MXPA00005277A - Pelicula intermedia para vidrio laminado, y vidrio laminado - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere para el objeto de proporcionar una película de intercalación para vidrio laminado que, cuando se monta par formar el vidrio laminado, ofrece buena transparencia, resistencia a la intemperie, buena adhesión, resistencia a la penetración y otras características, no causa blanqueo marginal del vidrio laminado, inclusive cuando se expone a una atmósfera muy húmeda, y estáexenta del riesgo de peligros por incendio al procesarse en autoclave, y exenta del problema asociado con el recorte de los bordes, y un vidrio laminado que comprende la película de intercalación. Esta invención estárelacionada con una película de intercalación para vidrio laminado, que comprende una película de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, en donde, cuando un vidrio laminado, fabricado por la interposición de la película de intercalación, entre un par de láminas de vidrio, cada uno con un espesor de 2.0 a 4.0 mm, se deja reposar en un ambiente de 80ºC y 95%de humedad relativa, por 2 semanas, la distancia del blanqueo, desde su borde, no es mayor que 7 mm, y cuando la película de intercalación para el vidrio laminado se deja reposar a 150ºC durante 1 hora, su pérdida de peso no es mayor que 3%en 5 peso.

Description

PELÍCULA INTERMEDIA PARA VIDRIO LAMINADO, Y VIDRIO LAMINADO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una película de intercalación, para vidrio laminado, caracterizada por tener una alta resistencia a la humedad y poca emanación de vapores del plastificante, y a un vidrio laminado en el cual se usa la película de intercalación.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN El vidrio laminado, que comprende al menos dos láminas de vidrio, con una película de intercalación a base de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, interpuesta, tiene las características fundamentales requeridas del vidrio laminado, especialmente buena transparencia, elevada resistencia a la intemperie, y alta resistencia a la penetración, la cual raramente permite que sus fragmentos se esparzan y, como tal se usado ampliamente como el vidrio laminado para uso automotriz y REF.: 120390 arquitectónico . Aunque ese vidrio laminado es satisfactorio en sus características fundamentales y seguridad, no únicamente es pobre respecto a la resistencia a la humedad, sino que tiene la desventaja del mismo emana una cantidad substancial de vapor, debido al plastifica te contenido. Con respecto a la resistencia a la humedad, el problema es que, cuando ese vidrio laminado se usa en una atmósfera altamente húmeda, su película de intercalación, expuesta en su borde periférico a la atmósfera circundante, causa blanqueo en su área marginal de la película de intercalación. Como un intento para reducir ese blanqueo marginal del vidrio laminado, en el caso de dejarlo en un ambiente muy húmedo, la Publicación Japonesa Kokai Hei-7-41340 describe una "película de intercalación para vidrio laminado que comprende una composición de resina que comprende una resina de poli (acetal vinílico), un plastificante, un carboxilato metálico y un ácido graso de cadena recta". El vidrio laminado que contiene .la película de intercalación anterior, para vidrio laminado, ha sido mejorado al reducir el blanqueo marginal, después de una prueba de resistencia a la humedad, pero el efecto no es completamente satisfactorio. Además, reducir la cantidad de adición de la sal metálica da por resultado una resistencia mejorada al blanqueo, pero causa una reducción en la resistencia a la penetración . Además, el reciente desarrollo de la película de intercalación para vidrio laminado, en esas aplicaci on es, como vidrios laterales automotrices, y la tendencia creciente hacia la construcción de borde abierto del vidrio frontal, están imponiendo mayor énfasis en la resistencia a la humedad del vidrio laminado. Además, aunque el adipato de dihexilo, el di -2 -e t ilbut i ra t o de trietilenglicol o similares, se usan generalmente como el plastificante para la película de intercalación de vidrio laminado, estos plastificantes son de bajo punto de ebullición, ya que es probable que se evaporen y tiendan a presentar el riesgo de peligro de incendio, asociado con el proceso en autoclave, en el transcurso de la producción de la película de intercalación y las dificultades en recorte de los bordes, después del procesado en el autoclave. Por lo tanto, el cambio a plastificantes que tengan mayores puntos de ebullición, tiene mucha demanda.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN En vista al anterior estado actual de la técnica, la presente invención tiene como objetivo proporcionar una película de intercalación para 'vidrio laminado, que, cuando se monta para formar el vidrio laminado, ofrece buena transparencia, resistencia a la intemperie, buena adhesión, resistencia a la penetración, etc., no causa blanqueo marginal del vidrio laminado inclusive si se expone a una atmósfera con mucha humedad, que esté libre de peligros de incendios asociados con el proceso en el autoclave o el problema asociado con el recorte de bordes y un vidrio laminado comprende esa película de intercalación. La presente invención, por lo tanto, concierne a una película de intercalación para vidrio laminado, que comprende una película de resina de poli (acetal vinílico) pl a s t i f i cada , en donde, cuando un vidrio laminado se fabrica interponiendo la película de intercalación para el vidrio laminado, entre un par de láminas de vidrio, cada una con un espesor de 2.0 a 4.0 mm, se deja reposar en un ambiente de 80 °C y 95 % de humedad relativa, por dos semanas, la distancia del blanqueo desde su borde, no es mayor que 7 mm , y cuando la película de intercalación para el vidrio laminado se deja reposar a 150 °C durante 1 hora, su pérdida de peso no es mayor de"3 % en peso.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención se describe ahora con detalle. La película de intercalación para el vidrio laminado de conformidad con la presente invención, es tal que, cuando un vidrio laminado que la comprende, se deja reposar en un ambiente de 80 °C y 95 % de humedad relativa, por 2 semanas, la distancia de blanqueo, desde su borde, no es mayor que 7 m . Si se excede el límite de 7 mm, el blanqueo tiende a progresar adicionalmente para afectar la resistencia a la humedad del vidrio laminado, de manera tal que el límite de arriba es crítico. El término "borde" se usa en la presente con referencia al lado más cercano al blanqueo, de los cuatro lados del vidrio laminado. La pérdida de peso de esa película de intercalación, para el vidrio laminado, que ocurre cuando se le deja reposar a 150 °C durante 1 hora, no deberá ser mayor que 3% en peso. Si se excede este límite de 3% en peso, el riesgo de incendio en el procesado en autoclave tiende a hacerse mayor y el recorte de los bordes después del proceso en el autoclave, será difícil. Por lo tanto, el límite anterior es crítico. En la medida en que comprenda una película de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, la película de intercalación para el vidrio laminado de la presente invención no está particularmente restringida. Sin embargo, si se adiciona una sal metálica en una cantidad grande, con el propósito de mejorar la resistencia a la penetración, del vidrio laminado, la resistencia a la humedad del vidrio laminado disminuirá considerablemente. Con relación a esto, el uso de al menos dos tipos de sales seleccionadas del grupo que consiste de las sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, y sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, contribuye a obtener una resistencia a la humedad, mejorada, a la vez que asegura la resistencia a la penetración a bajas cantidades adicionadas. Además, mediante el uso de di-2-e t i lhexanoa t o de trietilenglicol, de di-2-e t i lhexanoa t o de o 1 i goe t i 1 engl i col o de di-n-heptanoato de tetraetilenglicol, como plastificante para la película de intercalación, para el vidrio laminado, se puede obviar notablemente el riesgo de peligros por incendios durante el procesado en autoclave, así como las dificultades relacionadas con el recorte de los bordes. Por lo tanto, la película de intercalación para el vidrio laminado de la presente invención, es preferentemente una película de resina de poli (acetal vinílico), plastificada, que comprende 100 partes en peso de un poli (acetal vinílico) con un grado de ace t a 1 i z ac i ón promedio de 66 a 72 % en mol, y de 30 a 50 partes en peso de al menos un plastificante seleccionado del grupo que consiste del di - 2 - e t i 1 hexanoa t o de trietilenglicol, di - 2 -et i lhexanoa t o de ol igoe t i lengl i col y di -n-hept anoa t o de tetraetilenglicol, y está complementado con al menos dos tipos de sales seleccionadas del grupo que consiste de sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono y sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, en una concentración total no menor que 5 ppm. Si el contenido de sal es menor que 5 ppm, el efecto de control de la fuerza de unión, puede ser no suficiente, mientras que un contenido excesivamente alto de sal puede reducir la resistencia a la humedad. Aunque el poli (acetal vinílico) mencionado anteriormente se puede obtener mediante la a ce t a 1 i z ac ion del alcohol polivinílico, la resina particularmente preferida es el poli (butiral vinílico) , el cual se puede obtener mediante la but i ral i zación del alcohol polivinílico.

La tecnología de la ace tal i za ción del alcohol polivinílico para proporcionar poli (acetal vinílico) incluye un método que comprende disolver el alcohol polivinílico en agua caliente, adicionar el catalizador ácido necesario y aldehido, mientras la solución acuosa se mantiene a una temperatura predeterminada, por ejemplo de 0 a 95 °C, y permitir que la reacción de a ce t a 1 i z a ci ón se lleve a plenitud, mientras se agita constantemente y la reacción se somete a la neutralización del producto, al lavado acuoso y al secado para proporcionar polvos de resina de poli (acetal vinílico) . El alcohol polivinílico mencionado anteriormente tiene preferentemente un grado de polimerización promedio de 500 a 5000, y más preferentemente de 1000 a 2500. Si el grado de polimerización promedio es menor que 500, el vidrio laminado, fabricado con la película de intercalación para vidrio laminado, tiende a tener baja resistencia a la penetración. Por otra parte, si el grado de polimerización promedio excede 5000, la formación de una película de intercalación, para el vidrio laminado, tiende a ser difícil y, además, la resistencia de la película de intercalación para vidrio laminado, será demasiado grande en algunos casos. El poli (acetal vinílico) mencionado anteriormente, comprende una fracción de acetal vinílico, una fracción de alcohol vinílico y una fracción de acetato vinílico. Las proporciones de las fracciones respectivas, puede evaluarse de conformidad con la JIS K6728 "Métodos de Prueba para el butiral polivinílico" o puede basarse en datos e spec t r orné t r i co s de absorción infrarroja (IR) . Cuando el poli (acetal vinílico) es un acetal polivinílico, diferente al poli (butiral vinílico), la cantidad de acetal vinílico particular, puede encontrarse midiendo el contenido de alcohol vinílico y el contenido de acetato de vinilo, y substrayendo el contendido combinado de 100. El contenido de acetato de vinilo del poli (acetal vinílico) es, preferentemente, no mayor que 30 % en mol, y, para este propósito, un alcohol polivinílico que tiene un grado de saponificación no mayor que 70 % en mol, se usa con ventaja. Si el grado de saponificación del alcohol polivinílico es menor que 70 % en mol, la transparencia y resistencia al calor, del producto de poli (acetal vinílico), tienden a disminuir y, además, a veces puede sacrificarse la reactividad. El grado de polimerización promedio y el grado de saponificación del alcohol polivinílico pueden medirse típicamente de conformidad con la JIS K6726 "Métodos de Prueba para Alcohol Polivinílico". El grado de ace t a 1 i zación promedio del poli (acetal vinílíco) obtenido en la manera anterior, es preferentemente de 66 a 72% en mol. Si el grado de a ce t a 1 i z a ci ón promedio es menor que 66% en mol, la compatibilidad con el plastificante tiende a disminuir. Por otra parte, si se excede el límite superior de 72% en mol, las propiedades dinámicas necesarias para impartir al vidrio laminado una suficiente resistencia a la penetración, pueden no obtenerse. La película de intercalación, anterior, para el vidrio laminado, contiene al menos un plastificante seleccionado del grupo que consiste d l di-2-etilhexanoato de trietilenglicol, di -2 -et i lhexanoa t o de oligoetilenglicol y di-n-heptanoat o de tetraetilenglicol . El di - 2 - e t i lhexanoa t o de trietilenglicol, mencionado anteriormente, se puede preparar haciendo reaccionar trietilenglicol con al menos dos equivalentes molares de ácido 2 -e t i lhexí 1 ico en la presencia de un catalizador. El di - 2 -et i lhexanoat o de oligoetilenglicol, mencionado anteriormente, se puede obtener haciendo reaccionar el oligoetilenglicol con dos o más equivalentes molares de ácido 2 - e t i lhex í 1 i co , en la presencia de un catalizador. El oligoetilenglicol mencionado anteriormente es preferentemente uno tal que las moléculas que contengan de 3 a 9 unidades de etilenglicol, representan no menos del 90% en peso, y productos comerciales que satisfacen este requerimiento se encuentran disponibles en Mitsui Toatsu Chemicals, Mitsubishi Chemical y Nisso Chemical Co., Ltd, entre otras. El di -n-hept anoa t o de tetraetilenglicol se puede obtener haciendo reaccionar tetraetilenglicol con 2 o más equivalentes molares de ácido n-hept anoico , en la presencia de un catalizador. La cantidad de formulación, del plastificante, con respecto al poli (acetal vinílico) es preferentemente de 30 a 50 partes en peso a 100 partes en peso del poli (acetal vinílico) . Si la proporción del plastificante es menor que -30 partes en peso, las características de recorte de la película de intercalación producida, para vidrio laminado, no serán satisfactorias. Por otra parte, si el plastificante se formula en una proporción de más de 50 partes en peso, tiende a sangrar y causar pobre adhesión al vidrio. Además del plastificante, la película de intercalación para vidrio laminado, contiene al menos dos sales seleccionadas del grupo que consiste de las sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono y de las sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono. Se pretende que estas sales actúen como agentes para el control de la fuerza de adhe s i ón .

Cuando la fuerza de adhesión entre la película de intercalación y el vidrio, es demasiado débil, fragmentos del vidrio destruido por un impacto externo u otra fuerza, se desprenden de la película de intercalación y se esparcen para herir el cuerpo humano o similar. Por otra parte, cuando la fuerza de adhesión entre la película de intercalación y el vidrio, es demasiado grande, el vidrio y la película de intercalación son destruidas simultáneamente por un impacto externo u otra fuerza, y fragmentos del vidrio y de la película de intercalación son esparcidos para herir el cuerpo humano o similar. Por lo tanto, la fuerza de adhesión debe ser controlada juiciosamente. El uso en combinación, de esos dos tipos de sales, permite el ajuste de la fuerza de adhesión a una baja cantidad de adición, y contribuye además a la resistencia a la humedad del producto de película de intercalación, para el vidrio 1 ami nado . Al usar esos dos o más tipos de sales seleccionadas del grupo que consiste de las sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, y de las de las sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, en combinación, las sales que forman la combinación pueden ser ambas sales de magnesio o sales de potasio, o una de las sales puede ser una sal de magnesio y la otra una sal de potasio. La cantidad total de esos dos o más tipos de sales seleccionadas del grupo que consiste de sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono y sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, en la película de intercalación para vidrio laminado, es preferentemente no menor que 5 ppm. Si el contenido de sales es menor que 5 ppm, no es fácil controlar la fuerza de adhesión de la película de intercalación para el vidrio laminado, tal como se desiaría. El contenido de sal, más preferido, es de 10 a 150 ppm. Si el contenido de sal excede 150 ppm, la película de intercalación tiende a ser de baja resistencia a la humedad . En donde sea necesario, la película de intercalación para el vidrio laminado, de acuerdo con la presente invención, se puede complementar con aquellos aditivos que convencionalmente se incorporan en una película de intercalación para vidrio laminado de este tipo, tales como el absorbedor de radiación ultravioleta, el f ot oe s t abi 1 i zador , el inhibidor de oxidación, el agente tensioactivo, el colorante, y similares. El absorbedor de radiación ultravioleta, mencionado anteriormente, no está restringido particularmente, sino que incluye absorbedores UV de la serie del benzotriazol, tales como el TinuvinMR P, TinuvinMR 320, TinuvinMR 326 y TinuvinMR 328, todos disponibles de Ciba-Geigy, entre otros. Estos absorbedores UV se pueden usar solos o en combinación. El fot oes t abi 1 i z ador mencionado anteriormente no está restringido particularmente, sino que incluye estabilizadores de la serie de aminas impedidas, entre otros. Específicamente, el Adeka StabMR LA-57 de Asahi Denka Kogyo K.K. puede mencionarse como un ejemplo. Esos f o t oes t abi 1 i zadores pueden usarse solos o en combinación.

El inhibidor de oxidación mencionado anteriormente no está restringido particularmente pero incluye ant i ox i dant e s fenólicos, tales como el SumiliserMR BHT de Sumitomo Chemical Co. Ltd., e IrganoxMR 1010 de Ciba-Geigy. Esos inhibidores de la oxidación pueden usarse solos o en combinación. La tecnología de producción para esa película de intercalación, para vidrio laminado, no está restringida particularmente. Sin embargo, un método típico puede comprender formular el poli (acetal vinílico) con el plastificante y las al menos dos sales seleccionadas del grupo que consiste de las sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, y las sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, opcionalmente además con las cantidades apropiadas de varios aditivos, formar la mezcla uniformemente y formar el compuesto resultante en una resina de poli (acetal vinílico) plastificada, por extrusión, calandriado, formación en prensa, colado moldeo por inflación, para proporcionar la película de intercalación objetivo, para vidrio laminado. La película de intercalación anterior, para vidrio laminado, se puede usar, o como una película de una sola capa o en la forma de un producto laminado de dos o múltiples capas. El espesor total de esa película de intercalación, para el vidrio laminado, no está particularmente restringido, pero considerando la resistencia a la penetración y la resistencia a la intemperie usualmente requeridas por el vidrio laminado, el espesor de la película es preferentemente de 0.3 a 1.6 mm y más preferentemente de 0.3 a 0.8 mm . El vidrio laminado de conformidad con la presente invención comprende la película de intercalación colocada entre un par de láminas de vidrio. La lámina de vidrio no está particularmente restringida pero incluye vidrio laminado transparente, inorgánico, incluyendo vidrio solidificado sobre baño de metal líquido, vidrio pulido, vidrio estampado, vidrio de malla metálica, vidrio de cable metálico, vidrio absorbedor térmico, vidrio de color, etc., y láminas de vidrio transparente, orgánico, tales como la lámina de policarbonato, la lámina de poli (metacrilato de metilo), etcétera. Este vidrio laminado, transparente, inorgánico, y vidrio laminado transparente, orgánico, se pueden usar solos o en combinación de dos o más especies. Además, también se pueden emplear productos laminados, de vidrio laminado transparente, inorgánico, y de vidrio laminado transparente, orgánico. El espesor del vidrio laminado no está particularmente restringido, pero se puede seleccionar juiciosamente de acuerdo al uso pretendido . La tecnología de producción para el vidrio laminado, no está particularmente restringida. Un método típico comprende interponer la película de intercalación entre un par de láminas de vidrio transparentes, colocar el montaje en una bolsa de hule, llevar a cabo la unión preliminar, a una temperatura de aproximadamente 70 a 110 °C, bajo presión y realizar la unión posterior, en un horno, a una temperatura de aproximadamente 120 a 150 °C y a una presión de aproximadamente 10 a 15 kg/cm2 para proporcionar el vidrio laminado objetivo.

EL MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN Los siguientes ejemplos que ilustran la presente invención con detalle adicional, de ninguna manera son limitantes del alcance de la invención .

E j emplo 1 (1) Síntesis de poli (butiral vinílico) En 2,890 g de agua purificada se disolvieron 275 g de un alcohol polivinílico que tiene un grado de polimerización promedio de 1,700 y un grado de saponificación de 99.2 % en mol, con calentamiento. Después de que la temperatura del sistema de reacción se ajustó a 15 °C, se adicionaron 201 g de ácido clorhídrico al 35 % en peso, y 157 g de n-bu t i r a 1 dehí do , y la mezcla se mantuvo a la misma temperatura para dejar que el producto de reacción se separara. Posteriormente, el sistema de reacción se mantuvo a 60 °C por 3 horas para llevar la reacción a plenitud. Esta mezcla de reacción se lavó con un exceso de agua para eliminar por lavado el n-but i ra ldehí do que no reaccionó, y el catalizador de ácido clorhídrico se neutralizó con el neutralizador común de solución acuosa de hidróxido de sodio. El producto de reacción se enjuagó con un exceso de agua por dos horas y luego se secó para proporcionar un polvo blanco de poli (butiral vinílico) . El grado de but i ra 1 i za ci ón promedio de este poli (butiral vinílico) fue de 68.5 % en mol. (2) Producción de una película de intercalación para vidrio laminado Primero, 100 partes en peso del poli (butiral vinílico) obtenido arriba, se formularon con 39 partes en peso de di-2-et i lhexanoa t o de trietilenglicol. Luego se adicionaron acetato de magnesio y 2 -et i lbut irat o de magnesio a las concentraciones finales de 20 ppm y 40 ppm, respectivamente. La mezcla se amasó en estado fundido, con un rodillo de mezclado, usando una prensa formadora, el compuesto resultante se prensó en caliente a 150 °C por 30 minutos para proporcionar una película de intercalación para vidrio laminado, d que tenía un espesor promedio de 0.76 mm . (3) Fabricación de un vidrio laminado La película de intercalación para el vidrio laminado, obtenida anteriormente, se interpuso entre un par de láminas transparentes, de vidrio solidificado sobre baño de metal líquido (30 cm de longitud x 30 cm de ancho x 3 mm de grueso) , se colocó en una bolsa de hule y se desgaseó en un vacío de 20 Torr durante 20 minutos. El montaje se transfirió en estado desgaseado, a un horno, en el cual se prensó i n vacuo a 90 °C durante 30 minutos. El producto laminado, preliminar, así obtenido, se prensó adicionalmente en un horno a 135 °C y 12 kg/cm2 durante 20 minutos, para proporcionar un vidrio laminado. Este vidrio laminado se evaluó mediante los siguientes métodos de evaluación. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

Métodos de evaluación Valor Pummel La adhesión de la película de intercalación, para el vidrio, se evaluó en términos del valor pummel. De esta manera, el vidrio laminado se dejó reposar a una temperatura de -18±0.6 °C durante 16 horas y luego, se trituró con un martillo que tenía una cabeza con un peso de 0.45 kg hasta que los fragmentos de vidrio tuviesen 6 mm o menos de diámetro. El grado de exposición de la película, después de la exfoliación parcial del vidrio, se estimó por comparación con muestras límite clasificadas por tamaño, y el resultado se expresó en valor pummel, de acuerdo con el programa presentado" abajo en la Tabla 1. Deberá comprenderse que mientras mayor es el valor pummel, mayor es el grado de adhesión al vidrio, y mientras menor es el valor, pummel, menor es el grado de adhesión al vidrio. Tabla 1 2. Resistencia a la humedad El vidrio laminado se dejó reposar en un ambiente de 80 °C y 95% de humedad relativa durante 2 semanas e inmediatamente después de retirarse del ambiente, se midió la distancia de blanqueo de cada borde periférico. 3. Volatilidad del plastificante contenido en la película de intercalación (pérdida de peso en el calentamiento) La película de intercalación se dejó reposar en un horno a 150 °C por 1 hora. La lámina se pesó antes y después del calentamiento y la pérdida de peso (% en peso) se calculó a partir de los datos de peso.

E j emplo 2 Excepto porque, como agentes para el control de la fuerza de unión, se adicionaron acetato de potasio y 2 -e t i lbu t i r a t o de magnesio, a concentraciones finales de 70 ppm y 20 ppm, respectivamente, el procedimiento del Ejemplo 1 se siguió fielmente para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo Los resultados se presentan en la Tabla 2.

E j empl o 3 Excepto porque se adicionaron, como agentes de control de la fuerza de unión, se adicionaron acetato de magnesio y 2 - e t i lhexi 1 a t o de magnesio, a concentraciones finales de 20 ppm y 60 ppm, respectivamente, el procedimiento del Ejemplo 1 se siguió fielmente para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

E j empl o 4 Excepto que se usó di - 2 - e t i lhexanoa t o de oligoetilenglicol (cadena de glicol promedio: 3.8) en lugar de di - 2 - e t i 1 hexanoa t o de trietilenglicol, el procedimiento del Ejemplo 1 se siguió fielmente para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

E j empl o 5 Excepto que se usó di -n-hept anoa t o de tetraetilenglicol en lugar de di -2 -et i lhexanoa t o de trietilenglicol, el procedimiento del Ejemplo 1 se siguió fielmente para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

E j empl o 6 Excepto porque, como el agente para el control de la resistencia a la unión, se adicionó 2 -de t i lbu t i rat o de magnesio, a una concentración final de 4 ppm, se siguió fielmente el procedimiento del Ejemplo 1 para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Ejemplo comparativo 1 Excepto porque se usó adipato de dihexilo (DHA) en lugar de di - 2 - e t i lhexanoa t o de trietilenglicol, se siguió fielmente el procedimiento del Ejemplo 1, para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se presentan en la Tabla 2.

Ejemplo Comparativo 2 Excepto porque, como el agente para el control de la resistencia de la unión, se adicionó acetato de potasio a una concentración final de 80 ppm, se siguió fielmente el procedimiento del Ejemplo 1, para fabricar un vidrio laminado y evaluarlo. Los resultados se muestran en la Tabla 2.

Tabla 2 APLICABILIDAD INDUSTRIAL La película de intercalación para el vidrio laminado, de conformidad con la presente invención, constituida como se describió anteriormente, proporciona un vidrio laminado, con buena transparencia, resistencia a la intemperie, buena adhesión, resistencia a la penetración, etc., no causa blanqueo apreciable alguno, del producto laminado, en su área marginal, inclusive en un ambiente altamente húmedo, y debido a la evaporación reducida del plastificante, tiene un riesgo reducido respecto a peligros de incendios asociados con el proceso en el autoclave. Además, proporciona un buen recorte del borde. El vidrio laminado de la presente invención, constituido como se describió anteriormente, es excelente en las cualidades fundamentales requeridas de un vidrio laminado, tales como la transparencia, resistencia a la intemperie, adhesión y resistencia a la penetración y es menos probable que exhiba blanqueo en su área marginal inclusive cuando se use en un ambiente muy húmedo.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el convencional para la manufactura de los objetos a que la misma se refiere . Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes:

Claims (4)

REIVINDICACIONES

1. Una película de intercalación, para vidrio laminado que comprende una película de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, caracterizada porque, cuando un vidrio laminado fabricado por la interposición de la película de intercalación para el vidrio laminado, entre un par de láminas de vidrio, cada una de 2.0 a 4.0 mm de espesor, se deja reposar en un ambiente de 80 °C y 95 % de humedad relativa, por 2 semanas, la distancia del blanqueo, desde su borde, no es mayor que 7 mm, y cuando la película de intercalación para el vidrio laminado se deja reposar a 150 °C durante 1 hora, su pérdida de peso no es mayor que 3 % en peso.

2. La película de intercalación para vidrio laminado, de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la película de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, comprende 100 partes en peso de un poli (acetal vinílico) que tiene un grado de ace t a 1 i zación promedio, de 66 a 72 % en mol, y de 30 a 50 partes en peso de al menos un plastificante seleccionado del grupo que consiste de di -2 -e ti lhexanoa t o de trietilenglicol, di - 2 -et i lhexanoa t o de oligoetilenglicol y di -n-hept anoa t o de tetraetilenglicol, y, se complementa con al menos dos tipos de sales seleccionadas del grupo que consiste de las sales de magnesio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, y sales de potasio de ácidos carboxílicos que contienen de 2 a 10 átomos de carbono, en una concentración total no menor que 5 partes por millón.

3. La película de intercalación para vidrio laminado, de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque el poli (acetal vinílico) es un poli (butiral vinílico) que tiene un grado de but i r a 1 i z ac i ón promedio, de 66 a 72 % en mol.

4. La película de intercalación para vidrio laminado, de conformidad con la reivindicación 2 o 3, caracterizada porque el contenido de sal es de 10 a 150 partes por millón. PELÍCULA INTERMEDIA PARA VIDRIO LAMINADO, Y VIDRIO LAMINADO RESUMEN DE LA INVENCIÓN Esta invención tiene por objeto proporcionar una película de intercalación para vidrio laminado que, cuando se monta par formar el vidrio laminado, ofrece buena transparencia, resistencia a la intemperie, buena adhesión, resistencia a la penetración y otras características, no causa blanqueo marginal del vidrio laminado, inclusive cuando se expone a una atmósfera muy húmeda, y está exenta del riesgo de peligros por incendio al procesarse en autoclave, y exenta del problema asociado con el recorte de los bordes, y un vidrio laminado que comprende la película de intercalación. Esta invención está relacionada con una película de intercalación para vidrio laminado, que comprende una película de resina de poli (acetal vinílico) plastificada, en donde, cuando un vidrio laminado, fabricado por la interposición de la película de intercalación, entre un par de láminas de vidrio, cada uno con un espesor de 2.0 a 4.0 mm , se deja reposar en un ambiente de 80 °C y 95 % de humedad relativa, por 2 semanas, la distancia del blanqueo, desde r su borde, no es mayor que 7 mm, y cuando la película de intercalación para el vidrio laminado se deja reposar a 150 °C durante 1 hora, su pérdida de peso no es mayor que 3 % en peso.