MXPA00006097A - Laminados de tejido compuesto de fibras finas - Google Patents

Abstract

Un laminado de capas múltiples que comprende una tela compuesta no tejida de fibra fina la cual es una mezcla de un primer grupo de fibras y un segundo de grupo de fibras tal como las fibras primera y segunda que comprenden polímeros que no son compatibles unos con otros. La tela compuesta no tejida de fibra fina se une a una capa de barrera tal como una película microporosa o una tela no tejida de fibras sopladas con derretido.

Description

LAMINADOS DE TEJIDO COMPUESTO DE FIBRAS FINAS Solicitudes Relacionadas Esta es una continuación en parte parcial de solicitud de la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/565,261 solicitada el 30 de noviembre de 1995, la cual en sí misma es una continuación de la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/484,365 presentada el 7 de junio de 1995. Los contenidos totales de las solicitudes antes mencionadas son incorporados aquí por referencia.

Campo de la Invención La presente invención se relaciona con unos laminados de telas no tejidas. Más particularmente, la presente invención se relaciona con unos laminados de tejido compuestos de fibras finas.

Antecedentes de la Invención Las telas no tejidas han sido usadas en una amplia variedad de productos y/o como componentes de productos, tales como, por ejemplo, artículos para el cuidado personal, en productos para el control de infecciones, en ropa protectora industrial así como en varios productos para la limpieza. Los artículos básicos los cuales comúnmente utilizan laminados no tejidos incluyen los paños limpiadores para bebe, los pañales desechables, las prendas de vestir para la incontinencia de los adultos, los productos para la higiene femenina, las batas quirúrgicas, las cubiertas quirúrgicas, las envolturas de esterilización, así como, numerosos otros artículos comerciales. Muchos de los artículos antes mencionados o componentes no tejidos de los mismos, son manejados y/o usados por personas y por lo tanto las cualidades palpables o de suavidad (por ejemplo el "tacto") del laminado no tejido son deseables que sean agradables al tacto. Las telas no tejidas deseablemente tienen una sensación y una caída la cual se asemeja a aquellas de un paño o de otras telas de calidad para ropa. El tener atributos similares a los de la tela permite a un artículo en el que se utilizan las telas no tejidas el tener características las cuales son preferidas por los consumidores mientras ya que estos son más cómodos para manejarse y/o usarse.

En adición a los atributos de tacto, las telas no tejidas son a menudo utilizadas en artículos en los cuales la conflabilidad y la durabilidad son también una preocupación significativa. Por ejemplo, los laminados de tejidos de fibras enlazadas por hilado y de películas han sido utilizados como cubiertas exteriores en los pañales desechables así como en los productos para el control de infecciones, por ejemplo, en la batas quirúrgicas. En tales instancias el laminado de película a menudo actúa para controlar el flujo de los fluidos tales como, por ejemplo, para contener las exudaciones corporales en el caso de un pañal o para evitar la penetración de la sangre en el caso de una bata quirúrgica. La pérdida de las propiedades de barrera en el laminado puede resultar de defectos o de agujeros microscópicos dentro de la película tales como los desgarres, las rasgaduras, los orificios de alfileres, etc. Los defectos en la película pueden resultar de las tensiones y/o del desgaste experimentado en el convertir y/o en el usar el laminado. Con muchos laminados de película, es usada una película relativamente delgada y la unión de la película a un no tejido proporciona resistencia adicional y una integridad a la película. Por lo tanto, el laminado de película resultante puede exhibir ambas propiedades de barrera y una buena resistencia. Por tanto, los laminados de película deseablemente utilizan no tejidos los cuales son capaces de formar buenas uniones de la película u otras capas de barrera y no obstante los cuales proporcionan un excelente tacto, firmeza y/o desgaste al laminado.

Por lo tanto, existe una continua necesidad de laminados no tejidos y particularmente de laminados no tejidos de película los cuales tengan cualidades de tacto, de caída y/o otras cualidades palpables Además, existe una necesidad de tales laminados los cuales proporcionen firmeza, tacto y resistencia al desgaste y durabilidad en general.

Breve Descripción de los Dibuios La figura 1 es una vista parcialmente en corte particularmente de un laminado no tejido compuesto de la presente invención.

La figura 2 es una vista en sección transversal de un laminado no tejido de capas múltiples de la presente invención.

Las figuras 3 a 7 son vistas de secciones transversales de fibras de componentes múltiples de ejemplo apropiadas para usarse con la presente invención.

Las figuras 8 y 9 son representaciones esquemáticas de procesos para producir los laminados no tejidos de compuestos de fibras finas de la presente invención.

Síntesis de la Invención Las necesidades antes mencionadas son satisfechas y los problemas experimentados por aquellos con habilidad en el arte son superados por el laminado de barrera de la presente invención el cual comprende una tela no tejida compuesta de fibras finas y una capa de barrera. La tela no tejida compuesta de fibras finas comprende fibras primera y segunda en donde por lo menos las primeras fibras tienen un espesor de fibra promedio de menos de alrededor de 1 denier. El tejido compuesto de fibras finas comprende una mezcla de primeras fibras que comprenden un primer polímero y las segundas fibras que comprenden un segundo polímero, en donde el primer y el segundo polímeros son inmiscibles uno con el otro. La capa de barrera tiene una hidrocabeza de por lo menos 30 milibars y está integralmente acoplada a la tela no tejida compuesta de fibras finas para formar un laminado de capas múltiples cohesivo. Deseablemente, las primeras fibras del tejido compuesto de fibras finas tienen un denier de menos de alrededor de 0.9 denier y aun más deseablemente ambas las primeras y las segundas fibras tienen un denier de entre alrededor de 0.025 y de 0.9 denier.

En un aspecto adicional de la invención, la tela no tejida compuesta de fibras finas comprende un tejido hidráulicamente enredado. En aún un aspecto adicional el compuesto de fibras finas puede tener un diámetro de fibra promedio de manera que ambas fibras primera y segunda son de un denier de entre alrededor de 0.025 denier y alrededor de 0.5 denier. En un aspecto adicional la capa de barrera puede comprender una película microporosa tal como, por ejemplo, una película de poliolefina llenada que tiene un peso base de menos de alrededor de 35 gramos por metro cuadrado. Preferiblemente la película microporosa comprende una película de poliolefina y una de las fibras primera o segunda comprende una composición de polímero compatible similar. Como ejemplo, la capa de barrera puede comprender una película de polietileno y las fibras primera y segunda pueden comprender los siguientes polímeros respectivamente: etileno y tereftalato de polietileno o amida (ejemplo, nilón) y etileno.

Definiciones Como se usa aquí el término "tejido o tela no tejida" significa un tejido que tiene una estructura de fibras o hilos individuales los cuales están entrelazados, pero no en una manera identificable como en una tela tejida o de punto. Los tejidos o telas no tejidas han sido formados por muchos procesos tales como por ejemplo, los procesos de soplado con fusión, los procesos de enlazado por hilado, los procesos enredado hidráulico, los procesos de colocado por aire y de tejido cardado y unido.

Como es usado aquí el término "denier" se refiere a una expresión comúnmente usada del grosor de la fibra el cual es definido como gramos por 9000 metros. Un denier ba o indica a una fibra más fina y un denier más alto indica una fibra más pesada o más gruesa.

Como es usado aquí el término "fibras enlazadas por hilado" o "fibras de enlace por hilado" se refiere a fibras de diámetro más pequeño de material polimérico orientado molecularmente. Las fibras enlazadas por hilado pueden ser formadas por medio de la extrusión de material termoplástico fundido como filamentos desde una pluralidad de vasos capilares de matriz finos, usualmente circulares, de un órgano hilandero con el diámetro de los filamentos extruidos siendo entonces rápidamente reducido como, se indica por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,340,563 otorgada a Appel y otros, la penitente de los Estados Unidos de América No. 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, la patente de los Estados Unidos de América No. 3,502,763 otorgada a Hartman; la patente de los Estados Unidos de América No. 3,692,618 otorgada a Dorschner y otros, La patente de los Estados Unidos de América No. 3,542,615 otorgada a Dodo y otros y la patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 otorgada a Pike y otros; cuyos contenidos completos de los cuales son incorporados aquí por referencia. Las fibras enlazadas por hilado son generalmente no pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie recolectora.

Como es usado aquí el término "fibras sopladas con fusión" significa las fibras de material polimérico las cuales son generalmente formados mediante el extruir un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares de matriz finos, usualmente circulares, como hilos o filamentos fundidos adentro de corrientes de gas (por ejemplo aire) a alta velocidad y convergentes, usualmente caliente, las cuales atenúan los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, el cual puede ser a un diámetro de microfíbra. Después, las fibras sopladas por fusión son llevadas por la corriente de gas a alta velocidad y son depositadas en una superficie de recolección para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersadas al azar. Tal proceso está descrito, por ejemplo, en la patente de los Estados unidos de América No. 3,849, 241 otorgada a Butm y otros. Las fibras sopladas con fusión son microfibras las cuales pueden ser continuas o discontinuas, y son generalmente más pequeñas de alrededor de 10 mieras de diámetro promedio y son generalmente pegajosas cuando son depositadas sobre una superficie de recolección. Adicionalmente, las fibras sopladas con fusión típicamente comprenden un polímero molecular bajo orientado en relación a las fibras producidas por otros medios, tal como por el jalado y también una tenacidad baja en relación a la misma.

Como es usado aquí término "polímero" éste generalmente incluye pero no está limitado a los homopolímeros, a los copolímeros, tales como por ejemplo, los copolímeros de bloque, de injerto, los alternantes y al azar, los terpolímeros, etc. y las mezclas y modificaciones de los mismos. Además, a menos que de otra manera sea específicamente limitado, el término "polímero" deberá incluir todas las posibles configuraciones espaciales posibles de la molécula. Estas configuraciones incluyen, pero no están limitadas a las simetrías isotáctica, sindiotáctica y al azar.

Como es usado aquí el término fibra de "monocomponente" se refiere a una fibra formada desede uno o más extrusores que usan solo un polímero. Esto no significa el excluir las fibras formadas de un polímero a las cuales se han agregado cantidades pequeñas de aditivos para la coloración, las propiedades antiestéticas, la lubricación, la hidrofilia, etc Como es usado aquí el término "fibras de componentes múltiples" se refiere a las fibras las cuales han sido formadas de por lo menos dos polímeros extruídos de extrusores separados pero hilados juntos para formar una fibra. Las fibras de componentes múltiples incluyen fibras comúnmente mencionadas como conjugadas o fibras de bicomponentes . Los polímeros están arreglados en zonas diferenciadas colocadas esencialmente en forma constante a través de la sección transversal de las fibras y extendidos continuamente a lo largo de la longitud de las fibras. La configuración de tal fibra de componentes múltiples puede ser, por ejemplo, un arreglo de lado por lado un arreglo de pastel u otras configuraciones no oclusivas. Las fibras de componentes múltiples y/o los métodos para hacer las mismas están mostrados en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros; en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,795,668 otorgada a Krueger y otros; en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,336,552 otorgada a ?track y otros y en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No de serie 08/550,042 presentada el 30 de octubre de 1996 otorgada a Cook. Las fibras de componentes múltiples están también mostradas en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 otorgada a Pike y otros y pueden ser usadas para producir el plisado en las fibras por el uso de proporciones diferenciales de expansión y de contracción de dos o más polímeros. Para las fibras de dos componente, los polímeros pueden estar presentes en proporciones de 75/25, 50/50, 25/75 o cualesquier otras proporciones deseables. Las fibras pueden también tener formas tales como aquellas descritas en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,277,976 otorgada a Hogle y otros, en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,466,410 otorgada a Hills y en las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,069,970 y 5,057,368 otorgadas a Largman y otros, las cuales describen las fibras con formas poco convencionales .

Como es usado aquí el término "fibras de biconstituyentes" se refiere a fibras las cuales se han formado de por lo menos dos polímeros extruídos desde el mismo extrusor como una mezcla. Las fibras de biconstituyentes no tienen los varios arreglos de componentes de polímero en zonas diferenciadas colocadas en forma relativamente constante a través del área en sección transversal de la fibra y los polímeros no son continuos a lo largo de la longitud completa de la fibra, en vez de esto usualmente formando fibrillas o protofíbplos las cuales comienzan y terminan al azar. Las fibras de biconstituyentes son algunas veces mencionadas como fibras de constituyentes múltiples. Las fibras de este tipo general están descritas en, por ejemplo, las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,108,827 y la 5,294,482 otorgadas a Gessner.

Como es usado aquí el término "mezcla" significa una combinación de dos o más polímeros mientras que el término "aleación" significa una subclase de mezclas en donde los componentes son inmiscibles pero han sido compatibilizados . Además, la "compatibilización" es definida como el proceso de modificar las propiedades de una mezcla de polímero inmiscible a fin de hacer una aleación.

Como es usado aquí el término "tela no tejida compuesta" se refiere a una mezcla de por lo menos una primera y una segunda fibras a través del tejido en donde la composición polimérica de las primeras fibras difiere de la composición polimérica de las segundas fibras.

Como es usado aquí , unión a través del aire significa un proceso de unir un tejido de fibra de bicomponente no tejido en el cual el aire el cual es suficientemente caliente para fundir uno de los polímeros de los cuales son hechas las fibras del tejido es forzado a través del tejido. El fundido y la resolidificación del polímero proporcionan la unión. La unión a través del aire típicamente requiere del fundido de por lo menos de un componente para lograr la unión. En el unidor a través del aire, el aire tiene una temperatura por arriba de la temperatura de fusión de un componente y por debajo de la temperatura de fusión de otro componente puede ser dirigido desde una cubierta circundante, a través del tejido y a un rodillo perforado que sostiene el tejido. Alternativamente, el unidor a través de aire puede ser un arreglo plano en donde el aire es dirigido verticalmente hacia abajo sobre el tejido. El aire caliente funde el componente de polímero de fundido más bajo y por lo tanto forma uniones en los puntos de contacto de la fibra para proporcionar una integridad incrementada al tejido.

Como es usado aquí el término "cuchilla de aire caliente" significa un proceso de unión preliminar de una microfíbra que acaba de ser producida, particularmente un tejido, enlazado por hilado, a fin de darle suficiente integridad, por ejemplo el incremento de rigidez del tejido, para procesamiento adicional, pero no significa que la unión relativamente fuerte de los procesos de unión secundarios como la unión a través del aire, la unión térmica y la unión ultrasónica. Una cuchilla de aire caliente es un dispositivo el cual enfoca una corriente de aire calentado a una tasa de flujo muy alta. La temperatura del aire está usualmente en el rango del punto de fusión de por lo menos de uno de los polímeros usados en el tejido. El tiempo de exposición de cualquier parte en particular del tejido al aire descargado por la cuchilla de aire caliente es menor de alrededor de una décima de segundo y generalmente de alrededor de una centésima de segundo en contraste con el proceso de unión a través de aire el cual tiene un tiempo de residencia mayor. El proceso tiene un rango mayor de variabilidad y de control de muchos factores tales como la temperatura del aire, la velocidad, la presión, el volumen, una arreglo de ranura u orificio y el tamaño, y la distancia desde el pleno hasta el tejido. El proceso está además descrito en la solicitud de patente No. 08/362,328 de Arnold y otros, presentada el 22 de diciembre de 1994 y que ha sido comúnmente cedida.

Como es usado aquí, la "unión ultrasónica" significa un proceso efectuado, por ejemplo, al pasar una tela entre un cuerno ultrasónico y un rodillo de yunque como está ilustrado en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,374,888 otorgada a Bornslaeger.

Como es usado aquí el "punto de unión" significa el unir una o más telas con una pluralidad de puntos de unión espaciados. Por ejemplo, la unión de punto térmico generalmente involucra el pasar una tela o tejido de fibras para ser unido en un punto de presión formado entre los rodillos calentados tales como, por ejemplo, un rodillo de calandrado y un rodillo de yunque. El rodillo de calandrado es usualmente, aunque no siempre, modelado en una manera para que toda la tela no sea unida a través de toda su superficie y el rodillo de yunque es usualmente liso. Como un resultado, han sido desarrollados varios patrones de rodillos de calandrado por razones funcionales así como estéticas. Un ejemplo de un patrón tiene puntos y es el patrón Hansen Pennmgs o "H&P" con alrededor de 10% a 25% de área de unión con alrededor de 200 uniones por pulgada cuadrada como se describe en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,855,046 otorgada a Hansen y a Pennmgs, el contenido total de la cual está incorporado aquí por referencia. Otros patrones comunes incluyen un patrón de diamante con diamantes descentrados ligeramente e repetitivos con alrededor de un 16% de área de unión y un patrón de tejido de alambre que se parece como su nombre lo sugiere, por ejemplo a una rejilla de ventana, con alrededor de un 19% de área de unión. Deseablemente, el porcentaje del área de unión vana de alrededor de 10% a alrededor de 30% del área del tejido laminado de la tela. El punto de unión imparte una integridad a las capas individuales al unir las fibras adentro de la capa y/o para los laminados, el punto de unión mantiene las capas juntas para formar un laminado cohesivo.

Como es usado aquí, el término "tela de barrera" significa una tela la cual es relativamente impermeable a la transmisión de líquidos, por ejemplo, una tela la cual tiene una hidrocabeza de por lo menos de alrededor de 30 milibars.

Como es usado aquí, el término "con capacidad para respirar" se refiere a la tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) de un área de tela la cual es medida en gramos de agua por metro cuadrado por día (gramos por metro cuadrado por 24 horas) . La tasa de transmisión de vapor de agua puede ser medida como se indica abajo.

Como es usado aquí, el término "prenda de vestir" significa cualquier tipo de ropa que no esté médicamente orientada la cual puede ser usada. Esto incluye ropa de trabajo industrial y los cubretodos, la ropa interior, los pantalones, las camisas, las chamarras, los guantes, los calcetines y similares .

Como es usado aquí, el término "producto de control de infección" significa artículos médicamente orientados tales como las batas quirúrgicas y las cubiertas, las caretas para la cara, las cubiertas para la cabeza como las gorras abultadas, las gorras quirúrgicas y las capuchas, artículos de calzado como las cubiertas de zapatos, las cubiertas para botas y las pantuflas, los vendajes para heridas, las vendas, las envolturas de esterilización, los paños limpiadores, las prendas de vestir como las batas de laboratorio, los cubretodos, los mandiles y las chamarras, las sábanas para los pacientes, y las sábanas para las cunas y las camillas y similares.

Como es usado aquí, el término "producto para el cuidado personal" significa los pañales, los calzoncillos de aprendizaje, los calzones absorbentes, los productos de incontinencia para adultos y los productos de higiene femenina.

Como es usado aquí, el término "tela protectora" significa una cubierta para vehículos tales como, los carros, los camiones, los botes, los aviones, las motocicletas, los carritos de golf, etc., las cubiertas para equipo usualmente dejado en el exterior tales como, por ejemplo, las lonas, los toldos, los doseles, las tiendas de campaña, las telas agrícolas y las ropas para el exterior tales como las cubiertas para la cabeza, las ropas de trabajo industrial y los cubre todos, los pantalones, las chamarras, los guantes, los calcetines las cubiertas para calzado y similares.

Como es usado aquí el término "hidroenredado" significa el pasar la tela no tejida, cuando es sostenida en un sustrato foraminoso, bajo un arreglo de chorros de líquido, típicamente puestos en un modo lineal para abarcar el ancho de la tela, de manera que los chorros de columnar de agua golpeen la tela no tejida tengan suficiente impacto para tener un efecto medible en la tela no tejida (por ejemplo la reordenación de las fibras, el desgarramiento de las fibras, etc.) Como es usado aquí, el término "energía de impacto" se refiere a la energía impartida a la tela por el aparato de hidroenredado y es calculado como: E = 0.125 (YPG/sb) donde Y es el número de orificios por pulgada lineal; P es la presión del líquido en la multiplicidad en las libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica p.s.i.g.; G es el flujo volumétrico en pies cúbicos por minuto por orificio; s es la velocidad del paso del tejido bajo las corrientes y b es el peso de la tela producida en osy (onzas por yarda cuadrada) . Una descripción más detallada del impacto de energías y el flujo de energía asociada con los tejidos no tejidos de hidroenredado puede ser encontrada en la patente de Estados Unidos de América No. 3,485,706 otorgada a Evans, cuyo contenido completo se incorpora aquí por referencia.

Como es usado aquí el "producto de impacto de energía" significa la energía usada para hidroenredar una tela, medida en Megajoule-Newton por kilogramo (MJ-N/Kg) y como se calcula como se describe en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,023,130 otorgada a Simpson y otros, cuyo contenido completo es incorporado aquí por referencia.

Descripción de las Incorporaciones Preferidas Refiriéndonos a la figura 1, un laminado no tejido 10 comprende una tela no tejida compuesta de fibras finas 12 y una capa de barrera 14. La tela no tejida compuesta de fibras finas 12 comprende una mezcla de por lo menos de las primeras fibras y de las segundas fibras de componentes poliméricos inmiscibles. Las capas adicionales pueden ser colocadas entre la tela no tejida compuesta de fibras finas y una capa de barrera y/o sujetadas a ya sea la capa de barrera 14 o a la tela compuesta de fibras finas 12 como se desee y pueden ser unidas juntas para formar un laminado de capas múltiples cohesivo.

Las telas no tejidas compuestas de fibras finass deseablemente comprenden por lo menos las primeras y las segundas fibras que tienen un área en sección transversal de fibra promedio de menos de alrededor de 125µ2, y aun más deseable de entre alrededor de 12µ2 y alrededor de 60µ2. En un aspecto adicional, la tela no tejida compuesta de fibras finas comprende primeras fibras que tienen un denier promedio de menos de alrededor de 1.0 y deseablemente de entre alrededor de 0.025 denier a 0.9 denier y aun más deseablemente de entre alrededor de 0.1 denier y 0.5 denier. Todavía más deseablemente, ambas las primeras y las segundas fibras tienen deniers dentro de los rangos antes mencionados. Adicionalmente, los tejidos compuestos de fibras finas preferiblemente tienen un peso base de entre 5 gramos por metro cuadrado y 340 gramos por metro cuadrado y aun más preferiblemente, de entre alrededor de 15 gramos por metro cuadrado y de 68 gramos por metro cuadrado. Las telas compuestas de fibras finas que tienen la tenacidad y el tacto deseados pueden ser formadas mediante el extruir materiales termoplásticos fundidos como filamentos continuos formados integralmente a través de una pluralidad de vasos capilares de un órgano hilandero con el diámetro de los filamentos extruídos entonces siendo rápidamente reducido como por ejemplo, en los procesos enlazados por hilado. En un aspecto, pueden hacerse las fibras enlazadas por hilado de componentes múltiples que comprenden componentes individuales de polímeros incompatibles y después puede actuarse sobre éstas para dividir los componentes individuales en sentido longitudinal, formando un tejido el cual comprende una mezcla de primeras fibras de un primer material polimérico y de segundas fibras de un segundo material polimérico. Deseablemente el tejido compuesto de fibras finas comprende filamentos o fibras sustancialmente continuas. Por lo tanto, el tejido puede comprender longitudes de fibras de componentes múltiples sin dividir y longitudes de fibras de los componentes de polímero respectivos. Los métodos de ejemplo para hacer tales tejidos compuestos de fibras finas incluyen, pero no están limitados a, aquellos descritos en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de sene 08/565,261 de Pike y otros presentada el 30 de noviembre de 1995 y la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. 08/756,426 de Marmon y otros presentada el 26 de noviembre de 1996; cuyo contenido completo de dichas solicitudes son incorporados aquí por referencia.

Las fibras de componentes múltiples más útiles para fabricar los tejidos compuestos de fibras finas generalmente comprenden segmentos individuales o componentes que están contiguos sustancialmente a lo largo de la fibra de componentes múltiples en una manera tal que una pluralidad de los componentes o de los segmentos forma parte de la superficie exterior de la fibra de componentes múltiples. Por ejemplo, con referencia a la figura 3, está mostrada una fibra de componentes múltiples unitaria 30, que tiene una configuración de lado a lado, con un primer segmento o componente 32A que forma parte de la superficie exterior de la fibra de componentes múltiples 30 y un segundo segmento o componente 32B que forma el resto de la superficie exterior de la fibra de componentes múltiples 30. Una configuración útil particular, como está mostrada en la figura 4, es una pluralidad de formas similares a cuñas que se extienden radialmente 34A y 34B, las cuales con referencia a la sección transversal de los segmentos, son más gruesos en la superficie exterior de la fibra de componentes múltiples 30 que en la porción interna de la fibra de componentes múltiples 30. En un aspecto, la fibra de componentes múltiples 30 puede tener una serie de segmentos o de componentes en forma de cuña individuales 34A y 34B de materiales poliméricos alternantes.

En adición a las configuraciones de fibra circular, las fibras de componentes múltiples pueden comprender varias formas, tales como la cuadrada, la de lóbulos múltiples, de cinta, y/o de otras formas. Adicionalmente, con referencia a la figura 5, pueden ser empleados las fibras de componentes múltiples, que tienen segmentos alternos 36A y 36B alrededor de un centro hueco 37. En un aspecto adicional, como se muestra en la figura 6, una fibra de componentes múltiples 30 apropiada para usarse con la presente invención puede comprender los componentes individuales 38A y 38B en donde un primer segmento 38A comprende un filamento contiguo con brazos que se extienden radialmente y/o lóbulos 39 que separan una pluralidad de segmentos exteriores adicionales 38B. En un aspecto adicional y con referencia a la figura 7, los segmentos alternantes 40A y 40B forman la fibra de componentes múltiples en forma de listón 30 que tiene segmentos sustancialmente paralelos que se extienden transversalmente a través de la sección transversal de la fibra.

Los segmentos individuales, aunque de forma vanada, preferiblemente tienen límites específicos o zonas a través de la sección transversal de la fibra. Es preferible que las formas estén bien definidas o "especificadas" para que no puedan obstruir o superponerse a segmentos adyacentes a lo largo de la superficie exterior de la fibra de componentes múltiples. Ésta superposición podrá a menudo impedir y/o evitar la separación de los segmentos individuales, particularmente en donde un segmento es completamente rodeado por uno o más de otros segmentos. Por lo tanto, "el envolver alrededor" es preferiblemente evitado y es por tanto altamente deseable la formación de formas bien definidas o específicas. En un aspecto adicional, es deseable que la configuración de la sección transversal de la fibra de componentes múltiples sea tal que los componentes o los segmentos de polímeros idénticos o miscibles ya sea que tengan un mínimo o evite todo contacto unos con los otros.

Adicionalmente, a fin de lograr un alto grado de división los respectivos polímeros que forman las fibras de componentes múltiples son preferiblemente "polímeros incompatibles" unos con respecto a los otros, los cuales como son usados aquí indican que los polímeros no forman una mezcla miscible cuando son mezclados con fusión, por ejemplo los polímeros respectivos son inmiscibles. Como una incorporación deseable de la presente invención, las diferencias en el parámetro de solubilidad del polímero (d) son usadas para seleccionar los polímeros incompatibles apropiados. Los parámetros de solubilidad del polímero (d) de diferentes polímeros son bien conocidos en el arte. Una discusión del parámetro de solubilidad está, por ejemplo, descrito en la obra Polímero: Química y Física de Materiales Modernos, páginas 142 a 145, de JMG Cowie, International Textbook Co., Ltd., 1973.

Deseablemente, los polímeros de componentes colocados adyacentemente de las presentes fibras de componentes múltiples tienen una diferencia en el parámetro de solubilidad de por lo menos de alrededor de 0.5 (cal/cm3) 1/2, más deseablemente de por lo menos de alrededor de 1 (cal/cm3) 12, más deseablemente de por lo menos de alrededor de 2 (cal/cm3) 1 2. El límite superior de la diferencia del parámetro de solubilidad no es crítico para la presente invención ya que entre más alta la diferencia, más espontánea se hace la división de la fibra.

Los ejemplos ilustrativos de los pares particularmente deseables de los polímeros incompatibles útiles para las presentes fibras de componentes múltiples podrán a menudo variar con el tratamiento de división usado para formar el tejido compuesto de fibras finas. Sin embargo, los pares ejemplares de los polímeros incompatibles incluyen, pero no están limitados a la poliamida y a poliolefma, por ejemplo, el polietileno-nilón 6, el polietileno-nilón 6/6, el polipropileno-nilón 6, el polipropileno-nilón 6/6, un copolímero de polietileno-a de caprolactama y la diamma de oxido alquileno, y un copolímero de polipropileno-a de caprolactama y la diamina de oxido alquileno; el poliéster-poliolefina, por ejemplo, el tereftalato de polietileno-polietileno, el tereftalato de polietileno-polipropileno, el tereftalato polibutileno-polietileno, PETG-polietileno (el cual es un tereftalato de polietileno modificado con ciclohexanodimetanol) , y tereftalato polibutileno-polipropileno; y poliéster-poliamida, por ejemplo, el tereftalato de polietileno n?lón-6, el tereftalato de polietileno n?lón-6/6, el tereftalato de polibutileno nilón- 6, el tereftalato de polibutileno n?lón-6/6, un copolímero de tereftalato a de polietileno de caprolactama y de diamma de oxido alquileno, y un copolímero de tereftalato-a de polibutileno de caprolactama y de diamma de oxido alquileno.

En adición a la consideración de la separación de fibra, los polímeros que comprenden la tela no tejida pueden ser seleccionados de conformidad a consideraciones adicionales. Por ejemplo, los productos de control de infecciones tales como las batas quirúrgicas y las cubiertas, a menudo experimentan uno o más procesos de esterilización. En este aspecto, ciertos polímeros experimentan degradación u otros efectos perniciosos como un resultado de tal tratamiento. Notablemente, el tratamiento de irradiación de polipropileno causa una degradación parcial del polímero la cual resulta en un olor desagradable así como una debilidad de la tela. Por lo tanto, las combinaciones de polímero tales como los poliésteres, los polietilenos y los nilons pueden ser altamente deseables en esas aplicaciones en donde se espera que el artículo experimente la irradiación para los propósitos de desinfección o de esterilización.

El tejido compuesto no tejido de fibras finas puede ser unido a una capa de barrera 14. Una amplia variedad de capas de barrera son conocidas en el arte tales como los tejidos de fibra soplados con fusión, las películas insensibles al fluido y similares. La capa de barrera tiene una hidrocabeza en exceso de alrededor de 30 milibars y deseablemente una hidrocabeza en exceso de alrededor de 50 milibars y todavía más deseablemente una hidrocabeza en exceso de alrededor de 100 milibars. Adicionalmente, la capa de barrera también deseablemente exhibe una capacidad para respirar (por ejemplo, la tasa de transmisión de vapor de agua) en exceso de 300 gramos por metro cuadrado por 24 horas y aun más deseablemente en exceso de 800 gramos por metro cuadrado por 24 horas y todavía más deseablemente de 2000 gramos por metro cuadrado por 24 horas. Los ejemplos de tejidos de fibra soplados con fusión apropiados están descritos en la patente comúnmente cedida de los Estados Unidos de América No. 4,041,203 otorgada a Brock y otros, en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,213,881 otorgada a Timmons y otros y en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,695,849 otorgada a Shawver y otros, cuyos contenidos completos de las patentes previamente mencionadas son incorporados aquí por referencia. Las telas de barrera sopladas con fusión deseablemente tienen pesos bases de por lo menos 7 gramos por metro cuadrado y deseablemente tienen pesos bases de entre alrededor de 10 gramos por metro cuadrado y 68 gramos por metro cuadrado. Los ejemplos de las películas apropiadas incluyen, pero no están limitados a las películas tales como esas descritas en la patente WO 95/16562 del 22 de junio de 1995 otorgada a McCormack; WO 96/19346 del 27 de junio de 1996 otorgada a McCormack y otros; la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de sene 08/722,726 presentada el 1 de octubre de 1996 a nombre de McCormack y otros; la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/883,164 presentada el 26 de junio de 1997 a nombre de McCormack y otros; la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/843,147 presentada el 25 de abril de 1997 a nombre de Gwaltney y otros; y la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. de serie 08/929, 562 presentada el 15 de septiembre de 1997 a nombre de McCormack y otros; la patente de los Estados Unidos de América No. 4,777,073 a nombre de Sheth; la patente de los Estados Unidos de América No. 4,867,881 a nombre de Kinzer; cuyos contenidos completos de las referencias previamente mencionadas son incorporados aquí por referencia. Deseablemente, las películas comprenden una película microporosa con capacidad para respirar que comprenden un polímero de poliolefina y un rellenador. A fin de obtener unas propiedades buenas de caida y de manipulación, la película deseablemente tiene un peso base de menos de alrededor de 35 gramos por metro cuadrado y aun más deseablemente un peso base entre de alrededor de 15 gramos por metro cuadrado a 25 gramos por metro cuadrado. La capa de barrera puede por sí misma comprender una combinación de uno o más materiales .

La tela no tejida compuesta de fibras finas y la capa de barrera puede ser combinada para formar un laminado por uno o más medios conocidos en el arte tales como, por ejemplo, mediante la sujeción térmica, ultrasónica, mecánica y/o adhesiva de las capas para crear un laminado. En una incorporación las capas del laminado pueden ser unidas de punto por la unión de punto térmico o por la unión ultrasónica; como un ejemplo y con referencia a la figura 1, el tejido compuesto de fibras finas 12 y la capa de barrera 14 están unidos por uniones de punto 16. Deseablemente los patrones de unión emplean un área de unión de entre alrededor de 5% y 50% del área de superficie de la tela y aun más deseablemente de entre alrededor de 10% y 30% del área de superficie de la tela. A fin de incrementar la unión entre las capas del laminado, puede ser deseable el agregar agentes de unión a una o más formulaciones de polímero y/o emplear una o más capas de amarre entre la tela no tejida compuesta de fibras finas y la capa de barrera. La unión térmica de la tela no tejida compuesta de fibras finas puede ser preferida en las aplicaciones en donde la mezcla de diferentes fibras emplea polímeros que tienen diferentes puntos de fundición y/o uno o más polímeros irascibles con aquella de la capa de barrera. Esto puede mejorar la resistencia y la durabilidad de los puntos de unión así como la integridad del laminado total. Adicionalmente, las capas del laminado pueden ser adhesivamente unidas juntas al aplicar un adhesivo entre las capas. Los adhesivos apropiados incluyen, pero no están limitados a los adhesivos sensibles a la presión y a los adhesivos fundidos por calor, los ejemplos siendo el adhesivo rociado Elmer's® de Bordeline, la polialfaolefina amorfa Rextac 2730 de Huntsman Corporation, y el adhesivo de construcción de H.B. Fuller's 5610 de Huntsman Corporation. Además, a fin de mantener una cubierta mejorada puede a menudo ser deseable el aplicar el adhesivo en un patrón en oposición a la aplicación a través de la superficie completa de una o más capas de laminado.

Adicionalmente, las capas adicionales pueden también ser laminados con el tejido compuesto de fibras finas y la capa de barrera. Como un ejemplo, con referencia a la figura 2 , puede ser formado un laminado de tres capas que comprende una primera tela no tejida compuesta de fibras finas 22 y una segunda tela no tejida 26 unida en donde las dos capas no tejidas están unidas en lados opuestos de una capa de barrera 24. El primer tejido compuesto 22 y el segundo tejido 26 pueden cada uno comprender telas no tejidas compuestas de fibras finas que tienen composiciones de fibra variadas y/o similares. En un aspecto adicional, el laminado puede comprender una tela no tejida compuesta de fibras finas adyacente a un lado de la capa de barrera y a un tejido de fibra enlazada por hilado que tiene un solo tipo de fibra. Por ejemplo, la segunda tela no tejida 26 puede comprender las fibras enlazadas por hilado de monocomponentes que tienen un tamaño de fibra promedio en exceso de 1.0 denier.

Un método para hacer el laminado de la presente invención está discutido abajo con referencia a la figura 8. Las tolvas 52A y 52B pueden ser llenadas con los componentes poliméricos respectivos 53A y 53B. Los componentes polimépcos son entonces fundidos y extruídos por los respectivos extrusores 54A y 54B a través de conductos de polímero 56A y 56B y a través de un paquete de hilado 58. Los paquetes de hilado típicamente incluyen una caja que contiene una pluralidad de placas de distribución apiladas una sobre la otra con un patrón de aberturas arregladas para crear trayectorias de flujo para dirigir los componentes poliméricos como se desee. Las fibras son entonces extruídas a través de un órgano hilandero al dejar el paquete de hilado 58. A medida que los filamentos extruídos se extienden por abajo del órgano hilandero, una corriente de aire desde el compresor para sumergir 60 enfría los filamentos de componentes múltiples 62. Los filamentos 62 son jalados adentro de una unidad de jalado de fibra o de un aspirador 64 y afuera de la abertura exterior sobre una superficie formadora forammosa que se mueve 66, con la ayuda de un vacío 68, para formar una capa o sustrato sin unir de fibras de componentes múltiples 70. El sustrato de fibras de componentes múltiples sin unir 70 puede ser comprimido ligeramente por rodillos de compresión 72 y luego ser unido, tal como con la unión de punto térmico con rodillos de unión 7 , por lo que se crea una capa o sustrato de unión de fibras de componentes múltiples 75. El sustrato de unión 75 puede entonces ser enredado hidráulicamente, mientras está sostenido en un soporte abierto 76, con corrientes de líquido de dispositivos de chorro 78 a fin de separar la fibra de componentes múltiples en fibras individuales. Podrá ser apreciado que los procesos podrán ser variados fácilmente a fin de tratar cada lado del tejido de sustrato unido 75 en una línea continua. Vanos soportes abiertos con patrón, a menudo un patrón de alambre, pueden ser seleccionados para impartir un patrón visual que sugiere una apariencia tejida. Después de que el sustrato unido 75 ha sido enredado hidráulicamente, éste puede ser secado con las latas de secado 80. Una tela de barrera 82 puede ser desenredada de un rodillo de enrollado 84 y puede ser alimentada en un punto de presión 86, formado por los rodillos de punto de presión 88 y 90, en combinación con la tela enredada hidráulicamente 92. Antes de entrar al punto de presión 86 y llevar el tejido enredado hidráulicamente 92 en contacto con la tela de barrera, se puede aplicar adhesivo a las áreas deseadas de la tela compuesto no tejida enredada hidráulicamente por medio de un troquel 85. Cuando se usa adhesivo fundido caliente, las capas pueden ser tratadas como se necesite, tal como con los rodillos calientes 88 y 90, para activar el adhesivo y formar un laminado de capas múltiples cohesivas 94. Después, el laminado de capas múltiples 94 puede ser procesado adicionalmente como se desee y/o podrá en un rodillo de enredado 96.

En un aspecto adicional de la invención, el laminado de fibras finas puede ser usado de conformidad con el proceso descrito abajo en referencia a la figura 9. Cuando se usan fibras de componentes múltiples como se divulga en la solicitud No. de sene 08/565,261, el sustrato de fibra de componentes múltiples sin unir 70 pueden ser tratados con humedad, por ejemplo con vapor, con agua caliente u otro medio similar. Con referencia a la figura 9, las fibras enlazadas por hilado de componentes múltiples pueden ser hechas en una manera similar a aquella descrita arriba. El sustrato de fibras enlazadas por hilado 70 puede entonces ser tratado con un humidificador 79 para dividir las fibras de componentes múltiples y entonces el tejido de fibras dividido puede ser secado por medio de las latas de secado 80. El tejido de fibras dividido puede ser unido por los rodillos de unión 74 para agregar integridad adicional a la tela no tejida compuesta de fibras finas. En un aspecto adicional de la invención, el tejido de fibras dividido puede ser tratado con una cuchilla de aire caliente o con rodillos de compactación después de fibpzar las fibras a fin de proporcionar suficiente integridad al tejido para el procesamiento adicional. El tejido de fibras finas puede entonces ser unido a una capa de barrera por varios medios en el arte. En un aspecto de la invención y con referencia a la figura 9, el tejido compuesto de fibras finas y la capa de barrera puede ser superpuesto y alimentado a través de los rodillos de unión 98 a fin de unir por punto térmico las capas y formar un laminado de capas múltiples 94.

En un aspecto adicional de la invención, la tela de fibras de componentes múltiples puede ser unida a la capa de barrera y puede ser divida después. Por ejemplo, cuando se usan fibras de componentes múltiples como está divulgado en la solicitud No. de serie 08/565,261 las fibras exhiben una división latente. Las fibras de componentes múltiples pueden ser divididas en el tiempo por la exposición a las condiciones del medio ambiente o pueden ser tratadas específicamente, tal como mediante el rociado con vapor o con una bruma de agua calentada, para efectuar la división para formar el compuesto de fibras finas mientras está unido a la tela de barrera. Por lo tanto, las fibras de componentes múltiples pueden ser unidas internamente y/o unidas a la capa de barrera para formar un laminado de capas múltiples y subsecuentemente dividir para formar la tela compuesta de fibras finas.

Los laminados de barrera de la presente invención pueden ser usados para ya sea hacer o comprender un componente de cubiertas protectoras, de productos de control de infección, de productos para el cuidado personal, de prendas de vestir, de paños limpiadores y otros artículos que deseablemente tienen propiedades de barrera. Como ejemplos de los mismos, los laminados de barrera pueden ser usados como una hoja inferior o una cubierta externa en un pañal o en prendas de incontinencia para adultos tales como se describen en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,415,644 otorgada a Enloe .

PRUEBAS Hidrocabeza: Una medida de las propiedades de barrera al líquido de una tela es la prueba de hidrocabeza. La prueba de hidrocabeza determina la altura del agua o la cantidad de presión de agua (en milibaras) que la tela podrá soportar antes de que el líquido pase a través de la misma. Una tela con una lectura de hidrocabeza alta indica que tiene una barrera mayor a la penetración del líquido que una tela con una hidrocabeza menor. La prueba de hidrocabeza puede ser efectuada de conformidad a la prueba federal normal 191A, método 5514. La citada información de hidrocabeza aquí fue obtenida usando una prueba similar de la antedicha prueba federal normal excepto porque fue modificada como se indica abajo. La hidrocabeza fue determinada usando un probador de cabeza hidroestático disponible de Mario Enterprises, Inc. de Concord, N.C. El espécimen es sujeto a una presión de agua normalizada, incrementada a un rango constante hasta que la primera señal de goteo aparezca en la superficie de la tela en tres áreas separadas. (El goteo en la orilla, adyacente a las abrazaderas es ignorada) . Las telas sin soportar, tal como una película delgada, puede ser soportada para evitar la ruptura prematura del espécimen.

Cubierta: La prueba de rigidez de caída, también algunas veces llamada la prueba de doblado voladizo, determina la longitud del doblado de una tela usando el principio de doblado voladizo de la tela bajo su propio peso. La longitud del doblado es una medida de la interacción entre el peso de la tela y la rigidez de la tela. Una tira de tela de 1 pulgada (2.54cm.) por 8 pulgadas (20.3cm.) es deslizada, a 4.75 pulgadas por minuto (12cm./m?n.) en una dirección paralela a su dimensión larga para que su orilla delantera se proyecte desde la orilla de una superficie horizontal. La longitud del colgado es medida cuando la punta del espécimen es deprimida ba o su propio peso al punto en donde la línea que junta al punto de la tela a la orilla de la plataforma hace un ángulo de 41.5 grados con la horizontal. Entre más largo es el colgado más lentamente se dobló la muestra, indicando una tela más rígida. La rigidez de la tela es calculada como de 0.5 por longitud del doblez. Deberá de tomarse un total de 5 muestras de cada tela. Este procedimiento se ajusta con la prueba normal ASTM D-1388 excepto por la longitud de la tela la cual es diferente (más larga) . El equipo de prueba usado es un probador de doblez voladizo modelo 79-10 disponible de Testing Machines Inc., 400 BayviewAve., Amityville, N.Y. 11701. Como en muchas pruebas, la muestra deberá de ser acondicionada a las condiciones ASTM de 65+ 2 porciento de humedad relativa y 72+ 2 °F (22+ 1 °C) , o condiciones TAPPI 50+ 2 porciento de humedad relativa y 72± 1.8 °F antes de la prueba.

Reventado Mullen: Esta prueba muestra la resistencia de telas textiles para reventarse cuando son sujetadas a la presión hidráulica. La resistencia al reventado es definida como la presión hidrostática requerida para desgarrar una tela al estirarla con una fuerza, aplicada a través de un diafragma de hule, a ángulos rectos al plano de la tela. Este método mide la resistencia al reventado de productos de hasta de 0.6 mm de espesor, que tienen una resistencia al reventado de entre y 200 libras por pulgada cuadrada. La presión es generada mediante forzar un líquido (glicerma) adentro de una cámara a una tasa de 95+ 5ml/m?n. La muestra, contenida entre agarraderas anulares, es sometida a incrementos de presión a una tasa controlada hasta que la muestra se revienta. La resistencia al reventado es expresada en libras. Este procedimiento se ajusta a la norma oficial TAPPI T-403 os-76, excepto porque la muestra es del tamaño de 5 pulgadas (12.6 cm. ) cuadrados y diez muestras son probadas. El equipo de prueba usado es un probador de resistencia al reventado Mullen impulsado por un motor de B.G. Perkins & Son Inc., G.P.O. 366, Chicopee, MA 01021 o de Testing Machines Inc. 400 Bayview Ave., Amityville, NY 11701. La muestra deberá de ser acondicionada a las condiciones ASTM de 65± 2 por ciento de humedad relativa y 72+ 2 °F (22± 1 °C) , o a las condiciones TAPPI de 50± 2 por ciento de humedad relativa y 72+ 1.8 °F antes de la prueba .

Tenacidad de la fibra: La tenacidad es determinada mediante el dividir la carga de ruptura en gramos por denier y es una medida de la resistencia de la fibra por área seccional transversal .

Prueba de tensión de agarre: La prueba de tensión de agarre es una medida de la resistencia a la ruptura y del alargamiento o tensión de una tela cuando es sometida a una tensión unidireccional. Esta prueba es conocida en el arte y se ajusta a las especificaciones del método 5100 de la norma de métodos de prueba federal 191A. Los resultados están expresados en libras o gramos a romperse y el porcentaje de estreches antes del rompimiento. Los números altos indican una tela más resistente y estrechable. El término "carga" significa la carga máxima o fuerza, expresada en unidades de peso, requeridas para romper o desgarrar la muestra en una prueba de tensión. El término "energía total" significa la energía total bajo una carga en contra de la curva alargada, expresada en unidades de peso longitud. El término "alargamiento" significa el incremento en la longitud de una muestra durante una prueba de tensión. La prueba de tensión de agarre usa dos abrazaderas, cada una tiene dos mandíbulas cada mandíbula tiene una cara en contacto con la muestra. Las abrazaderas mantienen el material en el mismo plano, usualmente vertical, separadas por 3 pulgadas (76mm) y se mueven y se separan a una tasa específica de extensión. Los valores para la resistencia de tensión de agarre y el alargamiento de agarre son obtenidos usando una muestra del tamaño de 4 pulgadas (102mm) por 6 pulgadas (152mm) , con una mandíbula opuesta del tamaño de 1 pulgada (25mm) por 1 pulgada y una tasa constante de extensión de 300mm/mm. La muestra es más ancha que las mandíbulas de la abrazadera para dar resultados representativos de resistencia efectiva de las fibras en el ancho de la abrazadera combinada con resistencia adicional contribuida por las fibras adyacentes en la tela. La muestra está abrazada en, por ejemplo, un probador Smtech 2, disponible de la Sintech Corporation, 1001 Sheldon Dr., Cary, NC 27513, un Instron Modelo TM, disponible de la Instron Corporation, 2500 Washington St . , Cantón, MA 02021, o un Thwmg-Albert Model INTELLECT II disponible de la Thwmg-Albert Instrument Co., 10960 Dutton Rd., Phila., PA 19154. Esto simula estrechamente las condiciones de tensión de la tela en el uso real . Los resultados son reportados como un promedio de tres muestras y pueden ser efectuados con la muestra en la dirección transversal (CD) o la dirección de máquina (MD) .

El emplo 1 Las fibras enlazadas por hilado de denier 6 de componentes múltiples (alrededor de 750 µ2 área de sección transversal) fueron producidas y que comprenden 16 segmentos en forma de pastel de componentes polimépcos alternantes de PETG (KODAR® PETG copoliester 6763 de Eastman Chemical Co. y HDPE (un 0.955 g/cc de polímero de etileno disponible de Dow Chemical Co. disponible ba o la designación polímero Dow 25355) . Las fibras son jaladas y depositadas sobre una banda formadora perforada y ligeramente compactada. El tejido compactado de fibras enlazadas por hilado de componentes múltiples fue entonces unido de punto térmicamente usando dos rodillos de acero con patrón calentados. Cada rodillo fue calentado a 210° F y fue ranurado en espiral con la orientación de las espirales de cada rodillo son orientadas opuestamente. Los rodillos con patrón crean un patrón discreto de puntos de unión cuadrados que tienen 0.17 cm x 0.17 cm de dimensión y espaciados de lado entre los puntos de unión de 0.46 cm. Los rodillos con patrón crean un área de unión total de alrededor de 8% del área de superficie total de la tela. El tejido enlazado por hilado unido de fibras de componentes múltiples tiene un peso base de 34 g/m2 y fue entonces transferido a una malla formadora de alambre 100 que lleva la tela bajo tres múltiples. Cada múltiple contiene un surtido lineal de orificios de 0.15 mm de diámetro a una densidad de 16 opfícios/cm. El agua a alta presión a la temperatura ambiente fue bombeada a través de los orificios en los múltiples dirigidos hacia la tela enlazada y unida en el alambre formador. El impacto de energía de los chorros de agua fue 11.9 mega-Joule-Newton/Kg. El impacto de energía es discutido en mayor detalle en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,023,130 otorgada a Simpson y otros. El impacto del agua causa la separación de las fibras en los segmentos individuales y lo cual resulta en un tejido compuesto de fibras finas.

Una película fraguada de poliolefma monolítica que consiste de 45% de polietileno de baja densidad lineal (Dowlex® NG 3310, de 0.918 g/cc de densidad de Dow Chemical Co.) , 5% de polietileno de densidad lineal (Dow 4012, de 0.916 g/cc de densidad de Dow Chemical Co.) y 50% Supercoat™ (un revestimiento de ácido esteárico molido CaC03 disponible de English China Clay) y fue estirada en la dirección de la máquina para ceder una película microporosa que tenga un peso base de alrededor de 20 g/m2 y una tasa de transmisión de vapor de humedad de alrededor de 1000 g/m2/24 horas.

Una capa soplada con fusión de 5g/m2 de adhesivo de construcción de pañal (tipo 5610 de H.B. Fuller Co.) fue rociada en un lado del tejido compuesto de fibras finas la cual fue entonces inmediatamente aplicada en contra de la película microporosa al pasar las capas a través de un punto de presión sin calentar formado por un rodillo de acero suave y de hule.

El laminado resultante tuvo las siguientes propiedades físicas- Peso Base 60 Reventado Mullen 21 Carga Pico de Tensión de Agarre: Dirección de Máquina 516 gramos Dirección Transversal 1279 gramos Alargamiento Pico de Tensión de Agarre: Dirección de Máquina 50 Dirección Transversal 62 ET emplo 2 Los filamentos enlazados por hilado fueron producidos comprendiendo 16 segmentos en forma de pastel de componentes poliméricos alternantes de PET (tereftalato de polietileno de 0.72 de viscosidad intrínseca de Hoechst Celanese) y un polietileno de baja densidad lineal (Dow Chemical ASPUN 6811A) . Las fibras fueron jaladas, formadas en un tejido y unidas como se describió en el ejemplo 1; el patrón unido usado consistió de pernos cuadrados, cada perno teniendo una dimensión lateral de 0.94 mm, uniformemente espaciados a alrededor de 2.5 mm de separación como se describe en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,855,046 otorgada a Hansen y otros. La tela unida fue subsecuentemente enredada hidráulicamente como se describe en el ejemplo 1 para dividir los componentes polimépcos, entre los puntos de unión, en fibras individuales y para impartir una apariencia visual tipo tela. El peso final de la tela final fue de 95 g/m2.

La película usada como una capa de barrera fue una película "AB" coextruída fundida que tiene una capa base ("B") que comprende 45% de polietileno de baja densidad lineal (Dowlex® NG 3310, de 0.918 g/cc de densidad de Dow Chemical Co.), 5% de polietileno de densidad lineal 9Dow 4012, de 0.916 g/fce de densidad de Dow Chemical Co.) y 50% de Supercoat™ (un revestimiento de ácido esteárico molido CaC03, 20% de polialfaolefina rica en propeno amorfa (Huís Vestoplast® 0.865 g/cc de densidad de Huís America, Inc.) y 20% de polietileno elastomérico (Dow Affinity® EG 8200, 0.87 g/cc de densidad de Dow Chemical Co.) . La capa de base constituyo 90% por peso y la capa de unión 10% por peso del peso total de la película AB. La película fue estirada en la dirección de la máquina a alrededor de 20 g/m2 la cual dio una película microporosa que tiene una tasa de transmisión de vapor de humedad de alrededor de 425 g/m2/24 horas.

El tejido compuesto de fibras finas y la película microporosa, con la capa de unión de cara hacia el tejido compuesto de fibras finas, fueron puestas juntas y entonces fueron unidas de punto térmicamente. La película y el tejido compuesto de fibras finas fueron alimentados a través de un punto de presión calentado mantenido a alrededor de 200° F que fue formado por un rodillo de acero suave y un rodillo con patrón de acero con patrón. Los puntos de unión resultantes fueron de alrededor de 1.5 mm de diámetro ortogonalmente espaciados a alrededor de 4 mm de separación.

Aún cuando las varias patentes y otros materiales de referencia han sido incorporados aquí por referencia, en caso de cualquier inconsistencia entre el material incorporado y la descripción escrita, deberá de prevalecer la descripción descrita. Adicionalmente, aún cuando la invención ha sido descrita en detalle con respecto a las incorporaciones específicas de la misma, podrá ser aparente para aquellos con habilidad en el arte el que pueden hacerse varias alteraciones, modificaciones y otros cambios a la invención sin apartarse del espíritu y alcance de la presente invención. Es por lo tanto la intención que las reivindicaciones cubran todas esas modificaciones, alteraciones y otros cambios abarcados por las reivindicaciones anexas.

Claims (32)

REIVINDICACIONES

1. Un laminado de barrera que comprende : una tela no tejida compuesta de fibras finas que comprende una mezcla de primeras y segundas fibras continuas dispuestas a través de dicho tejido, dichas primeras fibras tienen un tamaño de fibra menor de 1.0 denier y en donde dichas primeras fibras enlazadas por hilado comprenden un primer polímero y dichas segundas fibras enlazadas por hilado comprenden un segundo polímero inmiscible con dicho primer polímero; y una capa de barrera que tiene una hidrocabeza de por lo menos 30 milibars, en donde dicha capa de barrera y dicha tela no tejida de fibras finas son unidas para formar un laminado de capas múltiples.

2. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el compuesto de fibras finas comprende un tejido enredado hidráulicamente.

3. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la capa de barrera es una película microporosa y tiene una hidrocabeza en exceso de 50 milibars.

4. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la capa de barrera es una película microporosa que comprende una poliolefma y un rellenador en donde la película microporosa tiene un peso base de menos de alrededor de 35 g/m2.

5. El laminado de barrera tal y como reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la capa de barrera comprende una película microporosa.

6. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer polímero comprende tereftalato de polietileno y dicho polímero comprende polietileno.

7. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el primer polímero comprende un polímero de amida y dicho segundo polímero comprende un polímero de etlleno.

8. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque el primer polímero comprende tereftalato de polietileno y el segundo polímero comprende polietileno

9. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque las primeras y las segundas fibras del compuesto de fibras finas tienen un diámetro de fibra promedio menor de alrededor de 0.025 a alrededor de 0.9 denier.

10. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 9, caracterizado porque el tejido compuesto de fibras finas está unido térmicamente a dicha capa de barrera.

11. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la capa de barrera comprende un tejido de fibra soplada con fusión que tiene un peso base de por lo menos alrededor de 10 g/m2.

12. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque el soplado con fusión comprende un polímero de poliolefma.

13. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque el segundo polímero de dicho compuesto de fibras finas comprende un polímero de poliolefma miscible con dicho polímero de poliolefina de dicho tejido de fibra soplada con fusión.

14. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 13, caracterizado porque el segundo polímero de dicho compuesto de fibras finas comprende un polímero de etileno.

15. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 12, caracterizado porque las primeras y las segundas fibras de dicho compuesto de fibras finas tienen un denier de fibra de entre alrededor de 0.025 y alrededor de 0.9.

16. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque las primeras fibras de dicho compuesto de fibras finas tiene un tamaño de fibra de entre alrededor de 0.025 a 0.5 denier.

17. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la capa de barrera comprende una película microporosa y en donde dichas primeras y segundas fibras enlazadas por hilado cada una tiene un denier de fibra de menos de 0.9.

18. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 17, caracterizado porque las primeras fibras enlazadas con hilado tiene un tamaño de fibra promedio de menos de alrededor de 0.5 denier

19. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 17, caracterizado porque la película microporosa comprende una película de poliolefma.

20. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 19, caracterizado porque la película microporosa comprende un polímero de etileno y de partículas de relleno de CaC03.

21. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 20, caracterizado porque las segundas fibras de dicho tejido de fibras enlazadas por hilado comprende polietileno.

22. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque el tejido compuesto de fibras finas está unido al primer lado de dicha capa de barrera y una segunda tela no tej ida está unida al segundo lado de dicha capa de barrera.

23. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque la capa de barrera comprende un tejido de fibras soplada con fusión y en donde dicha segunda capa no tejida comprende un tejido de fibras enlazadas por hilado.

24. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 23, caracterizado porque las primeras y las segundas fibras de dicho compuesto de fibras finas tienen un denier de fibra de entre alrededor de 0.025 y alrededor de 0.9 y en donde dicha tela no tej ida comprende un tej ido de fibra enlazado por hilado que tiene un tamaño de fibra en exceso de 1.0 denier.

25. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 24, caracterizado porque el tejido enlazado por hilado tiene un tamaño de fibra en exceso de 1.0 denier comprende un tejido de mono componente.

26. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 23, caracterizado porque el primer polímero comprende nilón y dicho segundo polímero comprende polietileno.

27. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 23, caracterizado porque el primer polímero comprende tereftalato de polietileno y el segundo polímero comprende polietileno.

28. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 22, caracterizado porque la capa de barrera comprende una película de poliolefina y en donde dicha capa no tejida comprende un tejido enlazado por hilado.

29. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 28, caracterizado porque la primera y la segunda fibras de dicho compuesto de fibras finas tienen un denier de fibras de entre alrededor de 0.025 y alrededor de 0.5 y en donde dicha tela no tejida comprende una tela no tejida enlazada por hilado que tiene un tamaño de fibra en exceso de 1.0 denier.

30. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque el tejido enlazado por hilado comprende un tejido de monocoponente .

31. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque el primer polímero comprende nilón y dicho segundo polímero comprende polietileno.

32. El laminado de barrera tal y como se reivindica en la cláusula 29, caracterizado porque el primer polímero comprende tereftalato de polietileno y el segundo polímero comprende polietileno.