MX2015002084A - Metodo para producir y reparar un sistema de pintura de color y/o efecto de multiples capas. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para producir un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas. El método de la invención se caracteriza porque se emplea un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende al menos un fosfito que se caracteriza por la fórmula estructural (I): en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona de entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos. La suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base utilizado. Además, la invención se refiere a los materiales de revestimiento de base correspondientes, a un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas correspondiente, y al uso de los fosfitos en los materiales de revestimiento acuosos pigmentados. La invención se refiere además a un método para la reparación de defectos en sistemas de pintura de color y/o efecto de múltiples capas producidos con la ayuda del método identificado anteriormente de la invención.

Description

MÉTODO PARA PRODUCIR Y REPARAR UN SISTEMA.DE PINTURA DE COLOR Y/O EFECTO DE MÚLTIPLES CAPAS DESCRIPCIÓN La invención se refiere a un método para producir un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas, por (1) aplicar al sustrato un material de revestimiento de base acuosa pigmentado, (2) formar una película de polímero a partir del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de revestimiento transparente a la película de revestimiento de base resultante, y posteriormente (4) curar la película de revestimiento de base junto con la película de revestimiento transparente.

La invención se refiere además a un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas que se puede producir por el método identificado anteriormente, y también a un método para la reparación de defectos en dicho sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas, por (1) aplicar un material de revestimiento de base acuoso pigmentado al defecto, (2) formar una película de polímero a partir del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de revestimiento transparente sobre la película de revestimiento de base resultante, y posteriormente (4) curar la película de revestimiento de base junto con la película de revestimiento transparente.

La invención se refiere además a los materiales de base acuosos pigmentados que son adecuados para la producción de sistemas de pintura de color y/o efecto de múltiples capas, y también para el uso de fosfitos en materiales de revestimiento de base acuosos pigmentados.

El método descrito anteriormente es conocido (cf., por ejemplo, la aplicación de patente alemana DE 19948 004 Al, página 17, línea 37, a página 19, línea 22, o de la patente alemana DE 10043 405 Cl, columna 3, párrafo

[0018], y la columna 8, párrafo

[0052], a la columna 9, párrafo

[0057], en conjunción con la columna 6, párrafo

[0039], a la columna 8, párrafo

[0050]) y se utiliza ampliamente, por ejemplo, no sólo para el acabado del OEM pero también para el repintado de carrocerías de automóviles.

El uso de fosfitos en los sistemas de revestimiento es conocido en principio. JP 10028924 se refiere, por ejemplo, al reducir la coloración amarillenta de composiciones de material de revestimiento para el revestimiento de los parachoques. Se describe el uso de fosfitos en sistemas de revestimiento basados en solventes.

Con el método de revestimiento de base/revestimiento transparente utilizado en cuestión, que usa un proceso húmedo, se obtienen sistemas de pintura de color y/o efecto de múltiples capas. En el transcurso en particular de acabado OEM automotriz, pueden producirse defectos en el acabado resultante. En donde se encuentran defectos en este acabado, conocido como el acabado original, se repara el acabado original. Cuando el acabado original, por ejemplo, tiene defectos ampliamente, todo el cuerpo o al menos una parte correspondiente es reparada, en otras palabras pintadas de una segunda vez. Cuando sólo requieren reparación pequeños defectos, sólo se repara el "punto" asi llamado, no todo el cuerpo. Esta operación se denomina "reparaciones de puntos". El acabado correspondiente debe ser estable posteriormente a la exposición a la humedad, que es, después de la prueba de atmosferas asi llamadas de acuerdo con la norma EN ISO 6270-2, por ejemplo, no debe haber hinchazón o burbujas observables en absoluto. Los defectos antes mencionados de hinchazón y burbujas también se identifican como defectos reversibles, ya que después de la exposición al agua de condensación pueden desaparecer de nuevo en una regeneración posterior correspondiente.

Por lo tanto, el objetivo en el cual se basa la presente invención que provee un método del tipo descrito antes, por lo que se pueden obtener los sistemas de pintura de color y/o efecto de múltiples revestimiento, con relación a los sistemas de pintura de la téenica anterior, presentan una mejor idoneidad del material de revestimiento para el repintado. La intención es también proporcionar un método por el cual pueden ser reparados los defectos en el sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas. Una idoneidad mejorada del material de revestimiento para el repintado significa que después de la exposición al agua de condensación y después de un tiempo de regeneración de 24 horas, por ejemplo, los sistemas de pintura reparados ya no exhiben cualquiera de los defectos reversibles identificados anteriormente, tales como la hinchazón y formación de burbujas.

Este objeto se logra sorprendentemente por el uso en la etapa (1) del método de capa base/capa transparente anteriormente descrito de un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende al menos un fosfito de la siguiente fórmula estructural (I): en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso , basado en el peso total del material de base acuoso aplicado en la etapa (1).

En la etapa (1) del método de la invención, es posible en principio utilizar todos los materiales de base acuosos conocidos, siempre que contengan al menos uno de los fosfatos definidos anteriormente y que la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos lo fosfitos de fórmula estructurales (I) sea de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Los materiales de capa base se identifican como "acuosos" cuando contienen de 30% a 70% en peso acuoso, basado en el peso total del material de base. Los términos " materiales de revestimiento de base acuosa" y "material de revestimiento de base acuoso" se usan como términos sinónimos en esta especificación.

Los materiales de revestimiento de base utilizados de acuerdo con la invención comprenden pigmentos de color y/o efecto. Los pigmentos de color y pigmentos de efecto de este tipo son conocidos por el experto en la materia y se describen por ejemplo en Rómpp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thieme Verlag, Stuttgart, Nueva York, 1998, páginas 176 y 451. La fracción de los pigmentos puede estar situada por ejemplo en el intervalo de 1 a 40% en peso, preferiblemente de 2% a 20% en peso, más preferiblemente de 5% a 15% en peso, basado en el peso total del material de revestimiento de base acuoso pigmentado.

En el contexto de la presente invención se prefiere el uso de materiales de revestimiento de base que como aglutinantes comprenden aglutinantes que son curables físicamente, térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica.

El término "(met) aerilato" se destina a continuación para referirse tanto a aerilato y metacrilato. En otras palabras, por lo tanto, un polímero correspondiente se construye tanto de acrilatos como de metacrilatos. Puede, sin embargo, de igual manera estar construido exclusivamente de acrilatos o exclusivamente de los metacrilatos.

Con especial preferencia al menos una resina de poliuretano saturado o insaturado está presente como aglutinante. Los materiales de revestimiento de este tipo que comprende resina de poliuretano pueden igualmente ser curados normalmente físicamente, térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica.

Para los fines de la presente invención, el término "endurecimiento físico" indica la formación de una película por la pérdida de disolvente a partir de soluciones de polímeros o dispersiones de polímeros. Normalmente no hay agentes de entrelazamiento son necesarias para tal curación.

En el contexto de la presente invención el término "curado térmico" denota el entrelazamiento iniciado por calor de una película de revestimiento, para el que ya sea un agente de entrelazamiento separado o demás aglutinantes de auto-entrelazamiento son, o se emplean en, el material madre de revestimiento. El agente de entrelazamiento comprende grupos funcionales reactivos que son complementarios a los grupos funcionales reactivos presentes en los aglutinantes. Esto se conoce normalmente por aquellos en la téenica como entrelazamiento externo. Cuando los grupos funcionales reactivos complementarios o grupos funcionales autorreactivos, es decir, grupos que reaccionan con los grupos de la misma clase, ya están presentes en las moléculas de aglutinante, los aglutinantes son de auto-entrelazamiento. Los ejemplos de grupos reactivos complementarios adecuados funcionales y grupos funcionales autorreactivos se conocen de la solicitud de patente alemana DE 199 30 665 Al, página 7, línea 28 a la página 9, línea 24.

En el contexto de la presente invención, la radiación actínica significa radiación electromagnética, como infrarrojo cercano (NIR), radiación UV, más en particular radiación UV, y radiación de partículas tal como haces de electrones. El curado por radiación UV se inicia típicamente por fotoiniciadores radicales o catiónicos.

Cuando la curación térmica y la curación con luz actínica se emplean de forma conjunta, también se utiliza el término "curación doble".

La presente invención se prefiere a materiales de revestimiento de base que son curables térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actínica, en otras palabras, por curación doble. Especialmente son preferidos los materiales de revestimiento de base que comprenden una resina de poliurctano como aglutinante y una resina amino o un poliisocianato bloqueado o no bloqueado, preferiblemente una resina de amino, como agente de entrelazamiento. Entre las resinas amino, resinas de melamina, se prefieren más particularmente.

La resina de poliuretano que está presente preferiblemente puede haber sido hidrófila estabilizada iónicamente y/o no iónicamente. En las modalidades preferidas de la presente invención, la resina de poliuretano hidrófila se estabiliza iónicamente. Las resinas de poliuretano preferidas son lineales o contienen ramificaciones. Con particular preferencia la resina de poliuretano es una resina que está conectada con monómeros olefínicamente insaturados.

Los monómeros olefínicamente insaturados unidos a la resina de poliuretano (A) son monómeros que contienen preferiblemente acrilato y/o metacrilato, formando de este modo de (met) acrilatos de poliuretano. Con muy especial preferencia la resina de poliuretano es un (met) acrilato de poliuretano. La resina de poliuretano es preferiblemente presente curable físicamente, térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actínica. Más particularmente es curable térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica. Con especial preferencia la resina de poliuretano comprende grupos funcionales reactivos que permiten el entrelazamiento externo.

Las resinas de poliuretano saturadas o insaturadas adecuadas se describen en, por ejemplo - Solicitud de patente alemana DE 199 14 896 Al, columna 1, líneas 29 a 49 y la columna 4, línea 23 a la columna 11, línea 5; - Solicitud de patente alemana DE 199 48 004 Al, página 4, línea 19 a la página 13, línea 48; - Solicitud de patente europea EP 0 228 003 Al, página 3, linea 24 a la página 5, linea 40; - Solicitud de patente europea EP 0 634 431 Al, página 3, línea 38 a página 8, línea 9; o - Solicitud de patente internacional WO 92/15405, página 2, línea 35 a la página 10, línea 32.

Para la preparación de la resina de poliuretano se prefiere utilizar poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, alifáticos-cicloalifáticos, aromáticos, alifáticos-aromáticos y/o cicloalifáticos - aromáticos que se conocen por un experto en la materia.

Como componente de alcohol para la preparación de las resinas de poliuretano se prefieren usar los polioles saturados e insaturados de alto peso molecular y de bajo peso molecular, y también, opcionalmente, también monoalcoholes, en cantidades menores, estos alcoholes que se conocen por los expertos. Los polioles de bajo peso molecular utilizados son, más particularmente, dioles y, en cantidades menores, ensayos, con el propósito de la introducción de las ramificaciones. Los ejemplos de polioles adecuados de masa molecular relativamente alta son polioles de poliéster y/o polioles de poliéter olefinicamente saturados o insaturados. En particular los polioles de alto peso molecular son polioles de poliéster, más particularmente los que tienen un peso molecular promedio en número de 400 a 5000 g/mol (medido por cromatografía de permeación en gel frente a un patrón de poliestireno, utilizando tetrahidrofurano como eluyente).

Para el propósito de la estabilización hidrófila y/o para aumentar la dispersabilidad en un medio acuoso, la resina de poliuretano que está presente preferiblemente puede comprender ciertos grupos y/o grupos iónicos que pueden ser convertidos en grupos iónicos (grupos potencialmente iónicos). Tales resinas de poliuretano se conocen en el contexto de la presente invención como resinas de poliuretano hidrófilas iónicamente estabilizadas. Del mismo modo los presentes pueden ser grupos hidrófilamente modificadores no iónicos. Sin embargo, se prefieren los poliuretanos iónica e hidrofílicamente estabilizados. Más específicamente los grupos de modificación son alternativamente - grupos funcionales que pueden ser convertidos por los agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización en los cationes, y/o grupos catiónicos (modificación catiónica) O - grupos funcionales que se pueden convertir por agentes neutralizantes en aniones, y/o grupos aniónicos (modificación aniónica) y/o - grupos hidrofílicos no iónicos (modificación no iónica).

Como el experto en la materia es consciente, los grupos funcionales para la modificación catiónica son, por ejemplo, grupos amino primarios, secundarios y/o terciarios, grupos sulfuro secundarios y/o grupos fosfina terciarios, grupos amino terciarios y más particularmente grupos sulfuro secundarios (grupos funcionales que se pueden convertir mediante agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización en grupos catiónicos). Además se deben mencionar los grupos catiónicos preparados a partir de los grupos funcionales antes mencionados utilizando agentes de neutralización y/o agentes de cuaternización que son conocidos para la persona experta, los grupos catiónicos son tales que son grupos de amonio primarios, secundarios, terciarios y/o cuaternarios, grupos sulfonio terciarios y/o grupos fosfonio cuaternarios, más particularmente grupos amonio cuaternarios y grupos sulfonio terciarios.

Los grupos funcionales para la modificación aniónica son, como se sabe, por ejemplo, grupos carboxílico, sulfónico y/o de ácido fosfónico, grupos ácidos carboxilicos (especialmente los grupos funcionales que pueden ser convertidos por los agentes en grupos aniónicos neutralizantes), y también grupos aniónicos preparados a partir de los grupos funcionales antes mencionados utilizando agentes neutralizantes que son conocidos para el experto, dichos grupos aniónicos siendo tal como grupos carboxilato, sulfonato y/o fosfonato.

Los grupos funcionales de modificación hidrófilos no iónicos son preferiblemente grupos poli (oxialquileno), más en particular grupos poli (oxietileno).

Las modificaciones iónicamente hidrófilas pueden ser introducidas en la resina de poliuretano por medio de monómeros que contienen los grupos (potencialmente) iónicos. Las modificaciones no iónicas se introducen por ejemplo, mediante la incorporación de polímeros de poli (óxido de etileno) como grupos colgantes o terminales de las moléculas de poliuretano. Las modificaciones hidrófilas se introducen, por ejemplo, a través de compuestos que comprenden al menos un grupo que es reactivo frente a grupos isocianato, preferiblemente al menos un grupo hidroxilo. Para la introducción de la modificación iónica es posible utilizar monómeros que, además de los grupos modificadores contienen al menos un grupo hidroxilo. Para la introducción de las modificaciones no iónicas se prefieren utilizar los polieterdioles y/o alcoholes alcoxipoli (oxialquileno) que son conocidos para la persona experta.

La resina de poliuretano puede ser preferiblemente un polímero de injerto. Más particularmente, es una resina de poliuretano injertada por medio de compuestos olefínicamente insaturados, preferiblemente monómeros olefínicamente insaturados. En este caso, por lo tanto, el poliuretano se injerta, por ejemplo, con grupos laterales y/o cadenas laterales que se basan en monómeros insaturados olefínicamente. Más particularmente estos son cadenas laterales basados en poli (met) acrilatos. Los poli (met) acrilatos en el contexto de la presente invención son polímeros o radicales poliméricos que comprenden acrilato y/o monómeros que contienen grupos metacrilato, que consisten preferiblemente de acrilato y/o monómeros que contienen grupos metacrilato. Las cadenas laterales basadas en poli (met) acrilatos son cadenas laterales que se construyen en el curso de la polimerización de injerto usando monómeros que contienen grupos (met) acrilato. En la polimerización por injerto en este caso, se prefiere utilizar más de 50 % en moles, más particularmente más de 75% en moles, y más particularmente 100% en moles de monómeros que contienen grupos (met) acrilato, basado en la cantidad total de los monómeros utilizado en la polimerización por injerto.

Las cadenas laterales descritas se introducen en el polímero preferiblemente después de la preparación de una dispersión de resina de poliuretano primaria. En este caso la resina presente en la dispersión primaria puede contener grupos colgantes y/o terminales olefínicamente insaturados, vía los cuales la polimerización de injertos procede entonces con los compuestos olefínicamene insaturados. La resina de poliuretano para injertar por lo tanto puede ser una resina d epoliuretano insaturada (Aj. La resina de poliuretano para el injerto puede, entonces, ser una resina de poliuretano insaturado (A). La polimerización de injerto es entonces una polimerización de radicales de los reactivos olefínicamente insaturados. También es posible, por ejemplo, que los compuestos olefínicamente insaturados utilizados para la polimerización de injerto comprendan al menos un grupo hidroxilo. En ese caso, puede también ser primero un archivo adjunto de los compuestos olefinicamente insaturados a través de estos grupos hidroxilo, mediante reacción con grupos isocianato libres de la resina de poliuretano. Esta unión toma lugar en lugar de, o además de la reacción de radicales de los compuestos olefinicamente insaturados con los grupos colgantes y/o terminales olefinicamente insaturados opcionalmente presentes de la resina de poliuretano. Después de lo cual se describe de nuevo como antes la polimerización de injerto vía la polimerización de radicales. Lo que se obtiene son, a cualquier régimen, resinas de poliuretano injertadas con compuestos olefinicamente insaturados, preferiblemente monómeros olefinicamente insaturados.

Como compuestos olefinicamente insaturados con el que la resina de poliuretano (A) se injerta preferiblemente es posible utilizar monómeros prácticamente radicalmente polimerizables, olefinicamente insaturados y orgánicos que están disponibles para la persona experta para estos fines. Los siguientes pueden mencionarse como ejemplos de ciertas clases preferidas de monómero: - ésteres de hidroxialquilo de ácido (met) acrilico o de otros ácidos carboxilicos alfa, beta-etilénicamente insaturados, - ésteres (met) acrilicos de alquilo y/o ésteres de cicloalquilo que tienen hasta 20 átomos de carbono en los monómeros de alquilo de radicales etilénicamente insaturados que comprenden al menos un grupo ácido, más particularmente, precisamente, un grupo carboxilo, tal como ácido (met) acrilico, por ejemplo, ésteres vinilicos de ácidos monocarboxilicos ramificados en alfa que tienen 5 a 18 átomos de carbono, productos de reacción de ácido (met) acrilico con el éster de glicidilo de un ácido monocarboxilico ramificado en alfa que tiene 5 a 18 átomos de carbono, otros monómeros etilénicamente insaturados tales como d efinas (etileno por ejemplo), (met) acrilamidas, hidrocarburos aromáticos vinilicos (por ejemplo estireno), compuestos de vinilo tales como cloruro de vinilo y/o éteres vinilicos tales como éter etil vinilico.

Se prefiere usar monómeros que contienen grupos (met) acrilato, y por lo tanto las cadenas laterales injertadas que son cadenas laterales a base de poli (met) acrilato.

Los grupos colgantes y/o terminales olefinicamente insaturados en la resina de poliuretano, via los cuales la polimerización de injerto con los compuestos olefinicamente insaturados pueden proceder, se introducen en la resina de poliuretano preferiblemente 'via monómeros particulares. Estos monómeros particulares, además de un grupo olefínicamente insaturado, comprenden además, por ejemplo, por lo menos un grupo que es reactivo a los grupos isocianato. Se prefieren los grupos hidroxilo y también los grupos amino primarios y secundarios. Son especialmente preferidos los grupos hidroxilo.

Desde luego también es posible emplear los monómeros descritos via los cuales los grupos colgantes y/o terminales olefínicamente insaturados pueden introducirse en la resina de poliuretano sin que la resina de poliuretano sea injertada subsiguiente y adicionalmente con compuestos olefínicamente insaturados. Sin embargo, se prefiere que la resina de poliuretano sea injertada con compuestos olefínicamente insaturados.

La resina de poliuretano que preferiblemente está presente puede ser un aglutinante de entrelazamiento propio y/o externamente entrelazante. La resina de poliuretano preferiblemente comprende grupos funcionales reactivos a través de los cuales es posible el entrelazamiento externo. En este caso le material de revestimiento de base acuoso pigmentado comprende preferiblemente pero lo menos un agente de entrelazamiento. Más particularmente, los grupos funcionales reactivos que permiten el entrelazamiento externo son grupos hidroxilo. Con ventaja particular es posible en el contexto del método de la invención usar resinas de poliuretano funcionales con polihidroxi. Esto significa que la resina de poliuretano contiene en promedio más de un grupo hidroxilo por molécula.

La resina de poliuretano se prepara por las téenicas comunes de química de polímeros. Por esto se entiende, por ejemplo, la polimerización de poliisocianatos y polioles a poliuretanos y la polimerización de injerto que preferiblemente sigue con compuestos olefínicamente insaturados. Estas técnicas se conocen por el experto y pueden adaptarse individualmente. Los procesos de preparación ilustrativos y las condiciones de reacción se encuentran en la especificación de patente europea EP 0521 928 Bl, página 2, línea 57 a página 8, línea 16.

Si los materiales del revestimiento de base usados preferiblemente están presente en forma de sistemas de entrelazamiento, el contenido de resina de poliuretano es de 50% a 100% en peso, preferiblemente de 50 a 90% en peso y más preferiblemente de 50% a 80% en peso, con base en los sólidos de formación de película del material de revestimiento de base.

Por sólidos de formación de película se entiende la fracción en peso no volátil del material de base, sin pigmentos y cualquier relleno. Los sólidos formadores de película pueden determinarse como sigue: una muestra del material de revestimiento de base acuosa pigmentada (aproximadamente 1 g) se mezcla con de 50 a 100 veces la cantidad de tetrahidrofurano y después se agitó durante alrededor de 10 minutos. Los pigmentos insolubles y cualquier relleno se eliminan luego por filtración, el residuo se lava con un poco de THF, y el THF se elimina del filtrado resultante en un evaporador rotatorio. El residuo del filtrado se secó a 120 °C durante dos horas, y se pesan los sólidos de formación de película resultantes.

En el caso de los sistemas de entrelazamiento externa, el contenido de resina de poliuretano se encuentra entre 10% y 80% en peso, preferiblemente entre 15% y 75% en peso y más preferiblemente entre 20% y 70% en peso, basado en cada caso en los sólidos de formación de película del material de base.

La resina de poliuretano preferiblemente presente preferiblemente posee un peso molecular promedio en número de 200 a 30 000 g/mol, preferiblemente de 2000 a 20 000 g/mol (medido por cromatografía de permeación en gel frente a un patrón de poliestireno, utilizando tetrahidrofurano como eluyente). Posee además, por ejemplo, un número de hidroxilo de 0 a 250 mg KOH/g, pero más particularmente de 20 a 150 mg KOH/g. El número de ácido de la resina de poliuretano es preferiblemente de 5 a 200 mg KOH/g, más particularmente de 10 a 40 mg KOH/g. El índice de hidroxilo se determina de acuerdo con la norma DIN/ISO 4629, el indice de ácido de acuerdo con DIN 53402.

Es esencial para la invención que los materiales base acuosas utilizadas en la etapa (1) del método de la invención comprenden al menos un fosfito que se caracteriza por la formula estructural (I): en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona de entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos.

Se prefiere que dos o todos los radicales R1 a R3 se selecciona del grupo de los hidrocarburos alifáticos.

Cuando no todos de los radicales R1 a R3 se seleccionan del grupo de los hidrocarburos alifáticos, los radicales restantes se seleccionan preferiblemente del grupo de los hidrocarburos aromáticos. Los hidrocarburos aromáticos preferiblemente comprenden un grupo fenilo. Los radicales hidrocarburo alifáticos identificados antes comprenden cada uno un radical de C1-C20, más preferiblemente un radical Ci-Cis y muy preferiblemente un radical de C1-C16.

Se prefiere además que el hidrocarburo alifático comprende un radical alquilo lineal o ramificado. Un radical alquilo lineal o ramificado de esta clase preferiblemente es un radical de C1-C20, más preferiblemente un radical de Ci-Cie y muy preferiblemente un radical de C1-C16.

El radical alquilo es preferiblemente ramificado. Se da preferencia particular a un radical isoalquilo de la fórmula general -(CH2)n-CH(CH3)2 con n = 1 a 17. Más preferiblemente, n = 5 a 14 y muy preferentemente n = 6 a 12. Este radical es por ejemplo un isodecilo o un radical isotridecílico.

En una forma de modalidad especialmente preferida del fosfito para uso de acuerdo con la invención, todos los tres radicales R1 a R3 son un radical isoalquilo de la fórmula general -(CH2)n~CH(CH3)2 con n 6 a 12, y el radical restante es un grupo fenilo.

Por lo menos un fosfito se selecciona preferiblemente del grupo que consiste de fosfito de triisodecilo, fosfito de triisotridecilo (= Mark® 305) y diisodecil fosfito de fenilo (=Mark® CH 300). Mark® 300 y Mark® 305 identifican los nombres de marca de la empresa Galata Chemicals.

La suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% % en peso, preferiblemente de 0.1% a 4.5% en peso y más preferiblemente de 0.15% a 4% en peso, basado en el total peso del material de base acuosa aplicada en la etapa (1).

Cuando la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es inferior a 0.1% en peso, basado en el peso total del material de revestimiento de base acuosa aplicada en la etapa (1), el objeto sobre el que se basa la invención. Cuando la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de más de 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1), se producen desventajas, tales como, por ejemplo, un deterioro en la adhesión en el caso de los sistemas de sub-horneados.

La suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Cuando se utilizan modalidades preferidas de dicho fosfito, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todas las modalidades preferida de dicho fosfito es preferiblemente igualmente 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Con preferencia particular el material de revestimiento de base acuosa aplicada en la etapa (1) comprende, tal como fosfito, las modalidades preferidas exclusivamente de dicho fosfito.

En una modalidad preferida, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 4.5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Las modalidades preferidas en donde se utilizan dichos fosfitos, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todas las modalidades preferidas de dicho fosfito es preferiblemente igualmente de 0.1% a 4.5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Con particular preferencia la capa de base acuosa material aplicada en la etapa (1) comprende, tal como fosfito, las modalidades preferidas exclusivamente de dicho fosfito.

En una modalidad particularmente preferida, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.15% a 4% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1). Cuando se utilizan modalidades preferidas de dicho fosfito, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todas las modalidades preferida de dicho fosfito es preferiblemente del mismo modo 0.15% a 4% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicado: en la etapa (1). Con preferencia particular el material de revestimiento de base acuosa aplicado en la etapa (1) comprende, tal como fosfito, las modalidades preferidas exclusivamente de dicho fosfito.

Como un ejemplo de modalidades de dicho fosfito que se prefieren en este contexto, se puede hacer mención de fosfitos de la formula estructural (I) en donde los tres radicales R1 a R3 son un radical isoalquilo de la fórmula general -(CH2)n-CH(CH3)2 con n = 6 a 12.

Como otro ejemplo de modalidades del fosfito que se prefieren en este contexto, se puede mencionar los fosfitos de la fórmula estructural (I) en donde precisamente dos de los radicales R1 a R3 son un radical isoalquilo de la fórmula general -(CH2)n-CH(CH3)2 con n = 6 a 12 y el radical restante es un grupo fenilo.

Como un ejemplo adicional de las modalidades de dicho fosfito que se prefieren en este contexto, se puede hacer mención de fosfito de triisodecilo, fosfito de triisotridecilo, y fosfito de fenil diisodecilo.

Con preferencia también hay un espesante presente. Los espesantes adecuados son espesantes inorgánicos del grupo de los filosilicatos. Además de los espesantes inorgánicos, sin embargo, también es posible utilizar uno o más espesantes orgánicos. Estos se seleccionan preferiblemente del grupo gue consiste en espesantes de copolimero de ácido (met) acrilico a (met} acrilato, tales como, por ejemplo, el producto comercial Viscalex HV30 (Ciba, BASF) y espesantes de poliuretano, tales como, por ejemplo, el producto comercial DSX® 1550 de Cognis. Los espesantes del copolimero de ácido (met) acrilico-(met)acrilato son aquellos que además de ácido acrilico y/o ácido metacrilico también comprenden la forma copolimerizada de uno o más ésteres acrilicos (es decir, acrilatos) y/o uno más ésteres metacrilicos (es decir, metacrilatos). Una característica común a los espesantes de copolimero de ácido (met)acrilico-(met)acrilato es que en medio alcalino, en otras palabras a niveles de pH >7, más particularmente > 7.5, exhiben una elevación aguda en viscosidad, que pertenece a formación de sales por el ácido acrilico y/o ácido metacrilico, en otras palabras la formación de grupos carboxilato. En donde e usan los ésteres (met)acrilicos que se forman de ácido (met)acrilico y un alcanol de C1-C6, los espesantes de copolimero de ácido (met)acrilico-(met)acrilato resultantes son sustancialmente no asociativos en su efecto, tal como por ejemplo el Viscalex HV30 mencionados antes. Los espesantes de copolimero de ácido (met)acrilico-(met)acrilato sustancialmente no asociativos también se denominan en la literatura como espesantes ASE (emulsión o dispersión soluble/hinchable en álcali). Como espesantes de copolimero de ácido (met)acrilico/(met)acrilato) también es posible, sin embargo, usa los referidos como espesantes HASE (emulsiones o dispersiones solubles aniónicas hidrofóbicamente modificadas). Estos se obtienen si el alcanol usado, en lugar de o además de los alcanoles de C1-C6, comprenden alcand és que tienen un número mayor de átomos de carbono, por ejemplo de 7 a 30, o de 8 a 20 átomos de carbono. Los espesantes HASE tienen un efecto espesante sustancialmente asociativo. Sobre la base de sus propiedades espesantes, los espesantes de copolimero de ácido (met)acrilico-(met)acrilato que se pueden usar no son adecuados como resinas aglutinantes y por lo tanto no se incluyen entre los aglutinantes físicamente, térmicamente o térmicamente y actínicamente curables, que se identifican como aglutinantes y por lo tanto son explícitamente diferentes de los aglutinantes basados en poli(met)acrilato que se pueden usar en las composiciones de revestimiento de base de la invención. Los espesantes de poliuretano son los espesantes asociativos a los que se hace referencia en la literatura como HEUR (modificantes de reología de uretano de óxido de etileno hidrofóbicamente modificado). En términos químicos son copolímeros de bloques ramificados o no ramificados no iónicos de cadenas de óxido de polietileno (algunas veces también cadenas de óxido de polipropileno) que se enlazan entre ellos vía enlaces de uretano y que portan grupos alquilo o alquileno de cadena larga terminal que tienen de 8 a 30 átomos de carbono. Ejemplos de grupos alquilo típicos son grupos dodecilo o estearilo; un ejemplo de un grupo alquenilo típico es un grupo oleilo; un grupo arilo típico es el grupo fenilo; y un ejemplo de un grupo arilo alquilado típico es un grupo nonilfenilo. Tomando en cuenta sus propiedades y estructura espesante, los espesantes de poliuretano no son adecuados como resinas aglutinantes física, térmicamente o tanto térmicamente y físicamente curables. Por lo tanto son explícitamente diferentes de los poliuretanos que se pueden usar como aglutinantes en las composiciones de revestimiento de base de la invención.

El material de revestimiento de base acuosa pigmentada que se va a utilizar preferiblemente comprende además al menos un poliéster, más particularmente un poliéster que tiene un peso molecular promedio en número de 400 a 5000 g/mol (medido por cromatografía de permeación en gel frente a un patrón de poliestireno, utilizando tetrahidrofurano como eluato). Poliésteres correspondientes se describen en el documento DE 4009858 en la columna 6, línea 53 a la columna 7, línea 61 y la columna 10, línea 24 a la columna 13, línea 3.

El material de revestimiento de base acuosa pigmentada puede comprender además al menos un adyuvante. Ejemplos de tales adyuvantes son sales que se pueden descomponer térmicamente sin dejar residuos o sustancialmente sin residuos, físicamente, térmicamente y/o aglutinantes de resina curable por radiación actínica que son diferentes de resinas de poliuretano, agentes de entrelazamiento adicional, disolventes orgánicos, diluyentes reactivos, pigmentos transparentes, cargas, colorantes solubles molecularmente dispersamente, nanopartículas, estabilizadores de luz, antioxidantes, agentes desaireadores, emulsionantes, aditivos de deslizamiento, inhibidores de polimerización, iniciadores de polimerización por radicales, promotores de adhesión, agentes de control de flujo, auxiliares de formación de película, agentes de control SAG (SCA), retardantes de flama, inhibidores de corrosión, ceras, secantes, biocidas y agentes de coincidencia.

Los adyuvantes adecuados del tipo mencionado anteriormente son conocidos por ejemplo a partir de - Solicitud de patente alemana DE 199 48 004 Al, página 14, línea 4, a la página 17, línea 5, y Patente alemana DE 100 43 405 Cl, columna 5, párrafos

[0031] a

[0033].

Se utilizan en las cantidades habituales y conocidas.

El contenido de sólidos de los materiales de revestimiento de base utilizados de acuerdo con la invención puede variar de acuerdo a las necesidades de cada caso a mano. El contenido de sólidos es guiado principalmente por la viscosidad que es necesario para la aplicación, especialmente para la aplicación por pulverización, y por tanto pueden ser ajustados por el experto en la materia sobre la base de su conocimiento general común, con la asistencia en su caso de unos pocos ensayos de orientación.

El contenido de sólidos de los materiales de capa base es preferiblemente de 5% a 70% en peso, más preferiblemente de 10% a 65% en peso, y con más preferencia particular 15% a 60% en peso.

El contenido de sólidos es que la fracción de peso que permanece como un residuo en la evaporación bajo condiciones definidas. En la presente memoria, los sólidos se determinan de acuerdo con DIN EN ISO 3251. El tiempo de medición fue de 60 minutos a 125 °C.

Los materiales de revestimiento de base utilizados de acuerdo con la invención se pueden preparar usando los conjuntos de mezcla y métodos que son habituales y conocidos para la producción de materiales de revestimiento de base de mezcla.

Los materiales de capa base de la invención se pueden emplear como sistemas de un componente (1K), dos componentes (2C) o multicomponentes (3C, 4C). Se prefieren los sistemas 1K.

En sistemas de un componente (1K), el aglutinante y agente de entrelazamiento están presentes uno junto al otro, es decir, en un componente. Un requisito previo para esto es que los dos constituyentes se someten a entrelazamiento uno con el otro sólo a temperaturas relativamente altas y/o sobre la exposición a la radiación actínica.

En sistemas de dos componentes (2K), por ejemplo, el aglutinante y el agente de entrelazamiento están presentes por separado uno de otro en al menos dos componentes, que no se combinan hasta poco antes de la aplicación. Esta forma se selecciona cuando aglutinante y agente de entrelazamiento se someten a reacción entre si incluso a temperatura ambiente. Los materiales de revestimiento de este tipo se emplean especialmente para el revestimiento de sustratos térmicamente sensibles, más particularmente en el repintado de automóviles.

El material de revestimiento de base acuosa pigmentada utiliza de acuerdo con la invención se puede aplicar a un sustrato en los espesores de película que son habituales en el contexto de la industria del automóvil en el intervalo de, por ejemplo, de 5 a 100 micrómetros, preferiblemente de 5 a 60 micrómetros. Esto se hace mediante el empleo de, por ejemplo, los métodos conocidos tales como pulverización, rasqueta, extensión, vertido, inmersión, impregnación, goteo o rolado. Se prefiere emplear métodos de pulverización de aplicación, tales como, por ejemplo, pulverización con aire comprimido, pulverización sin aire, la rotación de alta velocidad, o aplicación por pulverización electrostática (ESTA), combinado opcionalmente con aplicación por pulverización en caliente, tales como por ejemplo pulverización con aire caliente.

Después de aplicar el material de revestimiento de base acuosa pigmentada, se puede secar mediante téenicas conocidas. Por ejemplo, materiales de revestimiento de base 1K se pueden vaporizar instantáneamente a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos y posteriormente se seca preferiblemente a temperaturas ligeramente elevadas, opcionalmente, de 30 a 80 °C. La desactivación y secado en el contexto de la presente invención significa la evaporación de disolventes orgánicos y/o agua mediante el cual el material de revestimiento se seca, pero aún no se cura. O como odavia no se forma la película de revestimiento totalmente entrelazado.

Un material de revestimiento comercialmente transparente habitual se aplica entonces igualmente por técnicas comunes, los espesores de película de nuevo están en los rangos comunes, tal como 5 a 100 micrómetros, por ejemplo. Los materiales de revestimiento transparente de este tipo son conocidos por la persona experta.

Después de que se ha aplicado la capa transparente se puede vaporizar instantáneamente a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos, por ejemplo, y opcionalmente se seca. El material de base transparente se cura a continuación, junto con el material de capa base pigmentada aplicada. Aquí, por ejemplo, las reacciones de entrelazamiento se llevan a cabo, produciendo un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas de la invención sobre un sustrato. La curación se lleva a cabo preferiblemente térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actinica, a temperaturas de 80 y 200 °C.

El método de la invención se puede utilizar para la capa metálica y sustratos no metálicos, más particularmente sustratos de plástico, preferiblemente de carrocerías de automóviles o partes de los mismos.

La invención proporciona además un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas que es producible por el método de la invención. Por lo tanto, las observaciones anteriores con respecto al material de revestimiento de base acuosa que se utilizan por ejemplo en la etapa (1} del método de la invención para la producción de un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas, y también acerca del fosfito que está presente en el mismo, aplicar igualmente al sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas en cuestión. Esto es cierto en particular también para todas las características indicadas preferidas, más preferidas y muy preferidas.

La presente invención se refiere además al método descrito anteriormente para la reparación de defectos en los sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas según la invención, en donde en la etapa (1} se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende al menos un fosfito de la siguiente fórmula estructural (I}: en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, por otra parte, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (1} es de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1).

Se prefiere que el material de revestimiento de base acuosa utilizada en la etapa (1) del método de la invención para la reparación de defectos para que sea la misma que la que se utiliza en el método de la invención para la producción de un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas. Las observaciones anteriores relativas al material de revestimiento de base acuosa, por tanto, se aplican también al método en cuestión para la reparación de defectos en un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas. Esto es especialmente cierto también para todas las características indicadas preferidas, más preferidas y muy preferidas.

Como es sabido, los sistemas de pintura de color y/o efecto de múltiples capas producidos usando el método de la invención pueden exhibir defectos. Los defectos o defectos en la película, son generalmente interrupciones y en el revestimiento, y por lo general se denominan según su forma o su aspecto. El experto sabe de una multiplicidad de tipos posibles de tales defectos en la película. Ellos se describen por ejemplo en Rómpp-Lexikon Lacke und Druckfarben, Georg Thie e Verlag, Stuttgart, Nueva York, 1998, página 235, "defectos de película".

Dichos defectos pueden ser reparados por el método de la invención descrita anteriormente.

Antes de aplicar el material de revestimiento de base acuosa pigmentada, el defecto puede ser eliminado.

La aplicación del material de base acuosa pigmentada al defecto en el acabado original se logra mediante atomización neumática. Tras la aplicación del material de base acuosa pigmentado, se puede secar mediante téenicas conocidas. Por ejemplo, el material de revestimiento base se puede secar a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos y posteriormente se seca a temperaturas ligeramente elevadas, opcionalmente, de 30 a 80 °C. Intermitente y secado en el contexto de la presente invención significa la evaporación de disolventes orgánicos y/o agua, como resultado de que la pintura se convierte en secadora, pero aún no se cura, o como todavía no se forma película de revestimiento totalmente entrelazado.

Se aplica un material de revestimiento transparente comercialmente habitual entonces, mediante técnicas que son igualmente común, al sitio de la reparación prevista. Como es generalmente habitual en la renovación del acabado y por lo tanto conocido por la persona experta, se prefiere utilizar lacas transparentes que se pueden curar incluso a temperaturas relativamente bajas de 30 a 80 °C. Lacas transparentes de dos componentes, en particular son adecuados para este propósito. Después de que se ha aplicado la capa transparente se puede vaporización instantánea a temperatura ambiente durante 1 a 60 minutos, por ejemplo y opcionalmente se seca. El material de revestimiento transparente se cura a continuación, junto con el material de capa base pigmentada aplicada. El curado se realiza preferiblemente térmicamente o tanto térmicamente como con radiación actínica a temperaturas de 30 a 80 °C.

La invención proporciona además un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que se caracteriza porque el material de capa de base comprende al menos un fosfito de la fórmula estructural siguiente (I): en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona de entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es 0.1% a 5% en peso basado en el peso total del material de base acuosa pigmentada.

Este material de revestimiento de base acuoso pigmentado es adecuado más particularmente para la producción de sistemas de pintura de color y/o efecto multicapa. Las observaciones anteriores relativas al material de revestimiento de base acuosa que se utilizan por ejemplo en la etapa (1) del método de la invención para producir un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas también acerca de la fosfito presente en el mismo, por lo tanto, se aplican igualmente al material de revestimiento de base pigmentado acuoso en cuestión. Esto es asi, en particular, también para todas las características anteriores preferidas, más preferidas y muy preferidas.

La presente invención proporciona adicionalmente, además, el uso de al menos un fosfito en materiales de revestimiento de base acuosos pigmentados para mejorar la estabilidad hacia la exposición a la humedad, y se caracteriza porque dicho material de capa de base comprende al menos un fosfito de la siguiente fórmula estructural (I): ( I ) en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa pigmentada.

Una mejora de la estabilidad hacia la exposición a la humedad significa una mejora en comparación con los materiales de base acuosos pigmentados que no comprenden fosfito para uso de acuerdo con la invención. La exposición a la humedad puede ser simulada con la ayuda por ejemplo de la norma EN ISO 6270-2.

Todas las observaciones anteriores relativas al material de revestimiento de base acuosa que se utilizan por ejemplo en la etapa (1) del método de la invención para la producción de un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas, y también acerca de la fosfito presente en el mismo, por lo tanto aplicarse por igual al uso inventivo de al menos un fosfito en materiales de revestimiento de base acuosos pigmentadas. Esto es asi, en particular, también para todas las características anteriores preferidas, más preferidas y muy preferidos.

Dicho fosfito se usa preferiblemente en repintado para mejorar la estabilidad hacia la exposición a la humedad. Por esto se entiende más particularmente que después de una exposición a la humedad ya no hay ningún defecto como hinchazón o formación de burbujas.

La invención se explica a continuació por medio de ejemplos.

Ejemplos 1.- Preparación de un material de revestimiento de base acuoso de plata 1 Los componentes incluidos en "fase acuosa" en el cuadro A se combinan con agitación en el orden indicado para formar una mezcla acuosa. En el siguiente paso, una mezcla orgánica se preparó a partir de los componentes enumerados bajo "fase orgánica". La mezcla orgánica se añadió a la mezcla acuosa. La mezcla combinada se agita a continuación durante 10 minutos y se ajusta con agua desionizada y dimetiletanolamina a un pH de 8 y a una viscosidad de pulverización de 58 mPas bajo una carga de cizallamiento de 1000/seg como se mide usando un viscosimetro rotativo (Rheomat RM 180 de instrumento Mettler-Toledo) a 23 °C.

Tabla A Material de revestimiento de base acuoso II: Para preparar el material de revestimiento de base acuosa según la invención II, el material de revestimiento de base acuoso 1 se mezcló con 0.5 partes en peso de fosfito de triisodecilo comercialmente disponible.

Material de revestimiento de base acuoso 12: Para preparar el material de revestimiento de base acuoso de la invención 12, el material de revestimiento de base acuoso 1 se mezcló con 1 parte en peso de fosfito de triisodecilo disponible comercialmente.

Material de revestimiento de base acuoso 13: Para preparar el material de revestimiento de base acuoso de la invención 13, el material de revestimiento de base acuoso 1 se mezcló con 2 partes en peso de fosfito de triisodecilo comercialmente disponibles.

Material de revestimiento de base acuoso 134: Para preparar el material de revestimiento de base acuoso de la invención 14, el material de revestimiento de base acuoso 1 se mezcló con 1 parte en peso de fosfito de triisodecilo comercialmente disponibles.

Material de revestimiento de base acuoso 15: Para preparar el material de revestimiento de base acuoso de la invención 15, el material de revestimiento de base acuoso 1 se mezcló con 1 parte en peso de fosfito de diisodecil fenilo comercialmente disponibles.

Tabla 1 : Composiciones de materiales de revestimiento de base a ase de agua 1 y II a 15 WBM [% en peso Fosfito 11 0.5 Triisodecil fosfito 12 1 Triisodecil fosfito 13 2 Triisodecil fosfito 14 1 Triisotridecil fosfito (= MarK CH 30S) 15 1 Diisodecil fosfito de fenilo ( Mark CH 300) Los porcentajes en peso en la tabla 1 se refieren a la fracción del fosfito en el material de revestimiento base acuoso respectivo.

Ensayo comparativo entre material de revestimiento de base acuoso 1 y materiales de revestimiento de base acuoso Para determinar la estabilidad frente a la incidencia de burbujas y la hinchazón después de almacenamiento acuoso de condensación, se producen sistemas de pintura de múltiples revestimientos de acuerdo con las siguientes instrucciones generales: Un panel de acero revestido con un electrorrevestimiento estándar catódico (Cathoguard® 800 de BASF Coatings GmbH) y con unas dimensiones de 10 x 20 cm se revistió con una subcapa de imprimación estándar (protector de superficies gris intermedio ALG 670173 de Hem elrath). Después del secado provisional de la subcapa de imprimación acuosa durante un periodo de 10 minutos a 80 °C, se horneó a una temperatura de 190 °C durante un periodo de 30 minutos.

A continuación, el material de revestimiento de base acuosa se aplicó neumáticamente. La capa base acuosa película de material resultante se vaporizó instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y posteriormente se secó en un horno de aire forzado a 70 °C durante 10 minutos. Sobre la película de revestimiento de base acuosa seca se aplicó una capa transparente de material de dos componentes habitualmente (Progloss® 345 de BASF Coatings GmbH). La película de capa transparente resultante se vaporizó instantáneamente a temperatura ambiente durante 20 minutos. La película de revestimiento de base acuosa y la capa transparente se curaron posteriormente en un horno de aire forzado a 160 °C durante 30 minutos. El presente sistema representa un sistema original sobrehorneado y se denomina en lo sucesivo como acabado original.

Este acabado original se desgasta con un papel de lija y luego se aplica el material de revestimiento de base acuoso neumáticamente a este acabado original erosionado. La película de revestimiento de base acuosa resultante se vaporiza instantáneamente a temperatura ambiente durante 2 minutos y después se secó en un horno de aire forzado a 70 °C durante 10 minutos. Un material de capa transparente de dos componentes a 80 °C (capa transparente de repintado, resistente a rayado, FF2305002K de BASF Coatings GmbH) se aplicó a la película de revestimiento de base acuoso seca. La de capa transparente resultante se vaporizó instantáneamente a temperatura ambiente durante 20 minutos. Posteriormente, la película de revestimiento de base acuosa y la de capa transparente se curaron en un horno de aire forzado a 80 °C durante 30 minutos.

Los paneles de acero tratadas de este modo se almacenaron a continuación durante un período de 10 días en una cámara de atmósfera de conformidad con la norma EN ISO 6270-2. Los paneles fueron inspeccionados posteriormente por formación de burbujas e hinchazón, directamente y 24 horas después de retirar la cámara de atmósfera. Los resultados de la inspección de los paneles de ensayo directamente después de la eliminación de la cámara atmosférica y 24 horas después de eliminar la cámara atmosférica no son diferentes. Los resultados de 24 horas se muestran en la tabla 2.

La aparición de burbujas se evaluó como sigue por una combinación de 2 valores: - El número de burbujas se evaluó por una cifra en cantidad de 1 a 5, con la identificación mi de muy pocas burbujas y un número muy grande de burbujas 5.

- El tamaño de las burbujas se evaluó por una cifra de tamaño igualmente de 1 a 5, con gl que denota burbujas muy pequeñas y g5 que denota burbujas muy grandes.

- La identificación mOgO, consecuentemente, denota un acabado que está libre de burbujas después de almacenar en una cámara atmosférica, y es un resultado satisfactorio en términos de formación de burbujas.

Tabla 2: burbujas/hinchazón de material de revestimiento de base acuoso 1 y materiales de revestimiento de base acuosos II a 15 WBM Burbujas Hinchazón Evaluación 1 m5gl ninguno insat. 11 mOgO ninguno sat. 12 mOgO ninguno sat. 13 mOgO ninguno sat. 14 mOgO ninguno sat. 15 mOgO ninguno sat.

Clave: m = número de burbujas g = tamaño de burbujas sat. = Resultado satisfactorio insat. = Resultado insatisfactorio Los resultados confirman que, al utilizar los fosfitos de la invención, ya no hay burbujas después de la exposición al agua de condensación y ya no hay casos de hinchazón visible.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1.- Un método para producir un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples revestimientos, por (1) aplicar un material de revestimiento de base acuosa pigmentada a un sustrato, (2) formar una película de polímero a partir del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de revestimiento transparente sobre la película de revestimiento de base resultante y, posteriormente, (4) curar la película de revestimiento de base junto con la de capa transparente, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende al menos un fosfito de la siguiente fórmula estructural (I): donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1).

2.- El método de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es 0.1% a 4.5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa material aplicado en la etapa (1).

3.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende como aglutinante al menos una resina de poliuretano saturado o insaturado.

4.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentado que comprende al menos un agente de entrelazamiento seleccionado del grupo que consiste en resinas amino y poliisocianatos bloqueados o no bloqueados.

5.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque dichos hidrocarburos alifáticos comprenden un radical de C1-C20.

6.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque dichos hidrocarburos alifáticos comprenden cada uno un radical isoalquilo de la fórmula general -(CH2)n-CH(CH3)2 con n = 1 a 17.

7.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque al menos un fosfito se selecciona del grupo que consiste de fosfito de triisodecilo, fosfito de triisotridecilo y fosfito de diisodecil fenilo.

8.- Un sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas producible por el método según las reivindicaciones 1 a 7.

9.- Un método para la reparación de defectos en el sistema de pintura de color y/o efecto de múltiples capas de acuerdo con la reivindicación 8, por (1) aplicar un material de revestimiento de base acuosa pigmentada al defecto, (2) formar una película de polímero a partir del material de revestimiento aplicado en la etapa (1), (3) aplicar un material de revestimiento transparente sobre la película de revestimiento de base resultante y, posteriormente, (4) curar la película de revestimiento de base junto con la película transparente, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende al menos un fosfito de la fórmula estructural siguiente (I): (I ) en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona de entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa aplicada en la etapa (1).

10.- El método de acuerdo con la reivindicación 9, caracterizado porque en la etapa (1) se utiliza un material de revestimiento de base acuosa pigmentada que comprende como aglutinante al menos una resina de poliuretano saturado o insaturado.

11.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 9 y 10, caracterizado porque en la etapa (1) se usa un material de revestimiento de base acuoso pigmentado que comprende al menos un agente de entrelazamiento seleccionado del grupo que consiste en resinas amino y poliisocianatos bloqueados o no bloqueados.

12.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 9 a 11, caracterizado porque dichos hidrocarburos alifáticos comprenden un radical de C1-C20.

13.- El método de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizado porque al menos un fosfito se selecciona del grupo que consiste de fosfito de triisodecilo, fosfito de triisotridecilo y fosfito de fenil diisodecilo.

14.- Un material de revestimiento de base acuosa pigmentada, caracterizado porque el material de capa de base comprende al menos un fosfito de la fórmula estructural siguiente (I): O O. R1 p R o R2 ( I) en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de las fracciones de porcentaje en peso de todos los fosfitos de fórmula estructural (I) es de 0.1% a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa pigmentada.

15.- El uso de al menos un fosfito en materiales de revestimiento de basa acuoso pigmentado para mejorar la estabilidad hacia la exposición a la humedad, caracterizado porque el material de revestimiento de base comprende por lo menos un fosfito de la siguiente fórmula estructural (I): en donde al menos uno de los radicales R1 a R3 se selecciona entre el grupo de los hidrocarburos alifáticos y, además, la suma total de fracciones porcentuales en peso de todos los fosfitos la fórmula estructural (I) es de 0.1 % a 5% en peso, basado en el peso total del material de base acuosa pigmentada.