MX2014010064A - Metodo para la produccion de una lamina de acero electrico. - Google Patents

Abstract

La presente invención proporciona un método ventajoso para la producción de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia de forma estable que tiene propiedades de alta resistencia y de alta fatiga, y excelentes propiedades magnéticas, que es adecuada para usarse como material de rotor para motores de alta velocidad. El método incluye: calentar una placa que tiene una composición química predeterminada; someter posteriormente la placa a laminación en caliente que consiste en laminación en bruto y laminación de acabado para obtener una lámina de acero laminada en caliente; someter la lámina de acero a posterior recocido de banda en caliente y decapado; someter posteriormente la lámina de acero a una laminación en frío única para tener un espesor de lámina final; someter posteriormente la lámina de acero a recocido final para producir una lámina de acero eléctrico de alta resistencia, en la cual una relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto es de 73.0% o más, en la cual en la etapa de recocido de banda en caliente, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en una dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido de banda en caliente de 100%, y un tamaño de grano recristalizado de 80 µm o más y 300 µm o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior, y la duración de recocido es de 10 segundos o más larga y 10 minutos o más corta, y en la cual en la etapa de recocido final, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final de 30% o más y 95% o menos, y una longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizados conectados de 2.5 mm o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 670 °C o superior y 800 °C o inferior, y la duración de recocido es de 2 segundos o más larga y 1 minuto o más corta.

Description

MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE UNA LÁMINA DE ACERO ELÉCTRICO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método para la producción de una lámina de acero eléctrico que tiene alta resistencia y excelentes propiedades de fatiga, asi como excelentes propiedades magnéticas, que se utiliza de forma adecuada para piezas en las cuales se aplica una gran tensión, ejemplos típicos de tales piezas son rotores para generadores de turbina, o equipos de rotación de alta velocidad tales como motores de accionamiento para automóviles eléctricos y automóviles híbridos y motores para herramientas de maquinaria.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En los últimos años, el desarrollo de sistemas de accionamiento para motores ha hecho posible el control de frecuencia de la potencia de excitación, y está creciendo el uso de motores para el funcionamiento a velocidad variable o la rotación a alta velocidad que es superior a la frecuencia comercial. En tales motores para la rotación a alta velocidad, la fuerza centrífuga aplicada a un cuerpo giratorio tal como un rotor es proporcional al radio de rotación y aumenta proporcionalmente al valor cuadrado de la velocidad de rotación, y por lo tanto, es necesario que el material del rotor, en particular, material del rotor para motores a velocidad alta de tamaños mediano y grande, tenga una alta resistencia.

Además, en un motor controlado por un convertidor de DC del tipo IPM (Imán Permanente Interior) que se está adoptando cada vez más en los motores de accionamiento para automóviles híbridos o los motores de compresores en los últimos años, se proporciona una hendidura en la parte de la periferia externa del rotor y un imán está incorporado en el mismo. Debido a esto, la tensión se concentra en las partes estrechas de puente (por ejemplo, partes entre una periferia externa de un rotor, y una hendidura) debido a la fuerza centrífuga durante la rotación a alta velocidad del motor. Además, debido a que el estado de tensión varía dependiendo de la operación de aceleración/deceleración o vibración del motor, se requieren alta resistencia a la fatiga, así como alta resistencia para el material de núcleo utilizado en los rotores.

Adicionalmente , en los motores de alta velocidad, la corriente parásita es generada por un flujo magnético de alta frecuencia, y el calentamiento es causado debido a que disminuye la eficiencia del motor. A medida que este valor de calor aumenta, el imán incorporado dentro del rotor es desmagnetizado. Por esta razón, también se requiere que la pérdida de hierro en el área de alta frecuencia sea baja.

Por lo tanto, una lámina de acero eléctrico con alta resistencia que tiene excelentes propiedades magnéticas, asi como excelentes propiedades de fatiga se desea como material para rotores.

Como métodos para el endurecimiento de láminas de acero, se conocen el endurecimiento por solución sólida, el endurecimiento por precipitación, el endurecimiento por afino de grano de cristal, y el endurecimiento de fases múltiples. Sin embargo, debido a que muchos de estos métodos de endurecimiento deterioran las propiedades magnéticas, en general se considera sumamente difícil mejorar tanto la resistencia como las propiedades magnéticas .

Bajo tal situación, se han hecho algunas propuestas para un acero eléctrico que tiene alta tensión de rotura.

Por ejemplo, JPS60-238421A (PTL 1) propone un método para aumentar la resistencia de láminas de acero mediante el aumento del contenido de Si de 3.5% a 7.0% y la adición de elementos tales como Ti, W, Mo, Mn, Ni, Co, y Al para el endurecimiento por solución sólida.

Adicionalmente, JPS62-112723A (PTL 2) propone, además del método de endurecimiento descrito anteriormente, un método para mejorar las propiedades magnéticas mediante la elaboración de condiciones de recocido final y la obtención de un tamaño de grano cristalizado de 0.01 mm a 5. O mm.

Sin embargo, cuando estos métodos fueron aplicados a la producción en fábricas, hubieron problemas tales como el hecho de que dificultades incluyendo la fractura de la lámina era probable que se produjeran durante un proceso de recocido continuo después de la laminación en caliente, o el proceso de laminación posterior, etc., y la reducción del rendimiento o la parada de la linea fueron inevitables.

Con respecto a este punto, el cambio del proceso de laminación en frío a un proceso de laminación en tibio con la temperatura de la lámina establecida a varios cientos de grados reduciría la fractura de la lámina. Sin embargo, no solamente va a ser necesario adaptar las instalaciones a la laminación en tibio sino que además existen serios problemas de gestión del proceso que incluyen una gran restricción de la producción.

Además, JPH02-22442A (PTL 3) propone un método para la obtención de endurecimiento por solución sólida mediante la adición de Mn y Ni al acero con un contenido de Si de 2.0% a 3.5%, y JPH02-8346A (PTL 4) propone una técnica para la obtención tanto de alta resistencia como de propiedades magnéticas mediante la realización de endurecimiento por solución sólida con la adición de Mn o Ni al acero con un contenido de Si de 2.0% a 4.0%, y el uso de carbonitruros de Nb, Zr, Ti, V y similares.

Sin embargo, estos métodos tienen problemas tales como la necesidad de agregar una gran cantidad de elementos costosos tal como Ni, o el alto costo debido a la reducción en el rendimiento causada por un aumento de defectos tales como una costra. Además, hasta la fecha, no se ha llevado a cabo suficiente investigación para investigar las propiedades de fatiga de los materiales obtenidos mediante estas técnicas descritas.

Además, como una lámina de acero eléctrico de alta resistencia centrada en las propiedades de resistencia a la fatiga, JP2001-234303A (PTL 5) describe una técnica para la obtención de un limite de fatiga de 350 MPa o más mediante el control del tamaño de grano cristalizado en la composición del acero de la lámina de acero eléctrico con un contenido de Si de 3.3% o menos.

Sin embargo, con este método, el nivel de obtención del propio limite de fatiga fue bajo y no pudo satisfacer el nivel requerido recientemente, por ejemplo, una resistencia limite a la fatiga de 500 MPa o más.

Por otra parte, JP2005-113185A (PTL 6) y JP2007-186790A (PTL 7) proponen una lámina de acero eléctrico de alta resistencia con granos no recristalizados que permanecen en la lámina de acero. De acuerdo con estos métodos, la alta resistencia se puede obtener con relativa facilidad mientras que se mantiene la capacidad de fabricación después de la laminación en caliente.

Sin embargo, a través de la evaluación realizada por los inventores sobre la estabilidad de las propiedades mecánicas de tal material con granos no recristalizados mantenidos, se ha identificado que el material tiende a tener una gran variación en sus propiedades mecánicas. En otras palabras, se ha identificado que, aunque altas propiedades mecánicas se exhiben en promedio, incluso tensión relativamente pequeña puede causar la fractura en un corto tiempo debido a la gran variación.

Tal gran variación en las propiedades mecánicas hace que sea necesario mejorar las peores propiedades mecánicas entre propiedades mecánicas variadas, de modo que tengan las propiedades mecánicas requeridas. Se entiende que un método para esto seria mejorar las propiedades mecánicas promedio. Sin embargo, en el caso de material con una microestructura no recristalizada mantenida, es necesario aumentar la cantidad de microestructura no recristalizada mediante la reducción de la temperatura de recocido final. Aunque esto no eliminará la variación de las propiedades mecánicas en si, problemas tales como la fractura se pueden impedir mediante la mejora de propiedades mecánicas relativamente deficientes.

Sin embargo, en el caso de la reducción de la temperatura de recocido final para aumentar la cantidad de microestructura no recristalizada, se causó un aumento en la pérdida de hierro.

En otras palabras, una gran variación de las propiedades mecánicas hace inevitable un aumento de la pérdida de hierro.

Por lo tanto, la reducción de la variación en las propiedades mecánicas también es eficaz para la reducción de la pérdida de hierro.

Como se mencionó anteriormente, mediante el uso de técnicas convencionales bajo las presentes circunstancias, es sumamente difícil proporcionar de forma estable una lámina de acero eléctrico de alta resistencia que tiene alta resistencia, y excelentes propiedades magnéticas y capacidad de fabricación, que es un material con una pequeña variación de la resistencia mecánica, a un bajo costo.

DOCUMENTOS DE PATENTE PTL 1: JPS60-238421A PTL 2 : JPS62-112723A PTL 3: JPH02-22442A PTL 4 : JPH02-8346A PTL 5: JP2001 -234303A PTL 6: JP2005 -113185A PTL 7 : JP2007 -186790A BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION PROBLEMA TÉCNICO La presente invención se ha desarrollado a la luz de las circunstancias anteriores, y es un objetivo de la misma proporcionar un método ventajoso para la producción de una lámina de acero eléctrico de forma estable que tiene alta resistencia y altas propiedades de fatiga, y excelentes propiedades magnéticas, y que es adecuada para usarse como material del rotor para motores de alta velocidad.

SOLUCIÓN AL PROBLEMA Para resolver los problemas mencionados anteriormente, los inventores de la presente invención llevaron a cabo un examen minucioso sobre la resistencia mecánica y las propiedades de fatiga de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia que utiliza una microestructura no recristalizada y recuperada, y realizaron estudios profundos sobre las condiciones de producción para reducir la variación en la resistencia mecánica y la resistencia a la fatiga, y obtener una buena capacidad de fabricación.

Como resultado de ello, los inventores descubrieron que los precipitados que inhiben el crecimiento de los granos de cristal, en particular la microestructura después del recocido de banda en caliente y recocido final tiene una gran influencia sobre la variación de las propiedades mecánicas, y que la adición de Ca es eficaz para lograr una buena capacidad de fabricación. Además, los inventores descubrieron que es eficaz controlar la relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto durante la laminación en caliente, en particular, la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto.

La presente invención se basa en los descubrimientos anteriores.

Específicamente, las características principales de la presente invención son de la siguiente manera. 1. Un método para la producción de una lámina de acero eléctrico, el método comprende: calentar una placa que consiste de una composición química que incluye en % en masa C: 0.0050% o menos, Si: más de 3.5% y 5.0% o menos, Mn: 0.10% o menos, Al: 0.0020% o menos, P: 0.030% o menos, N: 0.0040% o menos, S: 0.0005% o más y 0.0030% o menos, y Ca: 0.0015% o más, y además por lo menos un elemento seleccionado de Sn: 0.01% o más y 0.1% o menos, y Sb: 0.01% o más y 0.1% o menos, el resto siendo Fe e impurezas incidentales; someter posteriormente la placa a laminación en caliente que consiste de laminación en bruto y laminación de acabado para obtener una lámina de acero laminada en caliente; someter la lámina de acero a posterior recocido de banda en caliente y decapado; someter posteriormente la lámina de acero a una laminación en frió única para tener un espesor de lámina final; y someter posteriormente la lámina de acero a recocido final para producir una lámina de acero eléctrico de alta resistencia, en donde una relación de reducción por laminación acumulada de la laminación en bruto durante la laminación en caliente es de 73.0% o más, en donde en la etapa de recocido de banda en caliente, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en una dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido de banda en caliente de 100%, y un tamaño de grano recristalizado de 80 ]im o más y 300 m o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior, y la duración del recocido es de 10 segundos o más larga y 10 minutos o más corta, y en donde en la etapa de recocido final, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final de 30% o más y 95% o menos, y una longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizado conectados de 2.5 mm o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 670 °C o superior y 800 °C o inferior, y la duración del recocido es de 2 segundos o más larga y 1 minuto o más corta. 2. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de conformidad con el aspecto 1, en donde una relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es de 25% o más. 3. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de conformidad con los aspectos 1 o 2, en donde un tamaño de grano promedio de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final es de 15 µ?? o más . 4. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia de conformidad con cualquiera de los aspectos 1 a 3, en donde una relación de reducción por laminación en la laminación en frío es de 80% o más .

EFECTO VENTAJOSO DE LA INVENCIÓN De conformidad con la presente invención, es posible obtener una lámina de acero eléctrico de alta resistencia y baja pérdida de hierro, que también exhibe de forma estable alta resistencia a la fatiga, bajo una buena capacidad de fabricación.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La presente invención será descrita aún más a continuación con referencia a las figuras adjuntas, en donde : La FIG. 1 es un gráfico que muestra la influencia de la relación de reducción por laminación en la laminación en bruto durante la laminación en caliente sobre la tensión de rotura; La FIG. 2 es un gráfico que muestra la influencia de la temperatura de recocido de banda en caliente sobre la tensión de rotura; y La FIG. 3 es un gráfico que muestra la relación entre la longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizados, y 2s de tensión de rotura.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Los detalles de la presente invención se describen a continuación.

En primer lugar, los inventores de la presente invención investigaron la causa fundamental de la variación en las propiedades. La variación en las propiedades significa o bien que las propiedades varían en la dirección transversal de la lámina y en la dirección de laminación de un producto de lámina de acero, o que existe una diferencia en las propiedades de dos productos que se produjeron con condiciones de producción similares. Con respecto a las condiciones de producción, por ejemplo, la temperatura de recocido final no es exactamente una temperatura constante, y varía en la dirección transversal de la lámina y en la dirección de laminación. Además, la temperatura no es exactamente la misma en diferentes bobinas. Los componentes en la placa también varían.

Se considera que tal variación de temperatura y componentes en las condiciones de producción causan una variación en las propiedades de los productos. Por lo tanto, con el fin de reducir la variación en las propiedades de un producto, se debe reducir la variación en las condiciones de producción. Sin embargo, existe un límite en la reducción de la variación de las condiciones de producción.

Los inventores de la presente invención llegaron a pensar que un método de producción que reduce la variación en las propiedades de los productos es un método que no causa variación en las propiedades de los productos incluso cuando las condiciones de producción varían tal como se describió anteriormente.

Se considera que debido a la variación en las condiciones de producción tal como se describió anteriormente, la naturaleza del material en el proceso de fabricación está más influenciada por el estado de los precipitados en el material.

Los precipitados afectan el crecimiento de los granos de cristal durante el recocido de banda en caliente o el recocido final. En otras palabras, esto afecta la estructura cristalina del producto de lámina de acero. Por lo tanto, debido a que es sumamente importante controlar la relación de recristalización en una lámina de acero eléctrico de alta resistencia que utiliza una microestructura no recristalizada y recuperada, se considera que la reducción de la variación en el estado de los precipitados sería eficaz para reducir la variación en las propiedades de los productos.

Con el fin de reducir la variación en el estado de los precipitados, posibles métodos serían el engrosamiento de los precipitados mediante el aumento de la cantidad de los mismos, o estar en un estado en donde los precipitados apenas existen en el material.

Los inventores de la presente invención decidieron adoptar el método de crear un estado en donde los precipitados apenas existen. Esto se debe a que los inventores pensaron que, no solamente es ventajoso el estado en donde los precipitados apenas existen en términos de la reducción de pérdida de hierro, sino que también las buenas propiedades de crecimiento de grano del producto de lámina de acero permiten utilizar el material como un material semi-procesado .

A partir de lo anterior, los inventores de la presente invención pensaron que, mediante la reducción de la cantidad de precipitados en los materiales, la variación en las propiedades de los productos se reducirla, y llevaron a cabo experimentos utilizando placas de acero, cada una teniendo una composición con cantidades minimizadas de Mn, Al, S, C, y N, para reducir sulfuro o nitruro tanto como como sea posible.

Específicamente, la composición incluye 3.65% de Si, 0.03% de Mn, 0.0005% de Al, 0.02% de P, 0.0019% de S, 0.0018% de C, 0.0019% de N, y 0.04% de Sn. Aquí, a menos que se espec fique lo contrario, la indicación de "%" con respecto a los componentes representará "% en masa".

Sin embargo, después del calentamiento de las placas de acero anteriores a 1100 °C, surgió un problema en que la fractura se produjo en algunos de los materiales durante la laminación en caliente a un espesor de 2.0 mm. Con el fin de determinar la causa de la fractura, se realizó una investigación sobre el material laminado en caliente parcialmente fracturado, y como resultado, la concentración de S se observó en la parte de grieta. Puesto que ninguna concentración de Mn se encontró en la parte de concentración de S, se considera que el S concentrado se formó en FeS en fase liquida durante la laminación en caliente, y causó la fractura.

Con el fin de evitar tal fractura, el contenido de S se debe reducir. Sin embargo, por razones de producción, existe un limite en la reducción del contenido de S . Además, la desulfuración provoca un aumento en el costo. Por otra parte, aunque es posible aumentar la cantidad de Mn para fijar el S como MnS, un MnS precipitado es un precipitado con un fuerte efecto inhibidor sobre el crecimiento de grano de cristal, como es evidente del hecho de que se utiliza como un inhibidor en una lámina de acero eléctrico de grano orientado.

Como una solución a este problema, los inventores de la presente invención llegaron a pensar que, mediante el uso de Ca para permitir que el S precipite como CaS el cual tiene una pequeña influencia sobre el crecimiento de grano de cristal, seria posible evitar la fractura durante la laminación en caliente, y reducir la variación en las propiedades del producto de lámina de acero. Basándose en este enfoque, se llevó a cabo el siguiente experimento.

Una placa de acero que contiene 3.71% de Si, 0.03% de Mn, 0.0004% de Al, 0.02% de P, 0.0021% de S, 0.0018% de C, 0.0020% de N, 0.04% de Sn, y 0.0030% de Ca se calentó a 1100 °C y, posteriormente se sometió a laminación en bruto en laminación en caliente hasta alcanzar un espesor de 2.0 mm en varias condiciones mostradas en la tabla 1. La lámina laminada en caliente obtenida se sometió a recocido de banda en caliente bajo varias condiciones mostradas en la Tabla 1, y posteriormente después del decapado, la lámina laminada en caliente se sometió a laminación en frió hasta alcanzar un espesor de lámina de 0.35 mm, y posteriormente a recocido final a las temperaturas mostradas en la Tabla 1. El aspecto de la lámina laminada en caliente se examinó durante el proceso del experimento, y no se encontró ninguna grieta. o Ln Tabla 1 A partir de estas muestras, se recolectaron piezas de ensayo de tracción JIS No. 5, en particular 5 láminas en una dirección de laminación y 5 láminas en una dirección transversal (dirección ortogonal con respecto a la dirección de laminación) para cada condición, y se sometieron a un ensayo de tracción.

Con respecto a los resultados del mismo, la relación entre la relación de reducción por laminación en la laminación en bruto durante la laminación en caliente y la tensión de rotura se muestra en la Fig. 1, y la relación entre la temperatura de recocido de banda en caliente y la tensión de rotura se muestra en la Fig. 2. Además, la variación de la tensión de rotura se evaluó con desviación estándar s, y en las Figs . 1 y 2 muestran el intervalo de ± 2s.

Tal como se muestra en las Figs. 1 y 2, las muestras de todas las condiciones exhibieron una tensión de rotura promedio de 650 Pa o más, que es una tensión sumamente alta en comparación con una lámina de acero eléctrico normal. Sin embargo, el grado de variación difiere significativamente dependiendo de las condiciones de laminación en bruto y/o recocido de banda en caliente. La condición 1 con una relación de reducción por laminación acumulada de laminación en bruto tal como se muestra en la Fig. 1, la condición 4 con una temperatura de recocido de banda en caliente baja y la condición 7 con una temperatura de recocido de banda en caliente alta tal como se muestra en la Fig. 2, mostraron una gran variación en la tensión de rotura .

A continuación, con respecto a estas muestras, las láminas laminadas en frió y recocidas se seccionaron en la dirección de laminación y se incorporaron en resina, y las secciones transversales se pulieron para la observación de la microestructura.

Como resultado, todas las muestras mostraron una relación de recristalización de 60% a 80%, y consistían de una estructura mixta de microestructuras recristalizadas y no recristalizadas. Con respecto a la parte no recristalizada, aunque es difícil hacer una discriminación precisa, se considera que algunas microestructuras alargadas mediante la laminación en frío de granos de cristal originales después del recocido de banda en caliente se conectaron entre sí para formar un grupo de microestructura alargada.

Con respecto a las láminas de acero de las condiciones 1, 4 y 7, se ha identificado que la longitud en la dirección de laminación de este grupo de granos no recristalizados tiende a ser más larga que las láminas de acero de otras condiciones de producción. Por lo tanto, se supuso que esta diferencia en la forma de la microestructura es la causa principal del aumento de variación de las propiedades.

Para comprobación, las microestructuras después del recocido de banda en caliente se retrocedieron. La condición 4 es una microestructura mixta de una microestructura laminada alargada mediante laminación en caliente y una microestructura recristalizada, y el tamaño de grano promedio de la parte de recristalización fue de 27 µ??. Además, las condiciones 1 a 3, y 5 a 7 son microestructuras de solamente microestructuras recristalizadas, y su tamaño de grano promedio fue de la siguiente manera. Condición 1: 270 µp?, Condición 2: 275 µp?, Condición 3: 280 µp?, Condición 5: 100 µ?t?, Condición 6: 280 µ??, y Condición 7: 480 µp? Por lo tanto, los inventores de la presente invención llegaron a pensar que es un requisito importante para suprimir la variación en las propiedades para aumentar la relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto durante la laminación en caliente, obtener una relación de recristalización después del recocido de banda en caliente de 100%, y producir un microestructura después del recocido de banda en caliente para que los granos recristali zados se conserven finos.

Además, también se descubrió que, además de este control de la microestructura después del recocido de banda en caliente, controlar de forma apropiada las condiciones de laminación en frió es importante para el control de la microestructura durante el recocido de la lámina laminada en frió que es un objetivo de la presente invención. Basándose en los descubrimientos anteriores, los inventores de la presente invención tuvieron éxito en el desarrollo de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia que tiene excelentes propiedades magnéticas, propiedades mecánicas y propiedades de fatiga, y que incluye una microestructura no recristalizada y recuperada que es altamente eficaz para suprimir la variación de las propiedades. La presente invención se ha completado basándose en este hallazgo.

A continuación, se explicarán las razones para limitar los componentes del acero al intervalo de composición mencionado anteriormente en la presente invención .

C: 0.0050% o menos Aunque el C tiene un efecto de aumentar la resistencia por precipitación de carburo, tiene un impacto adverso sobre la variación en las propiedades magnéticas y las propiedades mecánicas de los productos. Dado que el aumento de la resistencia de las láminas de acero en la presente invención se logra principalmente mediante la utilización del endurecimiento por solución sólida del elemento de sustitución de Si y una microestructura no recristalizada y recuperada, el contenido de C está limitado a 0.0050% o menos.

Si: más de 3.5% y 5.0% o menos El Si, no solamente se utiliza comúnmente como un desoxidante para el acero, sino que también tiene un efecto de aumentar la resistencia eléctrica y reducir la pérdida de hierro, y por lo tanto, es un elemento principal que constituye una lámina de acero eléctrico. Dado que otros elementos de endurecimiento por solución sólida tales como Mn, Al, y Ni no se utilizan en la presente invención, el Si se agrega positivamente al acero como un elemento principal para el endurecimiento por solución sólida, en una cantidad de más de 3.5%. El contenido de Si es preferiblemente de 3.6% o más. Sin embargo, si el contenido de Si es superior a 5.0%, la capacidad de fabricación disminuye en una medida tal que se genera una grieta durante la laminación en frió. Por lo tanto, el limite superior se establece en 5.0%. El contenido de Si es deseablemente de 4.5% o menos.

Mn: 0.10% o menos El Mn es un elemento nocivo que no solamente interfiere con el desplazamiento de la pared de dominio cuando se precipita como MnS, sino que también deteriora las propiedades magnéticas mediante la inhibición del crecimiento de grano de cristal. Con el fin de reducir la variación de las propiedades magnéticas de los productos, el contenido de Mn está limitado a 0.10% o menos.

Al: 0.0020% o menos El Al, asi como el Si, se utiliza comúnmente como desoxidante para el acero, y tiene un gran efecto de aumentar la resistencia eléctrica y reducir la pérdida de hierro. Por lo tanto, se utiliza generalmente como un elemento constitutivo principal de una lámina de acero eléctrico de grano no orientado. Sin embargo, en la presente invención, ya que el contenido de nitruro se debe minimizar con el fin de reducir la variación en las propiedades mecánicas de los productos, el contenido de Al está limitado a 0.0020% o menos.

P: 0.030% o menos Puesto que el P proporciona una capacidad de endurecimiento por solución sólida significativa con una cantidad aditiva relativamente pequeña, es sumamente eficaz para el aumento de la resistencia de una lámina de acero. Con el fin de obtener tal efecto, el contenido de P es preferiblemente de 0.005% o más. Por otra parte, la adición de P en exceso conduciría al agrietamiento intergranular o a una disminución en laminabilidad debido a la fragilidad causada por la segregación, y por lo tanto, el contenido de P está limitado a 0.030% o menos.

N: 0.0040% o menos El N, como es el caso con el C mencionado anteriormente, provoca el deterioro de las propiedades magnéticas, y aumenta la variación de las propiedades mecánicas de los productos, y por lo tanto, el contenido de N está limitado a 0.0040% o menos.

S: 0.0005% o más y 0.0030% o menos En la presente invención, el contenido de sulfuro se debe minimizar con el fin de reducir la variación en las propiedades mecánicas de los productos, y por lo tanto, el contenido de S está limitado a 0.0030% o menos. En una lámina de acero eléctrico de grano no orientado, el S es generalmente un elemento nocivo que no solamente forma sulfuro tal como MnS e interfiere con el desplazamiento de pared de dominio, sino que también deteriora las propiedades magnéticas mediante la inhibición del crecimiento de grano de cristal. Por lo tanto, minimizar el contenido de S contribuye a la mejora de las propiedades magnéticas. Sin embargo, un aumento en el costo causado por la desulfuración se debe suprimir, y por lo tanto, el contenido de S es de 0.0005% o más.

Por lo menos uno seleccionado de Sn: 0.01% o más y 0.1% o menos, y Sb: 0.01% o más y 0.1% o menos Sn y Sb ambos tienen un efecto de mejorar la textura y aumentar las propiedades magnéticas. Sin embargo, con el fin de obtener tal efecto, es necesario agregar 0.01% o más de cada componente, en cualquier caso de la adición independiente o adición combinada de Sb y Sn. Por otra parte, la adición en exceso de estos componentes causaría la fragilidad del acero, y aumentaría la posibilidad de fractura de la lámina y la aparición de costras durante la producción de la lámina de acero, y por lo tanto, el contenido de cada uno de Sn y Sb debe ser de 0.1% o menos, ya sea en caso de la adición independiente o la adición combinada. El contenido de ambos componentes es preferiblemente de 0.03% o más y 0.07% o menos.

Ca: 0.0015% o más En la presente invención, el contenido de Mn es menor que en una lámina de acero eléctrico de grano no orientado normal. Por lo tanto, el Ca fija al S dentro del acero y evita la generación de FeS en fase líquida, y proporciona una buena capacidad de fabricación en el momento de la laminación en caliente. Con el fin de obtener tal efecto, es necesario agregar 0.0015% o más de Ca . Sin embargo, ya que una cantidad aditiva grande en exceso aumentaría el costo, el límite superior es preferiblemente de aproximadamente 0.01%.

Mediante la aplicación de los componentes esenciales y la inhibición de componentes tales como los descritos anteriormente, es posible reducir la variación en el estado de los precipitados, que afectan las propiedades de crecimiento de los granos de cristal, y por lo tanto, se puede reducir la variación en las propiedades mecánicas de los productos.

En la presente invención, otros elementos se reducen preferiblemente a un grado que no causan ningún problema en la producción, ya que de otro modo aumentarían la variación en las propiedades mecánicas de los productos. Aquí, otros elementos incluyen 0, V, Nb y Ti. Estos elementos se reducen preferiblemente a 0.005% o menos, 0.005% o menos, 0.005% o menos, y 0.003% o menos, respectivamente.

A continuación, se describe la razón de limitar la forma de la microestructura de la lámina de acero en la presente invención.

La lámina de acero eléctrico de alta resistencia de la presente invención está constituida por una estructura mixta de granos recristalizados y granos no recristalizados . Es importante que esta estructura se controle de forma apropiada para asegurar la dispersión adecuada del grupo de granos no recristalizados.

En primer lugar, es necesario controlar la relación de área de granos recristalizados de la lámina de acero después del recocido final, de manera que la estructura de la sección transversal en la dirección de laminación (estructura en una sección transversal ortogonal con respecto a la dirección transversal de la lámina) de la lámina de acero esté en el intervalo de 30% o más a 95% o menos. Si la relación de área de recristalización es menor de 30%, la pérdida de hierro aumenta, mientras que si la relación de recristalización es superior a 95%, no se puede obtener resistencia ventajosa de forma suficiente en comparación con láminas de acero eléctrico de grano no orientado conocidas. La relación de recristalización es más preferiblemente de 65% a 85%.

Además, es importante asegurarse de que la longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizados conectados en una lámina de acero después del recocido final es de 2.5 mm o menos.

Aqui, un grupo de granos recristalizados conectados es un pedazo de granos no recristalizados que forman una microestructura alargada en donde diversas microestructuras alargadas mediante laminación de granos de cristal alargados con diferentes orientaciones cristalinas después de la laminación en caliente y/o granos de cristal alargados con diferentes orientaciones cristalinas después del recocido de banda en caliente, están unidos entre si.

El grupo de granos no recristalizados conectados se observa en la estructura de sección transversal en la dirección de laminación, y se define por el valor medio de las longitudes medidas en la dirección de laminación de 10 o más grupos de granos no recristalizados. La supresión de la longitud del grupo no recristalizado a 2.5 mm o menos reducirá la variación en las propiedades mecánicas de los productos, y permitirá la producción de material de forma estable que tiene alta resistencia y altas propiedades de fatiga. La longitud del grupo no recristalizado es más preferiblemente de 0.2 mm a 1.5 mm.

Aunque la razón no está necesariamente clara, se considera que la interfase de la microestructura alargada laminada de granos no recristalizados tiene una influencia sobre las grietas.

Este grupo de granos no recristalizados tiene una forma comprimida en una dirección de espesor de la lámina y alargada en la dirección de laminación y la dirección transversal. La lámina de acero producida mediante la presente invención contiene una mezcla de un grupo de granos no recristalizados y granos recristalizados. Dado que el grupo de granos no recristalizados y los granos recristalizados tienen propiedades mecánicas significativamente diferentes, cuando se genera una grieta por tensión de rotura, la grieta se propaga a lo largo de los limites del grupo de granos no recristalizados y los granos recristalizados, y provoca la fractura. Puesto que los precipitados difícilmente se forman en la lámina de acero producida mediante la presente invención, se considera que las grietas son menos propensas a ser generadas a lo largo de los limites del grupo de granos no recristalizados y los granos recristalizados que en una lámina de acero eléctrico de alta resistencia que utiliza una microestructura no recristalizada y recuperada normal en donde los precipitados están presentes. Sin embargo, también es el caso en la presente invención que, si el grupo de granos no recristalizados es grueso, la concentración de tensión en la punta del grupo de granos no recristalizados aumenta y provoca un aumento en la variación de las propiedades mecánicas.

Con respecto a este punto, si la longitud en la dirección de laminación del grupo de granos no recristalizados conectados está dentro del intervalo anterior, es posible ajustar de forma apropiada la relación de recristalización dentro del intervalo de 30% a 95%, dependiendo del nivel de resistencia requerido. En otras palabras, la relación de recristalización se puede ajustar de manera que la relación de recristalización se disminuye si el nivel de resistencia requerido es alto, y la relación de recristalización se aumenta si se pone mayor importancia en las propiedades magnéticas. Tal como se describió anteriormente, el nivel de resistencia depende principalmente de la relación de la microestructura no recristalizada. Por otra parte, con el fin de mejorar las propiedades magnéticas, es eficaz aumentar el tamaño de grano promedio de los granos recristalizados . El tamaño de grano promedio es preferiblemente de 15 m o más. Además, el limite superior del tamaño de grano promedio es preferiblemente de aproximadamente 100 µp?. El tamaño de grano promedio es más preferiblemente de 20 im a 50 µp?.

A continuación, se describe la razón para limitar el método de producción y la estructura del intermediario del proceso de conformidad con la presente invención.

La producción de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia de la presente invención se puede llevar a cabo utilizando el proceso y el equipo aplicados para la producción de una lámina de acero eléctrico de grano no orientado normal.

Un ejemplo de tal proceso someterla un acero, que se obtiene mediante la producción de acero en un convertidor o un horno eléctrico a fin de tener una composición química predeterminada, a afino secundario en un equipo de desgasificación, y a desbaste después de la colada continua o colada de lingotes, para obtener una placa de acero, y posteriormente sometería la placa de acero a laminación en caliente, recocido de banda en caliente, decapado, laminación en frío, recocido final, y aplicaría y cocería recubrimiento aislante sobre la misma.

Aquí, con el fin de obtener la estructura de acero deseable, es importante que las condiciones de producción sean controladas tal como se describe a continuación .

En primer lugar, en el momento de la laminación en caliente, la temperatura de recalentamiento se establece preferiblemente a 1000 °C o superior y 1200 °C o inferior. En particular, si la temperatura de recalentamiento de la placa se vuelve alta, no solamente es antieconómico debido al aumento en la pérdida de energía, sino que también disminuye la resistencia a la alta temperatura de la placa, lo que hace más probable que se produzcan problemas en la producción tal como el reblandecimiento de la placa. Por lo tanto, la temperatura es preferiblemente de 1200 °C o inferior .

Además, con el fin de reducir la variación de las propiedades mecánicas del producto de lámina de acero, la relación de reducción por laminación acumulada de la laminación en bruto se establece para que sea de 73.0% o más. En este momento, la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es preferiblemente de 25% o más. Además, la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es preferiblemente menor de 50%.

Aunque la razón por la cual la relación de reducción por laminación de la laminación en bruto tiene una influencia sobre la variación de las propiedades mecánicas no está necesariamente clara, los inventores de la presente invención piensan lo siguiente. La temperatura a la cual, la placa calentada a la temperatura de recalentamiento de placa anterior, se somete a laminación en bruto es mayor que la temperatura de recristalización. Por lo tanto, si la relación de reducción por laminación de la laminación en bruto se establece en 73% o más, los granos de cristal que fueron alargados en la laminación en bruto se recristalizan entre el tiempo después de la laminación en bruto y antes de la laminación de acabado. Por esta razón, se considera que, los granos alargados de la lámina laminada en caliente disminuyen, para hacer que el tamaño y la forma de los granos de cristal sean uniformes después del recocido final, y por lo tanto, se reduce la variación en las propiedades mecánicas.

La laminación en caliente normalmente consiste de laminación en bruto, en donde una placa de alta temperatura de aproximadamente 100 mm a 300 mm de espesor es trabajada en una barra de espesor intermedio referida como una barra en bruto que tiene un espesor de aproximadamente 20 mm a 70 mm mediante varias pasadas de laminación, y laminación de acabado en donde la barra en bruto es trabajada mediante laminación en tándem hasta alcanzar el espesor de lámina de una llamada lámina laminada en caliente. La laminación de acabado en la presente invención se refiere a la laminación en tándem en donde un material es trabajado en el espesor de una lámina laminada en caliente, mientras está acostada de forma continua en una trayectoria desde la primera pasada a la pasada final de la laminación en tándem. Por lo tanto, el periodo de tiempo durante el cual el material se mantiene entre las pasadas de la laminación de acabado es corto, mientras que el periodo de tiempo durante el cual el material se mantiene entre la pasada final de la laminación en bruto y la primera pasada de la laminación de acabado es largo .

Además, la laminación en bruto puede ser laminación en tándem o laminación única, o una combinación de ambas. En caso de la laminación única, se puede aplicar la laminación inversa. Antes y después, o durante la laminación en bruto, también es posible reducir la dimensión del material en la dirección transversal utilizando rodillos verticales sin ningún problema.

Aquí, la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es preferiblemente de 25% o más. Esto es porque, se considera que, cuando la relación de reducción por laminación acumulada de la laminación en bruto es la misma, una relación de reducción por laminación más grande de la pasada final facilita la recristalización y reduce granos alargados en la lámina laminada en caliente, y por lo tanto, reduce la variación en las propiedades mecánicas. Sin embargo, cuando la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es de 50% o más, aumenta el ángulo de mordedura y hace difícil la laminación. Por lo tanto, la relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es preferiblemente menor de 50%.

Con el fin de obtener una microestructura después del recocido final de conformidad con la presente invención, es necesario que la microestructura después del recocido de banda en caliente tenga una relación de recristalización de 100%, y el tamaño de grano promedio del grano recristalizado sea de 80 µp? o más y 300 µp? o menos.

Con el fin de obtener la estructura de acero descrita anteriormente, es necesario que la temperatura de recocido de banda en caliente sea de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior.

La razón es que si la temperatura de recocido es inferior a 850 °C, es difícil obtener de forma estable una relación de recristalización de 100% después del recocido de banda en caliente, mientras que si la temperatura de recocido es superior a 1000 °C, habrá casos en los que el tamaño de grano recristalizado promedio después del recocido de banda en caliente es superior a 300 im. Además, en un acero con una pequeña cantidad de precipitados que se desea en la presente invención, los precipitados se disuelven en soluciones sólidas cuando la temperatura de recocido es superior a 1000 °C, los cuales a su vez forman precipitados en los limites de grano durante el enfriamiento. Por lo tanto, se considera que existe un efecto adverso sobre el crecimiento de los granos de cristal .

Además, desde la perspectiva de obtener de forma estable una relación de recristalización de 100%, es necesario establecer la duración de recocido de 10 segundos o más largo, mientras que desde la perspectiva de obtener un tamaño de grano recristalizado promedio de 300 µ?t? o menos, es necesario establecer la duración de recocido a 10 minutos o más corta.

Bajo la condición anteriormente descrita con una temperatura de recocido de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior, y la duración de recocido de 10 segundos o más larga y 10 minutos o más corta, se selecciona una condición de recocido, en donde la relación de área de granos recristalizados en la sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido de banda en caliente es de 100%, y el tamaño de grano recristalizado es de 80 \im o más y 300 µp? o menos.

Aquí, la razón para establecer la relación de recristalización de la microestructura después del recocido de banda en caliente a 100% es porque si una microestructura trabajada permanece después del recocido de banda en caliente, el comportamiento de recristalización en el momento del recocido final después de la laminación en frió seria diferente entre la parte de la microestructura trabajada y la parte en donde se produjo la recristalización después del recocido de banda en caliente, y por lo tanto, provoca la variación en la orientación del cristal, etc. después del recocido final y conduce a un aumento en la variación de las propiedades mecánicas del producto de lámina de acero producto.

A continuación, después del recocido de banda en caliente descrito anteriormente, un llamado proceso de laminación en frío de etapa única que alcanza un espesor de lámina final en una laminación en frió única, se aplica para llevar a cabo la laminación en frío. La relación de reducción por laminación en este momento es preferiblemente de 80% o más. Esto es porque cuando la relación de reducción por laminación es menor de 80%, la cantidad de núcleo de recristalización requerida en el momento del recocido final posterior se vuelve insuficiente, y provoca dificultad para controlar de forma apropiada la dispersión de la microestructura no recristalizada .

Al satisfacer ambas de estas condiciones con respecto a la microestructura después del recocido y la relación de reducción por laminación, se hace posible controlar de forma apropiada la dispersión de la microestructura no recristalizada en el momento del recocido final posterior. Se supone que esto es debido al afino de la estructura del intermediario del proceso, y la introducción de esfuerzos suficientes por trabajo de laminación provoca que el núcleo de recristalización en el recocido final sea dispersado y aumentado.

A continuación, se realiza el recocido final. Es necesario que la temperatura de recocido durante este proceso sea de 670 °C o superior y 800 °C o inferior. Esto es porque a una temperatura de recocido menor de 670 °C, la recristalización no procede de forma suficiente y las propiedades magnéticas se pueden deteriorar de manera significativa, y un efecto suficiente de corrección de forma de lámina no se puede obtener durante el recocido continuo, mientras que si la temperatura de recocido es superior a 800 °C, la microestructura no recristalizada desaparece y provoca la degradación de la resistencia.

Además, desde la perspectiva de la obtención de una relación de recristalización de 30% o más, la duración de recocido debe ser de 2 segundos o más, mientras que desde la perspectiva de la obtención de una relación de recristalización de 95% o menos, la duración de recocido debe ser de 1 minuto o más corta.

Bajo la condición anteriormente descrita con una temperatura de recocido de 670 °C o superior y 800 °C o inferior, y la duración de recocido de 2 segundos o más larga y 1 minuto o más corta, se selecciona una condición de recocido, en donde la relación de área de granos recristalizados en la sección transversal de la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final es de 30% a 95%, y la longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizados conectados es de 2.5 mm o menos.

Es ventajoso aplicar recubrimiento aislante sobre la superficie de la lámina de acero después del recocido final descrito anteriormente, con el fin de reducir la pérdida de hierro. En este momento, con el fin de asegurar una buena capacidad de perforación, recubrimiento orgánico que contiene una resina se aplica preferiblemente, mientras que si se da mayor importancia a la capacidad de soldadura, recubrimiento semi-orgánico o inorgánico se aplica preferiblemente .

Tal como se mencionó anteriormente, el objetivo de la presente invención es también para reducir tanto como sea posible la pérdida de hierro en un estado en donde se utiliza la mícroestructura no recri stal i zada del producto de lámina de acero para asegurar alta resistencia. Con el fin de reducir la pérdida de hierro en tal condición, los granos recristalizados más grandes del producto de lámina de acero son más preferidos, y por eso, es eficaz mejorar las propiedades de crecimiento de grano, y es necesario minimizar los precipitados que inhiben las propiedades de crecimiento de grano. Sin embargo, la producción de una lámina de acero con precipitados minimizado (es decir, reducida en Mn) causa un problema en que se produce la fractura de la lámina durante la laminación en caliente. Con el fin de resolver este problema, la adición de Ca es sumamente eficaz. Además, en la presente invención, la variación en las propiedades mecánicas se reduce, y por lo tanto, se hace posible reducir la pérdida de hierro tanto como sea posible dentro de la condición que permite la obtención de las propiedades mecánicas suficientes.

EJEMPLOS (Ejemplo 1) Placas de acero, cada una teniendo un espesor de 200 mm y la composición química indicada en la Tabla 2, se sometieron a calentamiento, laminación en caliente, recocido de banda en caliente, decapado, posteriormente laminación en frío hasta alcanzar un espesor de 0.35 mm, y posteriormente recocido final, en las condiciones mostradas en la tabla 3. Sin embargo, con respecto a la muestra de acero A, debido a que se generó una grieta en la lámina laminada en caliente, no se realizaron los procesos siguientes de recocido de banda en caliente. En las láminas laminadas en caliente de las muestras de acero B y C, no se generaron grietas.

Con respecto a las muestras de acero B y C, las muestras después del recocido de banda en caliente y después del recocido final se pulieron en las secciones transversales en la dirección de laminación (secciones transversales ortogonales con respecto a la dirección transversal de la lámina) de las láminas de acero, se sometieron a grabado químico, y se observaron con un microscopio óptico para obtener el tamaño de grano promedio (tamaño de grano nominal) de los granos recristalizados a partir de la relación de recristalización (relación de área) y planimetría. Además, con respecto a la estructura de la sección transversal en la dirección de laminación después del recocido final, longitudes en la dirección de laminación de 10 o más grupos de granos no recristalizados se midieron para obtener el valor medio.

Además, se examinaron las propiedades magnéticas y las propiedades mecánicas de los productos de láminas de acero obtenidos. Las propiedades magnéticas fueron evaluadas con base a 10/ 00 (pérdida de hierro cuando se excita a una densidad de flujo: 1.0 T y frecuencia: 400 Hz) de las propiedades L + C (que se midieron utilizando el mismo número de muestras en la dirección de laminación (L) y la dirección transversal (C) ) obtenidas mediante el corte y la medición de especímenes de ensayo de Epstein en la dirección de laminación (L) y la dirección transversal (C) . Con respecto a las propiedades mecánicas, cinco láminas de especímenes de ensayo de tracción JIS No. 5 se cortaron de cada una de la dirección de laminación (L) y la dirección transversal (C) y los ensayos de tracción se llevaron a cabo para investigar los valores medios y la variación de la tensión de rotura (TS) .

Los resultados de la evaluación obtenidos se muestran en la Tabla .

La variación se evaluó con desviación estándar s y se muestra como 2s en la tabla 4. Aquí, si 2s es 40 MPa o menos, la variación se consideró pequeña. Con respecto a estas muestras, el resultado de la investigación de la relación entre la longitud en la dirección de laminación de cada grupo de granos no recristalizados alargados y 2s de tensión de rotura, se muestra en la tabla 3.

H H 1/1 O o Tabla 2 H o Tabla 3 Nota) La duración de recocido del recocido de banda en caliente se ajustó de 30 segundos a 120 segundos. La duración de recocido del recocido final se ajustó de 5 segundos a 50 segundos.

H o Continuación de Tabla 3 Nota) La duración de recocido del recocido de banda en caliente se ajustó de 30 segundos a 120 segundos. La duración de recocido del recocido final se ajustó de 5 segundos a 50 segundos.

Tabla 4 Tal como se muestra en la tabla 4 y la fig. 3, los Nos. 2 a 9 que utilizan la muestra de acero B son principalmente diferentes entre si en la temperatura de recocido de banda en caliente, y el valor medio de TS por lo tanto es de 650 MPa o más, que es una tensión sumamente alta en comparación con láminas de acero eléctrico normales. Sin embargo, existe una gran variación de TS en los Nos. 2, 4, 7, y 9, en donde la longitud del grupo de granos no recristalizados conectados de cada lámina recocida final es superior a 2.5 mm, lo cual está fuera del intervalo de la invención. Entre éstos, el No. 9 tiene una relación de reducción por laminación en frío baja y es difícil de controlar de forma apropiada la dispersión de la microestructura no recristalizada . Por lo tanto, fue necesario seleccionar la temperatura de recocido final, etc., para que la longitud del grupo de granos no recristalizados conectados de la lámina recocida final estuviera dentro del intervalo de la presente invención.

Por el contrario, en los Nos. 3, 5, 6, y 8, donde la longitud del grupo de granos no recristalizados conectados de la lámina recocida final es de 2.5 mm o menos, lo cual está dentro del intervalo de la presente invención, la variación de TS en 2s es de 35 MPa o menos, que es sumamente pequeña.

Además, los Nos. 10 y 14 que utilizan la muestra de acero C son principalmente diferentes entre si en la temperatura de recocido final. Con respecto al No. 10, la relación de reducción por laminación acumulada de la laminación en bruto es de 70%, que es baja y está fuera del intervalo de la presente invención, y existe una gran variación en TS. Con respecto al No. 11, la temperatura de recocido final es de 660 °C que es baja, la relación de recristalización de la lámina recocida final es de 28%, el tamaño de grano recristalizado de la lámina recocida final es de 13 µp? que está fuera del intervalo de la presente invención, y la pérdida de hierro es alta. Además, con respecto al No. 14, la temperatura de recocido final es de 820 °C que es alta, la relación de recristalización de la lámina recocida final es de 96%, que está fuera del intervalo de la presente invención, y el valor medio de TS es bajo.

Por el contrario, los Nos. 12, 13, y 15 que están dentro del intervalo de la presente invención muestran buenos resultados en la pérdida de hierro, valor medio de TS, y variación de TS .

Tal como es claro a partir de la relación entre la longitud del grupo de granos no recristalizados obtenida a partir de la observación de la microestructura de la sección transversal de la dirección de laminación y la desviación estándar 2a de la tensión de rotura mostrada en la fig. 3, la variación se reduce significativamente en particular cuando la longitud del grupo de granos no recristalizados es de 2.5 I O menos.

(Ejemplo 2) Placas de acero con composiciones químicas mostradas en la tabla 5 se utilizaron para producir láminas de acero eléctrico en las siguientes condiciones.

Temperatura de recalentamiento de placa: 1060 °C a 1120 °C, relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto durante la laminación en caliente: 80%, relación de reducción por laminación de la pasada final: 30%, espesor de la lámina laminada en caliente: 2.0 mm, temperatura de recocido de banda en caliente: 950 °C a 1000 °C, duración de recocido de banda en caliente: 2 minutos, relación de área de recristalización después del recocido de banda en caliente: 100%, el tamaño de grano recristalizado después del recocido de banda en caliente: 200 µp? a 280 pm, espesor de lámina después de la laminación en frío final: 0.35 mm, temperatura de recocido final: 720 °C a 760 °C, duración de recocido final: 10 segundos, relación de área de recristalización después de recocido final: 75% a 85%, longitud del grupo de granos no recristalizados después de recocido final: 1 mm a 2 mm. Con respecto a la muestra de acero F, una grieta se generó durante la laminación en frío, y se cancelaron los siguientes procesos.

Con respecto a las otras láminas de acero eléctrico, se investigaron las propiedades magnéticas (propiedades L + C) y los valores medios y la variación de la tensión de rotura (TS) . La evaluación se llevó a cabo con el mismo método que en el ejemplo 1. Además, la medición de la relación de recristalización después del recocido y el tamaño de grano promedio de los granos recristalizados, y la medición de la longitud en la dirección de laminación del grupo de granos no recristalizados después del recocido final para las muestras después del recocido de banda en caliente y después del recocido final, se realizaron con el mismo método que en el Ejemplo 1.

Los resultados obtenidos se muestran en la Tabla ? o Tabla 5 Tabla 6 Tal como es claro a partir de la tabla 6, los ejemplos que tienen las composiciones químicas y las microestructuras de acero que satisfacen las condiciones de la presente invención tienen una variación en TS sumamente pequeña y muestran propiedades estables.

APLICACIÓN INDUSTRIAL De conformidad con la presente invención, es posible obtener de forma estable una lámina de acero eléctrico de grano no orientado de alta resistencia con no solamente excelentes propiedades magnéticas sino también excelentes propiedades de resistencia con pequeña variación, y aplicación de forma adecuada de la lámina obtenida a aplicaciones tales como un material de rotor para un motor de alta velocidad.

Claims (4)

REIVI DICACIONES

1. Un método para la producción de una lámina de acero eléctrico, el método comprende: calentar una placa que tiene una composición química que incluye en % en masa C: 0.0050% o menos, Si: más de 3.5% y 5.0% o menos, Mn: 0.10% o menos, Al: 0.0020% o menos, P: 0.030% o menos, N: 0.0040% o menos, S: 0.0005% o más y 0.0030% o menos, y Ca : 0.0015% o más, y además por lo menos un elemento seleccionado de Sn: 0.01% o más y 0.1% o menos, y Sb: 0.01% o más y 0.1% o menos, y el resto incluyendo Fe e impurezas incidentales; someter posteriormente la placa a laminación en caliente que consiste de laminación en bruto y laminación de acabado para obtener una lámina de acero laminada en caliente; someter la lámina de acero a posterior recocido de banda en caliente y decapado; someter posteriormente la lámina de acero a una laminación en frío única para tener un espesor de lámina final; y someter posteriormente la lámina de acero a recocido final para producir una lámina de acero eléctrico, en donde una relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto es de 73.0% o más, en donde en el recocido de banda en caliente, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en una dirección de laminación de una lámina de acero después del recocido de banda en caliente de 100%, y un tamaño de grano recristalizado de 80 m o más y 300 µ?? o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior, y la duración de recocido es de 10 segundos o más larga y 10 minutos o más corta, y en donde en la etapa de recocido final, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de una lámina de acero después del recocido final de 30% o más y 95% o menos, y una longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizado conectados de 2.5 mm o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 670 °C o superior y 800 °C o inferior, y la duración de recocido es de 2 segundos o más larga y 1 minuto o más corta.

2. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una relación de reducción por laminación de la pasada final en la laminación en bruto es de 25% o más.

3. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de conformidad con las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque un tamaño de grano promedio de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final es de 15 µp? o más.

4. El método para la producción de una lámina de acero eléctrico de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque una relación de reducción por laminación en la laminación en frió es de 80% o más. RESUMEN DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un método ventajoso para la producción de una lámina de acero eléctrico de alta resistencia de forma estable que tiene propiedades de alta resistencia y de alta fatiga, y excelentes propiedades magnéticas, que es adecuada para usarse como material de rotor para motores de alta velocidad. El método incluye: calentar una placa que tiene una composición química predeterminada; someter posteriormente la placa a laminación en caliente que consiste en laminación en bruto y laminación de acabado para obtener una lámina de acero laminada en caliente; someter la lámina de acero a posterior recocido de banda en caliente y decapado; someter posteriormente la lámina de acero a una laminación en frío única para tener un espesor de lámina final; someter posteriormente la lámina de acero a recocido final para producir una lámina de acero eléctrico de alta resistencia, en la cual una relación de reducción por laminación acumulada en la laminación en bruto es de 73.0% o más, en la cual en la etapa de recocido de banda en caliente, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en una dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido de banda en caliente de 100%, y un tamaño de grano recristalizado de 80 µ?t? o más y 300 µ?? o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 850 °C o superior y 1000 °C o inferior, y la duración de recocido es de 10 segundos o más larga y 10 minutos o más corta, y en la cual en la etapa de recocido final, se selecciona una condición de recocido que satisface una relación de área de granos recristalizados en una sección transversal en la dirección de laminación de la lámina de acero después del recocido final de 30% o más y 95% o menos, y una longitud en la dirección de laminación de un grupo de granos no recristalizados conectados de 2.5 mm o menos, bajo una condición en donde la temperatura de recocido es de 670 °C o superior y 800 °C o inferior, y la duración de recocido es de 2 segundos o más larga y 1 minuto o más corta.