MXPA01000403A

MXPA01000403A - Unidad de puerta moldeada por compresion.

Info

Publication number: MXPA01000403A
Application number: MXPA01000403A
Authority: MX
Inventors: G Daniel Templeton
Original assignee: Therma Tru Corp
Priority date: 1998-07-16
Filing date: 1999-07-06
Publication date: 2002-05-23
Also published as: US6092343A; AU4861599A; AU756573B2; US6487824B1; CA2337518C; EP1097278A1; EP1097278B1; WO2000004249A1; CA2337518A1; DE69935593D1; JP2002520525A; ATE357565T1; EP1097278A4

Abstract

Un elemento puerta (10) que consiste en un marco (14) teniendo un primer lado y un segundo lado, opuesto al primer lado, un nucleo (12) ubicado dentro del marco (14) y una piel o capa superior moldeada (24) unida al primer lado del marco (14). La piel (24) se prepara a partir de un compuesto para moldeo que, cuando se moldea, tiene un encogimiento de entre aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015. El compuesto para moldeo consiste en un sistema de resinas conteniendo una resina de, poliester curable, un monomero insaturado co-curable y cuando menos dos aditivos de perfil bajo. El compuesto para moldeo tambien contiene cuando menos aproximadamente 30% en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo, de un material de relleno y un reforzamiento fibroso en una cantidad de menos que aproximadamente 35% en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo.

Description

UNIDAD DE PUERTA MOLDEADA POR COMPRESIÓN Campo de la Técnica La presente invención se refiere a un elemento puerta, y más específicamente, a un elemento puerta que tiene capas superficiales de fibra de vidrio moldeadas por compresión.

Antecedentes de la Invención Los elementos puerta han sido fabricados de placas de madera sólida por muchos años. Sin embargo, los elementos puerta de madera sólida tienen muchas desventajas. Por ejemplo, los elementos puerta de madera sólida pueden experimentar cambios significativos en su dimensión con las variaciones en temperatura y humedad. Esto resulta en que se fracturan y parten. También, el mantenimiento del acabado es crucial para prevenir degradación de los materiales de madera. En respuesta, muchos consumidores empezaron a utilizar puertas fabricadas de materiales más durables y dimensionalmente estables. Los cambios recientes en ingeniería en puertas de madera hacen uso de materiales de madera laminada y superficies de chapa delgada en un intento por superar las desventajas asociadas con los elementos puerta de madera sólida. Sin embargo, nuevos problemas con delaminación de las chapas, cambios de dimensión en el sustrato, así como el continuo mantenimiento en el acabado esta compuesto por incremento en el costo de productos de madera. Esto ha resultado en ^fc productos de elemento puerta que carece de aceptación por el consumidor. Además, la compartición de mercado de puertas de 5 madera laminada y sólidas continúa en decremento. Las puertas metálicas, que reemplazan a las puertas de madera en el mercado mantienen la mayor parte del mercado, debido principalmente en parte a su bajo costo relativo a las puertas de madera. Las puertas metálicas también tienen 10 la ventaja sobre las puertas hechas de materiales de madera laminada y sólida de tener una gran eficiencia al aislamiento. Sin embargo, las puertas metálicas, tienen muchas características no deseables, por ejemplo, las puertas metálicas se abollan durante la construcción y el 15 uso del propietario. Más aún, las superficies de las puertas metálicas se oxidan, especialmente cuando dan servicio a casas en relativa proximidad al agua salada, y se siente frío al tacto durante las condiciones de clima frío. Los elementos puerta de fibra de vidrio que contienen 20 capas superficiales moldeadas por compresión reforzadas de fibra de vidrio se han convertido recientemente en un producto elemento puerta que ha adquirido aceptación por el cliente. La fabricación de estos elementos puerta se conoce en la técnica; por ejemplo, Patentes Estadounidenses No. 25 4,550,540; 4,720,951; y 5,537,789. Los elementos puerta de fibra de vidrio comúnmente contiene un elemento marco o bastidor de madera en forma de puerta, un núcleo tipo espuma polimérica colocado dentro del elemento marco, una primera capa superficial moldeada por compresión reforzada con fibra 5 de vidrio asegurada al primer lado del elemento marco, y una segunda capa superficial moldeada por compresión reforzada con fibra de vidrio asegurada a un segundo lado, opuesto al primer lado, del elemento marco. Las capas moldeadas por compresión reforzadas de fibra de vidrio se preparan de un 10 compuesto para moldeo. • Los elementos puerta de fibra de vidrio se comparan favorablemente a las puertas de material de madera en que son menos costosas que las puertas de material de madera. Más aún, los elementos puerta de fibra de vidrio superan las 15 fracturas, partiduras, delaminación de chapas y escasa eficiencia al aislamiento asociada con las puertas de madera. Más aún, estos elementos puerta de fibra de vidrio á^ se comparan favorablemente a las puertas metálicas en que ellas resisten las abolladuras, la oxidación y no se siente 20 frío al tacto asociada con las puertas metálicas. Sin embargo, los elementos puerta de fibra de vidrio, no se ha podido hacer hasta ahora, que tengan una superficie exterior tan lisa como las puertas metálicas o las puertas de madera lijadas. 25 La superficies exteriores de puertas metálicas son relativamente lisas y cuando se pintan producen la apariencia de superficie exterior lisa. En cambio, las puertas de madera tienen relativamente superficie exterior áspera, son lijadas, antes de ser pintadas para producir cuando se pintan, la apariencia de superficie exterior lisa. Las capas moldeadas en puertas de la técnica anterior de los elementos puerta de fibra de vidrio han sido moldeadas para obtener superficies exteriores que tenga un patrón de grano de madera muy áspero para simular la apariencia de una puerta de madera cuando se entinta. Sin embargo, cuando se pintan, estos elementos puerta de fibra de vidrio de la técnica anterior, tienen la apariencia de un elemento puerta de madera pintada relativamente áspera sin lijar. Muchos clientes no encuentran la apariencia de tales elementos puerta de fibra de vidrio pintada estéticamente agradable. Puesto que, la superficie exterior de un elemento puerta de fibra de vidrio no puede ser lijada para producir una superficie lisa, estos clientes compran puertas de madera y puertas metálicas si desean una puerta pintada que tenga una apariencia relativamente lisa. Una solución evidente podría ser moldear las capas de puerta en un molde que tenga caras lisas para producir capas de puerta que tengan superficies exteriores lisas. Sin embargo, esto no ha probado ser una solución porque el compuesto para moldeo de la técnica anterior no es capaz de producir una superficie suficientemente lisa para simular puertas de madera lijada o metálica pintadas, cuando se pintan, debido a las variaciones en la superficie creadas en el proceso de moldeo causadas por el encogimiento de la parte moldeada. Por consiguiente, se cree que si el elemento puerta de fibra de vidrio cuando se pinte se puede fabricar para simular elementos puerta metálicas y elementos puerta lijadas, ciertos clientes que prefieren elementos madera o puertas metálicas deben cambiar a elementos puerta de fibra de vidrio. Por tanto, hay una necesidad de simular elementos puerta de madera y metálicas cuando se pintan para que un elemento puerta de fibra de vidrio tenga una superficie suficientemente lisa.

Compendio de la Invención La presente invención es un elemento puerta que consiste en un marco teniendo un primer lado y un segundo lado, opuesto al primer lado, un núcleo ubicado dentro del marco y una piel o capa superior moldeada unida al marco. La capa se prepara a partir de un compuesto para moldeo que, cuando se moldea, tiene un encogimiento de entre aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015. El compuesto para moldeo consiste en un sistema de resinas conteniendo una resina de poliéster curable, un monómero insaturado co-curable y cuando menos dos aditivos de perfil bajo. El compuesto para moldeo además incluye al menos aproximadamente 30 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo, de ^fc material de relleno, y menos que aproximadamente 35 por ciento del peso, con base en el peso del compuesto para 5 moldeo, de reforzamiento fibroso. Un objeto de la presente invención es proporcionar un elemento puerta de fibra de vidrio que, cuando se pinte, tenga una superficie suficientemente lisa para simular elementos puerta de madera y metálicas. ,^fc 10 Otro objeto de la presente invención es proporcionar capas superficiales moldeadas por compresión en puertas de fibra de vidrio que cuando se moldean tengan un encogimiento relativamente bajo. Estos y otros objetos de la presente invención se harán 15 más evidentes desde una lectura de la especificación en conjunto con los dibujos. ^fc Descripción de los Dibujos La FIGURA 1 es una vista de elevación frontal de una 20 puerta ensamblada de acuerdo con la presente invención; La FIGURA 2 es una vista de elevación lateral de una puerta ensamblada de la presente invención; y La FIGURA 3 es una vista en corte a lo largo de la línea 3-3 de la Figura 2 mostrando el marco de la presente 25 invención con el núcleo colocado adentro.

Descripción Detallada de la Modalidad Preferida La presente invención ahora se describirá en detalle haciendo referencia a los dibujos que la acompañan. Con referencia a la Figura 1, se ilustra un elemento puerta 10. En las modalidades preferidas, el elemento puerta es una puerta de fibra de vidrio. Otros elementos puerta 10 incluyen, pero no se limitan a, lados fijos, combinación de puerta de acceso y lados fijos, bastidores ligeros, bastidor, soleras y otros elementos estructurales de fibra de vidrio. Con referencia a las Figuras 1, 2 y 3, la puerta 10 incluye un núcleo 12 colocado dentro de un marco 14. El núcleo 12 es preferiblemente un núcleo insertado o un núcleo formado en el lugar. El núcleo 12 puede ser hecho de una variedad de materiales dependiendo de las aplicaciones. Por ejemplo, los núcleos insertados pueden incluir tableros continuos o discontinuos de mineral comprimido, fibras inorgánicas comprimidas con aglomerantes, fibras orgánicas comprimidas con aglomerantes, mezclas de inorgánicos y orgánicos comprimidos con aglomerantes o el aglomerante formado in situ; termoplásticos moldeados o formados tales como poliestireno expandido, cloruro de polivinil espumado, o poliolefinas expandidas o espumadas; termoestables formadas o moldeadas tales como, poliuretanos flexibles o rígidos, espumados o sólidos, poliureauretanos, poliureas, poliisocianuratos, y fenólicos; cubiertas moldeadas por soplado; o panales insertados comprimidos de fibras orgánicas, pulpas orgánicas, termoplásticos, y termoestables; las preformas derivadas de cualquier madeja 5 de fibra celulósica expuestas al vacío o expuestas al aire, fibra de vidrio, fibra termoplástica, o fibra termoestable o madejas tejidas o velos de los mismos materiales donde un aglomerante o resina se ha aplicado o inyectado para formar un núcleo; y combinación o mezcla de estos varios tipos de 10 núcleos insertables. Los núcleos formados in situ incluyen • núcleos desarrollados desde la reacción de moldeo de inyección con o sin refuerzo de termoestables como poliuretanos, poliureauretanos, poliisocianuratos y fenólicos; la inyección de gas de un termoplástico, 15 cerámica, o termoestable; la activación de agentes de soplado in situ o de material espumado introducido dentro de la cubierta; la tensión mecánica aplicada a materiales ^fc termoestables o termoplásticos suavizados o fundidos; o mezclas y combinaciones de estos núcleos in situ. La 20 elección de un material de núcleo esta restringido por +10 por ciento de cambio dimensional en el rango de -40°C a 95°C con preferencia ±5 por ciento. Más preferible, el núcleo 12 es un núcleo in situ y se hace de poliuretano. Como se muestra en la Figura 3, el marco 14 incluye un 25 primer montante 16 y un segundo montante 18. Los montantes 16 y 18 están paralelos uno con otro. Los montantes 16 y 18 están colocados en una relación perpendicular al primer carril 20 y un segundo carril 22, paralelo a, y separado desde, el primer carril 20. El primero y segundo carriles 20 5 y 22, respectivamente, se extienden entre y conectan los montantes 16 y 18. El marco 14 en la Figura 3 tiene una configuración geométrica rectangular. Sin embargo, debe de comprenderse que el marco 14 se puede acomodar en una variedad de configuraciones geométricas dependiendo de la 10 aplicación deseada. • Los montantes 16 y 18 y carriles 20 y 22 son hechos preferiblemente de madera pero podrían ser hechos de algún otro material adecuado. Uno de los montantes 16 y 18, y preferiblemente, el primer montante 16 podría fabricarse 15 para adicionar peso a la puerta 10 para proporcionar la puerta 10 con un momento de cerrado que hace que una persona cierre la puerta y crea que la puerta es firme o "sólida". B El montante 16 preferiblemente tiene un ancho en un rango desde casi 2.5 centímetros a 16 centímetros. El montante 16 20 también puede ser un canal hueco o plástico reforzado extruido o estirado, un canal metálico hueco, un canal metálico total o parcialmente reforzado hecho de un material diferente al metal, o un montante de mineral comprimido dependiendo de la aplicación. 25 Como se muestra en las Figuras 1 y 2, la puerta 10 incluye una primera capa moldeada 24 asegurada al primer lado del marco 14 y una segunda capa moldeada 26 asegurada al segundo lado del marco. Las capas 24 y 26 de la presente invención preferiblemente tienen anchos entre aproximadamente 0.75m y aproximadamente 1.07m, longitudes preferiblemente entre aproximadamente 1.95m y aproximadamente 2.45m, y un promedio de espesor entre aproximadamente 1. Omm y aproximadamente 2.5mm y son novedosas en cuanto a que, cuando se pintan, simulan la apariencia de puertas de madera lijada o metálicas pintadas.

La textura de la superficie de las capas 24 y 26 es preferible esencialmente lisa, tal que puedan lograr cuando se pintan un acabado de alto brillo (25-35 unidades) . La textura de las capas 24 y 26 se pueden hacer de una variedad de procesos de vaciado, maquinado, pulido, en ráfaga y de deposición. Estos procesos de vaciado incluyen moldes de silicona, moldes epóxicos, moldes metálicos de colado con arena, cubiertas metálicas sobre un mandril, disposición [sic] metálica sin electrodo sobre un mandril y una presión isostática en frío utilizando cualquiera de las técnicas de transferencia de texturas anteriores para crear la superficie texturizada para el mandril. Las capas 24 y 26 se pueden formar con la textura preferible esencialmente lisa mediante muchas técnicas de moldeo incluyendo moldeo de transferencia de resina, intrusión de resina asistida al vacío, moldeo rotacional, moldeo de inyección de baja y alta presión, así como también moldeo de compresión de baja y alta presión, siendo preferida el moldeo de compresión de alta presión. Las capas de puerta 24 y 26 pueden ser más grandes que el marco 14. Esto permite a la puerta 10 ser cortada a escuadra, rebajada o biselada conforme lo requiera el usuario de la puerta. Las capas de la puerta 24 y 26 de la presente invención son una mejora sobre las capas para puertas de la técnica anterior en que ellas tienen una superficie más lisa que las capas de la puerta de la técnica anterior, así que, cuando se pintan, tienen la apariencia de puertas de madera lijada o puertas metálicas pintadas. Para producir un elemento puerta de fibra de vidrio 10 que, cuando se pinte, tenga la apariencia de miembros puerta de madera o puertas metálicas pintadas, las capas de puerta 24 y 26 se deben hacer utilizando un SMC que puede lograr un número Loria® de largo plazo por bajo aproximadamente 250 y/o un número Loria® de piel de naranja aproximadamente arriba de 7.5 como lo determina el analizador de superficie Loria®. Un analizador de superficie Loria® mide la lisura de superficie de objetos planos. El analizador de superficie Loria® refleja un rayo láser fuera de la superficie de una placa de prueba que se ha moldeado en un molde en el que la superficie muestra ha sido altamente pulida a un acabado espejo. La placa por lo común es de aproximadamente 304.8mm x 304.8 mm. El rayo reflejado se proyecta sobre una pantalla reflectiva. Después, la imagen es capturada fuera de la pantalla por una videocámara de alta resolución. El rayo láser se mueve a través de la superficie en una serie de líneas paralelas. El área de la superficie en la que se mueve el rayo láser a través de ella es un área que es suficiente para lograr un promedio real de la lisura de la superficie de una placa moldeada, y es por lo común aproximadamente 279.44 mm x 279.44 mm. Luego las imágenes de estas líneas son analizadas para lisura por el analizador de superficie Loria®. Después el analizador de superficie Loria® calcula para la placa analizada el número Loria® a largo plazo y el número Loria® cascara de naranja. Las placas 24 y 26 de la presente invención preferiblemente tienen un número Loria® a largo plazo de entre aproximadamente 40 a aproximadamente 200, más preferiblemente entre aproximadamente 60 a aproximadamente 120, y más preferiblemente de aproximadamente 100. Más aún, las capas 24 y 26 de la presente invención preferiblemente tienen un número Loria® de cascara de naranja de entre 8.0 a aproximadamente 10.0, y más preferiblemente de aproximadamente 9.0. La presente invención logra los objetivos anteriores, y otros, por medio de proporcionar un compuesto para moldeo para las placas de la puerta 24 y 26 que, cuando se moldean, tiene un encogimiento de aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015 preferiblemente, aproximadamente - 0.0002 a aproximadamente +0.0004, y más preferiblemente 5 aproximadamente +0.0002. El encogimiento se define como el encogimiento o expansión de una parte curada conforme se compara con el molde en el que fue moldeada. Los valores de encogimiento se obtienen mediante las placas planas moldeadas, preferiblemente placas planas que son 10 aproximadamente de 3.2mm de espesor con una dimensión de aproximadamente 304.8mm x 304.8mm. La parte moldeada y el molde se miden a temperatura ambiente. Las placas moldeadas se dejan endurecer por lo menos aproximadamente un día antes de la medición. Cada placa se mide en cuatro lugares, dos en 15 el sentido transversal y dos en el longitudinal. Cada medida se divide por la longitud de la placa para obtener el valor de encogimiento. Medidas positivas producen una lectura de la expansión. Medidas negativas producen una lectura de encogimiento. Los valores de encogimiento son sin unidades 20 puesto que las unidades se cancelan y la misma lectura se obtiene si es in./in. o mm/mm. Los compuestos para moldeo de la presente invención incluyen compuesto para moldeo de hojas, compuestos para moldeo en masa (o pasta) , compuesto para moldeo amasado, 25 compuesto para moldeo espeso, y compuestos para moldeo por t ? Mtl ?a? ^ inyección comúnmente llamado ZMC. Preferiblemente, el compuesto para moldeo de la presente invención es un compuesto para moldeo de hojas. El compuesto para moldeo de hojas de la presente invención 5 preferiblemente comprende un componente catalizador del sistema de resinas, un componente espesante y un componente reforzado de fibra. Generalmente, primero son combinados preferiblemente el componente catalizador del sistema de resinas y el componente espesante para formar una pasta. 10 Luego se adiciona a la pasta el componente refuerzo de fibras para formar el compuesto para moldeo de hojas. El componente catalizador del sistema de resinas preferiblemente se compone de un sistema de resina, un catalizador de curado, un material de relleno, y un 15 lubricante interno. El componente catalizador del sistema de resinas puede preferiblemente también incluir un inhibidor de la curación, monómero adicional, y un acelerador. El componente espesante preferiblemente incluye espesantes químicos para ajustar las propiedades reológicas del 20 compuesto para moldeo de hojas. El componente espesante más aún puede incluir un monómero, un lubricante interno, un inhibidor de curado y un pigmento. Por los términos "un" y "uno" como se usa en la presente con respecto al componente, o clase de componentes, del 25 compuesto para moldeo de hojas, significa "uno o más". Por ^^^^^**U^U^¿*í***?i t?m ejemplo, el término "un material de relleno" significa que mínimo un material de relleno esta presente en un compuesto para moldeo de hojas con dos o más materiales de relleno estando opcionalmente presentes en el compuesto para moldeo de hojas. También, el término "porcentaje de peso" se usa en la presente con respecto al componente del compuesto para moldeo de hojas, significa el total de peso del componente y no el porcentaje de peso sólido del componente, a menos que se especifique lo contrario. El compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente se compone de aproximadamente 16.0 a aproximadamente 33.5 por ciento en peso del sistema de resina, basado sobre el peso del compuesto para moldeo, y más preferiblemente, de aproximadamente 21.0 a aproximadamente 29.0 por ciento en peso. El sistema de resina se compone mínimamente de una resina poliéster insaturada curable, un monómero insaturado co-curable y al menos dos aditivos de perfil bajo. El sistema de resina se compone de aproximadamente 40 a aproximadamente 75 por ciento en peso de sólidos, con base en el peso del sistema de resinas, y más preferible, de aproximadamente 48 a aproximadamente 65 por ciento en peso de sólidos, y más preferible aproximadamente 55 por ciento en peso de sólidos. Las resinas poliéster insaturadas curables son bien conocidas para los expertos en la técnica, y son generalmente preparados en un sentido no limitado, mediante esterificación o transesterificación de uno o más ácidos dicarboxílicos insaturados o derivados reactivos de estos 5 con uno o más dioles cicloalifáticos o alifáticos. Los ácidos dicarboxílicos saturados, ácidos dicarboxílicos aromáticos, o sus derivados reactivos se pueden usar en conjunto con el (los) ácidos dicarboxílicos insaturados para bajar la densidad de reticulación. Las resinas poliéster 10 curables están disponibles comercialmente y tales ejemplos • se describen en las Patentes Estadounidenses 3,969,560; 4,172,059; 4,491,642 y 4,626,570. Las resinas poliéster insaturadas curables pueden ser una resina poliéster altamente reactiva. Ejemplos de resinas 15 de poliéster altamente reactiva adecuadas incluyen, pero no se limitan a, resinas poliéster ortoftálicas de alta reactividad, resinas poliéster isoftálicas de alta ^ reactividad, resinas poliéster modificadas con diciclopentadieno de alta reactividad (DCPD) . Una 20 particulardidad preferida de la resina poliéster de alta reactividad insaturada curable es una resina poliéster propilén glicol-maleato modificada con disiclopentadieno. Los monómeros insaturados co-curables también son conocidos por aquellos expertos en la técnica, e incluyen 25 varios, por ejemplo, alquilacrilatos y alquilmetacrilatos también como viniltolueno a-metilestireno, pe-metilestireno, y estireno. Por el término "co-curado", significa que el monómero contiene insatauración reactiva capaz de reaccionar con él mismo y/o los lugares insaturados del poliéster que 5 puede ser curado bajo las condiciones de curado. Monómeros co-curables adicionales se identifican en las patentes de referencia anterior. Un monómero co-curable particularmente preferido es el estireno. Los aditivos de bajo perfil se pueden definir como 10 materiales poliméricos, termoplásticos, relativamente polares que, cuando se añaden a las composiciones para moldeo de hojas, se considera que estimulan la formación de numerosos microhuecos. Tales aditivos se considera que se vuelven completa o parcialmente inmisibles con la matriz 15 resina durante el curado bajo condiciones de moldeo por compresión, dando origen a un sistema polimérico multifásico. La inmisibilidad de los aditivos de bajo perfil puede incrementar el volumen de masa de curado, desplazando la reducción de volumen de los componentes insaturados del 20 curado y reticulación. Más aún, diferentes fases parecen exhibir diferentes grados de contracción por enfriamiento. Como las capas moldeadas por compresión se enfrían antes y después de su separación del molde, se considera que las diferentes fases se contraen a diferentes velocidades, que 25 es considerado la causa de que se creen numerosos -aÍ-a*-_Hfi-M--t microhuecos. Los aditivos de bajo perfil son bien conocidos por aquellos expertos en la técnica de la composición para moldeo de hojas. Los aditivos de bajo perfil son generalmente polímeros termoplásticos relativamente polares. Mientras el mecanismo de formación de microhuecos no es conocido con seguridad, se considera que durante el curado del poliéster curable y monómero co-curable para formar una estructura termoestable, se forma una fase microgel desde el curado/reticulación de los componentes insaturados que es por lo menos parcialmente incompatible con el aditivo de bajo perfil, que empieza a separar la fase. La separación de fases es considerada la causa de un incremento en el volumen de la composición que parcial o totalmente desplaza el encogimiento que resulta del curado del poliéster/monómero co-curable. El poliéster curado forma una matriz que por lo menos parcialmente rodea la fase de aditivo de bajo perfil. Por enfriamiento, las diferencias en contracción de volumen entre las dos fases es considerada para ayudar en la formación de microhuecos. Se puede observar la presencia de esos microhuecos mediante la inspección en microscopio de la superficie, y mediante la porosidad de porciones que exhibe la superficie con respecto a la absorbencia de líquidos, que de otra manera debería ser mínimo. Los ejemplos de aditivos de bajo perfil adecuados incluyen, pero no están limitados a, acetato de polivinil, acetato de polivinil modificado, poliéster saturado, poliéster saturado modificado, polimetil metacrilato, poliuretanos, y caucho modificado con copolímeros en bloque estirénicos. Particularmente se prefieren aditivos de bajo perfil que son poliésteres saturados y acetatos de polivinil, y más preferiblemente poliésteres de ácidos dicarboxílicos de C2 a C6 glicol saturados y acetatos de polivinilo modificados. Un sistema de resinas preferido esta disponible desde Alpha/Owens Cornign, de Valparaíso, Indiana, bajo el producto designado E-4295 y contiene poliéster maleato de propilenglicol modificado con diciclopentadieno de alta reactividad, monómero de estireno co-curable, y aditivos de bajo perfil que contienen por lo menos un poliéster de ácido dicarboxílico de C2 a C6 glicol saturado y un acetato de polivinilo modificado. Los aditivos de bajo encogimiento son generalmente menos efectivos que los aditivos de bajo perfil. Se considera que estos funcionan por segregación de fase incrementada e inmiscibilidad con respecto a la matriz de resina para moldeo. Los aditivos de bajo encogimiento se consideran que ayudan a la formación de islas- discontinuas de material que modifican las propiedades de encogimiento de los productos moldeados. Sin embargo, ellos generalmente no generan microhuecos en el producto moldeado. Mientras que el uso de aditivos de encogimiento bajo ha sido utilizado en compuestos para moldeo utilizados para fabricar capas de a^^ puerta de la técnica anterior, la presente invención no emplea el uso de aditivos de bajo encogimiento. 5 El compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente se compone de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.9 por ciento en peso del catalizador de curado, basado en el peso del compuesto para moldeo, y más preferiblemente, de aproximadamente 0.35 a aproximadamente 10 0.65 por ciento en peso. El catalizador de curado se selecciona de una lista que incluye, pero que no se limita a, lo siguiente: • peróxidos de diacilo como peróxido de benzoilo, perbenzoato de t-butilo; perbenzoato de t-amilo; 15 peróxidos de cetonas como mezclas de peróxidos e hidroperóxidos; peróxido de metil isobutil cetona; peróxido de 2,4 pentanodiona; peróxido de metil etil ^fc cetona/mezcla peréster; • peroxidicarbonatos como di(n-propil) peroxidicarbonato, 20 di (sec-butil) peroxidicarbonato; di (2-etilhexil) peroxidicarbonato; Bis (4-t-butil-ciclohexil) peroxidicarbonato; diisopropilperoxidicarbonato; dicetil peroxidicarbonato; • peroxiésteres como peroxidecanoato de alfa-cumilo; 25 peroxineoheptanoato de alfa-cumilo; t- butilperoxineodecanoato; t-butilperoxipivalato; 1,5- dimetil 2, 5-di (2-etilhexanohilperoxi) hexano, t-^fc butilperoxi-2-etilhexanoato; t-butilperoxi-isobutirato; ácido t-butilperoximaléico, monopercarbonato de 00-t- 5 butil-O-isopropilo; 2, 5-dimetil-2, 5- di (benzoilperoxi) hexano, t-butilperoxi-acetato; t- butilperoxibenzoato; di-t-butil diperoxiftalato; mezclas de peroxiester y peroxicetal; t- amilperoxineodecanoato; t-amilperoxipivalato, t- 10 amilperoxi (2-etihexanoato) ; t-amilperoxiacetato; t- amilperoxibenzoato, t-butilperoxi-2-metil benzoato; • diaquilperoxidos como peróxido de dicumilo; 2,5- dimetil-2, 5-di (t-butilperoxi) hexano; 2, 5-dimetil-2, 5- di (t-butilperoxi) dexin-3; peróxido de t-butilcumilo; 15 a-a-bis (t-butilperoxi) diisopropilbenzeno; peróxido de di-t-butilo; hidroperóxidos como 2, 5=dihidro-peroxi- 2, 5-dimetilhexano; hidroperóxido de eumeno; hidroperóxido de t-butilo; • peroxicetalos como 1, 1-di (t-butilperoxi) 3,3,5- 20 trimetilciclohexano; 1, 1-di (t-butilperoxi) ciciohexano; etil 3, 3-di (t-butilperoxi) butirato; n-butil 4,4-bis(t- butilperoxi) valerato; peroxiceta cíclico; l,l-di(t- amilperoxi) ciciohexano; 2, 2-di-t-amilperoxi propano. 25 Los catalizadores de curado preferidos son perbenzoato de t-butilo, perbenzoato t-amilo; 1, 5-dimetil2, 5-di (etilhexanoliperoxi) hexano; t-butilperoxi-2-etilhexanoato; monopercarbonato de 00-t-butil-O-isopropil; 2, 5-dimetil-2, 5-di (benzoilperoxi) hexano; 1, 1-di (t-butilperoxi) 3,3,5-trimetilciclohexano; 1, 1-di (t-butilperoxi) ciciohexano; etil-3, 3-di (t-butilperoxi) butirato; 1, 1-di (t-amilperoxi) ciciohexano; y 2, 2-di-t-amilperoxi propano o combinaciones de éstos. El compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente se compone de aproximadamente 30.0 a aproximadamente 70.0 por ciento en peso de relleno, con base en el peso del compuesto para moldeo, y más preferiblemente de aproximadamente 40.0 a aproximadamente 65.0 por ciento en peso y aún más preferiblemente, de aproximadamente 45.0 a aproximadamente 59.0 por ciento en peso. Las rellenos son principalmente materiales para ocupar espacio, pero pueden contribuir a las propiedades mecánicas, estéticas o funcionales del artículo o puerta moldeada. Los rellenos adecuados incluyen, pero no se limitan a, carbonato de calcio; carbonato de magnesio; aluminio trihidratado; sulfato de calcio anhidro; yeso; arcillas de caolín; sulfato de bario; sienita nefelina; sílices triturados; wolastonita; aserrín; viruta de madera; minerales con relación entre dimensiones de 4 o menos; microesferas huecas de vidrio o cerámica; residuos agrícolas triturados; mezclas de cualquiera o todas estas así como muchas otras conocidas en la técnica, incluyendo rellenos que han sido tratados con agentes de acoplamiento o agentes de revestimiento de perfil bajo. El relleno más preferido es carbonato de calcio teniendo un tamaño de partícula promedio de 3-8 µm, preferible aproximadamente 5 µm. El componente catalizador del sistema de resinas del compuesto para moldeo preferiblemente incluye algún lubricante interno propuesto por un experto en la técnica de los compuesto para moldeo en una cantidad de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 2.3 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo. Los inhibidores de curado se pueden emplear para retardar la polimerización de la resina poliéster insaturada en el compuesto para moldeo de hojas. Si los inhibidores para curado se emplean en el componente catalizador del sistema de resinas, el compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente contiene no más de aproximadamente 0.3 por ciento en peso de inhibidores de curado en el componente catalizador del sistema de resinas, con base en el peso del compuesto para moldeo, y más preferiblemente, de aproximadamente 0.01 a 0.2 por ciento en peso. Los inhibidores adecuados de curado incluyen, pero no están limitados a, • derivados fenólicos sustituidos como hidroquinona, quinona y para-benzoquinona; y • sales de amonio cuaternarias, especialmente de bases fuertes tales como cloruro o bromuro de trimetil benzilamonio. En la presente invención, el inhibidor de curado preferido, cuando se utiliza, es para-benzoquinona. El monómero adicional esta separado del monómero co-curable en el sistema de resinas, y, si se usa en el componente catalizador del sistema de resinas, esta presente preferiblemente en una cantidad menor que aproximadamente 7.0 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo. Monómeros adecuados, incluyen, pero no están limitados a, los monómeros utilizables como monómero insaturado co-curable en el sistema de resinas. Los aceleradores, se pueden usar opcionalmente para ayudar a reducir el tiempo de curado. Los aceleradores, cuando se utilizan, actúan como clases adicionales de catalizadores de curado para los poliésteres insaturados.

Los compuestos adecuados utilizables como aceleradores incluyen, pero no están limitados a, compuestos de cobalto tales como naftenato y octanoato de cobalto. El componente espesante del compuesto para moldeo preferiblemente se compone de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 0.9 por ciento en peso de un espesante químico, con base en el peso del compuesto para moldeo. Se puede utilizar cualquier espesante químico adecuado propuesto por un experto en la técnica de compuestos para moldeo. El componente espesante del compuesto para moldeo también puede contener otros aditivos de los compuestos para moldeo conocidos incluyendo, pero no limitados a, pigmento, monómero, inhibidor de curado y lubricante interno. El pigmento puede ser cualquier pigmento propuesto por un experto en la técnica de compuestos para moldeo. Si se usa pigmento, es preferible que el pigmento este presente en el compuesto para moldeo en una cantidad de aproximadamente 5 por ciento en peso o menos, con base en el peso del compuesto para moldeo. La lista de monómeros utilizables en el componente espesante incluye, pero no esta limitado a, los monómeros utilizables en el componente sistema de resinas. Si se utiliza monómero en el componente espesante del compuesto para moldeo, es preferible que el monómero en el componente espesante este presente en una cantidad de aproximadamente 3 por ciento en peso o menos, con base en el peso del compuesto para moldeo. Si se utiliza un lubricante interno en el componente espesante, el lubricante interno puede ser cualquier lubricante interno propuesto por un experto en la técnica de compuestos para moldeo, y está preferiblemente presente en el componente espesante en una cantidad de aproximadamente 1.3 por ciento en peso o menos, basado en el peso del compuesto para moldeo. Si se emplean inhibidores de curado en el componente espesante, el compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente contiene no más que aproximadamente 0.3 por ciento en peso de inhibidores de curado en el componente espesante, con base en el peso del compuesto para moldeo. El compuesto para moldeo de la presente invención preferiblemente contiene de aproximadamente 15.0 a aproximadamente 35.0 por ciento en peso de fibra de refuerzo, con base en el peso del compuesto para moldeo, y más preferiblemente, de aproximadamente 18.0 a aproximadamente 27.0 por ciento en peso, y aún más preferiblemente, de aproximadamente 19 a aproximadamente 22 por ciento en peso. La fibra de refuerzo es aproximadamente de 2.5cm de longitud +/- 1 cm. La longitud más larga de la fibra de refuerzo hace la diferencia del compuesto para moldeo de hojas de los compuestos para moldeo en masa y ZMC, y proporciona las propiedades mecánicas más fuertes relativas a la formulación comparable de estos otros dos compuestos. La fibra de refuerzo se selecciona de una lista incluyendo, pero no limitada a, fibra de vidrio; fibra de carbono; fibra de aramida; fibra lignocelulósica; fibras agrícolas; fibras textiles sintéticas y naturales; fibras olefínicas, incluyendo fibras olefínicas orientadas; mineral de refuerzo 4fc con relación entre dimensiones en exceso de aproximadamente 4; o mezclas de cualquier o todos estos refuerzos. La fibra 5 de vidrio es la fibra de refuerzo preferida, y es más preferible en trozos largos de aproximadamente 2.5cm 23C la fibra de fibra de vidrio tal como esta disponible de CertainTeed, Corp. Estando la presente invención descrita en forma general, ^^ 10 se puede obtener un mayor entendimiento mediante la referencia a ciertos ejemplos específicos que están proporcionados aquí solo para propósitos de ilustración y no se intenta limitarlos a menos que se especifique lo contrario. 15 Ejemplo 1 Un compuesto para moldeo preferido de la presente invención que es capaz de producir capas de puerta teniendo fc espesores de entre aproximadamente 1. Omm y aproximadamente 2.5mm; anchos de entre aproximadamente 0.75m y 20 aproximadamente 1.07m; y longitudes de entre aproximadamente 1.95m y aproximadamente 2.45m y teniendo un encogimiento de entre aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015 comprende lo siguiente: 25 TABLA 1 • 1 Alpha/Owens Corning E-4295 (sistema de resina de perfil bajo que comprende una resina poliéster, aditivos de perfil bajo, y monómero) 2 Huber® W-4 de J.M. Huber Corporation, Engineered Materials División, de Quincy, Illinois 3 t-butilperoxibenzoato de Aztec Peroxides, Inc., de Elyria, m- ?^¿** ^ Ohio Ashland Mod-E (5% PBQ) de Ashland Chemical Co., Composite Polymers División, de Colu bus, Ohio 5 66 por ciento de peso Norac Coad. 10 de esterato de calcio 5 The Norac Co., Inc. de Azusa, California, y 34 por ciento en peso de estearato de zinc XM Powder HyDense® de Mallinckrodt Speciality Chemicals Co., de Chesterfield, Missouri 6 PG-9033 de Plasticolors, Inc., de Astabula, Ohio 7 CP-10028 de Alpha/Owens Corning de Guelph, Ontario, Canadá 10 8 Viniltolueno 9 20 por ciento en peso estearato de zinc de Synthetic Products, de Cleveland, Ohio, y 80 por ciento en peso de estearato de zinc XM Powder HyDense® de Millinckrodt Speciality Chemicals Co., de Chesterfield, Missouri 15 10 23C de CertainTeed Corp., de Wichita Falls, Texas El sistema de resinas se mezcla, por técnicas conocidas, áfc con el relleno mineral, catalizador de curado, lubricante interno, e inhibidor de curado siendo mezclado en un 20 mezclador Ross de corte bajo. Preferiblemente, el sistema de resinas se mezcla primero con el catalizador de curado, con el lubricante interno siendo adicionado al mezclador siguiente, seguido por el relleno mineral. La mezcla se transfiere a un mezclador dinámico de alto corte, tal como 25 un mezclador Shar o un mezclador Finn y Fram. El componente espesante es preferiblemente preparado en un mezclador separado y entonces es transferido al mezclador dinámico de .^^ alto corte para mezclarlo con el componente catalizador del sistema de resinas. 5 La preparación de hojas de la hoja de. compuesto para moldeo se conoce en la técnica. Por ejemplo, Shannon y Dentón describen un método de hacer compuesto para moldeo en la Patente Estadounidense No. 4,105,623, que se incorpora como referencia. La mezcla se retira de un mezclador 10 dinámico de alto corte se suministra bajo presión a un • múltiple que aplica la pasta a una hoja viajera de película de plástico para transporte. La hebra de fibra de vidrio es cortada a aproximadamente 2.5cm +/- lcm de longitud y se pulveriza de una manera esencialmente uniforme, sobre la 15 mezcla a medida que continúa el viaje sobre la película plástica para transporte. Una capa de balance de la mezcla se aplica desde un segundo múltiple para emparedar la capa ^fc trozada de fibra de vidrio. La capa de balance se cubre por una película de cubierta plástica formando una hoja 20 compuesta para moldeo. La hoja completa de compuesto para moldeo es compactada, con lo cual, mejora la mezcla de fibra de vidrio y resina; permitiendo madurar por aproximadamente dos días en una envoltura resistente de estireno especial; y moldeada en un molde de compresión igual a aproximadamente 25 148°C-160°C por aproximadamente 70 segundos a aproximadamente 3.5-10.3 MPa de presión para producir una capa de puerta tendiendo un espesor de entre aproximadamente 1. O m y aproximadamente 2.5mm; un ancho de entre aproximadamente 0.75m y aproximadamente 1.07m; y una longitud de entre aproximadamente 1.95m y aproximadamente 2.45m. El ensamble de puerta 10 de la presente invención se termina por seguridad, de cualquier manera adecuada, y preferiblemente con un adhesivo, la primera capa de la puerta 24 al primer lado del marco 14 alojando un núcleo 12, y la segunda capa 26 a un segundo lado del marco. Los rangos de espesor combinados de las capas de la puerta 24 y 26, núcleo 12 y marco 14 es preferible de aproximadamente 1.365-2.5 pulgadas. Ejemplo 2 y Ejemplos Comparativo A y B El Ejemplo 2 es una mezcla preparada de acuerdo al compuesto para moldeo de hojas del Ejemplo 1. El Ejemplo Comparativo A esta preparado de un compuesto para moldeo de hojas que comprende un sistema de resinas que tiene una resina poliéster, dos aditivos de encogimiento bajo y ningún aditivo de perfil bajo. El ejemplo comparativo B se prepara para un compuesto para moldeo de hojas que tiene una resina poliéster, un aditivo de encogimiento bajo y solo 1 aditivo de perfil bajo. La resina poliéster en el Ejemplo 1 es diferente de la resina poliéster en el Ejemplo Comparativo A, pero es el mismo como la resina poliéster en el Ejemplo Comparativo B. El aditivo de perfil bajo en el Ejemplo Comparativo B es el mismo que un aditivo de perfil bajo en el Ejemplo 1. El encogimiento de placas curadas del compuesto para moldeo de hojas del Ejemplo 2 y los Ejemplos Comparativos A y B, se comparan con el molde donde ellas fueron moldeadas, medidas a temperatura ambiente. Las placas fueron moldeadas para ser planas y tener un espesor promedio de aproximadamente 3.2mm y dimensiones de aproximadamente 304.8mm x 304.8mm. Fue hecho un dispositivo de verificación con indicadores de disco para verificar las placas. Una norma de calibración fue usar a cero el dispositivo para el tamaño del molde. Las capas moldeadas se dejaron por lo menos un día antes de ser medidas. Cada placa fue medida en cuatro lugares, dos en la dirección transversal y dos en la dirección longitudinal. Cada lectura de disco fue dividida por la longitud de la placa para obtener el valor de encogimiento. La Tabla 2 muestra el encogimiento para cada una de las placas.

Tabla 2 Las superficies de las placas fueron analizadas por el analizador de superficie Loria®. Las placas fueron moldeadas en un molde plano en el que se muestra una superficie que ha sido altamente pulida para una acabado espejo. El analizador de superficie Loria® reflejó un rayo láser fuera de la superficie del objeto. El rayo láser fue movido a través de la superficie de las placas en una serie de líneas paralelas sobre un área de aproximadamente 279.4mm x 279. mm. El rayo reflejado se proyectó en una pantalla reflectiva. Después la imagen es capturada fuera de la pantalla por una videocámara de alta resolución. Después las imágenes de estas líneas fueron analizadas para lisura. Se obtuvieron de este análisis, el número Loria® de largo plazo y el número Loria® de cascara de naranja. Con el número Loria® de largo plazo, el número más pequeño, la superficie más lisa. Con el número Loria® de cascara de naranja, la escala es 0-10, con 10 siendo la superficie más lisa. La Tabla 3 muestra el número Loria® a largo plazo y cascara de naranja para cada una de las placas.

Tabla 3 I.A. indica que no se pudo obtener una lectura precisa El número Loria® a largo plazo para los Ejemplos Comparativos A y B no pudieron ser obtenidos con exactitud. Esto indica que el compuesto para moldeo de hojas usado para hacer las placas de los Ejemplos Comparativos A y B producen superficies que eran demasiado opacas para permitir al analizador de superficie Loria® registrar la lectura con exactitud. El analizador de superficie Loria® solo puede lograr lecturas precisas de número Loria® a largo plazo para muestras que tienen números Loria® a largo plazo por debajo de aproximadamente 250. Por tanto, se concluye que el número Loria® a largo plazo de las placas de los Ejemplos Comparativos A y B están por arriba de aproximadamente 250.

Aunque el mejor modo de llevar a cabo la invención ha sido descrita en detalle, aquellos familiarizados con la técnica a la que la invención se refiere apreciarán otras maneras de llevar a cabo la invención definida por las siguientes reivindicaciones.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Un elemento puerta que comprende: un marco que tiene un primer lado y un segundo lado, 5 opuesto al primer lado; un núcleo colocado dentro del marco; y una capa moldeada unida al primer lado del marco, la capa es preparada a partir de un compuesto para moldeo, que cuando se moldea, en un molde de placa plana, tiene un 10 encogimiento de entre aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015, el compuesto para moldeo consta de: a) un sistema de resina que consiste en: i) una resina poliéster curable; ii) un monómero insaturado co-curable; y 15 iii) al menos dos aditivos de perfil bajo; b) al menos aproximadamente 30 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo, de material de relleno; y c) refuerzo fibroso, el refuerzo fibroso está presente 0 en una cantidad de menos que aproximadamente 35 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo. 2. El elemento puerta de la reivindicación 1 en donde la capa para puerta tiene un ancho de entre aproximadamente 0.75m y aproximadamente 1.07m, una longitud de entre 5 aproximadamente 1.95m y aproximadamente 2.45m, y un espesor promedio de entre aproximadamente 1. Omm y aproximadamente 2.5mm. 3. El elemento puerta de la reivindicación 1 en donde el compuesto para moldeo tiene un número Loria® a largo plazo 5 de menos que aproximadamente 250 cuando se moldea en un molde de placa plana altamente pulido. 4. El elemento puerta de la reivindicación 1 en donde un compuesto para moldeo tiene un número Loria® de cascara de naranja de aproximadamente arriba de 7.5 cuando se moldea en 10 un molde de placa plana altamente pulido. 5. El elemento puerta de la reivindicación 1 en donde un sistema de resinas esta presente en el compuesto para moldeo en una cantidad de aproximadamente 16 por ciento en peso a aproximadamente 33.5 por ciento en peso, con base en el peso 15 del compuesto para moldeo. 6. El elemento puerta de la reivindicación 5 en donde una resina poliéster curable esta insaturada. ^fc 7. El elemento puerta de la reivindicación 5 en donde la resina poliéster curable comprende una resina de poliéster 20 insaturada altamente reactiva. 8. El elemento puerta de la reivindicación 7 en donde la resina poliéster que comprende una resina poliéster modificada disiclopentadieno. 9. El elemento puerta de la reivindicación 6 en donde 25 aditivos de perfil bajo contienen polímeros termoplásticos. 10. El elemento puerta de la reivindicación 9 en donde los aditivos de perfil bajo están seleccionados del grupo que consiste en acetato de polivinil, acetato de polivinil modificado, poliéster saturado, poliéster saturado modificado, polimetilmetacrilato, poliuretanos y caucho modificado por copolímeros en bloque estirénicos. 11. El elemento puerta de la reivindicación 10 en donde la resina poliéster contiene una resina poliéster propilen glicol-maleato modificada con diciclopentadieno. 12. El elemento puerta de la reivindicación 11 en donde aditivos de bajo perfil contienen un poliéster de ácido dicarboxílico de C2 a C6 glicol saturado. 13. El elemento puerta de la reivindicación 11 en donde aditivos de bajo perfil contienen un acetato de polivinil modificado. 14. El elemento puerta de la reivindicación 11 en donde aditivos de bajo perfil que contienen un poliéster de ácido dicarboxílico de C2 a C6 glicol saturado y un acetato de polivinil modificado. 15. El elemento puerta de la reivindicación 7 en donde un compuesto para moldeo que tiene un encogimiento de entre aproximadamente -0.0002 a aproximadamente +0.0004 cuando se moldea en un molde de placa plana. 16. El elemento puerta de la reivindicación 15 en donde el compuesto para moldeo tiene un encogimiento de aproximadamente +0.0002 cuando se moldea en un molde de placa plana. k 17. El elemento puerta de la reivindicación 16 en donde el compuesto para moldeo tiene un número Loria® a largo plazo 5 de entre aproximadamente 40 a aproximadamente 200 y un número Loria® de cascara de naranja de entre aproximadamente 8 a aproximadamente 10 cuando se moldea en un molde de placa plana altamente pulida. 18. El elemento puerta de la reivindicación 17 en donde un á^ 10 compuesto para moldeo que tiene un número Loria® a largo plazo de entre aproximadamente 60 a aproximadamente 120 y un número Loria® de cascara de naranja de entre aproximadamente 8 a aproximadamente 10 cuando se moldea en un molde de placa plana altamente pulida. 15 19. El elemento puerta de la reivindicación 18 en donde un compuesto para moldeo tiene un número Loria® a largo plazo de aproximadamente 100 y un número Loria® de cascara de ß) naranja de aproximadamente 9.0 cuando se moldea en un molde de placa plana altamente pulida. 20 20. El elemento puerta de la reivindicación 2 más aún consta de una segunda capa unida al segundo lado del marco. 21. El elemento puerta de la reivindicación 1 en donde el compuesto para moldeo esta libre de aditivos de encogimiento bajo. 25 22. Un método para hacer un elemento puerta, el método consiste en: proporcionar un marco que tenga un primer lado y un segundo lado, opuesto al primer lado; colocar un núcleo dentro del marco; moldear una capa de un compuesto para moldeo el cual, cuando se moldea en un molde de placa plana tiene un encogimiento de entre aproximadamente -0.0003 a aproximadamente +0.0015, el compuesto para moldeo consta de: a) un sistema de resina que contiene: i) una resina poliéster curable; ii) un monómero insaturado co-curable; y iii) al menos dos aditivos de perfil bajo; b) al menos aproximadamente 30 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo, de material de relleno; y c) un refuerzo fibroso, el refuerzo fibroso está presentes en una cantidad de menos que aproximadamente 35 por ciento en peso, con base en el peso del compuesto para moldeo; y unir la capa al primer lado de el elemento marco. 23. El método de la reivindicación 22 en donde el compuesto para moldeo tiene un número Loria® de cascara de naranja de aproximadamente arriba de 7.5 cuando se moldea en una capa plana altamente pulida. 24. El método de la reivindicación 23 en donde el compuesto para moldeo que tiene un número Loria® a largo plazo de menos que aproximadamente 250 cuando se moldea en una placa plana altamente pulida. 25. El método de la reivindicación 24 en donde una capa para puerta tiene un ancho de entre aproximadamente 0.75m y aproximadamente 1.07m, una longitud de entre aproximadamente 1.95m y aproximadamente 2.45m, y un espesor promedio de entre aproximadamente 1. Omm y aproximadamente 2.5mm. 26. El método de la reivindicación 22 en donde el compuesto para moldeo esta libre de aditivos de encogimiento bajo. 27. El método de la reivindicación 22 en donde la resina poliéster consiste en una resina poliéster propilen glicol-maleato modificado con diciclopentadieno. 28. El método de la reivindicación 27 en donde los aditivos de bajo perfil consiste en un poliéster de ácido dicarboxílico de C2 a C6 glicol saturado. 29. El método de la reivindicación 27 en donde aditivos de bajo perfil consiste en un acetato de polivinil modificado. 30. El método de la reivindicación 27 en donde aditivos de bajo perfil contiene poliéster de ácido dicarboxílico de C2 a Cd glicol saturado y un acetato de polivinilo modificado.