MX2015006093A

MX2015006093A - Metodo para producir recipientes que comprende operacion de encajonado retardada.

Info

Publication number: MX2015006093A
Application number: MX2015006093A
Authority: MX
Inventors: Pierrick Protais; Mikael Derrien
Original assignee: Sidel Participations
Priority date: 2012-11-19
Filing date: 2013-11-13
Publication date: 2015-08-06
Also published as: ES2608061T3; JP6200512B2; EP2919963B1; CN104870163A; FR2998206B1; US20150290867A1; MX362965B; WO2014076421A1; US9969118B2; FR2998206A1; CN104870163B; EP2919963A1; JP2015534917A

Abstract

Se describe un método para producir un recipiente (2) a partir de una preforma (3) en un molde (1) provisto con una pared (4) y un fondo del molde (8) que es movible en relación con la pared (4) entre una posición retractada y una posición desplegada, el método comprende: una fase de introducir la preforma (3) al molde; una fase de presoplado que comprende la inyección a la preforma (3) de un fluido presurizado a una llamada presión de pre-soplado, una fase de soplado que sigue a la fase de presoplado y que comprende la inyección a la preforma (3) de un fluido presurizado a una llamada presión de soplado mayor que la presión de presoplado; una fase de encajonado que comprende el desplazamiento del fondo del molde (8) desde la posición retractada del mismo a la posición desplegada del mismo, iniciada después que la presión en la preforma (3) ha alcanzado la presión de soplado.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR RECIPIENTES QUE COMPRENDE OPERACIÓN DE ENCAJONADO RETARDADA DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La invención es concerniente con la fabricación de recipientes mediante moldeo por soplado de preformas de material de plástico, tal como tereftalato de polietileno (PET).

Una téenica clásica para la fabricación de recipientes es el soplado (eventualmente junto con estiramiento). Esta técnica consiste de introducir la pieza en bruto (esto es, una preforma o un recipiente intermedio que ha sufrido una operación de preformación), previamente calentada a una temperatura mayor que la temperatura de transición vitrea del material (alrededor de 80°C en el caso de PET) a un molde provisto de una pared que define una cavidad en forma del recipiente e inyectar a la preforma por el cuello, un fluido tal como un gas (en general aire), bajo presión para prensar el material contra la pared del molde.

Normalmente, esta inyección del fluido es realizada en dos etapas, es decir una primera etapa (denominada pre soplado) a baja presión (en general de 5 a 7 bar aproximadamente), seguida por una segunda etapa (denominado soplado) a alta presión (en general alrededor de 20 a 30 bar) .

Ref.256329 Para aplicaciones de llenado en caliente, que necesitan que el recipiente soporte mayores tensiones térmicas, es conocido realizar un fondo descubierto destinado ya sea a absorber la deformación del recipiente durante el llenado el caliente, ya sea resistir mejor las tensiones térmicas.

Para obtener tal fondo descubierto, se ha recurrido habitualmente a una unidad de moldeo equipada de un fondo de molde móvil retraído inicialmente y desplegado durante la formación para impulsar el material al nivel del fondo, como se ilustra en la patente estadounidense 6,277,321 (SCH ALBACH-LUBECA).

Esta téenica, conocida normalmente como "encajonado" es de aplicación bastante delicada. En efecto, se debe encontrar una solución intermedia entre el deseo de estirar el material más allá de su forma final con el fin de aumentar la huella del fondo y la necesidad de evitar que el material se solidifique antes de adquirir su forma final. Aunque esta problemática es resumida explícitamente en el documento citado anteriormente, es no obstante vago en cuanto a las soluciones que permitan remediarlos, solamente sugiere que es preferible limitar el retardo entre la fase de pre-soplado y el ascenso del fondo del molde.

En la práctica, la manera en la que se lleva a cabo el encajonado tiene consecuencias directas en la calidad y el desempeño del fondo del recipiente.

El modelado teórico de la huella del fondo, útil en la regulación o ajuste de la máquina supone permitir la obtención de recipientes de acuerdo con las especificaciones de carga, se basa en general en la hipótesis de un ascenso del molde a velocidad constante (modelo lineal).

El modelo lineal no refleja no obstante correctamente la realidad. En efecto, tomando en cuenta las variaciones de presión al interior del recipiente, la resistencia opuesta a las mismas al ascenso del fondo del molde durante el encajonado es igualmente variable, lo que ocasiona una variación de la velocidad de desplazamiento del fondo del molde.

Se comprueba que, en estas condiciones, no solamente que el fondo del molde no obtiene su recorrido al instante previsto por el modelo teórico, sino que igualmente aparecen diferencias de un molde al otro (y así de un recipiente al otro), lo que vuelve difícil la obtención de recipientes idénticos y que cumplan con las especificaciones de carga.

Además, se notará que, teniendo en cuenta la posición inicial abatida del fondo del molde, existe el riesgo de que el material que sobresale radialmente más allá de los límites del fondo del recipiente sea prensado (llegado el caso perforado) durante el ascenso del fondo del molde.

Las razones que han sido expuestas incitan a anticipar el encajonado en comparación con el soplado, es decir levantar el fondo del molde antes de inyectar a la preforma el fluido a alta presión. Esto es lo que por otra parte preconiza la patente estadounidense 6,277,321 citado anteriormente - sin justificarlo no obstante plenamente.

En ausencia de medios de observación directa, a este día, de la preforma durante la formación, el control de la calidad del recipiente obtenido y la validación (o la modificación) de los parámetros programados en la máquina (en particular presión y proporción de soplado, instante de orden de desplazamiento del fondo del molde), son realizados por operadores suficientemente calificados y experimentados para apreciar visual y manualmente la calidad de los recipientes.

No obstante, el control humano, aunque necesario, es demasiado largo y subjetivo para permitir una programación que sea confiable rápida y sobre todo extensible al conjunto de un parque de máquinas. Los ajustes son realizados hoy en día al juicio, frecuentemente todavía es necesario, para evitar la acumulación de recipientes no conformados, detener la línea de producción.

La invención tiene como objetivo mejorar las téenicas de fabricación de recipientes con encajonado, en particular para facilitar la automatización y mejorar la calidad y consistencia de los recipientes.

Para este fin, la invención provee un método para la fabricación de un recipiente a partir de una preforma de material de plástico, al interior de un molde provisto de una pared que define una cavidad en la huella del recipiente y del fondo del molde móvil en relación con la pared entre una posición retractada, en la cual se extiende hacia atrás en relación con la cavidad y una posición desplegada en la cual se cierra la cavidad, el método comprende: una fase de introducción de la preforma al molde; una fase de presoplado que comprende la inyección a la preforma de un fluido bajo presión a una presión denominada de presoplado, una fase de soplado, consecutiva a la fase de pre soplado y que comprende la inyección a la preforma de un fluido bajo presión a una presión denominada de soplado mayor que la presión de presoplado; una fase de encajonado que comprende el desplazamiento del fondo del molde desde su posición retractada hacia su posición desplegada, esta fase de encajonado es iniciada durante la fase de soplado, después que la presión en la preforma ha alcanzado la presión de soplado.

De esta manera, el desplazamiento del fondo del molde es independiente de la presión en el recipiente, ya que esta última es sustancialmente constante. Una consigna de desplazamiento constante, la velocidad de desplazamiento del fondo del molde es en consecuencia constante, asimismo que el instante al cual en fondo del molde alcanza su posición final. La automatización del método es así favorecida sin que sea necesaria la revisión del modelado del encajonado por medio de modelos no lineales complejos por naturaleza.

Varias características complementarias se pueden obtener, ya sea solas o en combinación: se proporciona una operación de control de apertura de un solenoide de encajonado al tiempo tBi de tal manera que: boxeo en un tiempo tBi de tal manera que: tB + Ate ³ ts en donde : Ate es el tiempo de respuesta del solenoide de eneajonado, tS3 es el tiempo a partir del cual la presión en la preforma ha alcanzado la presión de soplado; el fondo del molde alcanza su posición desplegada al tiempo tB3 de tal manera que: tB3 £ tD2 en donde tD2 es el tiempo a partir del cual interviene una despresurización por lo menos parcial de la preforma consecutivamente a una aplicación de la misma en comunicación con la atmósfera; la fase de despresurización comprende una etapa de regulación durante el cual el solenoide de desgasificación y el solenoide de regulación son simultáneamente abiertos para la inyección al recipiente, por un vástago de estiramiento provisto de aberturas, del fluido a la presión de soplado la fase de despresurización comprende una operación de control de abertura de un solenoide de desgasificación para la puesta en comunicación de la preforma con la atmósfera, a un tiempo tDi de tal manera que: tDl + AtD ^ tB3 en donde tüi es el tiempo de respuesta del solenoide de desgasificación. la fase de despresurización es precedido de una operación de cierre de un solenoide de soplado al tiempo tS4 y de una operación de apertura de un solenoide de regulación al tiempo tsAi, tal que: t S3 < tfiA2 < ts5 < tD2 en donde tBA2 = tBAl + At BA t S5 = ts4 + AtS tü2 = t + AtD AtBA es el tiempo de respuesta del solenoide de regulación, Ats es el tiempo de respuesta del solenoide de soplado. la fase de desgasificación comprende una etapa de regulación en la cual se abren simultáneamente el solenoide de desgasificación y el solenoide de regulación; la fase de despresurización comprende una etapa de desgasificación en la cual el solenoide de desgasificación permanece abierto mientras que el solenoide de regulación es cerrado; la fase de encajonado se termina mediante la retracción del fondo del molde desde su posición alta hacia su posición baja, iniciada al final de la etapa de desgasificación; la retracción del fondo del molde es iniciada al mismo tiempo o después que se inicia la etapa de desgasificación.

Otros objetos y ventajas de la invención aparecerán a la luz de la descripción hecha posteriormente con referencia a los dibujos adjuntos en los cuales: La figura 1 es una vista en corte que muestra un molde en el cual tiene lugar la formación de un recipiente, mostrado al tiempo de inicio de operación de presoplado; La figura 2 es una vista similar a la figura 1 al final de la operación de presoplado; La figura 3 es una vista similar a la figura 1 al final de la operación de encajonado; La figura 4 es un diagrama en el cual son trazados paralelamente la posición del fondo del molde, la curva de variaciones de presión al interior de la preforma y el recipiente formado a partir del mismo y los cronogramas de control de las operaciones de presoplado, soplado, encajonado, regulación, desgasificación.

Se muestra en las figuras 1 a 3 un molde 1 para la fabricación de un recipiente 2 mediante estiramiento-soplado a partir de una preforma 3 (en la práctica se trata en general de una preforma obtenida mediante inyección) de material de plástico.

Este molde 1 comprende una pared 4 que define una cavidad interna 5 distribuida alrededor de un eje principal 6 del molde que, cuando los recipientes a formas son simétricos de revolución, forma un eje de simetría del molde 1.

La cavidad 5 define parcialmente una huella para una pared lateral o cuerpo del recipiente 2. La pared 4 presenta en una parte inferior, una abertura 7 que define un paso para el fondo 8 del molde montado móvil en relación con la pared 4 entre una posición baja, ilustrada en las figuras 1 y 2, en la cual el fondo 8 del molde está separado de la abertura 7 hacia abajo y una posición alta, ilustrada en la figura 3, en la cual el fondo 8 del molde cierra la abertura 7. El fondo 8 del molde presenta una superficie superior 9 que define una huella para el fondo del recipiente 2. En posición alta, el fondo 8 del molde cierra la cavidad 5, complementando la huella del recipiente 2, contra la cual se aplica el material durante el soplado. Se llama "corrimiento" del fondo del molde, indicado con C en la figura 5, la distancia que separa su posición baja de su posición alta.

La preforma 3, luego el recipiente 2 formado a partir del mismo, se apoyan sobre una cara superior 10 del molde por medio de un collarín 11 de la preforma 3 (respectivamente del recipiente 2), que delimita el cuello 2 de la preforma 3 (respectivamente del recipiente 2), mantenido fuera del molde.

Bajo el collarín 11, la preforma 3 (y así el recipiente 2) presenta un cuerpo 13, que se extiende globalmente según la dirección axial y un fondo 14 que es al principio semiesférico (figura 1), luego, una vez formado contra el fondo 8 del molde (figura 3), se extiende en general según la dirección radial a partir de un extremo inferior del cuerpo 13.

Para fabricar el recipiente 2 a partir de una preforma 3, se procede como sigue: El molde 1 estando en su configuración ilustrada en la figura 1, con el fondo 8 en su posición baja, se introduce la preforma 3 previamente calentada a una temperatura mayor a la temperatura de transición vitrea del material (aproximadamente 80°C en el caso de PET).

Se introduce entonces a la preforma 3, por el cuello 12, un vástago 15 de estiramiento móvil según la dirección axial; cuando el vástago 15 alcanza el fondo 14 de la preforma 3, se inicia el presoplado, al inyectar a la preforma 3 un fluido (en particular aire) a una presión P1 de presoplado (menor de 15 bar y por ejemplo del orden de 5 a 7 bar). De acuerdo con una modalidad preferida, el vástago 15 es hueco y provisto de agujeros que se abren a la cavidad 5.

La velocidad de estiramiento y el flujo de aire son tales que el vástago 15 permanece en contacto con el fondo 14 de la preforma 3 durante todo el presoplado.

Cuando el vástago 15 alcanza el fondo 8 del molde por chapado del fondo 14 del recipiente en formación (figura 2), el fondo 8 del molde se encuentra siempre en su posición baja.

La presión P1 de presoplado no es suficiente para prensar el material íntimamente contra la pared 4 del molde 1 y es necesario inyectar al recipiente 2 en formación una presión P2 de soplado mayor que la presión P1 de presoplado (en la práctica la presión P2 de soplado es mayor o igual a 15 bar y por ejemplo del orden de 20 a 30 bar).

Se produce entonces un aumento brusco de la presión en la preforma 3, hasta que esta presión sea igual a la presión P2 de soplado. Después de una duración predeterminada de la presión P2 de soplado en el recipiente 2 así formado, se despresuriza el mismo en dos etapas.

Una primera etapa consiste de mantener la inyección al recipiente 2 del fluido a la presión P2 de soplado por medio de un solenoide de regulación (el solenoide de soplado estando cerrado), mientras que el recipiente es puesto en comunicación con la atmósfera (esto decir, al aire libre).

Esta etapa, denominada de regulación, permite hacer circular el fluido al recipiente 2 para fijar el material, mientras que se mantiene el mismo en contacto con la pared 4 para fijarla térmicamente. La presión en el recipiente 2 sufre una primera caída rápida hasta estabilizarse a un valor P3 intermedio entre la presión P1 de presoplado y la presión de soplado P2.

Una segunda etapa, denominada de desgasificación, consiste en detener la inyección por el solenoide de regulación, manteniendo la comunicación del recipiente 2 con la atmósfera. La presión a la cual el recipiente 2 sufre luego una segunda caída rápida hasta alcanzar la presión atmosférica.

Una operación de elevación del fondo 8 del molde, denominada encajonado, es iniciada durante la operación de soplado, a manera de conferir al material del fondo 14 un ligero sobreestiramiento favorable a la orientación de las moléculas (y así a la rigidez) y a la impresión sobre la superficie superior 9 del fondo 8 del molde.

Se muestran en la figura 4 las curvas que representan en función del tiempo, indicado como t; en la parte superior, la posición axial (o altura, denominada H) del fondo 8 del molde, en la parte media, la presión, indicada como P, prevaleciente en la preforma 3 (o el recipiente 2) durante la formación; en la parte baja, los cronogramas de solenoides de control de las fases de presoplado (Presoplado), de soplado (Soplado), de regulación (Regulación), de encajonado - es decir, del desplazamiento del fondo 8 del molde (FDM) - y de desgasificación (Desgasificación).

Las curvas son sincronizadas en el eje del tiempo que es común, las líneas de puntos verticales permiten efectuar un mapeo de ciertos tiempos escogidos.

El control de apertura del solenoide de presoplado se hace un tiempo tpi denominado "señal de salida de presoplado". Se asigna al solenoide de presoplado un tiempo de respuesta Atp, la presión P prevaleciente en el recipiente 2 sufre un aumento a partir del tiempo tp2 denominado "salida real de presoplado" de tal manera que, tp2 = tpi + Atp Asimismo, el control de la apertura del solenoide de soplado se da al tiempo tsi denominado "señal de salida de soplado". Se da al solenoide de soplado un tiempo de respuesta Ats, la presión P prevaleciente en el recipiente P sufre una inflexión (aumento súbito) al tiempo ts2 denominado "salida real de soplado" de tal manera que: ts2 = tsi + Ats La presión P en la preforma aumenta rápidamente, a partir del tiempo tS2 (en donde la presión P es aproximadamente igual al valor de la presión P1 de presoplado), hasta alcanzar el valor de la presión P2 de soplado, que corresponde al valor máximo de la presión prevaleciente en el recipiente durante toda la formación. Se notará que ts3 al tiempo en donde la presión P alcanza el valor de la presión P de soplado, es decir el tiempo a partir del cual el valor de la presión P sigue aumentando.

El control de la apertura del solenoide de encajonado que controla el desplazamiento del fondo 8 del molde se da a un tiempo tBi denominado "señal de partida de encajonado". Se da al solenoide de encajonado un tiempo de respuesta ÁtB, el desplazamiento del fondo 8 del molde a partir de su posición baja comienza al tiempo tB2 denominado "salida real de encajonado" de tal manera que: tB2 =tB1 + Ate Como se indica y como es visible en la figura 4, el encajonado es iniciado durante el soplado, después que la presión P en la preforma 3 ha alcanzado su máximo, es decir la presión de soplado P2. En otras palabras, se desea asegurar que el inicio real del encajonado tB2 sea posterior al tiempo ts3 en donde la presión P en la preforma 3 ha alcanzado su máximo, es decir: tB2 ts3 Aunque es concebible, no es necesariamente satisfactorio controlar la señal de partida del encajonado TB2 después del tiempo tS3 en donde la presión P en la preforma 3 alcanza su máximo.

Es en efecto preferible, para efectuar un ajuste final, tener en cuenta el tiempo de respuesta Ate del solenoide de encajonado, que es un dato no ajustable pero conocido y fijo (en la derivada de este tiempo Ate de respuesta (en la derivada de este tiempo AtB de respuesta tomado, que se puede compensar).

Así, teniendo en cuenta lo anterior, para iniciar el encajonado después del tiempo ts3, es suficiente regular la señal de partida del encajonado tBi de tal manera que: tBl + Ate— tS3 Se observa tD2 el tiempo de inicio de la fase de despresurización de la preforma 3, durante el cual es puesta en comunicación con la atmósfera. Este tiempo tD2 inicia la etapa de regulación, durante el cual la puesta al aire libre y la inyección del fluido bajo presión de soplado vía el solenoide de regulación aseguran la circulación del fluido al recipiente 2, favorable a su enfriamiento y su impresión tanto en su cuerpo 14 como en su fondo 14. Anteriormente, como se ilustra en la Figura 4, el soplado ha sido detenido por el cierre del solenoide de soplado al tiempo ts4· Se notará que ts4 el tiempo al cual se controla el cierre del solenoide de soplado y tss el tiempo al cual el solenoide de soplado es efectivamente cerrado después de su orden de c erre : t-S5 = t-S4 + Ats Se notará por otra parte que tüi el tiempo al cual se controla la apertura del solenoide de desgasificación para la puesta en comunicación del recipiente con la atmósfera. Se asigna al solenoide de desgasificación un tiempo de respuesta ÁtD, se controla el solenoide de desgasificación para que el tiempo, indicado como tD2, al cual comienza la despresurización en el recipiente, sea posterior al tiempo tss: t > ts Cuando se aplica la regulación, el control del solenoide de regulación (asignado del tiempo de respuesta ÁtBA), se aplica al tiempo tBAi de tal manera que la apertura del solenoide de regulación sea efectiva al tiempo tBA2 (en donde tBA2 = tBAi + AtBA) aunque posterior al tiempo ts3, pero anterior al tiempo tss, con el fin de mantener la presión en el recipiente antes que sea iniciada la despresurización: t£3 < tBA2 tBA2 < t S5 de tal manera que : t S3 < tBA2 < ts5 < t D2 Una vez iniciada la despresurización, la presión en el recipiente 2 cae rápidamente hasta estabilizarse al valor P3 intermedio. Se notará que tD3 el tiempo a partir del cual la presión P en el recipiente 2 alcanza la presión intermedia P3 (denominada presión de regulación y dependiente de valor de la presión P2 de soplado y de los flujos de los solenoides de soplado y de desgasificación).

El cierre del solenoide de regulación es controlado al tiempo denominado tBA3· Teniendo en cuenta el tiempo ÁtBA de respuesta del solenoide de regulación, el fluido a la presión P2 de soplado cesa de ser inyectado al recipiente 2 al tiempo denominado tBA4 de tal manera que: tBA3 + At BA = tBA4 A partir de este tiempo tsA4, inicia la etapa de desgasificación en la cual la presión P en el recipiente 2 sufre una nueva caída, alcanzando la presión atmosférica y estabilizándose en la misma.

Por otra parte, se observará que te3 el tiempo en donde el fondo del molde alcanza su posición desplegada (es decir su fin de carrera). De acuerdo con una modalidad preferida, mostrado en la figura 4, este tiempo ts3 es menor que el tiempo tB2 de inicio de la fase de desgasificación: tB3 - tü2 En otras palabras, la fase de encajonado es obtenida a más tardar al final de la fase de soplado (es decir antes del comienzo de la etapa de desgasificación al tiempo tD2)-Teniendo en cuenta el tiempo Atü de respuesta del solenoide de desgasificación, el tiempo tDi al cual se controla la apertura del solenoide de desgasificación es escogido de tal manera que: t D2 = t DI + Ato — t B3 .

La fase de encajonado se termina por la retracción del fondo 8 del molde desde su posición alta hacia su posición baja. Esta retracción es controlada al tiempo indicado como tB4 e inicia efectivamente a partir de un tiempo indicado tB5 de tal manera que: tB4 + Atfl = tB5 Esta retracción es de preferencia iniciada lo antes posible al final de la etapa de regulación y eventualmente durante la desgasificación. En otras palabras, si se nota que tsA5 el instante a partir del cual la presión en el recipiente es igual a la presión atmosférica: tB5 - tBA5 La presión P en el recipiente 2 que ha obtenido su valor máximo (es decir la presión de soplado P2) antes que se inicie el encajonado, los esfuerzos se ejercen sobre el fondo 8 del molde al recipiente 2 y se oponen al ascenso del fondo 8 durante el encajonado, no aumentan durante el encajonado. Por lo tanto no es necesario aumentar los esfuerzos que se ejercen sobre el fondo 8 del molde para proseguir su desplazamiento.

Además, la fase de aumento brusco de la presión al recipiente ya se ha consumado, el material de la preforma 2 a alcanzad en esencia el fondo 8 del molde (en la superficie superior 9 de la cual es mantenida centrada por el vástago 15) y las incertidumbres de forma ligadas a eventuales desplazamientos del material durante la fase de encajonado son limitadas. Se tiene como resultado una consistencia más grande en la calidad de los recipientes producidos.

Cuando el encajonado se realiza de tal manera que el fondo 8 del molde alcanza su posición alta antes del final del soplado, la velocidad de desplazamiento del fondo 8 del molde es sustancialmente constante durante todo el encajonado. Esta linealidad es dada por la curva de desplazamiento del fondo del molde en la figura 5, entre los tiempos tB2 y tB3· Se tiene como resultado una mejor previsibilidad del movimiento del fondo 8 del molde y así de la huella del fondo 14 del recipiente 2.

El método que se ha descrito no es conveniente para todos los moldes; es conveniente en particular para un molde (tal como se ilustra en las figuras adjuntas) en el cual los problemas de compresión del material entre la pared del molde y el fondo del molde en posición baja o aquellas debidas al curso de encajonado reducido en relación con los deseos que necesita la forma no se plantean.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad, lo contenido en las siguientes reivindicaciones:

1. Un método de fabricación de un recipiente a partir de una preforma de material de plástico, al interior del molde provisto de una pared que define una cavidad tiene la huella del recipiente y del fondo del molde móvil en relación con la pared, entre una posición retractada, en la cual se extiende hacia atrás en relación con la cavidad y una posición desplegada en la cual cierra la cavidad, el método comprende: - una fase de introducción de la preforma al molde; - una fase de presoplado que comprende la inyección a la preforma de un fluido bajo presión a una presión denominada de presoplado, una fase de soplado, consecutiva a la fase de presoplado y que comprende la inyección a la preforma de un fluido bajo presión a una presión denominada de soplado, mayor que la presión de presoplado; - una fase de encajonado que comprende el desplazamiento del fondo del molde de su posición retractada hacia su posición desplegada; caracterizado porque la fase de encajonado es iniciada durante la fase de soplado después que la presión en la preforma ha alcanzado la presión de soplado.

2. El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende una operación de control de la apertura de un solenoide de encajonado para el desplazamiento del fondo del molde al tiempo tei de tal manera que: tBl + AtB - s3 en donde : Ate es el tiempo de respuesta del solenoide de encajonado, ts3 es el tiempo a partir del cual la presión en la preforma ha alcanzado la presión de soplado.

3. El método de conformidad con la reivindicación 2, caracterizado porque la fase de encajonado se lleva a cabo de tal manera que el fondo del molde alcanza su posición desplegada al tiempo tB3 de tal manera que: tB3 ^ tü2 en donde tD2 es el tiempo a partir del cual inicia la fase de despresurización por lo menos parcial de la preforma consecutiva a la puesta en comunicación con la atmósfera.

4. El método de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque la fase de despresurización comprende una operación de control de la apertura de un solenoide de desgasificación para la puesta en comunicación de la preforma con la atmósfera al tiempo tDi de tal manera que: tül + AtD tB3 en donde Ato es el tiempo de respuesta del solenoide de desgasificación.

5. El método de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque la fase de despresurización comprende una etapa de regulación durante la cual se abren simultáneamente el solenoide de desgasificación y un solenoide de regulación para la inyección al recipiente, por un vástago de estiramiento perforado de aberturas, del fluido a la presión de soplado.

6. El método de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 4 o 5, caracterizado la fase de despresurización es precedida de una operación de cierre de un solenoide de soplado al tiempo ts4 y de una operación de apertura de un solenoide de regulación al tiempo tBAi, de tal manera que: ts3 < t BA2 < ts5 < tü2 en donde: tBA2 = tBAl + AtBA ts5 = ts4 + AtS tD2 = t-Dl + AtD AtBA es el tiempo de respuesta del solenoide de regulación, Ats es el tiempo de respuesta del solenoide de soplado.

7. El método de conformidad con la reivindicación 4 o 5, caracterizado porque la fase de despresurización comprende una etapa de desgasificación durante la cual el solenoide de desgasificación permanece abierto mientras que el solenoide de regulación está cerrado.

8. El método de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la fase de encajonado se termina por la retracción del fondo del molde desde su posición alta hacia su posición baja, iniciada al final de la etapa de desgasificación.

9. El método de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque la retracción del fondo del molde es iniciada al mismo tiempo o después que se inicia la etapa de desgasificación.