MX2015004046A - Espumas rigidas de poliuretano y poliisocianurato en base a polieterpolioles modificados con acido graso. - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano o espumas rígidas de poliisocianurato que comprende la reacción de A) al menos un poliisocianato, B) al menos un polieterpoliol modificado con ácidos grasos, C) al menos un polieterpoliol, D) opcionalmente uno o varios polioles distintos de aquellos de los componentes B) y C), E) opcionalmente uno o varios retardantes de llama, F) uno o varios agentes de soplado, G) uno o varios catalizadores, y H) opcionalmente otros agentes auxiliares y/o agentes de mezcla, en donde el componente C) se obtiene por un proceso que comprende c1) reacción de ortotolilendiamina y opcionalmente otros coiniciadores con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de etileno, en donde el contenido de óxido de etileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno y luego c2) reacción del producto de reacción de la etapa c1) con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de propileno, en donde el contenido de óxido de 1,2-propileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno, en presencia de un catalizador. La invención también se refiere al componente de poliol que comprende los componentes B) y C) antes mencionados y opcionalmente O), E), E), G) y H).

Description

ESPUMAS RÍGIDAS DE POLIURETANO Y POLIISOCIANURATO EN BASE A POLIETERPOLIOLES MODIFICADOS CON ÁCIDOS GRASOS Descripción La presente invención se refiere a un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano y poliisocianurato usando polieterpolioles modificados con ácidos grasos y tambien polieterpolioles a base de orto-tolilendiamina. La presente invención también se refiere a las espumas rígidas así obtenibles y a su uso para producir elementos sándwich que tienen capas externas rígidas o flexibles. La presente invención también se refiere a los componentes de poliol subyacentes.

La producción de espumas rígidas de poliuretano se conoce y se describe en numerosas patentes y publicaciones de la literatura. Las espumas rígidas de poliuretano se producen típicamente haciendo reaccionar poliisocianatos orgánicos con uno o varios compuestos que tienen dos o más átomos de hidrógeno reactivos, en especial con polimerización de polieterpolioles de óxido de alquileno o poliesterpolioles de la policondensación de alcoholes con ácidos dicarboxílicos, en presencia de agentes de soplado, catalizadores y opcionalmente agentes auxiliares y/o agentes de mezcla.

Las espumas rígidas de poliuretano usadas para ser mayormente sopladas con clorofluoroalcanos (CFCs), con preferencia, triclorofluorometano. Estos gases de soplado, sin embargo, son desventajosos debido a su impacto adverso sobre el medio ambiente.

Los hidrocarburos, con preferencia, pentanos, han llegado a ser ahora los más usados como sucesores de los CFC. De esta manera, el documento EP-A-421 269 describe el uso de ciclo^pentano y/o ciclohexano, opcionalmente mezclados con otros hidrocarburos, como agentes de soplado. Estos agentes de soplado, sin embargo, difieren de los agentes de soplado halogenados en diversos respectos. De esta manera, son menos compatibles con las otras partes constituyentes de sistemas de poliuretano. Esto lleva a una rápida separación de los componentes que comprenden agente de soplado.

El uso de C-5 aleanos, específicamente pentano alifático y su solubilidad a menudo mínima en el componente de poliol puede llevar a problemas en la producción de elementos compuestos. Una insuficiente solubilidad de pentano en la parte del componente de poliol y, más en particular, la aplicación de la mezcla de reacción en capas muy delgadas puede llevar a una creciente tendencia a que aparezcan defectos en la superficie en la transición entre la capa exterior y la espuma. Esto puede dar como resultado una adherencia reducida de la capa exterior y/o rendimiento de aislamiento, así como un aspecto alterado de las partes compuestas.

Este defecto se puede remediar reconocidamente por adición de poliéter alcoholes de mayor peso molecular para mejorar la homogeneidad del componente de poliol de modo tal que el procesamiento en las máqumas habituales se torne posible, pero sólo aceptando un deterioro en la cura de las espumas rígidas de poliuretano. La cura rápida de la mezcla de reacción es necesaria y permite mantener los procesadores en la elevada productividad deseada en forma de tiempos cortos de desmoldeo o altas velocidades de la cinta.

La adición de polioles reticulantes de cadena corta en general mejora la cura, pero tiene un efecto desventajoso de la fragilidad de la espuma. Una excesiva fragilidad puede llevar a grietas en la espuma en especial durante el corte o las operaciones de ensamblado y también a una pobre adherencia de la capa exterior.

Se sabe del arte previo que la adición de proporciones de ésteres de ácidos grasos con contenido de OH tales como aceite de ricino puede contribuir con una mejor solubilidad de pentano en la parte del componente de poliol y con una menor fragilidad en la parte de la espuma rígida obtenida. Las publicaciones impresas EP 0 728 783 A1 , EP 0 826 708 A1 y WO 2010/106067 A1 describen procesos para producir espumas rígidas de PU en donde el componente de poliol comprende aceite de ricino. El aceite de ricino puede ser ventajoso para las propiedades superficiales de la espuma. Por otro lado, el aceite de ricino en presencia de agua y la separación de fases asistente pueden llevar a una inestabilidad en la parte del componente de poliol puro incluso si no contiene pentano. Incluso un componente de poliol de fase estable es un prerrequisito necesario para una fabricación consistente y reproducible de espumas rígidas de poliuretano.

El proceso descrito en el documento EP 0 826 708 A1 es desventajoso no sólo debido a la pobre adherencia en la parte de las espumas rígidas de PU formadas, pero también debido a la alta viscosidad en la parte del componente de poliol. En especial para el procesamiento en un equipo de doble cinta, la viscosidad del componente de poliol debería ser suficientemente baja para permitir la capacidad de bombeo en un equipo de producción común.

Las espumas rígidas de PU producidas como se describió en el documento WO 2010/106067 A1 ya posee una buena adherencia y un buen acabado de la superficie, pero aún necesitan mejoras respecto de la vida útil del componente de poliol en especial en niveles de agua comparativamente altos.

Las espumas obtenibles de acuerdo con el arte previo descritas con anterioridad son así incapaces de cumplir todos los requerimientos.

Por ello, la presente invención tiene por objeto proporcionar un componente de poliol para producir espumas rígidas de poliuretano y poliisocianurato que tiene muy buena solubilidad por agentes físicos de soplado y una elevada estabilidad de fases. El componente de poliol debería tener una baja viscosidad. Tambien es un objeto de la presente invención proporcionar espumas rígidas de poliuretano y poliisocianurato que se curan rápidamente y tienen baja fragilidad.

Hallamos que este objeto se logra por medio de un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano o espumas rígidas de poliisocianurato que comprende la reacción de A) al menos un poliisocianato, B) al menos un polieterpoliol modificado con ácidos grasos, C) al menos un polieterpoliol, D) opcionalmente uno o varios polioles distintos de aquellos de los componentes B) y C), E) opcionalmente uno o varios retardantes de llama, F) uno o varios agentes de soplado, G) uno o varios catalizadores, y H) opcionalmente otros agentes auxiliares y/o agentes de mezcla, en donde el componente C) se obtiene por un proceso que comprende c1 ) reacción de ortotolilendiamina y opcionalmente otros comiciadores con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de etileno, en donde el contenido de óxido de etileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno y luego c2) reacción del producto de reacción de la etapa c1 ) con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de propileno, en donde el contenido de óxido de propileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno, en presencia de un catalizador, y también por el componente de poliol definido por los componentes B) a H).

Componente A Un poliisocianato a los fines de la presente invención es un compuesto orgánico que comprende dos o más de dos grupos isocianato reactivos por molécula, es decir, la funcionalidad no es menor de 2. Cuando los poliisocianatos usados o una mezcla de dos o más poliisocianatos no tienen una funcionalidad unitaria, la funcionalidad media ponderada en número del componente A) usada será no menor de 2.

Los poliisocianatos A) útiles incluyen los isocianatos polifuncionales alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos y con preferencia, aromáticos que se conocen per se. Los isocianatos polifuncionales de este tipo se conocen per se o son obtenibles por métodos conocidos per se. Los isocianatos polifuncionales también se pueden usar más en particular como mezclas, en cuyo caso el componente A) comprende diversos isocianatos polifuncionales. La cantidad de grupos isocianato por molécula en isocianatos polifuncionales de utilidad como poliisocianato es dos (y así los isocianatos polifuncionales en cuestión se mencionan en la presente más abajo como diisocianatos) o más de dos.

En particular, los siguientes se pueden mencionar en detalle: los diisocianatos de alquileno con 4 a 12 átomos de carbono en el radical alquileno, tales como diisocianato de 1 , 12-dodecano, 1 ,4-diisocianato de 2 etiltetra-rnietileno, 1 ,5-diisocianato de 2-metilpentametileno, 1 ,4 diisocianato de tetrametileno y, con preferencia, 1 ,6-diisocianato de hexametileno; diisocianatos cicloalifáticos tales como 1 ,3- y 1 ,4-diisocianato de ciclohexano y también cualquier mezcla deseada de estos isómeros, 1 -isocianato-S.S.S-trimetil-S-isocianatometil-’cicIohexano (IPDI), diisocianato de 2,4- y 2,6-hexahidro-’tolileno y también las correspondientes mezclas isoméricas, diisocianato de 4,4’-, 2,2’- y 2,4’-diciclo-'hexilmetano y también las correspondientes mezclas isoméricas y, con preferencia, poliisocianatos aromáticos, tales como diisocianato de 2,4- y 2 , 6-to I i leño y las correspondientes mezclas isoméricas, diisocianato de 4,4'-, 2,4’- y 2,2’-difenilmetano y las correspondientes mezclas isoméricas, mezclas de diisocianatos de 4,4’- y 2,2’-difenilmetano, poliisocianatos de polifenil-'polimetileno, mezclas de diisocianatos de 2,4’-, 2,4’- y 2,2’-difenilmetano y poliisocianatos de polifenilpolimetileno (MDI crudo) y mezclas de MDI crudo y diisocianatos de tolileno.

Son particularmente apropiados diisocianato de 2,2’-, 2,4’- y/o 4,4‘-difenilmetano (MDI), diisocianato de 1 ,5 naftileno (N DI) , diisocianato de 2,4- y/o 2,6-tolileno (TDI), diisocianato de 3,3’-dimetil-bifenilo, diisocianato de 1 ,2-difeniletano y/o diisocianato de p-fenileno (PPDI), diisocianato de tri-, tetra-, penta-, hexa-, hepta- y/u octametileno, 1 ,5-diisocianato de 2 metilpenta^metileno, 1 ,4-diisocianato de 2-etilbutileno, 1 ,5-diisocianato de pentametileno, 1 ,4-diisocianato de butileno, 1 -isocianato-3,3,5-trimetil-5-isocianatometi ciclohexano (diisocianato de isoforona, IPDI), 1 ,4- y/o 1 ,3-bis(isocianatometil)ciclohexano (HXDI), diisocianato de 1 ,4-ciclohexano, diisocianato de 1 -metil-2,4- y/o 2,6-ciclohexano y diisocianato de 4,4’-, 2,4’- y/o 2,2’-diciclohexilmetano.

También se hace uso frecuente de poliisocianatos modificados, es decir, productos obtenidos por conversión química de poliisocianatos orgánicos y que tienen dos o más de dos grupos isocianato reactivos por molécula. En particular, se pueden mencionar poliisocianatos que comprenden grupos éster, urea, biuret, alofanato, carbodiimida, isocianurato, uretdiona, carbamato y/o uretano.

Las siguientes formas de realización son particularmente preferibles como poliisocianatos de componente A): i) isocianatos polifuncionales en base a diisocianato de tolileno (TDI), en especial 2,4-TDI o 2,6 TDI o mezclas de 2,4- y 2,6-TDI; ii) isocianatos polifuncionales en base a diisocianato de difenilmetano (MDI), en especial 2,2’ MDI o 2,4’-MDI o 4,4’-MDI o MDI oligomérico, que también se conoce como isocianato de polifenil-'polimetileno o mezclas de dos o tres de los diisocianatos de difenilmetano antes mencionados o MDI crudo, que se obtiene en la producción de MDI o mezclas de al menos un oligómero de MDI y al menos un derivado de MDI de bajo peso molecular antes mencionado; iii) mezclas de al menos un isocianato aromático según la forma de realización i) y al menos un isocianato aromático según la forma de realización ii).

El diisocianato de difenilmetano polimérico es muy particularmente preferido como poliisocianato. El diisocianato de difenilmetano polimérico (denominado MDI polimérico más abajo en la presente) es una mezcla de MDI binuclear y productos de condensación oligoméricos y así derivados de diisocianato de difenilmetano (MDI). Los poliisocianatos también se pueden construir, con preferencia, a partir de mezclas de diisocianatos aromáticos onoméricos y MDI polimérico.

El MDI polimérico, además de MDI binuclear, comprende uno o varios productos de condensación de MDI polinucleares con una funcionalidad de más de 2, en especial 3 ó 4 ó 5. El MDI polimérico se conoce a menudo se menciona como isocianato de polifenilpolimetileno o incluso como MDI oligomérico. El MDI polimérico se construye típicamente a partir de una mezcla de ¡socianatos a base de MDI de diferente funcionalidad. El MDI polimérico se usa típicamente en mezcla con MDI monomérico.

La funcionalidad (promedio) de un poliisocianato que comprende MDI polimérico puede variar en el rango de aproximadamente 2,2 a aproximadamente 5, en especial de 2,3 a 4, en especial de 2,4 a 3,5. El MDI crudo, obtenido como un intermediario en la producción de MDI, es más en particular tal mezcla de ¡socianatos polifuncionales a base de MDI con diferentes funcionalidades.

Los ¡socianatos polifuncionales o mezclas de dos o más ¡socianatos polifuncionales en base a MDI son conocidos y disponibles, por ejemplo, de BASF Polyurethanes GmbH bajo el nombre de Lupranat®.

La funcionalidad del componente A) es, con preferencia, de al menos dos, en especial de al menos 2,2 y, con mayor preferencia, de al menos 2,4. La funcionalidad del componente A) es, con preferencia, de 2,2 a 4 y, con mayor preferencia, de 2,4 a 3.

El contenido de grupo isocianato del componente A) es, con preferencia, de 5 a 10 mmol/g, en especial de 6 a 9 mmol/g y, con mayor preferencia, de 7 a 8,5 mmol/g. Un experto en el arte es consciente de una relación recíproca entre el contenido de grupo isocianato en mmol/g y el peso denominado de equivalencia en g/equivalente. El contenido de grupo isocianato en mmol/g se obtiene del contenido en porcentaje en peso de acuerdo con ASTM D-5155-96 A.

En una forma de realización particularmente preferida, el componente A) consiste en al menos un isocianato polifuncional seleccionado de diisocianato de 4,4’-difenilmetano, diisocianato de 2,4’-difenilmetano, diisocianato de 2,2’-difenilmetano y diisocianato de difenilmetano oligomérico. En esta forma de realización preferida, el componente (A) con mayor preferencia, comprende diisocianato de difenilmetano oligomérico y tiene una funcionalidad de al menos 2,4.

La viscosidad (DIN 53018 a 25 °C) del componente A) usada puede variar dentro de amplios límites. La viscosidad del componente A) está, con preferencia, en el rango de 100 a 3000 mPa s y, con mayor preferencia, en el rango de 200 a 2500 mPa*s.

Componente B De acuerdo con la presente invención, el componente B) consiste en uno o varios polieterpolioles modificados con ácidos grasos. Un polieterpoliol modificado con ácidos grasos a los fines de la presente invención es un producto de reacción de al menos una molécula iniciadora con óxido de alquileno y al menos un ácido graso y/o al menos un derivado de ácido graso. Los polioles de este tipo son conocidos per se por un experto en el arte.

En una forma de realización preferida, el componente B es el producto de reacción de B1 ) del 15 al 63% en peso, en especial del 20 al 55% en peso, de uno o varios polioles o poliaminas con una funcionalidad promedio de 2,5 a 8, B2) del 2 al 30% en peso, en especial del 5 al 25% en peso, de uno o varios ácidos grasos y/o monoésteres de ácidos grasos, B3) del 35 al 83% en peso, en especial del 40 al 75% en peso, de uno o varios óxidos de alquileno con 2 a 4 átomos de carbono, todos en base a la cantidad en peso de componentes B1 ) a B3), que da el 100% en peso.

Los polioles, poliaminas o mezclas de polioles y/o poliaminas de componente B1 ) tienen, con preferencia, una funcionalidad promedio de 3 a 6 y, con mayor preferencia, de 3,5 a 5,5.

Los polioles o poliaminas preferidos para el componente B1 ) se seleccionan del grupo que consiste en azúcares (sorbitol, glucosa, sacarosa), pentaeritritol, sorbitol, trimetilolpropano, glicerol, tolilendiamina, etilendiamina, etilenglicoles, propilenglicol y agua. Se da particular preferencia a azúcares (sorbitol, glucosa, sacarosa), glicerol, agua y etilenglicoles y también sus mezclas, dado especial preferencia a mezclas que comprenden dos o más compuestos seleccionados de sacarosa, glicerol, agua y dietilenglicol.

En una forma de realización ventajosa, el componente B1 ) comprende una mezcla de glicerol y sacarosa.

La proporción contribuida por el componente B1 ) a la cantidad en peso de los componentes B1 ) a B3) está, con mayor preferencia aún, en el rango del 15 al 63% en peso, en especial en el rango del 20 al 55% en peso y, con mayor preferencia aún, en el rango del 23 al 30% en peso.

En general, el ácido graso o monoéster de ácido graso B2) se selecciona del grupo que consiste en ácidos polihidroxigrasos, ácido ricinoleico, aceite modificados con hidroxilo, ácidos grasos modificados con hidroxilo y ásteres de ácidos grasos en base a ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido ?-y 1-linolenico, ácido estearidónico, ácido esteárico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico. Los ásteres metílicos son monoésteres de ácidos grasos preferidos.

En una forma de realización preferida de la presente invención, los ácidos grasos o monoésteres de ácidos grasos B2) se usan en la forma de áster metílicos de ácidos grasos, biodiésel o ácidos grasos puros. Se da preferencia a biodiésel y ácidos grasos puros, se da especial preferencia a los ácidos grasos puros, con preferencia, ácido oleico y ácido esteárico, en particular ácido oleico.

En otra forma de realización preferida de la presente invención, el ácido graso o monoéster de ácido graso B2) es ácido oleico o ácido esteárico o uno de sus derivados, dando particular preferencia al ácido oleico, oleato de metilo, ácido esteárico y estearato de metilo. El ácido graso o monoéster de ácido graso sirve en general para mejorar la solubilidad del agente de soplado en la producción de espumas poliuretánicas.

La proporción contribuida por el componente B2) a la cantidad general de componentes B1 ) a B3) está, con preferencia particular, en el rango del 2 al 30% en peso, en especial del 5 al 25% en peso, con mayor preferencia aún, del 8 al 20% en peso y en especial del 12 al 17% en peso.

Los ejemplos de los óxidos de alquileno B3) apropiados con 2 a 4 átomos de carbono son tetrahidrofurano, óxido de 1 ,3 propileno, óxido de 1 ,2-butileno, óxido de 2,3-butileno, óxido de estireno y, con preferencia, óxido de etileno y óxido de 1 ,2-propileno. Los óxidos de alquileno se pueden usar de forma individual, alternativa en sucesión o como mezclas. Los óxidos de alquileno preferidos son óxido de propileno y óxido de etileno, se da particular preferencia a las mezclas de óxido de etileno y óxido de propileno que comprenden no menos del 35% en peso de óxido de propileno y se da especial preferencia a los óxidos de propileno puros.

La reacción para obtener el componente B) se lleva a cabo, con preferencia, en presencia de un catalizador de alcoxilación. En una forma de realización preferida, el catalizador de alcoxilación usado es una amina, en especial N,N-dimetiletanolamina o imidazoles. El imidazol es particularmente preferido.

La proporción cuyos óxidos de alquileno contribuyen con la cantidad general de componente B) está, en general, en el rango del 35 al 83% en peso, con preferencia, en el rango del 40 al 75% en peso y, con mayor preferencia, en el rango del 50 al 65% en peso.

Los polieterpolioles modificados con ácidos grasos que se usan de acuerdo con la presente invención como parte del componente B) tienen, con preferencia, un índice de OH en el rango de 200 a 700 mg de KOH/g, en especial de 300 a 600 mg de KOH/g, con mayor preferencia, de 350 a 500 mg de KOH/g y con mayor preferencia aún, de 380 a 480 mg de KOH/g. La funcionalidad promedio de los polieterpolioles modificados con ácidos grasos usados de acuerdo con la presente invención está, en general, en el rango de 2,5 a 8, con preferencia, en el rango de 3 a 6, con mayor preferencia, en el rango de 3,5 a 5,5 y en especial en el rango de 4 a 5. La viscosidad de polieterpolioles modificados con ácidos grasos usados de acuerdo con la presente invención es, en general, < 10 000 mPa*s, con preferencia, < 7000 mPa*s, con mayor preferencia, < 5000 mPa*s y específicamente < 4500 mPa*s, todas medidas a 25 °C según la norma DIN 53018.

En especial, el uso de oleato de metilo como componente B2) lleva a una baja viscosidad en la parte del componente de poliol B) a H) resultante.

La proporción atribuible a los polieterpolioles modificados con ácidos grasos B) usados de acuerdo con la presente invención es, en general, de > 20% en peso, con preferencia, > 30% en peso, con mayor preferencia, > 40% en peso y con mayor preferencia aún, > 45% en peso, en base a los componentes totales B) a H).

La proporción atribuida a los polieterpolioles modificados con ácidos grasos B) de la presente invención es, en general, de < 90% en peso, con preferencia, < 80% en peso, con mayor preferencia, < 70% en peso y con mayor preferencia aún, < 65% en peso, en base a los componentes totales B) a H).

Componente C De acuerdo con la presente invención, el componente C) consiste en uno o varios polieterpolioles obtenibles por medio de un proceso que comprende las etapas d ) y c2). Los polieterpolioles difieren de los polieterpolioles modificados con ácidos grasos que son compuestos que tienen al menos una ligación de éter más al menos grupos hidroxilo reactivos, pero ninguna ligación de éster.

Los polieterpolioles C) usados de acuerdo con la presente invención se obtienen así en un proceso de al menos dos etapas en donde las al menos dos etapas difieren en la composición de los óxidos de alquileno usados. Al menos la segunda etapa c2) tiene lugar en presencia de un catalizador de alcoxilación, de ahora en más en la presente mencionada como catalizador. El catalizador se añade, con preferencia, después de la etapa c 1 ) , es decir, la reacción según la etapa c1 ) tiene lugar, con preferencia, en ausencia de un catalizador.

Los catalizadores apropiados son en particular hidróxidos de metal alcalino, tales como hidróxido de sodio o hidróxido de potasio o alcóxidos de metal alcalino, tales como metóxido de sodio, etóxido de sodio, etóxido de potasio o isopropóxido de potasio. Los catalizadores apropiados también incluyen catalizadores de alcoxilación amínicos, en especial dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y derivados de imidazol y también sus mezclas.

Los catalizadores de alcoxilación preferidos son KOH y catalizadores de alcoxilación amínicos. Se prefiere en particular el uso de catalizadores de alcoxilación amínicos, dado que, cuando se usa KOH como catalizador de alcoxilación, primero se debe neutralizar el poliiéter y se debe separar la sal de potasio resultante. Los catalizadores de alcoxilación amínicos preferidos se seleccionan del grupo que comprende dimetiletanolamina (DMEOA), ¡midazol y derivados de imidazol y tambien sus mezclas, con mayor preferencia, imidazol.

De acuerdo con la presente invención, el componente C) es obtenible usando junto con ortotolileno otros comiciadores que difieren de orto-tolilendiamina. Orto-tolilendiamina (o-TDA) es sinónimo de vicinal-tolilendiamina (vic-TDA) y comprende los isómeros 2,3-TDA, 3,4 TDA y sus mezclas. El nivel de meta-TDA posiblemente presente en cantidades residuales en el TDA usado es, con preferencia, inferior al 20% en peso, con mayor preferencia, inferior al 10% en peso e incluso con mayor preferencia, inferior al 5% en peso en base a la cantidad en peso del TDA iniciador (resto: orto TDA).

Los ejemplos de otras posibles moléculas coiniciadoras son: agua, ácidos dicarboxílicos orgánicos, tales como ácido succínico, ácido adípico, ácido itálico y ácido tereftálico, diaminas alifáticas y aromáticas, diaminas opcionalmente sustituidas con N-mono-'alquilo, N , N-dialquilo y N , N’-dialquilo con 1 a 4 átomos de carbono en el radical alquilo, por ejemplo, etilendiamina, dietilen-'triamina, trietilentetramina, 1 ,3 propilendiamina, 1 ,3- o 1 ^-butilen^diamina, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4-, 1 ,5- y 1 ,6-hexa-metilendiamina, fenilendiaminas, 2,4- y 2,6-tolilendiamina y 4,4’-, 2,4’- y 2,2’-diaminodifenilmetano opcionalmente sustituidos con monoalquilo y dialquilo.

Las otras moléculas coiniciadoras útiles también incluyen: alcanolaminas, por ejemplo, etanolamina, N-metiletanolamina y N-etiletanolamina, dialcanolaminas, por ejemplo, dietanolamina, N-metildietanolamina y N-etildietanolamina y trialcanolaminas, por ejemplo, trietanolamina y amoníaco. Se da preferencia al uso de alcoholes dih ídricos o poli háidricos , tales como etanodiol, 1 ,2-propanodiol, 1 ,3-propanodiol, dietilenglicol, dipropilenglicol, 1 ,4 butanodiol, 1 ,6-hexanodiol, g I ¡cero I , trimetilolpropano, pentaeritritol, sorbitol y sacarosa. Se prefieren las aminas primarias antes mencionadas.

El iniciador usado para el componente C) es, con preferencia, orto-TDA exclusivamente. Cuando se usan otros comiciadores, esto es, con preferencia, en una cantidad del 0,001 al 20% en peso, con preferencia, en una cantidad del 0,01 al 10% en peso, en base a la cantidad general de todos los iniciadores usados para la preparación del componente C).

De acuerdo con la presente invención, la etapa c1 ) comprende la reacción de ortotolilendiamina con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de etileno, en donde el contenido de óxido de etileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno reaccionados en la etapa c1 ) y luego la etapa c2) comprende la reacción del producto de reacción de la etapa c1 ) con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de propileno, en donde el contenido de óxido de 1 ,2-propileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno usados en la etapa c2), efectuando la etapa c2) en presencia de un catalizador.

Para la etapa c1 ), el contenido de óxido de etileno está, con preferencia, en el rango del 40 al 100% en peso en base a la cantidad en peso de todos los óxidos de alquileno reaccionados en la etapa c1 ), en especial en el rango del 50 al 100% en peso, con mayor preferencia, en el rango del 60 al 100% en peso, incluso con mayor preferencia, en el rango del 70 al 100% en peso y con mayor preferencia aún, igual al 100% en peso; es decir, es muy particularmente preferible hacer reaccionar exclusivamente óxido de etileno en el contexto de la etapa c1 ). La cantidad en peso complementaria al 100% en peso es, con preferencia, de óxido de 1 ,2-propileno.

Para la etapa c2), el contenido de óxido de 1 ,2-propileno está, con preferencia, en el rango del 40 al 100% en peso en base a la cantidad en peso de todos los óxidos de alquileno reaccionados en la etapa c2), en especial en el rango del 50 al 100% en peso, con mayor preferencia, en el rango del 60 al 100% en peso, con mayor preferencia aún, en el rango del 70 al 100% en peso y con mayor preferencia aún, igual al 100% en peso; es decir, es muy particularmente preferible hacer reaccionar exclusivamente óxido de 1 ,2-propileno en el contexto de la etapa c2). La cantidad en peso complementaria al 100% en peso es, con preferencia, óxido de etileno.

Además de los óxidos de alquileno, óxido de etileno en la etapa c1 ) y óxido de 1 ,2-propileno en la etapa c2) mencionados, se pueden hacer reaccionar otros óxidos de alquileno no sólo en la etapa c 1 ) , sino también en la etapa c2), siempre que se observen las relaciones de mezcla que están de acuerdo con la presente invención o se prefieran.

Los ejemplos de otros óxidos de alquileno apropiados son tetrahidrofurano, óxido de 1 ,3-propileno, óxido de 1 ,2-butileno, óxido de 2,3-butileno, óxido de estireno y con preferencia, óxido de etileno y óxido de 1 ,2-propileno. Los óxidos de alquileno se pueden usar de modo individual, alternante en sucesión o como mezclas. Las relaciones de mezcla establecidas se refieren al peso general de los óxidos de alquileno reaccionados en el contexto de la etapa particular. Los óxidos de alquileno preferidos para el componente C) tienen de 2 a 6 átomos de carbono, en especial de 2 a 4.

Toda la proporción de óxido de etileno de los polieteroles usados en el contexto del componente C) es, en general, de > 2% en peso, con preferencia, > 5% en peso, con mayor preferencia, > 10% en peso y en especial > 12,5% en peso en base a la proporción de todo el óxido de alquileno. La proporción de óxido de etileno de los polieterpolioles usados en el contexto del de componente C) es, en general, de < 90% en peso, con preferencia, < 70% en peso, con mayor preferencia, < 50% en peso y en especial < 30% en peso, todos en base a la cantidad en peso total de todos los óxidos de alquileno reaccionados. Se prefiere muy particularmente el uso exclusivamente de óxido de etileno y óxido de 1 ,2-propileno como óxido de alquileno en el contexto del componente C).

Los polieterpolioles usados en el contexto del componente C) tienen, con preferencia, una funcionalidad de preferentemente 2 a 6 y en especial de 2 a 5 y pesos moleculares medios en número de preferentemente 150 a 3000, con mayor preferencia, de 200 a 1500 y en especial de 250 a 750. El índice de OH de polieterpolioles para el componente C) es, con preferencia, de 800 a 150, con preferencia, de 600 a 250 y en especial de 500 a 300 mg de KOH/g.

La proporción del componente C) es, en general, del 1 al 50% en peso, con preferencia, del 2 al 40% en peso y, con mayor preferencia, del 5 al 30% en peso en base a los componentes totales B) a H).

Componente D De acuerdo con la presente invención, el componente D) comprende opcionalmente uno o varios polioles distintos de aquellos de los componentes B) y C). En especial, los polieterpolioles y poliesterpolioles son útiles como polioles D).

Los poliesterpolioles apropiados difieren de los polieterpolioles modificados con ácidos grasos B) y se pueden obtener, por ejemplo, a partir de ácidos dicarboxílicos orgánicos que tienen 2 a 12 átomos de carbono, con preferencia, los aromáticos o mezclas de ácidos dicarboxílicos aromáticos y alifáticos y alcoholes polihídricos, con preferencia, dioles, que tienen 2 a 12 átomos de carbono y con preferencia, 2 a 6 átomos de carbono.

Los posibles ácidos dicarboxílicos son, en particular: ácido succínico, ácido glutárico, ácido adípico, ácido subérico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido decandicarboxílico, ácido maleico, ácido fumárico, ácido itálico, ácido isoftálico y ácido tereftálico. Asimismo es posible usar derivados de estos ácidos dicarboxílicos, tales como tereftalato de dimetilo, por ejemplo. Los ácidos dicarboxílicos se pueden usar ya sea de forma individual o como mezcla entre sí. También es posible usar los correspondientes derivados de ácido dicarboxílico, por ejemplo, ésteres de ácidos dicarboxílicos de alcoholes que tienen de 1 a 4 átomos de carbono o anhídridos dicarboxílicos, en lugar de los ácidos dicarboxílicos libres. Como ácidos dicarboxílicos aromáticos, se da preferencia al uso de ácido ftálico, anhídrido itálico, ácido tereftálico y/o ácido isoftálico como mezcla o solos. Como ácidos dicarboxílicos alifáticos, se da preferencia al uso de mezclas de ácidos dicarboxílicos de ácido succínico, glutárico y adípico en relaciones en peso de, por ejemplo, 20-35: 35-50: 20-32 partes en peso y en particular ácido adípico. Los ejemplos de alcoholes dihídricos y polihídricos, en particular dioles, son: etanodiol, dietilenglicol, 1 ,2- o 1 ,3-propanodiol, dipropilenglicol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,5 pentano-'diol, 1 ,6-hexanodiol, 1 , 10 decanodiol, glicerol, trimetílolpropano y pentaeritritol. Se da preferencia al uso de etanodiol, dietilenglicol, 1 ,4 butanodiol, 1 ,5-pentanodiol, 1 ,6-hexanodiol o mezclas de al menos dos de los dioles mencionados, en particular mezclas de 1 ,4-butanodiol, 1 ,5 pentano-'diol y 1 ,6 hexanodiol. También es posible usar poliesterpolioles derivados de lactonas, por ejemplo, e caprolactona o ácidos hidroxicarboxílicos, por ejemplo, ácido ?-hidroxicaproico.

Para preparar otros poliesterpolioles para el componente D), también son apropiados materiales de partida de biobase y/o sus derivados, por ejemplo, aceite de ricino, ácidos polihidroxigrasos, ácido ricinoleico, aceites modificados con hidroxilo, aceite de semillas de uva, aceite de comino negro, aceite de semillas de pepino, aceite de semillas de borraja, aceite de porotos de soja, aceite de germen de trigo, aceite de colza, aceite de semillas de girasol, aceite de maní, aceite de semilla de durazno, aceite de pistacho, aceite de almendras, aceite de oliva, aceite de nuez de macadamia, aceite de palta, aceite de espino amarillo, aceite de sésamo, aceite de cáñamo, aceite de avellana, aceite de prímula, aceite de rosa salvaje, aceite de cártamo, aceite de nuez, ácidos grasos, ácidos grasos modificados con hidroxilo y ésteres de ácidos grasos a base de ácido miristoleico, ácido palmitoleico, ácido oleico, ácido vaccénico, ácido petrosélico, ácido gadoleico, ácido erúcico, ácido nervónico, ácido linoleico, ácido ?- y ? linolénico, ácido estearidónico, ácido araquidónico, ácido timnodónico, ácido clupanodónico y ácido cervónico.

Una forma de realización especialmente preferida no utiliza ningún poliesterpoliol en el contexto del componente D).

El componente D) también puede usar alternativa o adicionalmente uno o varios polieterpolioles. Los polieteroles D) se pueden preparar por medio de métodos conocidos, por ejemplo, por polimerización aniónica de uno o varios óxidos de alquileno que tienen de 2 a 4 átomos de carbono usando hidróxidos de metal alcalino, por ejemplo, hidróxido de sodio o de potasio o alcóxidos de metal alcalino, por ejemplo, metóxido de sodio, etóxido de sodio o de potasio o isopropóxido de potasio o catalizadores de alcoxilación amínicos, tales como dimetiletanolamina (DMEOA), imidazol y/o derivados de imidazol, con uso de al menos una molécula iniciadora que comprende de 2 a 8, con preferencia, de 2 a 6, átomos de hidrógeno reactivos en forma ligada o por polimerización catiónica usando ácidos de Lewis, por ejemplo, pentacloruro de antimonio, fluoruro eterato de boro o tierra blanqueadora.

Los ejemplos de óxidos de alquileno apropiados son tetrahidrofurano, óxido de 1 ,3-propileno, óxido de 1 ,2-butileno, óxido de 2,3-butileno, óxido de estireno y, con preferencia, óxido de etileno y óxido de 1 ,2-propileno. Los óxidos de alquileno se pueden usar de modo individual, alternante en sucesión o como mezclas. Los óxidos de alquileno preferidos son óxido de propileno y óxido de etileno, mientras que se prefiere en particular el óxido de propileno.

Los ejemplos de posibles moléculas iniciadoras incluyen: agua, ácidos dicarboxílicos orgánicos tales como ácido succínico, ácido adípico, ácido itálico y ácido tereftálico, diaminas alifáticas y aromáticas, opcionalmente sustituidas con N-mono-alquilo, N,N-dialquilo y N,N’-dialquilo que tienen de 1 a 4 átomos de carbono en el radical alquilo, por ejemplo, etilendiamina, dietilen-*triamina, trietilentetramina, 1 ,3 propilendiamina, 1 ,3- o 1 ,4-butilendiamina, 1 ,2-, 1 ,3-, 1 ,4-, 1 ,5- y 1 ,6-hexa-metilendiamina, fenilendiamines, 2,4- y 2,6 tolilendiamina y 4,4’-, 2,4’- y 2,2’-diaminodifenilmetano sustituidos con opcionalmente monoalquilo y dialquilo. Se da particular preferencia a las aminas diprimarias mencionadas, por ejemplo, etilendiamina.

Otras posibles moléculas iniciadoras son: alcanolaminas tales como etanolamina, N meti etanolamina y N-etiletanolamina, dialcanolaminas, tales como dietanolamina, N-metildietanolamina y N-etildietanolamina y trialcanolaminas, por ejemplo, trietanolamina y amoníaco.

Se da preferencia al uso de alcoholes dihídricos o polihídricos, por ejemplo, etanodiol, 1 ,2- y 1 ,3 propanodiol, dietilenglicol (DEG), dipropilenglicol, 1 ,4-butanodiol, 1 ,6-hexanodiol, glicerol, trimetilolpropano, pentaeritritol, sorbitol y sacarosa.

La proporción de componente D) está, en general, en el rango del 0 al 35% en peso, con preferencia, en el rango del 0 al 25% en peso y, con mayor preferencia, en el rango del 0 al 15% en peso, en base a los componentes totales B) a H). Es muy particularmente preferible no usar ningún otro poliol D) en absoluto; es decir, la proporción del componente de poliol que es atribuible al componente D), es con máxima preferencia del 0% en peso.

Componente E Como retardantes de llama E), es posible usar, en general, los retardantes de llama conocidos del arte previo. Los retardantes de llama apropiados son, por ejemplo, ásteres bromados, éteres bromados (Ixol) o alcoholes bromados tales como alcohol dibromoneopentílico, alcohol tribromoneopentílico y PHT 4 diol y también fosfatos clorados tales como fosfato de tris(2-cloro-,etilo), fosfato de tris(2-cloropropilo) (TCPP), fosfato de tris(1 ,3-dicloropropilo), fosfato de tricresilo, fosfato de tris(2,3-díbromo-propilo), etilendifosfato de tetrakis(2-cloroetilo), metanfosfonato de dimetilo, dietanolaminometilfosfonato de dietilo y también polioles retardantes de llama que comprenden halógeno comerciales. Por medio de otros fosfatos o fosfonatos, es posible usar etanfosfonato de dietilo (DEEP), fosfato de trietilo (TEP), propilfosfonato de dimetilo (DMPP) o cresilfosfato de difenilo (DPK) como retardantes de llama líquidos.

Además de los retardantes de llama antes mencionados, también es posible usar retardantes de llama inorgánicos u orgánicos tales como fósforo rojo, preparaciones que comprenden fósforo rojo, óxido hidrato de aluminio, trióxido de antimonio, óxido arsénico, polifosfato de amonio y sulfato de calcio, grafito expansible o derivados de ácido cianúrico tales como melamina o mezclas de al menos dos retardantes de llama, por ejemplo, polifosfatos de amonio y melamina y opcionalmente almidón de maíz o polifosfato de amonio, melamina, grafito expansible y opcionalmente poliésteres aromáticos para producir las espumas rígidas de poliuretano resistentes a las llamas.

Los retardantes de llama preferibles no tienen grupos reactivos a isocianato. Los retardantes de llama son, con preferencia, líquidos a temperatura ambiente. Se da particular preferencia a TCPP, DEEP, TEP, DMPP y DPK.

La proporción de retardante de llama E) está, en general, en el rango del 0 al 30% en peso. El componente E) se usa, con preferencia, en una proporción de no menos del 1 % en peso y, con mayor preferencia, no menos del 5% en peso, en base a los componentes totales B) a H). Por otro lado, el componente E) se usa, con preferencia, en una proporción de no más del 20% en peso y, con mayor preferencia, no más del 15% en peso en base a los componentes totales B) a H).

Componente F Los agentes de soplado F) que se usan para producir las espumas rígidas de poliuretano incluyen, con preferencia, agua, ácido fórmico y mezclas de ellos. Reaccionan con grupos isocianato para formar dióxido de carbono y en el caso del ácido fórmico, dióxido de carbono y monóxido de carbono. Si bien estos agentes de soplado liberan el gas a través de una reacción química con los grupos isocianato, se denominan agentes químicos de soplado. Además, también se pueden usar agentes físicos de soplado tales como hidrocarburos de bajo punto de ebullición. Son apropiados en particular los líquidos que son inertes a los poliisocianatos A) y tienen puntos de ebullición de menos de 100 °C, con preferencia, de menos de 50 °C, a presión atmosférica, de modo que se vaporizan en las condiciones de la reacción de poliadición exotérmica. Los ejemplos de tales líquidos que se pueden usar, con preferencia, son aléanos tales como heptano, hexano, n-pentano e isopentano, con preferencia, mezclas industriales de n-pentano e isopentano, n-butano e isobutane y propano, cicloalcanos tales como ciclopentano y/o ciclohexano, éteres tales como furano, éter dimetílico y éter dietílico, cetonas tales como acetona y metiletilcetona, carboxilatos de alquilo tales como formiato de metilo, oxalato de dimetilo y acetato de etilo e hidrocarburos halogenados tales como cloruro de metileno, dicloromono-'fluorometano, difluoro-rmetano, trifluorometano, difluoroetano, tetrafluoroetano, clorodifluoroetanos, 1 , 1 dicloro-2,2,2-trifluoroetano, 2,2-dicloro-2-fluoroetano y heptafluoropropano. Las mezclas de estos líquidos de bajo punto de ebullición entre sí y/o con otros hidrocarburos sustituidos o no sustituidos también pueden ser usadas. Los ácidos carboxílicos orgánicos tales como ácido fórmico, ácido acético, ácido oxálico, ácido ricinoleico y compuestos que contienen carboxilo también son apropiados.

Es preferible no usar ningún hidrocarburo halogenado como agentes de soplado. Es preferible usar agua, mezclas de ácido fórmico-agua o ácido fórmico como agentes químicos de soplado y mezclas de ácido fórmico-agua o agua son agentes químicos de soplado particularmente preferidos. Los isómeros de pentano, en especial n-pentano y/o ciclopentano o mezclas de isómeros de pentano se usan, con preferencia, como agentes físicos de soplado.

Es muy particularmente preferible seleccionar los agentes de soplado de componente F) del grupo que consiste en agua, ácido fórmico y pentano, en especial del grupo que consiste en agua y pentano. Una mezcla de agua y pentano se prefiere expresamente para usar como componente F).

Los agentes de soplado se disuelven total o parcialmente en el componente de poliol (es decir, B+C+D+E + F+G + H) o se introducen por medio de un mezclador estático inmediatamente antes del espumado del componente de poliol. Es usual disolver parcial o totalmente el agua, mezclas de ácido fórmico-agua o ácido fórmico en el componente de poliol y el agente físico de soplado (por ejemplo, pentano) y cualquier resto del agente químico de soplado para introducir en línea, es decir, inmediatamente antes de producir la espuma rígida.

El componente de poliol se mezcla in situ con pentano, posiblemente algunos de los agentes químicos de soplado y también con todos o algunos de los catalizadores. Los agentes auxiliares y agentes de mezcla, así como los retardantes de llama ya están comprendidos en la mezcla de polioles.

La cantidad de agente de soplado o mezcla de agentes de soplado usada está en el rango del 1 al 45% en peso, con preferencia, en el rango del 1 al 30% en peso y, con mayor preferencia, en el rango del 1 ,5 al 20% en peso, todos en base a los componentes totales B) a H).

Cuando se usan agua, ácido fórmico o una mezcla de ácido fórmico-agua como agente de soplado, se añade, con preferencia, al componente de poliol (B+C+D+E+F+G + H) en una cantidad del 0,2 al 10% en peso, en base al componente B). La adición de agua, ácido fórmico o mezcla de ácido fórmico-agua puede tener lugar en combinación con el uso de otros agentes de soplado descritos. Se da preferencia al uso de agua o una mezcla de ácido fórmico-agua en combinación con pentano.

Componente G Los catalizadores G) usados para preparar las espumas rígidas de poliuretano son particularmente compuestos que aceleran sustanciamente la reacción de los componentes B) a H), compuestos que comprenden átomos de hidrógeno reactivos, en especial grupos hidroxilo, con los poliisocianatos A).

Es ventajoso usar catalizadores básicos de poliuretano, por ejemplo, aminas terciarias tales como trietilamina, tributilamina, dimetilbencilamina, diciclohexilmetilamina, dimetilciclo-'hexilamina, eter N,N,N’,N’-tetrametildiaminodietílico, bisfdimetilamino^propiljurea, N metilmorfolina o N-etilmorfolina, N-cicIohexi morfolina, N,N,N',N’-tetra^metil-'etilendiamina, N,N, N,N-tetrametilbutand ¡amina, N,N,N,N- tetrametilhexan-1 ,6-diamina, pentametildietilentriamina, eter bis(2-dimetilaminoetilico), dimetil->piperazina, N dimetil-aminoetilpiperidina, 1 ,2-dimetilimidazol, 1 -azabiciclo[2,2,0]octano, 1 ,4-diaza-'biciclo[2,2,2]octano (Dabco) y compuestos de alcanolamina, tales como trietanohamina, triisopropanolamina, N-metildietanolamina y N-etil^dietanolamina, dimetilamino-etanol, 2-(N,N-dimetilaminoetoxi)etanol, N,N\N” trisídialquilamino-'alqui hexahidrotriazinas, por ejemplo, N,N',N”-tris(dimetil-am i no^propi l)-s-hexa h id rotriazi na y trietilendiamina. Sin embargo, también son apropiadas las sales metálicas tales como cloruro de hierro (II), cloruro de zinc, octoato de plomo y, con preferencia, sales de estaño tales como dioctoato de estaño, dietilhexoato de estaño y dilaurato de dibutilestaño y también, en particular, mezclas de aminas terciarias y sales de estaño orgánico.

Otros posibles catalizadores son: amidinas tales como 2,3-dimetil-3,4,5,6-tetra-hidropirimidina, hidróxidos de tetraalquilamonio tales como hidróxido de tetrametil-amonio, hidróxidos de metal alcalino tales como hidróxido de sodio y alcóxidos de metal alcalino tales como metóxido de sodio e isopropóxido de potasio, carboxilatos de metal alcalino y también sales de metal alcalino de ácidos grasos de cadena larga con 10 a 20 átomos de carbono y opcionalmente grupos laterales OH. Se da preferencia al uso de 0,001 a 10 partes en peso de catalizador o combinación de catalizadores, en base (es decir, estimado) a 100 partes en peso del componente B). También es posible permitir que las reacciones procedan sin catálisis. En este caso, se explota la actividad catalítica de polioles iniciados con amina.

Cuando, durante el espumado, se usa un exceso de poliisocianato relativamente grande, otros catalizadores apropiados para la reacción de trimerización de los grupos de NCO en exceso entre sí son: catalizadores que forman grupos isocianurato, por ejemplo, sales de ion amonio o sales de metal alcalino, específicamente amonio o carboxilatos de metal alcalino, ya sea solo o en combinación con aminas terciarias. La formación de isocianurato lleva a espumas PIR resistentes a llamas que se usan, con preferencia, en espuma rígida industrial, por ejemplo, en la construcción como panales aislantes o elementos sándwich.

Los catalizadores se usan ventajosamente en la mínima cantidad efectiva. La proporción de la cantidad general de los componentes B) a H) que es atribuible al componente G) está, con preferencia, en el rango del 0,001 al 15% en peso y en especial del 0,01 al 10% en peso todos en base a la cantidad en peso de componentes B) a H).

Más información respecto de los materiales de partida antes mencionados y otros se puede hallar en la literatura téenica, por ejemplo, Kunststoffhandbuch, Volumen Vil, Polyurethane, Cari Hanser Verlag Múnich, Viena, primera, segunda y tercera edición 1966, 1983 y 1993.

Componente H Otros auxiliares y/o agentes de mezcla H) se pueden añadir opcionalmente a la mezcla de reacción para producir las espumas rígidas de poliuretano. Se puede hacer mención, por ejemplo, de sustancias tensioactivas, estabilizantes de espuma, reguladores celulares, rellenos, tinturas, pigmentos, inhibidores de hidrólisis, sustancias fungistáticas y bacteriostáticas.

Posibles sustancias tensioactivas son, por ejemplo, compuestos que sirven para ayudar a la homogeneización de los materiales de partida y también pueden ser apropiados para regular la estructura celular de los polímeros. Se puede hacer mención, por ejemplo, de emulsionantes tales como las sales de sodio de sulfatos de aceite de ricino o de ácidos grasos y también sales de ácidos grasos con aminas, por ejemplo, oleato de dietilamina, estearato de dietanolamina, ricinoleato de dietanolamina, sales de ácidois sulfónicos, por ejemplo, sales de metal alcalino o de amonio de ácido dodecilbencendisulfónico o ácido dinaftilmetan-'disulfónico y ácido ricinoleico; estabilizantes de espuma tales como copolímeros de siloxano-oxialquileno y otros organopolisiloxanos, alquilfenoles etoxilados, alcoholes grasos etoxilados, aceites de parafina, ásteres de aceite de ricino o ésteres ricinoleicos, aceite rojo turco y aceite de maní y reguladores celulares tales como parafinas, alcoholes grasos y dimetilpolisiloxanos. Los acrilatos oligoméricos antes descritos que tienen radicales de polioxialquileno y fluoroalcano como grupos laterales también son apropiados para mejorar la acción emulsionante, la estructura celular y/o para estabilizar la espuma. Las sustancias tensioactivas se emplean usualmente en cantidades de 0,01 a 10 partes en peso, con preferencia, de 0,01 a 5 partes en peso, en base al peso de los componentes B) a H).

Los rellenos, en particular rellenos de refuerzo, son los rellenos orgánicos e inorgánicos convencionales, materiales de refuerzo, agentes de ponderación, agentes para mejorar el comportamiento abrasivo en pinturas, composiciones de recubrimiento, etc., que se conocen per se. Los ejemplos específicos son: rellenos inorgánicos tales como minerales silíceos, por ejemplo, silicatos estratificados tales como antigorita, serpentina, hornablendas, anfíbolos, crisotilo y talco, óxidos de metal tales como caolín, óxidos de aluminio, óxidos de titanio y óxidos de hierro, sales de metal, tales como tiza, barita y pigmentos inorgánicos tales como sulfuro de cadmio y sulfuro de zinc y también vidrio, etc. Se da preferencia al uso de caolín (arcilla de China), silicato de aluminio y coprecipitados de sulfato de bario y silicato de aluminio y también minerales fibrosos naturales y sintéticos tales como wollastonita, fibras metálicas y en particular fibras de vidrio de distinta longitud, que se pueden recubrir con un tamaño. Los posibles rellenos orgánicos son, por ejemplo: carbono, melamina, colofonia, resinas de ciclopentadienilo y polímeros de injerto y también fibras celulósicas, poliamida, poliacrilonitrilo, poliuretano, fibras de poliéster en base a ésteres dicarboxílicos aromáticos y/o alifáticos y en particular fibras de carbono.

Los rellenos inorgánicos y orgánicos se pueden usar de modo individual o como mezclas y se añaden ventajosamente a la mezcla de reacción en cantidades del 0,5 al 50% en peso, con preferencia, del 1 al 40% en peso, en base al peso de los componentes B) a H), a pesar de que el contenido de esteras, telas no tejidas y tejidas de fibras naturales y sintéticas pueden alcanzar valores de hasta el 80% en peso, en base al peso de los componentes B) a H).

Más información respecto de los otros agentes auxiliares y agentes de mezcla antes mencionados se puede hallar en la literatura teenica, por ejemplo, la monografía de J. H. Saunders y K. C. Frisch “High Polymers” Volume XVI, Polyurethanes, Partes 1 y 2, Interscience Publishers 1962 y 1964 o Kunststoff-Handbuch, Polyurethane, Volumen Vil, Hanser-Verlag, Munich, Viena, primera y segunda edición, 1966 y 1983.

El componente de poliol de la presente invención consiste, con preferencia, en los siguientes componentes: 20 al 90% en peso del componente B), 1 al 50% en peso del componente C), 0 al 35% en peso del componente D), 0 al 30% en peso del componente E), opcionalmente 1 al 45% en peso del componente F), 0,001 al 15% en peso del componente G), y 0,01 al 10% en peso del componente H), todos como se definieron con anterioridad y todos en base al peso total de los componentes B) a H), en donde el porcentaje en peso da el 100% en peso.

Es particularmente preferible que el componente de poliol de la presente invención consista en 30 al 70% en peso del componente B), 2 al 40% en peso de otro componente C), 0 al 25% en peso del componente D), 1 al 20% en peso del componente E), opcionalmente 1 al 30% en peso del componente F), 0,01 al 10% en peso del componente G), y 0,01 al 5% en peso del componente H), todos como se definieron con anterioridad y todos en base al peso total de los componentes B) a H), en donde el porcentaje en peso da el 100% en peso.

Es particularmente preferible que la proporción del componente D) sea del 0% en peso.

Para producir las espumas rígidas de poliuretano de la presente invención, los poliisocianatos orgánicos A), los polieterpolioles modificados con ácidos grasos B), los poliesterpolioles específicos C), opcionalmente los polieteroles D) y los otros componentes E) a H) se mezclan en tales cantidades que la relación de equivalencia de grupos NCO de los poliisocianatos A) a la suma de los átomos de hidrógeno reactivos de los componentes B), opcionalmente C) y también D) a H) sea de 1 a 6: 1 , con preferencia, de 1 ,05 a 2,5: 1 y en especial de 1 , 1 a 1 ,8:1.

Las espumas rígidas de poliuretano se producen ventajosamente por medio de un proceso “one-shot”, por ejemplo, usando teenología de alta presión o de baja presión en moldes abiertos o cerrados, por ejemplo, moldes metálicos. También es habitual aplicar la mezcla de reacción a líneas de cintas apropiadas de una manera continua para producir paneles.

Los componentes de partida, a una temperatura de 15 a 90 °C, con preferencia, de 20 a 60 °C y en especial de 20 a 35 °C, se mezclan y se introducen en el molde abierto o, de ser necesario, bajo presión superatmosférica, en el molde cerrado o se aplican en una estación continua a una cinta para recibir el material reactivo. La mezcla, como ya se observó, se puede llevar a cabo mecánicamente usando un agitador o un tornillo de agitación. La temperatura de molde está ventajosamente en el rango de 20 a 110 °C, con preferencia, en el rango de 30 a 70 °C y en especial en el rango de 40 a 60 °C.

Las espumas rígidas de poliuretano producidas por medio del proceso de la presente invención tienen una densidad de 15 a 300 g/l, con preferencia, de 20 a 100 g/l y en especial de 25 a 60 g/l.

Ejemplos Algunos ejemplos se brindan en la presente más abajo para ilustrar la invención. Como estos ejemplos tienen meramente fines ilustrativos, de modo alguno pretenden restringir el alcance de las reivindicaciones.

Polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 42,5 kg de glicerol, 0,2 kg de imidazol, 68,7 g de sacarosa y también 54,0 kg de biodiésel se cargaron inicialmente en un reactor a 25 °C. El reactor se inertizó posteriormente con nitrógeno. El tanque se calentó hasta 130 °C y se dosificaron 234,5 kg de óxido de propileno. Después de un tiempo de reacción de 2 h, el reactor se evacuó a 100 °C durante 60 minutos bajo vacío total y luego se enfrió hasta 25 °C. Se obtuvieron 382 g de producto.

El polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 obtenido tenía los siguientes valores característicos: índice de OH: 414,0 mg de KOH/g; viscosidad, DIN 53018 (25 °C): 3720 mPa.s; índice de acidez: inferior a 0,001 mg de KOH/g; contenido de agua: 0,007%.

Polieterpoliol 1 99,6 kg de vic-tolilendiamina se cargaron inicialmente en un reactor a 25 °C. El reactor se inertizó posteriormente con nitrógeno. El tanque se calentó hasta 140 °C y se dosificó una mezcla de 68,4 kg de óxido de etileno y 47,5 kg de óxido de propileno. Después de un tiempo de reacción de 4 h, el reactor se evacuó durante 90 minutos bajo vacío total mientras que, al mismo tiempo, la temperatura se redujo hasta 25 °C. A continuación, a 25 °C, se añadieron 2, 1 kg de solución acuosa al 50% de KOH y se llevó a cabo otra inertización con nitrógeno. El tanque se calentó hasta 140 °C y se dosificaron otros 232,8 kg de óxido de propileno. Después de un tiempo de reacción de 1 h, el reactor se evacuó durante 90 minutos bajo vacío total y luego se enfrió hasta 25 °C para obtener 397,0 kg de producto.

El “polieterpoliol 1” resultante tenía los siguientes valores característicos: índice de OH: 402,5 mg de KOH/g; viscosidad, DIN 53018 (25 °C): 13292 mPas; índice de acidez: inferior a 0,01 mg de KOH/g; contenido de agua: inferior al 0,01 %.

Polieterpoliol 2 (comparador) 113 kg de vic-tolilendiamina se cargaron inicialmente en un reactor a 25 °C. El reactor se inertizó posteriormente con nitrógeno. El tanque se calentó hasta 138 °C y se dosificaron 150 kg de óxido de propileno. Después de un tiempo de reacción de 2 h, la temperatura se redujo hasta 95 °C, se añadieron 0,44 kg de imidazol y se llevó a cabo otra inertización con nitrógeno. A continuación, a 95 °C, se dosificaron otros 234,8 kg de óxido de propileno. Después de un tiempo de reacción de 3 h, el reactor se evacuó durante 90 minutos bajo vacío total y luego se enfrió hasta 25 °C para obtener 453 kg de producto.

El “polieterpoliol 2” resultante tenía los siguientes valores característicos: índice de OH: 403,0 mg de KOH/g; viscosidad, DIN 53018 (25 °C): 40948 mPa.s; índice de acidez: inferior a 0,01 mg de KOH/g; contenido de agua: inferior al 0,01 %.

Ejemplo comparativo 1 A partir de 61 ,65 partes en peso del polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 , 20,0 partes en peso de polieterpoliol 2 (comparador), 15,0 partes en peso de fosfato de tris-2-cloroisopropilo (TCPP), 2,0 partes en peso de estabilizante de espuma con contenido de silicona (Tegostab® B 8443 de Goldschmidt), 0,5 partes en peso de una solución al 50% en peso de acetato de potasio en etilenglicol y 0,85 partes en peso de agua, se obtuvo un componente de poliol por mezcla.

El componente de poliol tenía fase estable a 20 °C. Se hizo reaccionar con un MDI polimérico con un contenido de NCO del 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE) en presencia de n-pentano (7,5 partes en peso), dimetilciclohexilamina y agua con un índice de isocianato de 131. Las cantidades de dimetilciclohexilamina y agua se seleccionaron de modo que el tiempo de fibra fuera de 45 ± 1 segundos y la espuma resultante tenía una densidad de 37 ± 1 kg/m3.

Ejemplo comparativo 2 A partir de 66,65 partes en peso del polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 , 15,0 partes en peso de polieterpoliol 2 (comparador), 15,0 partes en peso de fosfato de tris-2-cloroisopropilo (TCPP), 2,0 partes en peso de estabilizante de espuma con contenido de silicona (Tegostab® B 8443 de Goldschmidt), 0,5 partes en peso de una solución al 50% en peso de acetato de potasio en etilenglicol y 0,85 partes en peso de agua, se obtuvo un componente de poliol por mezcla.

El componente de poliol tenía fase estable a 20 °C. Se hizo reaccionar con un MDI polimerico con un contenido de NCO del 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE) en presencia de n-pentano (7,5 partes en peso), dimetilciclohexilamina y agua con un índice de isocianato de 132. Las cantidades de dimetilciclohexilamina y agua se seleccionaron de modo que el tiempo de fibra fuera de 45 ± 1 segundos y la espuma resultante tenía una densidad de 37 ± 1 kg/m3.

Ejemplo 1 A partir de 61 ,65 partes en peso del polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 , 20,0 partes en peso de polieterpoliol 1 , 15,0 partes en peso de fosfato de tris-2-cloroisopropilo (TCPP), 2,0 partes en peso de estabilizante de espuma con contenido de silicona (Tegostab® B 8443 de Goldschmidt), 0,5 partes en peso de una solución al 50% en peso de acetato de potasio en etilenglicol y 0,85 partes en peso de agua, se obtuvo un componente de poliol por mezcla.

El componente de poliol tenía fase estable a 20 °C. Se hizo reaccionar con un MDI polimerico con un contenido de NCO del 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE) en presencia de n-pentano (7,5 partes en peso), dimetilciclohexilamina y agua con un índice de isocianato de 132. Las cantidades de dimetilciclohexilamina y agua se seleccionaron de modo que el tiempo de fibra fuera de 45 ± 1 segundos y la espuma resultante tenía una densidad de 37 ± 1 kg/m3.

Ejemplo 2 A partir de 66,65 partes en peso del polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 , 15,0 partes en peso de polieterpoliol 1 , 15,0 partes en peso de fosfato de tris-2-cloroisopropilo (TCPP), 2,0 partes en peso de estabilizante de espuma con contenido de silicona (Tegostab® B 8443 de Goldschmidt), 0,5 partes en peso de una solución al 50% en peso de acetato de potasio en etilenglicol y 0,85 partes en peso de agua, se obtuvo un componente de poliol por mezcla.

El componente de poliol tenía fase estable a 20 °C. Se hizo reaccionar con un MDI polimérico con un contenido de NCO del 31 ,5% en peso (Lupranat® M50 de BASF SE) en presencia de n-pentano (7,5 partes en peso), dimetilciclohexilamina y agua con un índice de isocianato de 132. Las cantidades de dimetilciclohexilamina y agua se seleccionaron de modo que el tiempo de fibra fuera de 45 ± 1 segundos y la espuma resultante tenía una densidad de 37 ± 1 kg/m3.

Medición de fragilidad La fragilidad se midió usando la prueba del perno. La medición se realizó 3, 4, 5 y 6 minutos después de iniciar la mezcla de 80 g de mezcla de reacción de los componentes A a H en un vaso con pico de polipropileno con una capacidad de 1 ,15 L.

Un perno de acero con una tapa esférica de 10 mm de radio se presionó a 10 mm de profundidad en la seta de espuma resultante a una velocidad de ensayo de 100 mm/minuto. Cada medición se realizó en un lugar diferente equidistante del centro de la superficie de la espuma. Se observó el desgarro de la superficie de la espuma en el curso de la medición.

Medición de la altura de la aguja 80 g de la mezcla de reacción de componentes A a H se mezclaron en un recipiente de cartón con pico de 0,735 L de cavidad. En el momento establecido para el tiempo de fibra, se presionó un perno en la espuma desde el borde superior del vaso con pico. Después de haber elevado por completo la seta de espuma de poliuretano, se lcyó en una regla la diferencia el largo entre el borde del vaso con pico y la aguja.

Medición de la viscosidad Las viscosidades se midieron de modo similar a la norma DIN 53018 a 20 °C.

Medición de la fluidez Se usó una manguera de nylon transparente enrollada plana. La manguera tenía un ancho de 7,0 cm en estado plano y un diámetro de 4,5 cm en estado abierto. Para llenarla con la mezcla de reacción, la manguera se desenrolló aproximadamente 100 cm y se aseguró que estuviera aproximadamente 30 cm por encima del banco de laboratorio. Se usó un embudo de boca ancha que está en el extremo superior de la abertura de la manguera para efectuar un llenado simple, mientras que una unión de cables a una corta distancia por debajo del embudo hizo posible cerrar la manguera herméticamente de modo inmediato después del llenado.

Para la medición, se mezclaron bien 100 g de la mezcla de reacción de los componentes A a H en un recipiente de cartón de 0,735 L de capacidad a 1500 rpm durante 7 segundos e inmediatamente después, se desviaron a la manguera durante 10 segundos. El lado abierto de la manguera se cerró luego inmediatamente con la unión de cables, la espuma que así se expande se forzó a fluir a través de la manguera plana en la dirección de la bobina. Inmediatamente después, el vaso con pico con la mezcla de reacción restante se volvió a pesar a fin de determinar la cantidad exacta de material en la manguera. Después de la completa expansión de la espuma, se registró la vía de flujo cubierta en cm.

Estos datos se pueden usar para calcular el largo teórico de la manguera de la siguiente manera: Los resultados de los ensayos se resumen en tabla 1 : Tabla 1 Ejemplo 1 Ejemplo comparativo 1 Ejemplo 2 Ejemplo comparativo 2 Polieterpoliol modificado con ácidos grasos 1 61 ,65 61 ,65 66,65 66,65 Polieterpoliol 1 20 15 Polieterpoliol 2 (comparador) 20 15 TCPP 15 15 15 15 Tegostab B 8443 2 2 2 2 solución al 50% en peso de acetato de potasio en etilenglicol 0,5 0,5 0,5 0,5 Agua 0,85 0,85 0,85 0,85 Tiempo de fibra [s] 46 45 45 46 Densidad aparente [kg/m3] 37,1 36,8 37,0 36,7 Viscosidad del componente de poliol, 20 °C [mPa*s] 3160 3570 3000 3300 Altura de la aguja [cm] 2,3 2,5 2,3 2,5 Largo teórico de la espuma [cm] 138 134 137 135 Grieta en la superficie despues de 3,0 min no sí no no Grieta en la superficie después de 4,0 min no no sí Grieta en la superficie después de 5,0 min sí S I sí sí Grieta en la superficie después de 6,0 min sí S I sí sí Los Ejemplos comparativos 1 y 2 representan formulaciones comúnmente usadas conocidas del arte previo.

El Ejemplo 1 y el Ejemplo 2 muestran sorprendentemente una altura de la aguja menor que el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo comparativo 2. La altura de la aguja es una medida de posexpansión de la espuma despues de establecerla. Las bajas alturas de la aguja son ventajosas para la fuerza de compresión en la dirección de elevación en el procesamiento continuo a elementos compuestos que tienen capas rígidas externas, por ejemplo, dado que las células en la dirección de elevación están en un estado menos comprimido que a mayores alturas de aguja.

El Ejemplo 1 y el Ejemplo 2 también muestran sorprendentemente menos fragilidad que el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo comparativo 2, que se muestra en si en el ensayo en la forma un posterior desgarro de la superficie.

Los sistemas obtenidos del Ejemplo 1 y el Ejemplo 2 también muestran sorprendentemente valores ligeramente mayores en el largo teórico de la manguera que los sistemas obtenidos del Ejemplo comparativo 1 y Ejemplo comparativo 2. El largo teórico de la manguera caracteriza el flujo del material de la espuma en expansión. Mayores valores son generalmente ventajosos dado que el llenado con espuma completo de los moldes es más fácil.

El Ejemplo 1 y el Ejemplo 2 versus el Ejemplo comparativo 1 y el Ejemplo comparativo 2 muestran viscosidades que se pueden procesar en máqumas convencionales de doble cinta sin problemas de mezcladura.

Claims (20)

REIVINDICACIONES

1. Un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano o espumas rígidas de poliisocianurato que comprende la reacción de A) al menos un poliisocianato, B) al menos un polieterpoliol modificado con ácidos grasos, C) al menos un polieterpoliol, D) opcionalmente uno o varios polioles distintos de aquellos de los componentes B) y C), E) opcionalmente uno o varios retardantes de llama, F) uno o varios agentes de soplado, G) uno o varios catalizadores, y H) opcionalmente otros agentes auxiliares y/o agentes de mezcla, en donde el componente C) se obtiene por un proceso que comprende c1 ) reacción de ortotolilendiamina y opcionalmente otros comiciadores con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de etileno, en donde el contenido de óxido de etileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno y luego c2) reacción del producto de reacción de la etapa c1 ) con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de propileno, en donde el contenido de óxido de 1 ,2-propileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno, en presencia de un catalizador.

2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , en donde el componente B) comprende al menos un producto de reacción de B1 ) 15 al 63% en peso de uno o varios polioles o poliaminas con una funcionalidad promedio de 2,5 a 8, B2) 2 al 30% en peso de uno o varios ácidos grasos y/o monoésteres de ácidos grasos, B3) 35 al 83% en peso de uno o varios óxidos de alquileno con 2 a 4 átomos de carbono, todos en base a la cantidad en peso de los componentes B1 ) a B3), que da el 100% en peso.

3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 ó 2 en donde los polioles o poliaminas del componente B1 ) se seleccionan del grupo que consiste en azúcares, pentaeritritol, sorbitol , trimetilolpropano, glicerol, tolilendiamina, etilendiamina, etilenglicol, propilenglicol y agua.

4. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, en donde dicho componente B1 ) comprende una mezcla de glicerol y sacarosa.

5. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, en donde dicho componente B2) comprende ácido oleico o un derivado de ácido oleico.

6. Una espuma rígida de poliuretano de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, en donde el óxido de alquileno del componente B3) es óxido de propileno.

7. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, en donde dicho componente B) tiene un índice de OH de 200 a 700 mg de KOH/g.

8. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 7, en donde dicho componente B) tiene una funcionalidad de 2,5 a 8.

9. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el componente B) se produce usando un catalizador de alcoxilación amínico.

10. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 9, en donde se usa exclusivamente ortotolilendiamina como iniciador en la etapa c1 ).

11. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 10, en donde se hacen reaccionar del 50 al 100% en peso de óxido de etileno en la etapa c1 ) en base a la cantidad en peso de todos los óxidos de alquileno.

12. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 11 , en donde se hacen reaccionar del 70 al 100% en peso de óxido de 1 ,2-propileno en la etapa c2) en base a la cantidad en peso de todos los óxidos de alquileno.

13. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 12, en donde el componente C) se usa en una proporción del 1 al 50% en peso en base a los componentes totales B a H.

14. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 13, en donde no se usa poliol D) distinto de los componentes B) y C).

15. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 14, en donde el componente E) se usa en una proporción del 0 al 30% en peso en base a los componentes totales B a H.

16. El proceso de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 15, en donde el componente E) es exclusivamente fosfato de tris (2- cloro propi lo) (TCPP).

17. Una espuma rígida de poliuretano o poliisocianurato obtenible de acuerdo con una o varias de las reivindicaciones 1 a 16.

18. El uso de espumas rígidas de poliuretano o espumas rígidas de poliisocianurato de acuerdo con la reivindicación 17 para la producción de elementos sándwich que tienen capas externas rígidas o flexibles.

19. Una mezcla de polioles que comprende dichos componentes B), C) y también opcionalmente D), E), F), G) y H) cada uno como se define en las reivindicaciones 1 a 16.

20. La mezcla de polioles de acuerdo con la reivindicación 19 que comprende 20 al 90% en peso de polieterpolioles modificados con ácidos grasos B), 1 al 50% en peso de polieterpolioles C), 0 al 35% en peso de polioles D), 0 al 30% en peso de retardantes de llama E), 0,001 al 15% en peso de catalizadores G), 0,01 al 10% en peso de agentes auxiliares y/o agentes de mezcla H), opcionalmente 1 al 45% en peso de agentes de soplado F), todos en base al peso total de componentes B) a H), en donde el porcentaje en peso da el 100% en peso. RESUMEN La invención se refiere a un proceso para producir espumas rígidas de poliuretano o espumas rígidas de poliisocianurato que comprende la reacción de A) al menos un poliisocianato, B) al menos un polieterpoliol modificado con ácidos grasos, C) al menos un polieterpoliol, D) opcionalmente uno o varios polioles distintos de aquellos de los componentes B) y C), E) opcionalmente uno o varios retardantes de llama, F) uno o varios agentes de soplado, G) uno o varios catalizadores, y H) opcionalmente otros agentes auxiliares y/o agentes de mezcla, en donde el componente C) se obtiene por un proceso que comprende c1 ) reacción de ortotolilendiamina y opcionalmente otros comiciadores con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de etileno, en donde el contenido de óxido de etileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno y luego c2) reacción del producto de reacción de la etapa c1 ) con al menos un óxido de alquileno que comprende óxido de propileno, en donde el contenido de óxido de 1 ,2-propileno es de más del 20% en peso, en base a la cantidad en peso de óxidos de alquileno, en presencia de un catalizador. La invención también se refiere al componente de poliol que comprende los componentes B) y C) antes mencionados y opcionalmente D), E), F), G) y H).