresión. Las impresiones producidas después de hacer 3,000,000 de copias y 6,000,000 fueron virtualmente idénticas.

Claims (10)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN REIVINDICACIONES

1.- Un rodillo grabado que incluye: un cilindro de base hecho completamente o principalmente de una aleación de aluminio deformable, con numerosos huecos de celda aplicados a la superficie cilindrica externa para formar la superficie de impresión; un recubrimiento duro oxi-cerámico resistente a desgaste, formado sobre la superficie de impresión, de grosor uniforme; una capa externa de compuestos metálicos o materiales orgánicos, aplicados directamente sobre el recubrimiento oxi-cerámico.

2.- El rodillo grabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el grosor del recubrimiento oxi-cerámico es de 15-50 µm, y microdureza de 700-1500 Hv.

3.- El rodillo grabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque el grosor de la capa externa es de 1-5 µm.

4.- El rodillo grabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la capa externa aplicada al recubrimiento oxicerámico posee propiedades hidrofílicas y lipofílicas y está hecho de al menos un compuesto metálico seleccionado de los siguientes materiales: Ni, Cr, Mo o una mezcla de uno de estos metales con sus carburos u óxidos.

5.- El rodillo grabado de conformidad con la reivindicación 1 , caracterizado además porque la capa externa aplicada al recubrimiento oxicerámico posee propiedades hidrofóbicas y lipofílicas y está hecha de cobre.

6.- El rodillo grabado de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado además porque la capa externa aplicada al recubrimiento poroso oxi-cerámico consiste de al menos un compuesto orgánico seleccionado de un grupo de compuestos que incluye: butadieno-estireno, butadieno-nitrilo, acrilo-nitrilo, elastómeros epoxi y de fenolformaldehído, metacrilato de polimetilo, polietileno clorosulfonado y elastómero de etilo propileno.

7.- Un procedimiento para producir un rodillo grabado, caracterizado porque incluye las siguientes etapas: la fabricación del cilindro de base completamente o principalmente a partir de aleación de aluminio deformable; grabar huecos de celda en la superficie externa del cilindro; formar un recubrimiento oxi-cerámico sobre la superficie grabada del cilindro mediante el método de oxidación electrolítica de plasma; aplicar una capa externa de compuestos metálicos o materiales metálicos a dicho recubrimiento oxi-cerámico; tratamiento de acabado mecánico de la superficie externa del cilindro.

8.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque durante el grabado en la superficie del cilindro, se forman celdas con un volumen que excede el volumen final requerido por 10-25%.

9.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque la oxidación electrolítica de plasma se conduce en electrolitos débilmente alcalinos a una temperatura de 15-55°C, densidad de corriente de 2-100 A/dm2, velocidad de repetición de pulso de 50-3000 Hz y valores de amplitud de voltaje de impulso de 50-100 V.

10.- El procedimiento de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado además porque el tratamiento de acabado de la superficie del cilindro se hace mediante pulido circular, la profundidad del pulido siendo de 2-10 µm por lado..