EQUIPO PARA PLATEADO EN LINEA DESCRIPCION DE LA INVENCION Esta invención es un arreglo único de un dispositivo de galvanoplastia para electrodepositar piezas de trabajo con depósitos metálicos. Muy a menudo es deseable procesar las piezas de trabajo utilizando equipo de transporte. Cuando las piezas de trabajo son hojas o placas planas con orificios pasantes, tales como los tableros de circuito impreso, muy a menudo se procesan a través de operaciones en las cuales se forzan soluciones a través de los orificios. Ejemplos de esto incluyen: remoción de desuniformidades provocadas por el taladro, remoción residuos de rebabas introducidas por el taladro, aplicar materiales a las paredes de los orificios para que las paredes de los orificios no conductoras sean conductoras, desprendimiento de los depósitos metálicos de las paredes de los orificios, y desarrollo de revestimiento fuera de los orificios. El equipo de transporte más comúnmente utilizado para las aplicaciones tiene un transportador de rodillo horizontal sobre el cual se colocan las piezas de trabajo. Las piezas de trabajo se transportan horizontalmente a través de las cámaras de procesamiento donde las soluciones son bombeadas o dejadas sobre la superficie y dentro de los orificios pasantes. Otro equipo de procesamiento menos común tiene un transportador con rodillos verticales. Los rodillos verticales usualmente están acompañados por cables o rieles de guia horizontales para mantener las piezas de trabajo verticales mientras que están siendo transportadas a través de las cámaras de procesamiento. Dentro de las cámaras de procesamiento, las soluciones son bombeadas o rociadas sobre las superficies y dentro de los orificios pasantes. Hasta ahora, ha sido una práctica común procesar piezas de trabajo a través de varias operaciones utilizando equipo de transporte para prepararlas para la galvanoplastia de depósitos metálicos sobre esencialmente toda la superficie plana y la superficie de los orificios pasantes. Aunque se utiliza el equipo de transporte para muchos pasos de fabricación antes de la electrodeposición, para poder realizar la operación de galvanoplastia actual, las piezas de trabajo usualmente se remueven del equipo de transporte, se fijan a las charolas eléctricamente conductoras, y se electrodepositan en tanques de inmersión. Aún cuando se utilizan las máquinas de galvanoplastia automatizadas convencionales para transportar las piezas de trabajo a través de los tanque de galvanoplastia para la operación de electrodeposición, aún no es necesario descargar las piezas de trabajo del equipo de transporte y manualmente colocarlas sobre la charola de la máquina de galvanoplastia automatizada. Es deseable electrodepositar las piezas de trabajo a medida que son transportadas a través del equipo de transporte. Tal galvanoplastia en linea, sin la remoción de las piezas de trabajo del equipo de transporte, reduciría el tiempo de proceso y trabajo. Las máquinas de galvanoplastia automáticas originalmente diseñadas para la electrodeposición de ingeniería o decorativo que transportan partes a través de tanques de inmersión sobre carruseles o elevadores programados han sido utilizados para exitosamente electrodepositar las piezas de trabajo plano con orificios pasantes. Sin embargo, este tipo de equipo de galvanoplastia no está bien adecuada para las otras operaciones de fabricación donde se deben rociar o bombear soluciones a través de los orificios en las piezas de trabajo. Esto es especialmente verdadero cuando el diámetro de los orificios es pequeño en relación con el espesor de los paneles. Para estas operaciones sin galvanoplastia, las piezas de trabajo usualmente se procesan en equipo de transporte horizontal convencional o equipo de transporte vertical como se describirá más adelante. Las máquinas de galvanoplastia automáticas originalmente diseñadas para electrodepositar cables o tiras continuas de metal, como la galvanoplastia de rollo a rollo de estructuras de plomo para componentes electrónicos, no son adecuadas para utilizarse con piezas de trabajo planas discontinuas como tableros de circuito impreso. Debido a que el cable y las tiras son continuas, se electrifican fácilmente aplicando una diferencia de potencial eléctrico entre puntos convenientes a lo largo de la pieza de trabajo. Sin embargo, los paneles planos son piezas de trabajo discontinuas en lugar de tiras continuas. La electrificación de piezas de trabajo discontinuas no es posible utilizando las máquinas de galvanoplastia de cable de rollo a rollo. Varias máquinas de galvanoplastia con equipo de transporte para tableros de circuito impreso y otras piezas de trabajo similares han sido desarrolladas. La mayoría de las máquinas con transporte están diseñadas para electrodepositar una parte limitada de la superficie plana de la pieza de trabajo, tal como lengüetas de contacto. El área sobre la cual el depósito electrodepositado se aplica usualmente se limita a uno o más bordes del panel. Ejemplos de estos tipos de máquinas se describen en las Patentes Norteamericanas 4,035,245, 4,186,062, y 4,377,461. Mientras que estos tipos de máquinas están adecuados para electrodepositar los márgenes de piezas de trabajo planos, no son adecuados para electrodepositar toda la superficie plana y la superficie de los orificios pasantes. Otras máquinas dé galvanoplastia diseñadas para simultáneamente electrodepositar esencialmente toda la superficie plana y las superficies de los orificios pasantes de las piezas de trabajo planas han sido propuestas. Ejemplos de éstas incluyen aquellas descritas en las Patentes Norteamericanas 4,385,967, 4,401,522, 4,755,271, 5,417,828 y 5,658,441. Mientras que las máquinas de estos tipos pueden exitosamente electrodepositar esencialmente toda la superficie plana en la superficie de los orificios pasantes de las piezas de trabajo, todas estas máquinas tienen uno o más problemas específicos como se explicaran mejor más adelante . El aparato descrito en la Patente Norteamericana 4,385,967 expedida a Brady et al transporta las piezas de trabajo colocadas horizontalmente en un transportador teniendo rodillos horizontales. De usar este tipo de máquinas, las piezas de trabajo pueden procesarse a través de operaciones no electrificadas normales utilizando equipo de procesamiento horizontal convencional acoplado al aparato de galvanoplastia. Cuando las piezas de trabajo alcanzan el punto en las operaciones de fabricación en el cual se requiere la electrodeposición, el borde de cada panel acopla una serie de ruedas de contacto accionadas, electrificadas. Las ruedas de contacto transportan las piezas de trabajo a través de la cámara de galvanoplastia y proporcionan una conexión eléctrica con las piezas de trabajo. Una o más de las ruedas de contacto electrificado están en contacto eléctrico con la pieza de trabajo durante todo el tiempo en que la pieza de trabajo está en la cámara de galvanoplastia.
Mientras que este aparato permite el procesamiento continuo de piezas de trabajo a través del equipo con transporte horizontal convencional y a través de los aparatos descritos sin descargar y volver a cargar, las ruedas de contacto reciben depósitos de electrodeposición indeseables. Aunque las ruedas de contacto están protegidas de la solución electrolítica, aún acumulan depósitos de electrodeposición. Estos depósitos de electrodeposición acumulados interfieren con el contacto eléctrico de las piezas de trabajo. Cuando ocurre la acumulación de metal electrodepositado, el depósito debe removerse de las ruedas de contacto. Debido a la posición de ruedas de contacto, y debido al diseño del mecanismo activador de la rueda, la remoción de las ruedas de contacto para su limpieza es difícil y demanda mucho tiempo y trabajo. Adicionalmente, las piezas de trabajo deben cuidadosamente colocarse para que un borde de cada panel esté alineado adecuadamente para acoplarse con las ruedas de contacto. Esta necesidad de alineación necesita el uso de un mecanismo de recolocación inmediatamente antes de que las piezas de trabajo entren en el área de rueda de contacto. De otra manera, las piezas de trabajo no recolocadas inmediatamente antes de entrar en la zona de galvanoplastia podrían no acoplarse adecuadamente con las ruedas de contacto electrificadas. Además, el dispositivo de soporte que porta el borde de las piezas de trabajo opuesto a las ruedas de contacto puede ajustarse para cada panel con anchura diferente. Todos los paneles procesados deben tener una anchura común o la máquina debe sacarse de servicio mientras que el dispositivo de soporte es ajustado para una nueva anchura en el panel. Esta limitación evita el procesamiento continuo de mezclas de piezas de trabajo de anchuras significativamente diferentes. Sacar la máquina de servicio para ajuste de la anchura dramáticamente limita su utilidad para muchas fabricas que procesan piezas de trabajo de diferentes anchuras. Además, las ruedas de contacto están descentradas fuera de la zona donde el electrólito hace contacto continuo con las piezas de trabajo. Este descentrado requiere espacio para que el protector proteja las ruedas de contacto y evite que hagan contacto eléctrico con grandes volúmenes de electrólito. La protección es necesaria para minimizar la electrodeposición de metal sobre las ruedas de contacto. Sin embargo, como lo describe Brady, la porción de la pieza de trabajo que hace contacto con las ruedas de contacto, que se encuentra entre las ruedas de contacto de la zona en donde el electrólito baña la pieza de trabajo no será electrodepositado . De este modo, las piezas de trabajo podrían no tener orificios pasantes que requieran electrodepositado en esta área inusualmente ancha. Esto da como resultado materiales desperdiciados y gastos adicionales. Finalmente, este aparato es extremadamente complejo. Con tantas partes en movimiento que requiere una alineación cuidadosa, se podria esperar razonablemente que el mantenimiento de este aparato demandara tiempo y trabajo sustanciales . El aparato descrito en la Patente Norteamericana
4,401,522 expedida en Buscho et al está diseñado para electrodepositar esencialmente toda la superficie de los orificios pasantes de piezas de trabajo planas, tales como tableros de circuito impreso, mientras que son transportadas a través de la zona de galvanoplastia para un transportador localizado alrededor del tanque de galvanoplastia. Las piezas de trabajo se suspenden verticalmente del transportador mediante portadores eléctricamente conductores. El contacto eléctrico con las piezas de trabajo se hacen mediante piezas eléctricamente conductoras fijadas a los portadores que sujetan un borde de cada pieza de trabajo. Los portadores eléctricamente conductores se sujetan al transportador. Los portadores hacen contacto eléctrico con las tiras electrificadas fuera de las cámaras de proceso en lugares apropiados. Las piezas de trabajo en consecuencia se electrifican mientras que son transportadas a través de las cámaras de proceso de el ctrodeposición . Las piezas de trabajo suspendidas verticalmente desde donde un transportador tiende a oscilar en un arco perpendicular hacia la dirección del movimiento del transportador. Si las piezas de trabajo oscilan excesivamente, los paneles pueden chocar con las paredes de las cámaras y/o los rociadores verticales dentro de la cámara de proceso provocando que el transportador se atasque. Si el oscilado se hace excesivo en la zona de galvanoplastia, las piezas de trabajo pueden chocar con las canastas de ánodos metálicas, creando un corto circuito. Además, este aparato no es compatible con el equipo de procesamiento con transporte horizontal convencional. Las piezas de trabajo procesadas en el equipo horizontal deben descargarse y manualmente sujetarse en las pinzas del aparato descrito. Además, para poder electrodepositar esencialmente toda la superficie de las piezas de trabajo, las pinzas pueden exponerse al electrólito. Las pinzas acumulan depósitos metálicos electrodepositados . Los depósitos metálicos deben removerse periódicamente para asegurar una operación continua apropiada del aparato. La remoción de depósitos metálicos indeseables toma tiempo y trabajo excesivos. Además, la máquina es mecánicamente compleja con muchas partes móviles. Puede razonablemente esperarse que se requiera tiempo y trabajo significativos para mantener el aparato en un orden de trabajo adecuado. El aparato descrito en la Patente Norteamericana 4,755,271 expedida a Hosten está diseñada para electrodepositar piezas de trabajo en forma de placa, como tableros de circuito impreso, en una posición horizontal a medida que son transportados a través de las cámaras de procesamiento. Este tipo de aparato exhibe varias características que lo hacen indeseable. Por ejemplo, uno o más bordes de la pieza de trabajo son sujetados por una o más pinzas tipo tenazas. Las pinzas, fijadas a un accionador de transportador fuera de la zona en la cual el electrólito lava libremente las piezas de trabajo, transportan las piezas de trabajo horizontalmente a través de la cámara de electrodeposición . Las pinzas están electrificadas para suministrar la corriente eléctrica a la pieza de trabajo. Mientras que el diseño de las pinzas y sellos de protección se pretenden para minimizar la cantidad de metal electrodepositado sobre las pinzas, ocurre cierta deposición metálica. Para remover los depósitos metálicos indeseables, Hosten enseña el uso de desprendimiento químico y/o mecánico de los depósitos después de cada ciclo de las piezas a través de la cámara de electrodeposición. Adicionalmente, las piezas de trabajo deben colocarse adecuadamente en el transportador para que las pinzas adecuadamente acoplen el borde del panel. Además, algunos medios deben suministrarse para alinear los paneles para que las pinzas acoplen las piezas de trabajo de manera adecuada. Huston también enseña que es muy a menudo deseable tener dos conjuntos de pinzas unidas a dos transportadores separados que operan paralelamente a la dirección del movimiento de las piezas de trabajo. Los dos conjuntos de pinzas operan en combinación una con la otra soportando ambos bordes de las piezas de trabajo que están paralelas a la dirección del movimiento. El uso del segundo conjunto de pinzas y del transportador asociado soporta las piezas de trabajo de una manera más segura, especialmente cuando las piezas de trabajo son delgadas y tienen poca rigidez. Mientras que esta configuración deseable con dos transportadores paralelos y pinzas asociadas mejora el soporte de las piezas de trabajo, de manera severa restringe los tamaños de las piezas de trabajo que pueden ser procesadas. Si los transportadores paralelos están separados a una distancia fija, sólo piezas de trabajo con por lo menos una dimensión igual para la distancia fija entre las pinzas adecuadamente acoplarán ambos conjuntos de pinzas. Si los transportadores fueran ordenados para que la distancia entre estos se pudiera ajustar, podrían acomodarse pinzas de trabajo de anchuras variables. Cuando las piezas de trabajo con diferentes anchuras deben procesarse, la máquina tiene que detenerse mientras que se hacen los ajustes. Además, sería imposible continuamente procesar una mezcla de paneles de anchuras diferentes. Adicionalmente, debido a que se utiliza un protector de sellado para evitar que la mayoría del electrólito haga contacto con las pinzas, un área sustancial de las piezas de trabajo no hace contacto continuo con el electrólito. Aquellas áreas de las piezas de trabajo no están en contacto con el electrólito ni se electrodepositan. Por consiguiente es imposible electrodepositar los orificios pasantes en aquellas áreas. Esto limita las capacidades del aparato de galvanoplastia y puede dar como resultado materiales desperdiciados para las piezas de trabajo. Además, muchas de estas partes de los dispositivos están sujetas a desgaste y un mal ajuste. Se podría esperar que razonablemente el tiempo de trabajo requerido para mantener la máquina compleja en una condición de operación adecuada fuera muy alto. Un aparato para electrodepositar de manera transportada componentes planos, tales como tableros de circuito impreso se describe en la Patente Norteamericana 5,417,828 expedida a Sergio. Este aparato procesa piezas de trabajo a través de las celdas de galvanoplastia mientras que están suspendidas verticalmente desde un transportador localizado por encima de la zona de galvanoplastia. Las pinzas conductoras que soportan las piezas de trabajo están electrificadas para proporcionar corriente eléctrica a las piezas de trabajo. La posición vertical de las piezas de trabajo, a medida que son transportadas a través de la zona de electrodeposición, no es compatible con el equipo de procesamiento horizontal convencional. Para que este aparato pueda ser utilizado junto con el equipo de procesamiento con transporte horizontal, las piezas de trabajo deben removerse desde el equipo horizontal y sujetarse manualmente sobre el transportador del aparato descrito. El manejo reduce tiempo y trabajo indeseables. Adicionalmente para poder electrodepositar toda la superficie de las piezas de trabajo, las pinzas conductoras se someten al contacto con el electrólito. Las pinzas recibirán un electrodepósito metálico que eventualmente interferirá con la operación de las pinzas. El depósito metálico deberá periódicamente removerse para asegurar la operación continua del aparato. Además, las piezas de trabajo suspendidas desde una pinza vertical tienden a oscilar en un arco perpendicular a la dirección del movimiento de transportador. Si el oscilado es excesivo, las piezas de trabajo pueden golpear las paredes de las celdas electrolíticas. Si eso ocurriera, el transportador podría atascarse . El aparato descrito en la Patente Norteamericana 5,658,441 expedida a Spain et al está diseñado para electrodepositar piezas planas que tienen orificios pasantes, como tableros de circuito impreso, o una máquina de galvanoplastia por aspersión con transporte horizontal. Las pinzas electrificadas y/o las barras empuj adoras empujan la pieza de trabajo a través dé la zona de galvanoplastia. Para que las barras empuj adoras acoplen el borde anterior de las piezas de trabajo y con esto proporcionen contacto eléctrico con las piezas de trabajo, las piezas de trabajo deben adecuadamente separarse de manera horizontal a lo largo del transportador de rodillos. Si las pieza se separan demasiado cerca, las barras empuj adoras podrían encontrar acoplo, las piezas de trabajo en un punto distinto de un borde anterior. Esto da como resultado un contacto inadecuado y posible atascamiento del transportador. Adicionalmente, una vez que las barras enpu adoras se fijan al transportador eléctricamente conductor, es difícil o imposible para ajustar la separación entre las barras empuj adoras. Por lo tanto, la separación entre las barras empuj adoras debe ser suficiente para acomodar las piezas de trabajo con la mayor dimensión longitudinal que se espera podría ser procesada. Para todas las piezas de trabajo con una dimensión longitudinal menor de aquella de las piezas de trabajo mayores, ocurrirá una separación excesiva entre las piezas de trabajo en el transportador de rodillo horizontal. Esto dará como resultado en pocas piezas de trabajo que son procesadas en cualquier período de tiempo dado. Si la longitud de las piezas de trabajo es mayor que la distancia entre los contactores, no podrían ni siquiera procesarse. Si el eje longitudinal de las piezas de trabajo no se orienta en paralelo a la dirección del movimiento, los contactóres no acoplaran las piezas de trabajo apropiadamente. Además, Spain enseña que las barras empuj adoras conductoras acumulan depósitos de electrodeposición a medida que pasan a través de la zona de galvanoplastia. Estos depósitos acumulados deben removerse por métodos químicos o electroquímicos para poder asegurar un acoplamiento adecuado de las piezas de trabajo con las barras empuj adoras. Esto requiere operaciones y gastos adicionales indeseables . A diferencia de la técnica anterior, las modalidades de esta invención son bastantes simples mecánicamente. Existen relativamente pocas partes totales y solo una cuantas partes móviles. La mayoría de las partes móviles se someten principalmente a una rotación continua. Este tipo de movimiento es mucho menos estresante sobre las partes que los movimientos que implican la aceleración y desaceleración repetida, tal como la abertura y cierre de las pinzas. Los mecanismos de transporte de rodillos son extremadamente durables en comparación con la mayoría de los otros medios para transportar piezas de trabajo. Por lo tanto, podría esperarse razonablemente que el tiempo y el trabajo requerido para mantener las modalidades de esta invención fueran menos que los mecanismos más complejos. Un objeto principal de esta invención es electrodepositar toda la superficie plana y las superficies de los orificios pasantes de piezas de trabajo planos con tamaños aleatorios discontinuos que tienen orificios pasantes, como tableros de circuito impreso, mientras las piezas de trabajo están siendo transportadas por un transportador a través de un baño de galvanoplastia. Otro objeto de la invención es electrodepositar las piezas de trabajo a medida que son transferidas del equipo de fabricación de circuito impreso con transporte convencional sin la necesidad de descargar las piezas de trabajo del equipo convencional y volverlos a cargar en un aparato de galvanoplastia . Otro objeto de esta invención es permitir que exista una conexión eléctrica de las piezas de trabajo con una fuente de energía sin la deposición de depósitos metálicos indeseables sobre el dispositivo de conexión eléctrica. Aún otro objeto de esta invención es minimizar el número de partes móviles en el mecanismo para minimizar el costo y tiempo de mantenimiento de la máquina. Aún otro objeto de esta invención es permitir el proceso de piezas de trabajo aleatoriamente colocadas sobre el transportador para evitar la necesidad de alinear las partes sobre el transportador para que el contactor eléctrico adecuadamente acople las piezas de trabajo. Aún otro objeto de esta invención es simultáneamente electrodepositar dos o más piezas de trabajo para colocar lado a lado en el transportador de rodillos.
Aún otro objeto de esta invención es tener la capacidad de electrodepositar piezas de trabajo de diferentes espesores sin ajustar el aparato de galvanoplastia o piezas de trabajo con diferentes espesores aleatoriamente intermezcladas . Otros objetos de esta invención serán aparentes al leer la siguiente descripción detallada a continuación. Esta invención comprende un transportador accionado para transportar piezas de trabajo dentro de una o más celdas de galvanoplastia de inundación para electrodepositar un metal sobre las superficies planas y las superficies de los orificios pasantes de la pieza de trabajo. Una solución electrolítica es bombeada por una o más bombas recirculantes dentro de la celda de inundación a tal velocidad como para mantener el líquido a un nivel deseado cubriendo los ánodos y la piezas de trabajo mientras que las piezas de trabajo se mueven a través de las celdas. Una o más fuentes de energía proporcionan corriente directa a los ánodos de los contactores de electrificados para transmitir corriente eléctrica a las piezas de trabajo. Los contactores electrificados están colocados a través de la trayectoria de la pieza de trabajo y separados fuera de la celda de inundación de modo que las soluciones electrolíticas no hacen contacto con los contactores. El electrodepositado ocurrirá mientras que la pieza de trabajo está en contacto con uno o más de los contactores electrificados y el electrólito. Las modalidades de esta invención incluyen tanto transportadores horizontal como vertical, celdas de galvanoplastia de inundación horizontales y verticales, y contactores horizontales y verticales electrificados. Debido a que el equipo con transportador más comúnmente utilizado para procesar piezas de trabajo planas, como tableros de circuito impreso, está horizontalmente orientado, la mayoría de la discusión será dirigida hacia los transportadores horizontales, celdas de galvanoplastia inundadas horizontales y contactores electrificados horizontales. Aunque se dirige parte de la discusión hacia el equipo de procesamiento vertical, tal equipo es aún una de las modalidades de esta invención. BREVE DESCRIPCION DE LOS DIBUJOS La Figura 1 es una vista extrema diagramática longitudinal del dispositivo de electrodeposición con partes cortadas para ilustrar de manera más clara la invención; La Figura 2 es una vista en planta de la misma; La Figura 3 es una vista en perspectiva del soporte para los rodillos; y La Figura 4 es una vista esquemática de las conexiones eléctricas y de la bomba.
Como mejor se ilustra en la Figura 1, medios de transporte tal como un transpotador 1 accionado por rodillo, horizontal con rodillos dispuestos en forma transversal a la dirección del movimiento de las piezas 3 de trabajo como se muestra por la flecha, transporta una pieza 3 de trabajo horizontalmente a través de un nodo 4 de celda de galvanoplastia de inundación horizontal. Los rodillos 2 transportadores accionados portan la pieza 3 de trabajo. La pieza 3 de trabajo es típicamente un panel plano discontinuo que tiene una superficie 3a superior y una superficie 3b inferior. Muy a menudo la pieza 3 de trabajo tendrá varios orificios 3c formados dentro de la misma mediante ponchado o perforado. Los rodillos 6 y 6' de presión accionados y los rodillos 7 y 7' de presión de guía respectivamente están ordenados como ejes alineados transversales a la trayectoria de la pieza 3 de trabajo y actúan conjuntamente para forman una presa en cada extremo 4a y 4b de la celda 4 de galvanoplastia de inundación mientras que aún permiten que la pieza 3 de trabajo pase dentro y fuera de la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Los rodillos 7 y 7' principales de guía están soportados por medios adecuados en una manera como para permitir el contacto de rodillo con los rodillos 6 y 6' principales activados respectivamente y permitir que se muevan lejos de los rodillo 6 y 6' para permitir que la pieza 3 de trabajo se mueva entre estos. Los rodillos 8 y 8' activados electrificados y los rodillos 9 y 9' de guia electrificados están ordenados con ejes alineados transversales a la trayectoria de la pieza 3 de trabajo para hacer contacto con la superficie 3d inferior y la superficie 3a superior, respectivamente, de la pieza 3 de trabajo. Este contacto hace que la pieza 3 de trabajo sea catódica siempre y cuando la pieza 3 de trabajo este en contacto con uno o más de los pares de rodillos 8 y 9 y/o 8' y 9' electrificados. Los rodillos 8 y 8' activados electrificados están ordenados para hacer contacto y con ejes paralelos a los ejes de los rodillo 9 y 91 de guia electrificados respectivamente. Los rodillos 9 y 9' de guia electrificados están soportados por medios adecuados en una manera para permitir el contacto de rodillo con los rodillo 8 y 8' activados electrificados respectivamente para permitir que se muevan lejos de los rodillos 8 y 8' respectivamente, para permitir que la pieza 3 de trabajo se mueva entre los mismos. La pieza 3 de trabajo entra en el pliegue entre las superficies comunes de los rodillo 8 y 9 electrificados de los rodillo 8' y 9' forzando los rodillos 9 y 9' para permitir que la pieza 3 de trabajo se mueva entre a lo largo de los rodillo 8 y 9 y los rodillos 8 * y 9 ' . Un medio para soportar los rodillos 7 y 7' principales de guia y los rodillos 9 y 9* de guia electrificados comprenden mangos 50 de extremo formados en cada extremo de los rodillos que están soportados por los manguitos 51 que se deslizan en ranuras 52 formadas en las paredes laterales 26. Las ranuras 52 pueden tener lengüetas 54 en una o ambos lados 55 y 56 para recibir y sujetar los manguitos 51. Los manguitos 51 tienen muescas 53 formadas en la circunferencia de estos para concordar con la lengüeta 54 en las ranuras 52 de las paredes laterales 26. De este modo, los rodillos 7, 71, 9 y 9' de guia pueden moverse dentro de los confines de las ranuras 52. Medios de activación adecuados como engranajes 60 sin fin ordenados con mangos 62 activando engranajes 61 para activar los rodillo 2, 6, 6', 8 y 8' . Un ion de metal que contiene una solución 10 de electrolito es bombeada, por medios adecuados como se describirán mejor y más adelante, dentro de la celda 4 de galvanoplastia de inundación desde un tanque o colector 11 como se muestra diagramáticamente en la Figura 4 por medio de una bomba 12. El colector 11 forma una cámara de contención por debajo de la celda 4 de galvanoplastia de inundación para capturar el electrólito 10 y enrutar el mismo al lado de la succión de la bomba 12. La velocidad de bombeo es controlada por cualquier medio adecuado como válvula 13 para que el ánodo 14 superior y el ánodo 15 inferior estén sumergidos en el electrólito 10 todo el tiempo mientras que las piezas 3 de trabajo están siendo electrodepositadas .
Esta invención es compatible con el equipo de procesamiento de circuito impreso con transporte convencional como aquel fabricado por Chemcut División of Atotech, Inc.; Coates ASI; Schmid; International Systems y otros ampliamente conocidos en la industria. El transportador de rodillos horizontal de la modalidad horizontal de esta invención es esencialmente similar a los transportadores de rodillos horizontales utilizados en el equipo de procesamiento de circuito impreso horizontal convencional. Aunque no se muestra, es posible una modalidad vertical de esta invención, teniendo transportadores de rodillos verticales que son esencialmente similares y compatibles con los transportadores verticales del equipo de procesamiento de circuito impreso vertical convencional. Por lo tanto, el aparato descrito en la presente, es capaz de continuamente recibir piezas 3 de trabajo del equipo de procesamiento convencional sin descargarlas del transportador del equipo convencional y volverlas a cargar sobre el transportador de esta invención. Los rodillos 7 y 7' principales de guia están en contacto ordenados con a ejes paralelos de los rodillos 6 y 6' principales activados respectivamente. El plano definido por los ejes de los rodillos '6 y 7 y el plano definido de los ejes de los rodillos 6' y 7' están perpendiculares al plano del transportador. Los medios de soporte adecuados, como se describirá mejor más adelante, se proporcionan para que los rodillos principales contengan el electrólito 10 en la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Las paredes laterales 26 adecuadas forman el resto de la celda 4 de inundación. Los medios de soporte adecuados, los cuales se describirán mejor más adelante, soportan los extremos exteriores de los rodillos 6 y 6' y 7 y 7 ' principales. De este modo, a medida que la pieza 3 de trabajo entra en el sello entre los rodillos 6 y 7 y 6' y 7', los rodillos 7 y 7' principales de guia son empujados para separarse de modo que la pieza 3 de trabajo se mueve hacia delante pero la superficie de los rodillos 6 y 6' y 7 y 7' principales permanecen en contacto con la superficie 3b y 3a de la pieza 3 de trabajo respectivamente. Los rodillos 6 y 6' y 7 y 7' principales con los medios de soporte de rodillo o las paredes laterales 26 forman los medios de contención para mantener el electrólito 10 a un nivel adecuado para sumergir el ánodo 14 superior, la pieza 3 de trabajo y el ánodo 15 inferior en el electrólito 10 a medida que la pieza 3 de trabajo se mueve a través de la celda 4 de inundación. Se pueden utilizar otros medios adecuados para controlar el nivel del electrólito 10 en la celda 4 de galvanoplastia de inundación, mientras que tanto el ánodo 15 inferior como el ánodo 14 superior y la pieza 3 de trabajo permanezcan sumergidas en el electrólito 10 mientras que la pieza 3 de trabajo está siendo electrodepositada . En caso de utilizar otros medios adecuados para controlar el nivel del electrólito 10 en la celda 4 de galvanoplastia de inundación, los rodillos 6 y 6' y 7 y V principales pueden eliminarse. Además de controlar el nivel del electrólito 10 en la celda 4 de galvanoplastia de inundación, los rodillos 6 y 6' y 7 y 7' evitan que el electrólito 10 fluya a lo largo de la superficie de la pieza 3 de trabajo y haga contacto con los rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados . Un electrólito 10 bombeado en exceso fluye fuera de la celda 4 de galvanoplastia de inundación sobre las paredes laterales 26 de celda de inundación y/o a través de drenajes 27 de celda de inundación opcionales. Las válvulas 40 en el drenaje 41 del colector son opcionales para controlar la velocidad a la cual el electrólito 10 se drena del colector 11 a través de la tubería 42 dentro de la bomba 12. De preferencia, el flujo del electrólito 10 en exceso fuera de la celda 4 de galvanoplastia de inundación es dirigido perpendicular a la dirección del movimiento de las piezas 3 de trabajo lejos de los rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados. De esta manera, el electrólito 10 evita el contacto con los rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados. Los rodillos 8 y 8' y 9 y 9'' electrificados están colocados transversales en la dirección del movimiento de las piezas 3 de trabajo lo suficientemente lejos fuera de las celda 4 de galvanoplastia de inundación para evitar el contacto con el la celda 4 de galvanoplastia de inundación como a la longitud de las piezas 3 de trabajo. Para poder completar un circuito eléctrico, las piezas 3 de trabajo deben de estar en contacto con el contactor eléctrico o los rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados. No ocurrirá ninguna galvanoplastia cuando las piezas 3 de trabajo no estén en contacto eléctrico con uno o más contactores. Para poder maximizar la longitud de tiempo de las piezas 3 de trabajo en la celda 4 de galvanoplastia de inundación están eléctricamente conectadas, los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados deberán colocarse ligeramente menos separados que la longitud de una pieza 3 de trabajo. Por ejemplo, si van a ser electrodepositadas las piezas de trabajo de 18 pulgadas de largo, los rodillos 8 y 9 y 81 y 9' electrificados deberán separarse un poco menos que 18 pulgadas. Con esta separación, cada pieza 3 de trabajo estará en contacto constante con uno o mas rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados todo el tiempo que se encuentre en la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Aunque es preferible que las piezas 3 de trabajo estén en contacto constante con uno o mas rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados mientras que se encuentra la celda 4 de galvanoplastia de inundación, esto no es necesario para obtener una electrodeposición exitosa. Siempre y cuando una pieza 3 de trabajo esté en contacto con uno o más pares de los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados por parte del tiempo que está en la celda 4 de galvanoplastia de inundación, electrodepositará por lo menos parte del tiempo. Las piezas 3 de trabajo con longitudes mayores a la suma de la distancia entre los rodillos 8 y 9 electrificados y la celda 4 de galvanoplastia de inundación, más la distancia ente los rodillos 8' y 9' y la celda 4 de galvanoplastia de inundación pueden electrodepositarse por completo. Las piezas 3 de trabajo con longitudes menores a la suma de las distancias entre los rodillos 8 y 9 electrificados y la celda 4 de galvanoplastia de inundación más la distancia entre los rodillos 8' y 9' y la celda 4 de galvanoplastia de inundación no electrodepositará completamente. Cuando una pieza 3 de trabajo está fuera del contacto eléctrico con ambos pares de rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados, no se electrodepositarán depósitos metálicos sobre la superficie 3a y 3b planas de la pieza 3 de trabajo o en los orificios 3c pasantes. Sin embargo, en cuanto se restablece un contacto con uno o más pares de los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados como la electrodeposición se reestablecerá una vez más. Esta característica de la invención permite que las piezas 3 de trabajo de diferentes longitudes puedan electrodepositarse sin hacer' ajuste en las distancias entre los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados y la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Sin embargo, la eficacia de la celda 4 de galvanoplastia de inundación se reduce cuando la pieza 3 de trabajo está fuera del contacto con uno o más pares de los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados. Por lo tanto, es deseable colocar los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados para que uno o más pares esté en contacto con la pieza 3 de trabajo durante todo el tiempo que está en la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Siguiendo con el ejemplo de las piezas de trabajo de 18 pulgadas de longitud, los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados se separan un poquito menos que 18 pulgadas. Aproximadamente es deseable una separación de 2 pulgadas entre la celda 4 de galvanoplastia de inundación y cada par de rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados. Esto evitará que el electrólito 10 haga contacto con los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados cuando los rodillos 6 y 6' y 7 y V principales se abren para admitir una pieza 3 de trabajo dentro de la celda 4 de galvanoplastia de inundación. Con arreglos de contactor eléctrico o de rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados y celdas 4 de galvanoplastia de inundación como estos, la celda 4 de galvanoplastia de inundación típicamente tendrá 14 pulgadas de largo. Las piezas 3 de trabajo con longitudes mayores a 4 pulgadas pueden electrodepositarse por completo con esta configuración de rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados y celdas 4 de galvanoplastia de inundación.
Debería ser deseable electrodepositar un tiempo mayor que el tiempo que la pieza 3 de trabajo se encuentra en una sola celda 4 de galvanoplastia de inundación. En dichos casos, el tiempo de galvanoplastia total puede incrementarse simplemente adicionando más celdas 4 de galvanoplastia de inundación y rodillos 8 y 8' y 9 y 9' electrificados auxiliares. El tiempo de galvanoplastia puede incrementarse casi sin limite adicionando más celdas de galvanoplastia de inundación y los rodillos electrificados auxiliares. Los ánodos 14 y 15 utilizados en la celda 4 de galvanoplastia de inundación pueden ser de un material inerte, eléctricamente conductor insoluble en el electrólito 10. Alternativamente, los ánodos 14 y 15 pueden ser de un metal protector que se disuelva en el electrólito 10 y puede estar contenido en una canasta eléctricamente conductora inerte al igual que se conoce en la industria. Si se utilizan ánodos inertes, los iones de metal a ser convertidos a metal elemental y depositados sobre las superficies de las piezas 3 de trabajo son suministrados por el electrólito 10. Una reposición periódica de los iones de metal deseados es requerida para remplazar los iones de metal convertidos a metal elemental. Si se utilizan ánodos de protección del mismo metal que está siendo electrodepositado, los iones de metal en el electrólito serán reemplazado a medida que los ánodos 14 y 15 se disuelven. En tales casos, no es igualmente necesario adicionar iones de metal para reponer el electrolito 10. " Los ánodos 14 y 15 son suministrados con corriente eléctrica directa por fuentes de energía como uno o más generadores, rectificadores u otras fuentes adecuadas de corriente 30 eléctrica directa diagramáticamente ilustrada en la Figura 4. La corriente está dirigida de la fuente a los ánodos 14 y 15 por los medios 32 de transmisión de energía adecuado como cables, alambres, barras colectoras u otros medios apropiados. Típicamente, todos los ánodos 14 y 15 están conectados eléctricamente en paralelo para que el potencial eléctrico sea esencialmente igual entre cualquiera de los ánodos 14 y 15 y las piezas 3 de trabajo. Si es deseable proporcionar más corriente a un lado de la pieza 3 de trabajo que en el otro, se pueden utilizar fuentes múltiples de corriente y medios múltiples de transmisión. Los medios contactores de cátodo, como los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados, típicamente son suministrados con corriente eléctrica por la misma fuente 30 de energía de corriente directa que los ánodos 14 y 15. Sin embargo, el polo opuesto que está conectado a los ánodos 14 y 15 está conectado a los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados. La corriente de la fuente 30 es transmitida a los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados utilizando medios 32 de transmisión de corriente adecuados, como cables, alambres, barras colectoras u otros medios apropiados similares a aquellos utilizados para las conexiones del ánodo. Los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados típicamente están conectados eléctricamente en paralelo. Si es deseable proporcionar diferentes cantidades de corriente a diferentes rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados, esto puede lograrse utilizando múltiples fuentes de energía y múltiples medios de transmisión de corriente. Los medios colectores para introducir la corriente eléctrica en los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados pueden ser de cualquier tipo conveniente adecuado para acomodar la corriente deseada. Cuando se utilizan rodillos 8 y 9 y 8' y 9" electrificados, como en la modalidad preferida de esta invención es necesario suministrar corriente eléctrica a los rodillos giratorios sin interferir con su rotación. Los conmutadores 35 comercialmente disponibles con cepillos eléctricamente conductores o metal líquido en contacto con el eje giratorio de los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados son satisfactorios para estos propósitos. Aún un dispositivo tan simple como un alambre o un cable eléctricamente conductor enrollado alrededor del eje giratorio en los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados ha probado ser exitoso para suministrar corriente sin interferir con la rotación de los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados.
La distancia entre los ánodos 14 y 15 y la pieza 3 de trabajo en esta invención es diferente que las distancias típicas para las operaciones de galvanoplastia de tanque ordinario o las operaciones de galvanoplastia con cepillo. En la electrodeposición de tanque típico, las piezas de trabajo catódicas se colocan aproximadamente de 4 a 12 pulgadas de los ánodos. En la electrodeposición con cepillo, la pieza de trabajo catódica usualmente sólo está 1/8 a 1/16 de pulgada o menos del ánodo. En la electrodeposición con cepillo, el ánodo y la pieza de trabajo catódica normalmente están separados solamente por una tela porosa humedecida con electrólito. En esta invención, los ánodos 14 y 15 típicamente están separados alrededor de 1 a 3 pulgadas de la pieza 3 de trabajo catódica. Mayores distancias entre los ánodos 14 y 15 provocan dificultad para mantener el ánodo superior sumergido en el electrólito 10. Menores distancias pueden provocar quemado, y depósitos de electrodeposición no uniformes . Los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados son transversales a la dirección del movimiento de las piezas 3 de trabajo y los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados se extienden esencialmente toda la anchura del transportador 1 de rodillo. Esta configuración proporciona las ventajas únicas sobre la técnica anterior. La diferencia de la técnica anterior, en la modalidad horizontal de esta invención, se puede establecer un contacto eléctrico con las piezas 3 de trabajo distalmente en cualquier orientación en el plano del transportador 1 de rodillos. Algunas técnicas anteriores requerían que las piezas de trabajo fueran cuidadosamente alineadas a lo largo de un lado del transportador con el eje longitudinal de las partes paralelas a la dirección de movimiento. Si no estaban adecuadamente orientadas, las piezas de trabajo no se acoplaron adecuadamente con el contactor eléctrico. Los contactores eléctricos o los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados en esta invención exitosamente acoplarán las piezas 3 de trabajo aleatoriamente espaciados de un lado del transportador al otro. Adicionalmente, los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados acomodarán las piezas 3 de trabajo con su eje longitudinal alineado en direcciones diferentes a la dirección paralela del movimiento. Los dispositivos de la técnica anterior que requieren que las piezas de trabajo estén alineadas a lo largo de un lado del transportador son incapaces de procesar dos o más piezas de trabajo colocadas lado a lado en el transportador. Aquellas piezas no alineadas en el lado del contactor del transportado ' no hacen una conexión eléctrica con el contactor eléctrico. Aquellas piezas de trabajo que no están en contacto eléctrico no se electrodepositarán. La modalidad del transportador horizontal de esta invención es capaz de procesar dos o más piezas 3 de trabajo colocadas lado a lado en los medios 1 transportadores. Los rodillos 8 y
9 y 8' y 9' electrificados se extienden de modo transversal esencialmente toda la anchura de los medios 1 transportadores, de modo que es posible un contacto eléctrico simultáneo con más de una pieza 3 de trabajo. Esto es una capacidad especialmente útil cuando la pieza 3 de trabajo es
suficientemente estrecha para colocar dos o más lados a lado en un medio 1 transportador. Al colocar las piezas 3 de trabajo lado a lado dramáticamente incrementa la capacidad de producción. Con respecto al espesor de las piezas 3 de trabajo que puede procesarse, los rodillos 8 y 9 y 8' y 9' electrificados y los rodillos 6 y 7 y 6' y 7' principales funcionan esencialmente igual que aquellos utilizados en el equipo de procesamiento con transportador convencional. Cualquier espesor de pieza de trabajo que sea compatible con el transportador de rodillos del equipo convencional también es compatible con esta invención. Ya que los transportadores de rodillos del equipo convencional acomodan piezas 3 de trabajo de diferentes espesores aleatoriamente intermezclados; el transportador de esta invención de igual manera acomodará dicha intermezcla.