MX2014009993A - Lamina de acero laminada en frio y proceso para fabricar la misma. - Google Patents

Abstract

Una lámina de acero laminada en frío de alta resistencia que tiene excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento incluye: una composición química que consiste en % en masa: C: 0.06 a 0.3, Si: 0.6 a 2.5%, Mn: 0.6 a 3.5%, P: a lo mucho 0.1%, S: a lo mucho 0.05%, Ti: 0 a 0.08%, Nb: 0 a 0.04%, total de Ti y Nb: 0 a 0.10%, Al sol.: 0 a 2.0%, Cr: 0 a 1%, Mo: 0 a 0.3%, V: 0 a 0.3%, B: 0 a 0.005%, Ca: 0 a 0.003%, REM: 0 a 0.003% y lo restante de Fe e impurezas; una microestructura que tiene una fase principal que incluye al menos 40% de área en total de martensita y/o bainita; y una textura en la cual la proporción de una intensidad promedio de rayos X en una orientación {100}<011> a {211}<011> con relación a una intensidad promedio de rayos X de una estructura aleatoria que no tiene una textura es menor de 6.

Description

LÁMINA DE ACERO LAMINADA EN FRÍO Y PROCESO PARA FABRICAR LA M SMA Campo de la Invención La presente invención se refiere a una lámina de acero laminada en frió y un proceso para fabricar la misma. De manera más particular, la presente invención se refiere a una lámina de acero laminada en frió que tiene excelente mane abilidad además de una alta resistencia, y un proceso para fabricar la misma con excelente estabilidad.

Antecedentes de la Invención Con referencia a las técnicas para mejorar las propiedades mecánicas de láminas de acero laminadas en frió, el siguiente documento de patente 1 indicado describe una lámina de acero de alta resistencia que tiene ferrita bainitica como una fase principal, y que contiene al menos 3 % de austenita tipo listón y 1 % a (relación de ocupación de área de austenita retenida tipo listón xl/2) austenita tipo bloque, la lámina de acero se describe como que tiene excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento. Sin embargo, la austenita tipo bloque en esta lámina de acero tiene diámetros de granos de alrededor de 2.2 µ?t? a 20 \i y de esta manera es gruesa, y por lo tanto se puede considerar como que afecta adversamente la conformabilidad de la lámina de acero.

El Documento de Patente 2 describe un método para realizar laminación en frió usando una lámina de acero laminada en caliente fabricada mediante laminación en caliente y luego empezar el enfriamiento en un corto periodo de tiempo después del laminado en caliente. Por ejemplo, el Documento de Patente 2 describe que una lámina de acero laminada en caliente que tiene una estructura fina que contiene un diámetro promedio pequeño de grano como una fase principal se fabrica al realizar enfriamiento a lo mucho a 720°C a una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg en el plazo de de 0.4 segundos después del laminado en caliente y la lámina laminada en caliente se somete a laminación en frió y recocido comúnes para fabricar una lámina de acero laminada en frió. En lo sucesivo, el proceso de producción de laminada de acero laminada en caliente anterior se puede denominar como método de enfriamiento inmediato .

Documentos de la técnica anterior Documentos de patente Documento de Patente 1: JP 2007-321236 A.

Documento de Patente 2: WO2007/015541 A.

Breve Descripción de la Invención De acuerdo al método descrito en el Documento de Patente 2, la estructura se puede refinar sin la inclusión de elementos precipitantes y por lo tanto se puede fabricar una lámina de acero laminada en frió que tiene excelente ductilidad. La lamina de acero laminada en frió fabricada también tiene una estructura fina incluso después del laminado en frío y de la recristalización, debido a que una lámina de acero laminada en caliente, que es una materia prima de la lámina de acero laminada en frió, tiene una estructura fina. Por lo tanto, la austenita producida también llega a ser fina y como resultado, se puede obtener una lámina de acero laminada en frió que tiene una estructura fina. Sin embargo, ya que el recocido común se realiza después de la laminación en frío, se presenta la recristalización en un proceso de calentamiento durante el recocido, y después de la finalización de la recristalización, se presenta la transformación de austenita como limites de grano en la estructura después de la función de recristalización como sitios formadores de núcleos. En otras palabras, después de la mayoría de sitios preferidos formadores de núcleos para la transformación de austenita tal como límites de grano de alto ángulo, han desaparecido granos finos de carburo y una fase de transformación de baja temperatura que existen en la hoja de acero laminada en caliente durante el calentamiento en el recocido, se presenta la transformación de austenita. En consecuencia, aunque una lámina de acero laminada en frío obtenida mediante el método descrito en el Documento de Patente 2 tenga una estructura fina, la refinación de grano de austenita en un proceso de recocido se basa limitadamente en la estructura después de la recristalización, y por lo tanto, la estructura fina no se puede obtener fácilmente después de la laminación en frió y el recocido incluso si la lámina de acero laminada en caliente tiene una estructura fina. En particular, cuando se lleva a cabo el recocido para una región de austenita monofásica, es difícil utilizar la estructura fina de la lámina de acero laminada en caliente a fin de refinar la estructura después de la laminación en frío y el recocido.

Un objeto de la presente invención es proporcionar una lámina de acero laminada en frío que tiene excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento además de una alta resistencia al permitir refinar de manera efectiva una estructura después del laminado en frío y del recocido, incluso si no se añade una gran cantidad de elementos precipitantes tal como Ti y Nb, que son conocidos como que son efectivos para la refinación de estructura, y un proceso para fabricar la misma.

Los presentes inventores emplearon una estructura compuesta que tiene una fase principal de cualquiera o ambas de martensita y bainita, que son fases de transformación de baja temperatura y están enfocadas en la supresión del crecimiento de una textura particular, a fin de obtener una estructura para proporcionar excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento además de una alta resistencia .

Además, en general, se tiene interés en la disminución de la capacidad de rebordeo en el estiramiento (conformabilidad de expansión de agujero) para un estructura que contiene una fase suave, tal como ferrita, y se afecta por austenita retenida entremezclada en la misma, y por lo tanto, la investigación se realiza con base en el concepto de diseño de calidad de material que tal disminución se reduce al mínimo en la capacidad de rebordeo en el estiramiento al refinar ferrita y/o controlar la forma de austenita retenida.

A fin de obtener esta estructura, los presentes inventores formaron el nuevo concepto de promover la transformación austenítica antes de la finalización de la recristalización en un proceso de recocido después de la laminación en fio, en comparación al método de recocido convencional en el cual se promueve la transformación austenítica después de la finalización de la recristalización, y realizando el recocido en un intervalo de temperatura alto adecuado para la supresión del crecimiento de una textura particular, y la prueba llevada a cabo.

Como resultado, los presentes inventores obtuvieron el siguiente nuevo conocimiento. 1) En el método de recocido convencional para promover la transformación austenítica después de la finalización de recristalización, ya que la transformación austenitica se presenta con limites de grano en la estructura después de la recristalización como sitios formadores de núcleos, refinando granos de austenita (granos de austenita anteriores después del recocido; en lo sucesivo también denominado como "granos de austenita anteriores") en el proceso de recocido se recibe una restricción de que la refinación se basa en realizar la transformación austenitica de la estructura después de la recristalización.

Por otra parte, en el método de recocido para promover la transformación austenitica al calentar rápidamente a un intervalo de temperatura en el cual se produce austenita antes de la finalización de la recristalización, ya que la transformación austenitica se presenta a partir de los limites de grano de alto ángulo, granos finos de carburo y fases de transformación de baja temperatura, que son sitios formadores de núcleos preferidos para transformación astenitica, en la lámina de acero laminada en caliente, los granos de austenita se refinan dramáticamente durante el proceso de recocido. Como resultado, la estructura de la lámina de acero laminada en frió después del recocido se refina de manera efectiva. 2) En este método de recocido para promover la transformación austenitica al calentar rápidamente a un intervalo de temperatura en el cual se produce austenita antes de la finalización de la recristalización, ya que se propone que retenga una estructura de ferrita trabajada, crece una textura particular, como resultado, se propone que disminuyan la manejabilidad y g de la lámina de acero.

Por otra parte, si se lleva a cabo el recocido en un intervalo de temperatura alto adecuado, se promueve la recristalización y austenización de la estructura de ferita trabajada, por lo cual en tanto que se mantiene la estructura fina, se suprime el crecimiento de la textura particular junto con el refinamiento de la estructura para permitir la garantía de excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento. 3) Aunque contiene ferrita que tiene una excelente ductilidad permite la mejora en ductilidad de la lámina de acero laminada en frío, en general, se refiere acerca de una estructura que contiene una fase suave tal como ferrita es una disminución en la capacidad de rebordeo en el estiramiento debido a que cuando se trabaja la lámina de acero, se presenta agrietamiento fácilmente en una interfaz entre la fase suave y una fase dura.

Sin embargo, como se indicó anteriormente, al refinar la estructura de la lámina de acero laminada en frío después del recocido, también se refina la ferrita. En consecuencia, la formación y desarrollo de grietas finas al momento de trabajo de una lámina de acero se suprimen de manera efectiva, por lo cual se impide la disminución en la capacidad de rebordeo en el estiramiento. Por lo tanto, al contener ferrita fina se permite la mejora de ductilidad y se asegura excelente capacidad de rebordeo en el estiramiento. 4) La ductilidad de lámina de acero laminada en frió se mejora además al contener austenita retenida que exhibe un efecto de mejora de ductilidad debido a transformación inducida por deformación. Sin embargo, el asunto de interés es que en general, una estructura contiene austenita retenida da por resultado una disminución de capacidad de rebordeo en el estiramiento debido a que la austenita retenida se transforma a martensita dura debido a la transformación inducida por deformación, que puede causar agrietamiento cuando se trabaja la lámina de acero.

A este respecto, en el caso de una lámina de acero obtenida mediante el método de recocido para promover transformación austenitica antes de la finalización de recristalización en un proceso de recocido después de la laminación en frío, incrementa una fracción de austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de menos de 5 en toda la austenita retenida. Esto es debido a que al refinar el grano de austenita anterior, una austenita retenida existente en los limites de grano de austenita anterior, los limites de paquete y los limites de bloque se incrementan y disminuye una austenita retenida producida entre listones de bainita y/o martensita. Esta austenita retenida tipo bloque tiene mayor estabilidad contra tensión de trabajo que la austenita retenida producida entre listones de bainita y/o martensita y por lo tanto incrementa el coeficiente de endurecimiento de trabajo en regiones de alta deformación. Por lo tanto, la ductilidad de la lámina de acero se puede mejorar de manera efectiva.

Entonces, como se describió anteriormente, refinando la austenita retenida e incrementando la fracción de austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de menos de 5 que resulta de la refinación efectiva de la estructura de una lámina de acero laminada en frió después del recocido se impide una disminución en la capacidad de rebordeo en el estiramiento de la lámina de acero laminada en frió. Por lo tanto, al contener austenita retenida de relación de aspecto baja y fina, la ductilidad se puede mejorar y se puede mantener una excelente capacidad de rebordeo en el estiramiento de la lámina de acero laminada en frío. 5) Como se indicó anteriormente, en el método de recocido en el cual se promueve la transformación astenitica antes de la finalización de la recristalización en un paso de recocido después de la laminación en frió, se refinan de manera efectiva granos de austenita anteriores debido a que los núcleos de transformación austenitica se forman a partir de limites de granos de alto ángulo, granos finos de carburo, y fases de trasformación de baja temperatura, que son1 sitios formadores de núcleos preferidos de transformación austenitica, en la lámina de acero laminada en caliente. Por lo tanto, como un proceso para fabricar una lámina de acero laminada en caliente, es preferible, el método de producción descrito en el Documento de Patente 2, que proporciona una lámina de acero laminada en caliente que contiene sitios formadores de núcleos preferidos de transformación austenitica en alta densidad. El empleo del método de recocido anterior para una lámina de acero laminada en caliente obtenida mediante el método de producción descrito en el Documento de Patente 2 proporciona refinación adicional de granos de austenita en el proceso de recocido y refinación adicional de la estructura de la lámina de acero laminada en frió después del recocido.

Los presentes inventores encontraron que como resultado del refinamiento de la estructura anterior, se mejora de manera significativa la ductilidad de la lámina de acero laminada en frió y el balance entra la ductilidad y la capacidad de rebordeo en el estiramiento.

Un aspecto de la presente invención proporciona una lámina de acero laminada en frió caracterizada porque tiene: una composición química que comprende en % en masa de C: 0.06 a 0.3 %, Si: 0.6 a 2.5 %, Mn: 0.6 a 3.5 %, P: a lo mucho 0.1 %, S: a lo mucho 0.05 %, Ti: 0 a 0.08 %, Nb: 0 a 0.04 %, un total de Ti y Nb: 0 a 0.10 %, Al sol. 0 a 2.0 %, Cr: O a l %, Mo: 0 a 0.3 %, V: 0 a 0.3 % , B: 0 a 0.005 %, Ca: 0 a 0.003 %, REM : 0 a 0.003 %, y un resto de Fe e impurezas; una microestructura que tiene una fase principal de una o ambas martensita y bainita que comprende al menos 40 % en área en total; y un estructura en la cual la relación de la intensidad promedio de rayos-X para las orientaciones {100}<011> a {211}<011> con respecto a la intensidad promedio de rayos-X de una estructura aleatoria que no tiene una textura a una profundidad de ½ del grosor de lámina es menos que 6.

Una fase principal en una microestructura significa una fase que tiene una fracción de área más grande, y una segunda fase significa cualquiera de las fases distintas de la fase principal.

Es preferible que lámina de acero laminada en frío de acuerdo a la presente invención proporcione además una o más de las siguientes características (1) a (8). (1) La microestructura tiene la segunda fase de ferrita que comprende al menos 3 % y satisface la Ecuación (1) : dF < 4.0 ... ( 1 ) .

Donde dF es un diámetro promedio de grano (unidad: µp?) de ferrita definido por límites de grano de un ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15°. (2) la microestructura tiene la segunda fase de austenita retenida que comprende al menos 3 % en área y satisface las ecuaciones (2) y (3) : d¾s < 1.5 ... (2) ; y rAs > 50 ... (3) , Donde dAs es un diámetro promedio de grano (unidad: µ??) de austenita retenida que tiene una relación de · aspecto de menos de 5 y rAS es una fracción de área (%) de la austenita retenida que tiene una relación de aspecto de menos de 5 con respecto a toda la austenita retenida. (3) La composición química contiene, en % en masa uno o dos seleccionados de Ti: 0.005 a 0.08 % y Nb: 0.003 a 0.04 %. (4) la composición química contiene en % en masa Al sol. : 0.1 a 2.0 %. (5) La composición química contiene uno o más seleccionados de, en % en masa de Cr: 0.03 a 1 %, Mo : 0.01 a 0.3 % y V: 0.01 a 0.3 %. (6) La composición química contiene, en % en masa B: 0.0003 a 0.005 %. (7) la composición química contiene uno o más seleccionados, en % en masa, 0.0005 a 0.003 % y REM: 0.0005 to 0.003 %. (8) La lámina de acero laminada en frío tiene una capa de chapeado en la superficie.

En otro aspecto de la presente invención proporciona un proceso para fabricar una lámina de acero laminada en frió caracterizada porque comprende los siguientes pasos (A) y (B) .

(A) Un paso de laminación en frió en el cual se somete una lámina de acero laminada en caliente que tiene la composición química anterior a laminación en frío para obtener una lámina de acero laminada en frío; (B) Un paso de recocido en el cual la lámina de acero laminada en frío obtenida en el paso (A) se somete a tratamiento térmico bajo condiciones que se calienta la lámina de acero laminada en frío a una condición de velocidad promedio de calentamiento de al menos 15°/seg de tal manera que la proporción de la no recristalización con respecto a una región no trasformada a austenita cuando se alcanza la temperatura (punto Ac3 +10°C) es al menos 30 % en área, y entonces se conserva en un intervalo de temperatura de al menos (0.3 x punto Aci + 0.7 x punto Ac3) y a lo mucho (punto AC3 +100°C) durante al menos 30 segundos, y la lámina de acero entonces se enfría a una velocidad de enfriamiento promedio de al menos 10°C/seg para un intervalo de temperatura de a lo mucho 650°C y al menos 500°C.

Es preferible que. el proceso para fabricar la lámina de acero laminada en frío de acuerdo a la presente invención proporcione una o más de las siguientes características (9) a (13) (9) La lámina de acero laminada en caliente se obtiene al enfriar a una temperatura de a lo mucho 300°C después de la finalización de laminado en caliente y posterior al tratamiento térmico a un intervalo de temperatura de 500°C a 700°C (10) La lámina de acero laminada en caliente es una lámina de acero con un diámetro promedio de grano de una fase BCC definida por límites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15° es a lo mucho 6 µ??, la lámina de acero que se obtiene por un paso de laminación en caliente laminada en caliente de enfriamiento a una velocidad de enfriamiento (velocidad C) que satisface la siguiente Ecuación (4) para un intervalo de temperatura de una temperatura en la finalización de la laminación a (temperatura en la finalización del laminado - 100°C) después de la finalización de la laminación en caliente en el cual se completa la laminación en caliente en al menos un punto Ar3. 7?(G) = 0.1-3?10-3·G + 4?10"5·7,2-5?10"7·G3+5?10"9·G4-7?10"11·G5 En la ecuación anterior, la velocidad C (T) es una velocidad de enfriamiento (°C/s) (valor positivo), T es una temperatura relativa con la temperatura en la finalización del laminado como cero (T= (temperatura de la lámina de acero durante el enfriamiento - temperatura en la finalización de la laminización) °C, valor negativo) , y si existe una temperatura a la cual la velocidad C es cero o un valor obtenido al dividir un tiempo de conservación (At) a la temperatura por IC (T) se añade como una integral para la sección. (11) el enfriamiento para el intervalo de temperatura en la característica anterior (10) incluye empezar el enfriamiento a una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg y enfriar a la velocidad de enfriamiento para un intervalo de temperatura de al menos 30 °C (12) El enfriamiento para el intervalo de temperatura en la característica anterior (10) incluye el comienzo de enfriamiento por agua a una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg y enfriamiento a la velocidad de enfriamiento para un intervalo de temperatura de al menos 30°C y a lo mucho 80°C, y después parar un enfriamiento por agua durante 0.2 a 1.5 segundos para medir una forma de la lámina durante el paro del enfriamiento por agua, y posteriormente enfriar a una velocidad de al menos 50°C/seg. (13) El proceso para fabricar la lámina de acero laminada en frío tiene además el paso de chapaje de la lámina de acero laminada en frío después del paso (B) .

La presente invención proporciona refinación de manera efectiva de una estructura después del laminado en frió y el recocido sin la dicción de una gran cantidad de elementos precipitantes tal como Ti y Nb, y por lo tanto proporciona una lámina de acero laminada en frió de alta resistencia que tiene excelente ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento y un proceso para fabricar la misma. Ya que se adopta el mecanismo de refinamiento de estructura que es diferente de aquel del método convencional en la presente invención, se puede obtener una estructura fina incluso si se hace un tiempo suficientemente largo de conservación para el recocido para obtener un material estable.

Descripción Detallada de la Invención Se describirán a continuación la lámina de acero laminada en frió de acuerdo a la presente invención y el proceso para fabricar la misma. En la descripción a continuación, cada uno del en las composiciones químicas es "% en masa". También, cada uno de los diámetros promedio de grano en la presente invención significa un valor de diámetro promedio de Heywood obtenido de acuerdo a la Ecuación (4) que se describirá más adelante, usando SEM-EBSD. 1. Lámina de acero laminada en frío 1-1: Composición química.

[C: 0.06 a 0.3 %] C tiene el efecto de incrementar la resistencia del acero. También cuando C está concentrado en la austenita, C tiene el efecto de obtener la austenita estable, incrementando la fracción de área de austenita retenida en la lámina de acero laminada en frió e incrementando por lo tanto la ductilidad. Además, en el proceso de laminación en caliente y el proceso de recocido, C tiene el efecto de refinar la microestructura.

En otras palabras, C tiene el efecto de disminuir un punto de transformación. Como resultado, en el proceso de laminación en caliente, la laminación en caliente se puede completar en un intervalo de baja temperatura para refinar la microestructura de la lámina de acero laminada en caliente. En un paso de recocido, debido al efecto de C por el cual se suprime la recristalización de la ferrita en el curso del incremento de la temperatura, se facilita alcanzar un intervalo de temperatura de al menos (punto Aci +10°C) por calentamiento rápido en tanto que se mantiene un estado con un alto porcentaje de ferrita no recristalizada. Como resultado, llega a ser posible refinar la microestructura de una lámina de acero laminada en frió.

Si el contenido C es menor que 0.06 %, es difícil obtener los efectos anteriormente descritos. En consecuencia, el contenido de C s al menos de 0.06 %. Es de manera preferente de al menos 0.08 % y de manera más preferente al menos 0.10 %. Si el contenido excede 0.3 % existe una disminución notable en la manejabilidad y soldabilidad. En consecuencia, el contenido C se hace a lo mucho 0.3 %. De manera preferente es a lo mucho 0.25 %.

[Si: 0.6 a 2.5 %] Si tiene el efecto de promover la formación de fases duras tal como martensita y bainita, que son unas fases principales de una lámina de acero laminada en frió de acuerdo a la presente invención, e incrementa por lo tanto la resistencia del acero. Además Si tiene el efecto de promover la producción de austenita retenida e incrementando por lo tanto la ductilidad del acero.

Si el contenido de Si es menos que 0.6 % es difícil obtener los efectos descritos anteriormente. Por lo tanto, el contenido de Si es al menos 0.6 % de manera preferente al menos 0.8 % de manera aún más preferente al menos 1 %. Por otro lado, si el contenido de si excede 2.5 %, puede presentarse una disminución sustancial de ductilidad o el chapeado se puede deteriorar. En consecuencia, el contenido de Si es a lo mucho 2.5 % de manera preferente a lo mucho 2.0 %.

[Mn: 0.6 a 3.5 %] Mn tiene el efecto de incrementar la resistencia del acero. Mn también tiene el efecto de disminuir una temperatura de transformación. Como resultado, durante un paso de recocido, se facilita alcanzar un intervalo de temperatura de al menos (punto Ac± +10°C) por calentamiento rápido en tanto que se mantiene un estado con un alto porcentaje de ferrita no recristalizada, y llega a ser posible refinar la microestructura de una lámina de acero laminada en frío.

Si el contenido de Mn es menor que 0.6 %, llega a ser difícil obtener los efectos descritos anteriormente. En consecuencia el contenido de Mn es de al menos 0.6 %. Por otra parte, si el contenido de Mn excede 3.5 %, la resistencia del acero se incrementa de manera excesiva que puede dar por resultado la perdida sustancial de ductilidad. Por lo tanto, el contenido de Mn es a lo mucho 3.5 %.

[P: a lo mucho 0.1 %] P, que está contenido como una impureza, tiene la acción de fragilizar el material por la segregación en límites de granos. Si el contenido P excede 0.1 %, llega a ser notable la fragilizarian debido a la acción anterior. En consecuencia, el contenido P es a lo mucho 0.1 %. De manera preferente es a lo mucho 0.06 %. El contenido de P es de manera preferente tan bajo como sea posible, por lo tanto entonces no es necesario ajustar un límite inferior. Desde el punto de vista de costos, es de manera preferente al menos 0.001 %.

[S: a lo mucho 0.05 %] S, que está contenido como una impureza, tiene la acción de disminuir la ductilidad del acero al formar inclusiones tipo sulfuro en el acero. Si el contenido S excede 0.05 %, puede haber una disminución notable en la ductilidad debido a la acción notable anteriormente. En consecuencia, el contenido de S es a lo mucho 0.05 %. Es de manera preferente a lo mucho 0.008 % y de manera más preferente a lo mucho 0.003 %. El contenido de S es de manea preferente tan baja como sea posible, por lo tanto entonces no es necesario ajustar un limite inferior. Desde el punto de vista de costos, es de manera preferente a lo mucho 0.001 %.

[Ti; 0 a 0.08 %, Nb: 0 a 0.04 % y un total de Ti y Nb; 0 a 0.10 %] Ti y Nb cada uno tiene el efecto de precipitar en el acero como carburos o nitruros y suprimir el crecimiento de granos de austenita en el paso de recocido, promoviendo por lo tanto la refinación de la estructura del acero. Por lo tanto, la composición química del acero puede contener uno o ambos de Ti y Nb como se desee.

Sin embargo, si el contenido de cada uno de los elementos excede el valor límite superior anterior o el contenido total excede el valor límite superior anterior, se puede disminuir de manera notable una ductilidad. Por lo tanto, el contenido de cada uno de los elementos y el contenido tota se ajustan como se indicó anteriormente.

Aquí, el contenido de Ti es de manera preferente a lo mucho 0.05 %, de manera aún más preferente a lo mucho 0.03 %. También, el contenido de Nb es de manera preferente a lo mucho 0.02 %. El contenido total de Ti y Nb es de manera preferente a lo mucho 0.05 %, de manera aún más preferente a lo mucho 0.03 %. A fin de obtener el efecto anterior con mayor seguridad, es de manera preferente satisfacer cualquiera de las condiciones de al menos 0.05 % de Ti y al menos 0.003 % de Nb.

[Al sol. ; 0 a 2.0 %] Al tiene el efecto de incrementar la ductilidad del acero. En consecuencia, Al puede estar contenido en la composición del acero. Sin embargo, ya que Al tiene el efecto de incrementar un punto de transformación de Ar3, si el contenido de Al sol. excede 2.0 %, llega a ser necesario completar la laminación en caliente en un intervalo de temperatura mayor. Como resultado, llega a ser difícil refinar la estructura de una lámina de acero laminada en caliente y por lo tanto llega a ser difícil refinar la estructura de una lámina de acero laminada en frío. Además, la fundición continua algunas veces llega a ser difícil. En consecuencia, el contenido de Al sol. se hace a lo mucho 2.0 %. A fin de obtener el efecto anteriormente descrito de Al con mayor seguridad, el contenido de Al sol. es de manera preferente a lo mucho 0.1 %.

[Cr: O a 1 %, Mo: 0 a 0.3 % y V: 0 a 0.3 %] Cr, Mo y V cada uno tiene el efecto de incrementar la resistencia del acero. También, Mo tiene el efecto de suprimir el crecimiento de granos y la refinación de la estructura, y V tiene el efecto de promover la transformación a ferrita e incrementar la ductilidad de la lámina de acero. Por lo tanto, uno o más de Cr, Mo y V pueden estar contenidos .

Sin embargo, si el contenido de Cr excede 1 %, la transformación de ferrita se puede suprimir de manera excesiva, y como resultado, es imposible asegurar una estructura deseada. También, si el contenido de Mo excede el 0.3 % o si el contenido de V excede 0.3 %, puede incrementar una cantidad de precipitantes en el paso de calentamiento en el proceso de laminado en caliente, que puede disminuir sustancialmente la ductibilidad. En consecuencia, los contenidos de los elementos respectivos se ajustan como se indicó anteriormente. El contenido Mo es de manera preferente a lo mucho 0.25 %. A fin de obtener los efectos anteriores con mayor seguridad, es preferible satisfacer cualquiera de las condiciones de 0.03 % de Cr, al menos 0.01 % de Mo y al menos 0.01 % de V.

[B: 0 a 0.005 %] B tiene el efecto de incrementar la templabilidad del acero y promocionar la formación de fases de transformación de baja temperatura, incrementando por lo tanto la resistencia del acero. Por lo tanto, B puede estar contenido. Sin embargo, si el contenido de B excede 0.005 %, el acero se puede endurecer de manera excesiva, lo que puede dar por resultado una disminución significativa de ductilidad. Por lo tanto, el contenido de B es a lo mucho 0.005 %. A fin de obtener los efectos anteriores con mayor seguridad, el contenido B es de manera preferente al menos 0.0003 %.

[Ca: 0 a 0.03 % y REM: 0 a 0.003 ¾] Ca y REM cada uno tiene el efecto de refinar óxidos y nitruros precipitados durante la solidificación del acero fundido e incrementando por lo tanto la solidez de una placa. En consecuencia, uno o más de estos elementos pueden estar contenidos. Sin embargo, cada uno de estos elementos es costoso, por lo que el contenido de cada uno de este elemento se hace a lo mucho 0.003 %. El contenido total de estos elementos es de manera preferente a lo mucho 0.005 %. A fin de obtener los efectos descritos anteriormente con mayor seguridad, el contenido de cada elemento es de manera preferente a lo mucho 0.005 %.

REM indica el total de 17 elementos que incluyen Se, Y, y latinoides. Los latinoides se añaden de manera industrial en la forma de un metal de misch. El contenido de REM en la presente invención significa el contenido total de estos elementos.

El resto distinto de los anteriores es Fe e impurezas . 1-2: icroestructura y textura [Fase principal] Una microestructura tiene una fase principal de una o ambas de martensita y bainita que comprende al menos 40 % en área en total, que son fases de transformación duras de baja temperatura.

Como resultado de la fase principal de una o ambas de martensita y de bainita, que son fases de transformación duras de baja temleratura, se puede incrementar, la resistencia del acero y además, se iguala la distribución de dureza en la microestructura, se puede incrementar la capacidad de rebordeo en el estiramiento de la lámina de acero laminada en frió.

Si la fracción de área de la fase principal es menos que 40 %, la distribución de dureza en la estructura llega a ser grande en cambio, haciendo que se presenten fácilmente grietas finas durante la deformación de trabajo, dando por resultado dificultad para lograr excelente capacidad de rebordeo en el estiramiento. Por lo tanto, la fracción de área de la fase principal (martensita y/o bainita) es al menos 40 %. La fracción de área es de manera preferente al menos 50 %, de manera más preferente al menos 60 %. La fase principal no necesita contener ambas de martensita y bainita, y puede contener sólo una de éstas o ambas de éstas. La bainita incluye ferrita bainitica.

[Segunda fase] Una segunda fase contiene de manera preferente al menos 3 % en área de ferrita y satisface la ecuación anterior (1) . La segunda fase contiene además de manera preferente al menos 3 % en área de austenita retenida y satisface las ecuaciones anteriores (2) y (3) .

Si la segunda fase contiene al menos 3 % en área de ferrita, se puede incrementar la ductilidad de la lámina de acero laminada en frío. En este caso, ya que un diámetro promedio de grano de ferrita definido por limites de grano de alto ángulo con un ángulo de inclinación de al menos 15 % es a lo mucho 4.0 um y por lo tanto, fina (es decir, satisface la Ecuación (1) anterior) , se pueden suprimir la formación y el desarrollo de grietas finas durante el trabajo de la lámina de acero de manera efectiva, por lo cual se incrementa de manera adicional la capacidad de rebordeo en el estiramiento de la lámina de acero laminada en frió. En lo sucesivo, el diámetro promedio de grano de la ferrita definido por los limites de grano de alto ángulo se denomina simplemente como "diámetro promedio de grano" de ferrita.

Ya que la ferrita retenida (y" retenida) tiene el efecto de incrementar la ductilidad de la lámina de acero, la ductilidad se puede incrementar al incrementar la fracción de área de la austenita retenida. Ajustando la fracción de área de la austenita retenida al menos 3 % se hace que sea fácil garantizar excelente ductilidad, y por lo tanto la segunda fase contiene de manera preferente al menos 3 % por fracción de área de austenita retenida. La fracción de área de austenita retenida es de manera aún más preferente al menos 5 %. En este caso, la austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de menos de 5 (en lo sucesivo denominada simplemente como "austenita tipo bloque") satisface las ecuaciones (2) y (3) anteriores (es decir, una alta fracción de área, es decir, está contenida al menos 50 % por fracción de área de austenita tipo bloque con respecto a la austenita retenida completa y es fino un diámetro promedio de grano de la misma, es decir, a lo mucho 1.5 µt ) , y además se puede garantizar una capacidad de rebordeo en el estiramiento excelente .

Debido a que es fina la austenita retenida tipo bloque que ocupa la mayoría de la austenita retenida, después de la transformación de la austenita retenida a martensita durante el trabajo de la lámina de acero laminada en frío, es fina la martensita formada. Por lo tanto, se impide la disminución en la capacidad de rebordeo en el estiramiento ocasionada por la transformación de martensita. También, ya que la austenita retenida tipo bloque tiende a producirse adyacente a la ferrita, el endurecimiento de trabajo causado por la transformación inducida por deformación aparece más notablemente. Por lo tanto, la austenita retenida tipo bloque tiene la altamente efectiva para incrementar la ductilidad, en particular, la ductilidad uniforme y el valor n, en comparación con las alargadas que tienen una relación de aspecto que excede 5, que se forman entre listones de, por ejemplo, martensita. Ya que la austenita retenida tipo bloque que tiene estas propiedades ocupa la mayoría de la austenita retenida, se puede mejorar la manejabilidad de la lámina de acero laminada en frío. Por las razones anteriores, la austenita retenida contenida en la segunda fase satisface de manera preferente las ecuaciones (2) y (3) anteriores, y de manera más preferente satisface las siguientes ecuaciones: dAs <1.0 ... (2a) y rAs > 60 ... (3a) .

Aquí, aunque la primera fase puede estar contenida por peralita y/o cementita, esta combinación se permite si una fracción de área total de estas es a lo mucho 10 %.

Un diámetro promedio de grano de ferrita que puede estar contenido como la segunda fase se determina usando un SEM-EBSD para aquellos granos de ferrita que están rodeados por límites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15°. SEM-EBSD es un método para llevar a cabo mediciones de la orientación de una región muy pequeña por difracción de retrodispersión de electrones (EBSD, por sus siglas en inglés) en un microscopio electrónico de barrido (SEM, por sus siglas en inglés) . Es posible medir el diámetro de grano del mapa de orientación resultante .

El diámetro promedio de grano de la austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de al menos 5 se puede calcular por un método similar al anterior.

Las fracciones de área de la fase principal y la ferrita se pueden medir por análisis de estructura usando SEM-EBSD. También, la fracción de volumen de la austenita retenida determinada por difracción de rayos X se usa como la fracción de área de la austenita retenida como es.

En la presente invención, el diámetro promedio de grano descrito anteriormente y la fracción de área son los valores medidos a una profundidad de 1/4 del grosor de lámina de la lámina de acero.

[Textura] La lámina de acero laminada en frió de acuerdo a la presente invención tiene una textura donde la relación del promedio de las intensidades de rayos X para las orientaciones {100} <911> a {211} <011> con respecto a un promedio de las intensidades de rayos X de una estructura aleatoria que no tiene una textura es menos de 6 a una profundidad de 1/2 del grosor de lámina.

Si crece la textura para la orientación {100}<011> a {211}<011>, disminuye la manejabilidad del acero. Por lo tanto, la relación de intensidad de rayos X de del grupo de orientación se disminuye para disminuir la manejabilidad del acero. Si el promedio de las intensidades de rayos X para el grupo de orientación con respecto al promedio de las intensidades de rayos X de la estructura aleatoria que no tiene una estructura es al menos 6, es difícil garantizar buena ductilidad y capacidad de rebordeo en el estiramiento.

Por lo tanto, la relación del promedio de las intensidades de rayos X de las orientaciones con respecto al promedio de las intensidades de rayos X de la estructura aleatoria que no tiene una textura es menos de 6. La relación es de manera preferente menos de 5, de manera más preferente menos de 4. Aquí, {hkl} <uvw> de una textura representa una orientación de cristales en la cual una dirección vertical de la lámina y la normal a {hkl} son paralelas la una a la otra y una dirección del laminado y <uvw> son paralelas la una a la otra.

La intensidad de rayos X de la orientación particular se puede obtener al pulir químicamente la lámina de acero a la profundidad de 1/2 del grosor de lámina usando ácido fluorhídrico y posteriormente midiendo figuras de polos de los planos {200}, {110} y {211} de la fase de ferrita en la lámina y analizando una función de distribución de orientación (ODF, por sus siglas en inglés) por el método de expansión en serie usando los valores de medición.

Las intensidades de rayos X de la estructura aleatoria que no tiene una textura se determinan por la medición como aquella descrita anteriormente usando una muestra pulverizada de la lámina. 1-3: Capa de chapeado Con el objeto de mejorar la resistencia a la corrosión y similares, se puede proporcionar una capa de chapeado en la superficie de la lámina de acero la presente descripción anteriormente descrita para obtener una lámina de acero de superficie tratada. La capa de chapeado puede ser una capa electro depositada o una capa de chapeado por inmersión en caliente. Ejemplos de una electro deposición son electro-galvanización y electro-deposición de aleación Zn—Ni. Ejemplos de un chapaje por inmersión en caliente son galvanización por inmersión en caliente, recocido después del galvanizado, chapaje de aluminio por inmersión en caliente, chapaje de aleación Zn—Al por inmersión en caliente, chapaje de aleación Zn--Al--Mg por inmersión en caliente, y chapaje de aleación Zn—Al--Mg--Si por inmersión en caliente. No se limita el peso de chapaje, y puede ser un valor común. También es posible formar un revestimiento de tratamiento de conversión química adecuado en la superficie del chapaje (tal como uno formado al aplicar una solución de conversión química libre de cromo, basada en silicato seguida por secado) para mejorar además la resistencia a la corrosión. También es posible cubrir el chapaje con un revestimiento de resina orgánica. 2. Proceso de fabricación 2-1: Laminación en caliente y enfriamiento después de la laminación En la presente invención, la estructura la lámina de acero laminada en frío se refina por el recocido más adelante, y por lo tanto, una lámina de acero laminada en caliente proporcionada para laminación en frío se puede llevar a cabo de manera convencional. Sin embargo, a fin de refinar además la estructura de lámina de acero laminada en frío, es preferible refinar la estructura de una lámina de acero laminada en caliente proporcionada para laminación en frío para incrementar sitios formadores de núcleos para transformación austenítica. De manera más específica, esto significa refinar los granos rodeados por límites de granos de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15° y dispersión refinada de la segunda fase tal como cementita y/o itiartensita.

Cuando una lámina de acero laminada en caliente que tiene una estructura fina se somete a laminación en frió y después a recocido por calentamiento rápido, se puede suprimir la desaparición de sitios formadores de núcleos debido a la recristalización en un proceso térmico por el calentamiento rápido, y por lo tanto, aumenta el número de núcleos formados en la austenita y la ferrita recristalizada, y se facilita refinar la estructura final.

En la presente invención, una lámina de acero laminada en caliente que es preferible para una materia prima para una lámina de acero laminada en frió tiene específicamente un diámetro promedio de grano de la fase BCC definido por los límites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15°, es decir a lo mucho 6 um. El diámetro promedio de grano de la fase BCC es de manera aún más preferente a lo mucho 5 µp?. Este diámetro promedio de grano también se puede obtener por SEM-EBSD.

Si el diámetro promedio de grano de la fase BCC en la lámina de acero laminada en caliente es a lo mucho 6 µ??, la lámina de acero laminada en frió se puede refinar de manera adicional para mejorar de manera adicional la propiedad mecánica. Aquí, ya que el diámetro promedio de grano de la fase BCC en la lámina de acero laminada en caliente es de manera preferente tan bajo como sea posible no se recita un límite inferior, sino que el diámetro promedio de grano es normalmente al menos 1.0 µp?. La fase BCC mencionada en la presente puede incluir ferrita, bainita y martensita, y consiste de una o más de ferrita, bainita y martensita . La martensita no es precisamente una fase BCC, pero se incluye en una fase BCC en la descripción que considera que el diámetro promedio de grano anteriormente mencionado se obtiene por un análisis SEM-EBSD.

Esta lámina de acero laminada en caliente que tiene una estructura fina se puede fabricar al realizar laminación en caliente y enfriamiento por el método descrito más adelante .

Una placa que tiene la composición química anteriormente mencionada se fabrica por fundición continua, y se proporciona para laminación en caliente. Aquí, la placa se puede usar en un estado de temperatura alta después de la fundición continua o se puede enfriar primero a temperatura ambiente y entonces recalentar.

La temperatura de la placa que se somete a laminación en caliente es de manera preferente al menos 1000 °C. Si la temperatura de calentamiento de la placa es menor que 1000°C, se impone carga excesiva en una planta de laminación, y además, la temperatura del acero puede disminuir a una temperatura de transformación de ferrita durante el laminado, por lo cual el acero se puede laminar en un estado en el cual la ferrita transformada este contenida en la estructura. Por lo tanto, la temperatura de calentamiento de la placa es de manera preferente suficientemente alta de tal manera que la laminación en caliente se puede completar en el intervalo de temperatura de austenita .

La laminación en caliente se lleva a cabo de manera preferente usando un tren laminador en tándem o tren laminador en reversa. A partir del punto de vista de productividad industrial, es preferible usar un tren laminador en tándem para al menos el número final de cajas. Ya que es necesario mantener a la lámina de acero en el intervalo de temperatura de austenita durante el laminado, la temperatura a la finalización de laminado se hace de manera preferente al menos del punto Ar3.

La reducción por laminado en laminación en caliente es de manera preferente de tal manera que el porcentaje de reducción en el grosor de la lámina cuando la temperatura de la placa está en el intervalo de temperatura del punto Ar3 a (punto Ar3 + 150°C) es al menos 40 %. El porcentaje de reducción en el grosor es de manera más preferente al menos 60 %. No es necesario llevar a cabo la laminación en un paso, y la laminación se puede llevar a cabo por una pluralidad de pasos secuenciales . Es preferible incrementar la reducción por laminación debido a que se puede introducir una mayor cantidad de energía de deformación en la austenita, incrementando por lo tanto la fuerza directriz para transformación a fase BCC y refinar la fase BCC en gran medida. Sin embargo, esto incrementa la carga en el equipo de laminación, por lo que el limite es superior en la reducción por laminación de paso es de manera preferente 60 %.

El enfriamiento después de la finalización de laminado se lleva a cabo de manera preferente por el método descrito en detalle más adelante.

El enfriamiento de la temperatura en la finalización de laminado se lleva a cabo de manera preferente a una velocidad de enfriamiento (velocidad C) que satisface la Ecuación (4) más adelante en un intervalo de la temperatura en la finalización de laminado a (temperatura en la finalización de laminado - 100°C) .

IC{T) = 0.1 - 3 x l0-3 ·G +4?1(G5 - T2 -5 x l(T7 · ?3 + 5 x l0~9 ·G4 - 7 x l0~u - P Los significados de los símbolos en la ecuación se han indicado anteriormente.

La Ecuación (4) anterior indica una condición que se va a enfriar a un intervalo de temperatura de no recristalización de austenita (temperatura en la finalización de laminado -100 °C) antes de que se consuma la energía de deformación acumulada en la lámina de acero durante el laminado en caliente por recuperación y recristalización después de la finalización del laminado en caliente. De manera más específica, IC (T) es un valor que se puede obtener mediante el cálculo de la difusión de cuerpo de los átomos de Fe, y representa un periodo de tiempo a partir de la finalización de laminado en caliente a un inicio de recuperación de austenita. Además, (1/velocidad C (T) . IC (T) ) ) es un valor de un periodo de tiempo requerido para enfriar por 1°C a una velocidad de enfriamiento (velocidad C(T)), el periodo de tiempo que se normaliza por IC(T), es decir, representa una fracción del tiempo de enfriamiento con respecto a un periodo de tiempo hasta la desaparición de la energía de deformación por recuperación y recristalización. Por lo tanto, un valor que se puede obtener al integrar (1/velocidad C(T).IC(T)) en un intervalo de T = 0 a -100°C sirve como un índice que representa una cantidad de energía de deformación desaparecida durante el enfriamiento. Al limitar el valor, las condiciones de enfriamiento (velocidad de enfriamiento y tiempo de conservación) requeridas para enfriar por 100°C antes de la desaparición de una cierta cantidad de energía de deformación. El valor del lado derecho de la Ecuación (4) es de manera preferente 3.0, de manera más preferente 2.0, aún más preferente 1.0.

En un método de enfriamiento preferido que satisface la Ecuación (4) anterior, el enfriamiento primario se empieza de manera preferente a partir de la temperatura en la finalización de la laminación de una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg y se lleva a cabo de manera preferente en un intervalo de temperatura de al menos 30°C en esta velocidad de enfriamiento. El intervalo de temperatura es de manera preferente al menos 60°C. Si no se fija un tiempo de parada de enfriamiento por agua que se describirá más adelante, el intervalo de temperatura es de aún más preferente al menos 100°C. -La velocidad de enfriamiento para el enfriamiento primario es más preferente al menos 600°C/seg, particularmente preferente al menos 800°C/seg.

El enfriamiento primario se puede empezar después de la conservación en la temperatura en la finalización de laminado durante una corta duración de tiempo de a lo mucho 5 segundos. El tiempo a partir de la finalización de laminado para empezar el enfriamiento primario es de manera preferente menos de 0.4 segundos para satisfacer la Ecuación (4) anterior .

También, el enfriamiento por agua se empieza de manera preferente en una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg (preferentemente al menos 600°C/seg, de manera más preferente al menos 800°C/seg) y se lleva a cabo en esta velocidad de enfriamiento en un intervalo de temperatura de al menos 30°C y a lo mucho 80°C, y después se ajusta un periodo de paro de enfriamiento por agua de al menos 0.2 segundos y a lo mucho 1.5 segundos (de manera preferente a lo mucho 1 segundo) , y durante ese periodo, se mide la forma de la lámina tal como el grosor de la lámina o el ancho de la lámina, y después de eso, se lleva a cabo el enfriamiento (enfriamiento secundario) a una velocidad de al menos 50°C/seg. Ya que la retroalimentación de la forma de lámina se puede controlar por esta medición de forma de lámina, se mejora la productividad. Durante el periodo de paro de enfriamiento por agua, la lámina se puede someter a enfriamiento natural o enfriamiento por aire.

De manera industrial, el enfriamiento primario y el enfriamiento secundario anteriores se llevan a cabo mediante enfriamiento por agua.

Cuando las condiciones de enfriamiento para enfriar a partir de la temperatura en la finalización de la laminación a la temperatura de (temperatura en la finalización de la laminación -100°C) satisfacen la Ecuación (4) anterior, el consumo de la deformación por recuperación y recristalización introducido a la austenita como resultado de la laminación en caliente, se puede suprimir tanto como sea posible, como resultado, la energía de deformación acumulada en el acero se puede usa~r como una fuerza directriz para transformación de austenita a la fase BCC a un grado máximo. Una razón para hacer la velocidad de enfriamiento del enfriamiento primario de la temperatura en la finalización de la laminación de al menos 400°C/seg es también la misma que el anterior, es decir, un incremento en la fuerza directriz de transformación. En consecuencia, se incrementa una cantidad de núcleos formados por transformación de la austenita a la fase BCC, refinando por lo tanto la estructura de la lámina de acero laminada en caliente. Al usar una lámina de acero laminada en caliente que tiene una estructura final fabricada como se describe anteriormente para una materia prima, la estructura de la lámina de acero laminada en frió se puede refinar de manera adicional.

Después de que el enfriamiento primario o de que el enfriamiento primario y el enfriamiento secundario se han llevado a cabo como se describió anteriormente, se puede llevar a cabo el control de estructura tal como transformación de ferrita o precipitación de granos finos que consisten de Nb y/o Ti al conservar la temperatura de la lámina de acero en un intervalo de temperatura deseada durante una duración de tiempo antes de enfriarse a una temperatura de enfriamiento. La "conservación" mencionada aquí incluye enfriamiento natural y retención de calor. Considerando la temperatura y el tiempo de conservación adecuados para el control de estructura, por ejemplo, se lleva a cabo el enfriamiento natural en un intervalo de temperatura de 600°C a 680°C durante alrededor de 3 a 15 segundos, que puede introducir ferrita fina a la estructura de lámina laminada en caliente.

Posteriormente, la lámina de acero se enfria a la temperatura de enfriamiento. Para un método de enfriamiento en este paso, el enfriamiento se puede llevar a cabo a una velocidad de enfriamiento deseada por un método seleccionado de enfriamiento por agua, enfriamiento por niebla y enfriamiento por gas (que incluye enfriamiento por aire) . La temperatura de enfriamiento para la lámina de acero es de manera preferente a lo mucho 650 °C desde el punto de vista de refinación de la estructura con mayor seguridad. La lámina de acero laminada en caliente fabricada por el proceso de laminación en caliente anterior tiene una estructura en la cual se ha introducido un número suficientemente grande de limites de grano de alto ángulo, un diámetro promedio de grano de granos definidos por los limites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15°C es a lo mucho 6 pm y segundas fases tales como martensita y/o cementita se dispersan finamente. Como se describió anteriormente, es favorable que en la lámina de acero laminada en caliente en la cual existe un gran número de limites de grano de alto ángulo y se dispersan finamente las segundas fases, se someta a laminación en frió y recocido. Esto es debido a que ya que estos limites de grano de alto ángulo y segundas fases finas son sitios formadores de núcleos preferidos para transformación austenitica, la estructura se puede refinar el producir un gran número de austenita y ferrita recristalizada a partir de estas posiciones por recocido de calentamiento rápido.

La estructura de la lámina de acero laminada en caliente puede ser una estructura de ferrita que contiene perlita como una segunda fase, una estructura que consiste de bainita y martensita, o una estructura de una mezcla de éstas . 2-2: Tratamiento térmico de lámina de acero laminada en caliente La lámina de acero laminada en caliente anterior se puede someter a recocido a una temperatura de 500°C a 700°C. El recocido es particularmente adecuado para una lámina de acero laminada en caliente en espiral a una temperatura de a lo mucho 300°C.

El recocido se puede llevar a cabo por un método en el cual un rollo laminado en caliente se hace pasar a través de una linea de recocido continua o un método en el cual el rollo se pone tal como está en un horno de recocido discontinuo. En el calentamiento de la lámina de acero laminada en caliente, una velocidad de calentamiento de hasta una temperatura de recocido de 500°C puede ser una velocidad deseable en un intervalo de calentamiento lento de alrededor de 10°C/hora a calentamiento rápido de 30°C/seg.

Una temperatura de inmersión (temperatura de recocido) es un intervalo de temperatura de 500°C a 700°C. Un tiempo de conservación en este intervalo de temperatura no necesita limitarse de manera especifica. Sin embargo, el tiempo de conservación es de manera preferente al menos 3 horas. Desde el punto de vista de eliminación del engrosamiento del carburo, un limite superior del tiempo de conservación es de manera preferente a lo mucho 15 horas, de manera más preferente a lo mucho 10 horas. Como resultado de este recocido de la lámina de acero de laminada en caliente, se pueden dispersar carburos finos en los limites de grano, los limites de paquete y los limites de bloque en la lámina de acero laminada en caliente, y se pueden además dispersar finamente carburos por una combinación del recocido y el enfriamiento rápido anteriormente descrito durante una duración extremadamente corta de tiempo inmediatamente después de la finalización del laminado en caliente. Como resultado, se pueden incrementar los sitios formadores de núcleos de austenita durante el recocido para refinar una estructura final. El recocido de la lámina de acero laminada en caliente también tiene el efecto de ablandar la lámina de acero laminada en caliente para disminuir la carga en el equipo de laminación en frió. 2-3: Decapado y laminación en frío La lámina de acero laminada en caliente fabricada por el método descrito anteriormente se somete a decapado, y después a laminación en frió. Cada uno del decapado y la laminación en frío se puede llevar a cabo de una manera convencional. La laminación en frío se puede llevar a cabo usando aceite lubricante. La relación de laminación en frío no necesita determinarse de manera especifica, pero normalmente es al menos 20 %. Si la reducción por laminación en frío excede a 85 %, la carga en el equipo de laminación en frió llega a ser muy grande, y por lo tanto, la relación de laminación en frío es de manera preferente a lo mucho 85 %. 2-4: Recocido Una lámina de acero laminada en frió que se obtiene por la laminación en frió descrita anteriormente se somete a recocido al recalentar a una velocidad promedio de calentamiento de al menos 15°C/seg de tal manera que la relación de no recristalización de una región no transformada a austenita en un punto de tiempo de alcance (punto Aci + 10°C) es al menos 30 %.

Como se describió anteriormente, al calentar hasta (punto Aci + 10 °C) en un estado en el cual permanece la estructura sin recristalización, un gran número de núcleos de austenita fina que se van a formar como los limites de grano de alto ángulo y/o las segundas fases de la lámina de acero laminada en caliente como sitios formadores de núcleos. Aquí, la lámina de acero laminada en caliente tiene de manera preferente una estructura fina debido a que se pueden formar un gran número de núcleos.

El incremento en el número de núcleos de austenita formados permite de manera significativa refinar los granos de austenita durante el recocido, permitiendo la refinación de ferrita, fases de transformación de baja temperatura y austenita retenida, que se producen posteriormente.

Por otro lado, si la relación de no recristalización de la región no transformada a austenita en el tiempo de alcance (punto Aci + 10°C) es menos de 30 %, en la mayoría de las regiones, se ha promovido la transformación austenítica después de la finalización de la recristalización. Como resultado, en estas regiones, se promueve la transformación austenítica a partir de los límites de grano de los granos recristalizados, y por lo tanto, se engrosan los granos de austenita durante el recocido y también se engrosa la estructura final.

Por lo tanto, la velocidad promedio de calentamiento es al menos 15°C/seg de tal manera que la relación de no recristalización de las regiones no transformadas a austenita en el tiempo de alcance (punto Aci + 10°C) llega a ser al menos 30 % en área. La velocidad promedio de calentamiento es de manera preferente al menos 30°C/seg, de manera aún más preferente al menos 80°C/seg, particularmente preferente al menos 100°C/seg. Un límite superior de la velocidad promedio de calentamiento no se define de manera específica, pero es de manera preferente al menos 1000°C/seg para evitar dificultad de control de temperatura. La temperatura anterior para empezar el calentamiento rápido a una velocidad de al menos 15°C/seg puede ser cualquier temperatura deseada si la recristalización no ha empezado aún, y puede ser TS-30°C, con respecto a la temperatura para el comienzo del ablandamiento (la temperatura para el comienzo de recristalización) Ts bajo una velocidad de calentamiento de 10°C/seg. La velocidad de calentamiento en el intervalo de temperatura antes de que se alcance esta temperatura se puede determinar de manera arbitraria. Por ejemplo, incluso si se comienza el calentamiento rápido de alrededor de 600°C, se puede obtener el efecto de refinar suficientemente el grano. También, incluso si se comienza el calentamiento rápido desde temperatura ambiente, no se tiene un efecto adverso en la lámina de acero laminada en frió después del recocido.

Es preferible usar calentamiento eléctrico, calentamiento por resistencia o calentamiento por inducción a fin de obtener una velocidad de calentamiento suficientemente rápida, pero siempre y cuando se satisfagan las condiciones de incremento de temperatura anteriormente descritas, también es posible adoptar calentamiento por un tubo radiante. Al usar este dispositivo de calentamiento, el tiempo para calentar una lámina de acero se disminuye en gran medida, y es posible hacer al equipo de recocido más compacto, por lo cual se pueden esperar efectos tal como una disminución en la inversión en el equipo. También es posible añadir un dispositivo de calor a una linea de recocido continua existente o una linea de chapaje por inmersión en caliente para llevar a cabo el calentamiento.

Después del calentamiento a (punto Aci + 10°C) , el calentamiento además se lleva a cabo a un temperatura de recocido (temperatura de inmersión) en un intervalo de al menos (0.3 x punto Aci + 0.7 x punto Ac3) y a lo mucho (punto Ac3 + 10°C) . La velocidad de calentamiento en este intervalo de temperatura puede ser cualquier velocidad deseada. Al disminuir una velocidad de calentamiento se puede obtener suficiente tiempo para promover la recristalización de la ferrita. También, se puede variar la velocidad de calentamiento de tal manera que el calentamiento rápido (por ejemplo, en una velocidad que es la misma como aquella del calentamiento rápido anterior) se lleva a cabo en cualquiera en el intervalo de temperatura y posteriormente se reduce la velocidad de calentamiento.

En el proceso de recocido, la transformación a austenita se promueve suficientemente para eliminar la estructura de ferrita deformada y disolver carburos en la lámina de acero. Por lo tanto, la temperatura de recocido es al menos (0.3 x punto Aci x 0.7 x punto Ac3) . Si el recocido se lleva a cabo a una temperatura que es menor que aquella temperatura de recocido, no se logra un estado de austenita monofásica durante el recocido o no se presenta la recristalización de la ferrita, y como resultado, la retención de estructura de ferrita deformada. En este caso, en la textura la lámina de acero laminada en frió, el grupo de orientación de {100}<011> a {211}<011> llega a ser más resistente, dando por resultado una disminución en la manejabilidad de la lámina de acero. Por otro lado, si el recocido se lleva a cabo a una temperatura que excede (punto Ac3 + 100°C) toma lugar un crecimiento abrupto de grano, dando por resultado el engrosamiento de la estructura final. Por lo tanto, la temperatura de recocido es a lo mucho (punto Ac3 + 100°C) , de manera preferente (a lo mucho punto Ac3 + 50°C) .

Los puntos Aci y Ac3 en la presente invención son valores que se pueden determinar a partir de un gráfico de expansión térmica medido cuando la temperatura de la lámina de acero que se laminó en frió se calienta a 1100°C a una velocidad de calentamiento de 2°C/seg.

Si un tiempo de conservación de recocido (tiempo de conservación de inmersión) para el intervalo de temperatura es a lo mucho 30 segundos, no se promueven de manera suficiente la disolución de carburos y la transformación a autenita, dando por resultado una disminución en la manejabilidad de la lámina de acero laminada en frió. También, se presenta fácilmente la irregularidad de temperatura durante el recocido, ocasionando un problema en la estabilidad de producción. Por lo tanto, es necesario determinar un tiempo de conservación de recocido de al menos 30 segundos para promover de manera suficiente la transformación a austenita. Un limite superior del tiempo de conservación no se determina de manera especifica, sin embargo, un tiempo excesivamente largo de conservación hace difícil satisfacer un diámetro final de grano de a lo mucho 5 µp?, que se refiere en la presente invención debido al crecimiento de granos de austenita, y por lo tanto, el tiempo de conservación de recocido es de manera preferente menos de 10 minutos.

El enfriamiento después de la inmersión se lleva a cabo a una velocidad de enfriamiento de al menos 10°C/seg para un intervalo de temperatura de a lo muchos 650°C y al menos 500°C. Al ajustar la velocidad de enfriamiento para el intervalo de temperatura a al menos 10°C/seg se puede incrementar la fracción de área de fases de transformación de baja temperatura en la estructura de la lámina de acero laminada en frío. Por otra parte, si la velocidad de enfriamiento es menos de 10°C/seg, se forma una gran cantidad de ferrita durante el enfriamiento, dando por resultado el deterioro en la capacidad de rebordeo en el estiramiento. Por lo tanto, la velocidad de enfriamiento para el intervalo de temperatura después del recocido es al menos 10°C/seg, de manera preferente al menos 20°C/seg.

Durante el enfriamiento, se pueden llevar a cabo tratamiento térmico de sobre-envejecimiento o chapaje por inmersión en caliente (por ejemplo, galvanización por inmersión en caliente o galvanización por inmersión en caliente de aleación) . Al controlar, por ejemplo, la temperatura de inmersión y tiempo de conservación las fases de transformación de baja temperatura que tienen una fracción de área apropiada se forman en la lámina de acero laminada en frió y la difusión de átomos de carbono para austenita no transformada se promueve para producir austenita retenida. Las condiciones de tratamiento térmico preferibles para sobre-envejecimiento están en un intervalo de temperatura de 300°C a 500°C y un intervalo de tiempo de conservación de 100 a 600 segundos.

Debido a una velocidad extremadamente baja y/o inmersión de largo plazo y de alta temperatura, es imposible obtener una fracción de estructura deseada y la mane abilidad de la lámina de acero se deteriora debido a la transformación de austenita retenida a carburos.

Por lo tanto, el tiempo de conservación (que incluye chapaje y/o sobre-envejecimiento) durante el enfriamiento es de manera preferente menos de 2000 segundos. El método de enfriamiento pueden ser diversos métodos tal como enfriamiento por gas, por niebla o por agua.

Ej emplos Cada lingote de tipos de acero de A a M cada uno que tiene la composición química indicada en la Tabla 1 se fundió en un horno de inducción al vacío. La Tabla 1 indica los puntos Aci y Ac3 para cada uno de los tipos de acero de A a . Estas temperaturas de transformación se determinan a partir de un gráfico de expansión térmica medido cuando se somete una lámina de acero a laminación en frío bajo las condiciones de fabricación descritas más adelante se calentó a 110°C a una velocidad de calentamiento de 2°C/seg . La Tabla 1 también indica cada uno de los valores de (punto Aci + 10°C), (0.3 x punto Aci + 0.7 x Ac3 punto) y (punto Ac3 + 100°C) .

[Tabla 1] Un subrayado significa que el tipo de acero relevante o valor cae fuera 4del alcance de la invención.

Los lingotes resultantes se sometieron a forjadura en caliente, y después se cortaron a la forma de placas a fin de someterlas a laminación en caliente. Estas placas se calentaron durante aproximadamente una hora a un temperatura de al menos 1000°C y después la laminación en caliente se llevó a cabo a la temperatura caliente indicada en la Tabla 2 en la finalización de la laminación, usando un tren laminador de prueba pequeño para las pruebas. Después de la finalización de la laminación, se fabricó una lámina de acero laminada en caliente que tiene un grosor de lámina de 2.0 a 2.6 mm bajo el tiempo de enfriamiento, las condiciones de velocidad de enfriamiento por agua y temperatura de enfriamiento se indican en la Tabla 2.

Los enfriamientos después de la finalización de la laminación fueron todos en enfriamiento por agua y se llevaron a cabo por cualquier de los siguientes métodos: 1) llevar a cabo sólo enfriamiento primario para una cantidad de disminución de temperatura de al menos 100 °C inmediatamente después de la finalización de la laminación; 2) llevar a cabo sólo el enfriamiento primario para una cantidad de disminución de temperatura de al menos 100 °C después de la conservación (enfriamiento natural) en la temperatura en la finalización de la laminación (FT) durante un periodo de tiempo predeterminado; 3) llevar a cabo enfriamiento primario inmediatamente después de la finalización de laminado, parando el enfriamiento primario cuando la lámina de acero relevante se enfrió por 30°C a 80°C de la temperatura en la finalización de laminado (FT), y se conservó a la temperatura (permitida para enfriamiento natural) durante una duración predeterminada de tiempo, y después llevar a cabo enfriamiento secundario.

La lámina de acero se enfria de manera natural durante 3 a 15 segundos después del paro del enfriamiento primario si el enfriamiento primario se llevó a cabo por separado, y después del paro del enfriamiento secundario y el enfriamiento secundario se llevó a cabo, y posteriormente se enfrió por agua a una velocidad de enfriamiento de 30°C a 100°C/seg a la temperatura de enfriamiento. Posteriormente, la lámina de acero se puso en un horno y se sometió a enfriamiento lento simulado para enrollamiento. También se indican un valor del lado izquierdo de la Ecuación (4) y un diámetro promedio de grano de una fase BCC de la lámina de acero laminada en caliente en la Tabla 2.

La medición de un diámetro promedio de grano de una fase BCC en la lámina de acero laminada en caliente se llevó a cabo al analizar diámetros de grano de la fase BCC definida por limites de granos de alto ángulo que tienen una inclinación de al menos 15° en una sección transversal en la estructura de la lámina de acero, la sección transversal que es paralela a una dirección de laminación y la dirección de grosor de lámina de la lámina de acero, usando un aparato SEM-EBSD (JSM-7001F) fabricado por JEOL Ltd.). El diámetro promedio de grano d de la fase BCC se obtuvo usando la siguiente Ecuación (5) . Aquí, Ai representa el área de un i-ésimo grano, y di representa un diámetro Herwood del i-ésimo grano.

Para algunas de las láminas de acero laminadas en caliente, se lleva a cabo el recocido de placa de laminación en caliente bajo las condiciones indicadas en la Tabla 2 usando un horno de calentamiento.

Cada una de las láminas de acero laminadas en caliente obtenidas como se describe anteriormente se sometió a decapado usando un ácido clorhídrico y laminación en caliente en la reducción por laminación indicada en la Tabla 2 de una manera convencional para hacer que la lámina de acero tenga un grosor de 1.0 a 1.2 mm. Posteriormente, usando un equipo de recocido de escala de laboratorio, el recocido se llevó a cabo a la velocidad de calentamiento, la temperatura de inmersión (temperatura de recocido) y el tiempo de inmersión (tiempo de conservación) indicados en la Tabla 2, y el enfriamiento se llevó a cabo bajo una condición que hace 'que la velocidad de enfriamiento para un intervalo de temperatura de 650°C a 500°C llegue a ser la "velocidad de enfriamiento" indicada en la Tabla 2, por lo cual se obtuvo la lámina de acero laminada en frió resultante. El enfriamiento después de la inmersión se llevó a cabo usando un gas nitrógeno. Además, en un proceso de enfriamiento, como se indica en la Tabla 2, cada lámina de acero se sometió a cualquiera de los tratamiento térmicos indicados en A a I más adelante, que se simulan para la galvanización por inmersión en caliente de aleación o de sobre-envejecimiento, y después se enfriaron a temperatura ambiente a 2°C/seg, por lo cual se obtuvo la lámina de acero laminada en frió resultante. Las condiciones para estos tratamiento térmicos se indican más adelante.

A: Conservar a 375°C durante 330 segundos B: Conservar a 400°C durante 330 segundos C: Conservar a 425°C durante 330 segundos D: Conservar a 480°C durante 15 segundos, entonces se enfriará a 460°C para simulación de baño de inmersión de galvanización por inmersión en caliente, y además calentar a 500°C para simulación de aleación E: Conservar a 480°C durante 60 segundos, entonces enfriar a 460°C para simulación de baño de inmersión de galvanización por inmersión en caliente, y además calentar a 520 °C para simulación de aleación F: Conservar a 480°C durante 60 segundos, entonces enfriar a 460°C para simulación de baño de inmersión de galvanización por inmersión en caliente, y además calentar a 540°C para simulación de aleación.

La Tabla 2 indica una proporción de una no recristalización de regiones no transformadas de austenita a ferrita al momento de alcanzar (punto Aci + 10°C) . Este valor se obtuvo por el siguiente método. En otras palabras, cada lámina de acero que se ha sometido a laminación en frío de acuerdo a las condiciones de fabricación de la presente invención se calentó a la temperatura (punto Aci + 10 °C) a la velocidad de calentamiento indicada en el número de lámina de acero relevante y después se enfrió inmediatamente mediante enfriamiento por agua. La estructura de la lámina de acero se fotografió usando un SEM, y en la fotografía de estructura, las fracciones de una estructura de recristalización y una estructura deformada de cada una de las regiones excepto martensita, es decir, regiones distintas a las regiones transformadas a austenita al momento de alcanzar (punto Acx + 10 °C) se midieron para obtener la proporción de la no recristalización.

[Tabla 2-1] ?Temperatura de conservación en un intervalo de la temperatura de laminación en caliente (FT) a (FT-IC Un subrayado significa que el tipo de acero relevante o valor cae fuera del alcance de la invención.

[Tabla 2-2] "'Temperatura de conservación en un intervalo de la temperatura de laminación en caliente (FT) a (FT-IC Un subrayado significa que el tipo de acero relevante o valor cae fuera del alcance de la invención.

La microestructura y propiedades mecánicas de cada una de las láminas de acero laminadas en frío como se describió anteriormente se investigaron como sigue. Los resultados de la investigación se indican de manera colectiva en la Tabla 3.

Un diámetro promedio de grano de ferrita y un diámetro de grano de austenita retenida que tiene una relación de aspecto de menos de 5 en cada lámina de acero laminada en frío se obtuvieron usando un equipo SEM-EBSD, al referirse a una estructura de una sección transversal en una dirección de laminación a una profundidad de 1/4 del grosor de lámina de la lámina de acero, como en el caso de las láminas de acero laminadas en caliente. Para un análisis EBSD de una estructura que contiene la fase de austenita retenida, la austenita retenida no se mide de manera interesada correctamente debido a la perturbación al momento de preparación de muestra (por ejemplo, transformación de austenita retenida a martensita) . Por lo tanto, en el presente ejemplo, la premisa de evaluación que una fracción de área de austenita retenida obtenida por un análisis EBSD (y*EBSD) satisface (y"EBSD/Yxrd) > 0.7 con respecto a una fracción de volumen de austenita retenida por difractometría de rayos X (y"XRD) se proporcionó para un índice de precisión de análisis.

Las fracciones de área de ferrita y la fase de transformación de baja temperatura se obtuvieron por un análisis de estructura usando SEM-EBSD. También, se obtuvo una relación de volumen de la fase de austenita por medio de difractometria de rayos X usando el equipo anteriormente descrito para usar la relación de volumen como una fracción de área de austenita retenida (y" retenida) .

La medición de una textura de cada de una de las láminas de acero laminadas en frió se llevó a cabo por difracción de rayos X en un plano a una profundidad de 1/2 del grosor de lámina de la lámina de acero. Las intensidades en el grupo de orientación {100}<011> a {211}<011> se obtuvieron usando ODF (función de distribución de orientación) obtenida al analizar los resultados medidos de figuras de polos de {200}, {110} y {211} de ferrita. A partir de los resultados de análisis, se obtuvo una relación de intensidad de cada una de las orientaciones {100}<011>, {411}<011> y {211<011> con respecto a una estructura aleatoria que no tiene una textura, y se usó un valor promedio de las relaciones de la intensidad como una relación promedio de la intensidad en el grupo de orientación {100}<011> a {211}<011>. Las intensidades de rayos X de la estructura aleatoria que no tienen una textura se obtuvieron por difracción de rayos X de acero en polvo. Los aparatos usados para difracción de rayos X fueron RINT-2500HL/PC fabricados por Rigaku Corporation.

Las propiedades mecánicas de cada una de la lámina de acero laminada en frío después del recocido se analizaron por una prueba de tensión y por una prueba de expansión de agujero. La prueba de tensión se llevó a cabo usando una pieza de prueba de tensión No. 5 JIS para determinar una fuerza de tensión (TS, por sus siglas en inglés), y un alargamiento de rotura (alargamiento total, El) . La prueba de expansión de agujero se llevó a cabo en conformidad de JIS Z 2256:2010 para determinar un por ciento de expansión de agujero ?(%) . Un valor de TS x El se calculó como un índice para el balance entre la resistencia y un valor de TS x ? se calculó como un índice para el balance entre la resistencia y la capacidad de rebordeo en el estiramiento. Los valores respectivos se indican en la Tabla 3.

[Tabla 3 ] 1 ) y retenida tipo bloque= austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de menos 2) Textura = intensidad promedio de rayos X de una orientación { 100} <01 l> a {211 }<011> Un subrayado significa que el tipo de acero relevante o valor cae fuera del alcance de la invención.

[Tabla 3-2] 1 ) ? retenida tipo bloque= austenita retenida tipo bloque que tiene una relación de aspecto de menos 2) Textura = intensidad promedio de rayos X de una orientación {100} <01 1 > a {211 } <01 1 > Un subrayado significa que el tipo de acero relevante o valor cae fuera del alcance de la invención.

De las láminas de acero Nos. 1 a 10 fabricadas a partir de un tipo de acero A, en las láminas de acero Nos. 1 a 3 y 6, 7, 9 y 10 en las cuales las velocidades de calentamiento durante el recocido fueron al menos a 15°C/seg, se obtuvo de cada una lámina de acero laminada en frió que tiene una microestructura de acuerdo a la presente invención. En particular, las láminas de acero Nos. 1 a 3, 6 y 7 que usan una lámina de acero laminada en caliente de granos finos que satisfacen las condiciones para enfriamiento después del laminado en caliente en la Ecuación (4) como una materia prima, se obtuvieron granos de austenita retenida más" finos en comparación a las láminas de acero Nos. 9 y 10 que no satisfacen la Ecuación (4) .

Por otra parte, en la lámina de acero No. 4, la temperatura de inmersión durante el recocido fue alta, y las láminas de acero Nos. 5 y 8, la velocidad de calentamiento durante el recocido fue baja, dando por resultado la proporción de y" tipo bloque retenida que tiene una relación de aspecto de menos de 5 con respecto a austenita retenida (y* retenida) que llega a ser menor de 50 %, y por lo tanto, la ecuación anterior (2) no se satisfizo y se engrosaron los diámetros de grano de ferrita, que es una segunda fase.

Resultados similares a los anteriores se obtuvieron para los otros tipos de acero, y se obtuvo una alta manejabilidad en cada uno de los ejemplos de la invención.

Por otro lado, en las láminas de acero Nos. 5, 8, 11, 14, 16, 19, 22, 25, 28, 33, 35, 37, 41, 43, 48, 50 y 52, la velocidad de calentamiento durante el recocido fue de menos de 15°C/seg , y por lo tanto, en la proporción de la no recristalización a Aci + 10°C fue menor de 30 %. Por lo tanto, la microestructura de la lámina de acero laminada en frío engrosada y el diámetro promedio de grano de ferrita excedió el limite superior especificado en la presente invención. Como resultado, las propiedades mecánicas fueron insuficientes .

En las láminas de acero Nos. 4 y 30, se llevó a cabo un calentamiento rápido durante el recocido, pero ya que la temperatura de recocido excedió AC3 + 100°C, la microestructura de la lámina de acero laminada en frió engrosada y el diámetro de ferrita excedieron el limite superior especificado en la presente invención. Como resultado, no se obtuvieron buenas propiedades mecánicas.

Dado que para la lámina de acero No. 27, la temperatura de recocido fue menor que (0.3 x AC3 + 0.7 x AC3) , y como resultado, la textura no satisfizo el requerimiento de la presente invención. En consecuencia, no se pudieron obtener buenas propiedades mecánicas.

Para las láminas de acero No. 46 y 47, que tienen un contenido de Nb de 0.123 %, el acero se endureció excesivamente y por lo tanto se deterioró la manejabilidad. Como resultado, las propiedades mecánicas de la lámina de acero laminada en frió fueron bajas independientemente de la velocidad de calentamiento.

Además, en las láminas de acero Nos. 48 y 49, que tienen un contenido de Si de 0.06 %, se produjo austenita no retenida en la lámina de acero laminada en frío. Por lo tanto, la ductilidad permaneció baja independientemente de la baja resistencia. Como resultado, fueron bajas las propiedades mecánicas de la lámina de acero laminada en frió independientemente de la velocidad de calentamiento.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Una lámina de acero laminada en frío, caracterizada porque tiene: una composición química que comprende, en % en masa de C: 0.06 a 0.3, Si: 0.6 a 2.5 %, Mn: 0.6 a 3.5 %, P: a lo mucho 0.1 %, S: a lo mucho 0.05 %, Ti: 0 a 0.08 %, Nb: 0 a 0.04 %, total de Ti y Nb: 0 a 0.10 %, Al sol.: 0 a 2.0 %, Cr: 0 A 1 %, Mo: 0 a 0.3 %, V: 0 a 0.3 %, B: 0 a 0.005 %, Ca: 0 a 0.003 %, REM: 0 a 0.003 % y el resto de Fe e impurezas; una microestructura que tiene una fase principal de cualquiera o ambas de martensita y bainita que comprende al menos 40 % en área en total; y una textura en la cual la proporción de una intensidad promedio de rayos X para orientaciones {100}<011> a {211}<011> con respecto a la intensidad promedio de rayos X de una estructura aleatoria que no tiene una textura a una profundidad de 1/2 de un grosor de lámina es menos que 6.

2. La lámina de acero laminada en frío de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque la microestructura tiene una segunda fase de ferrita que comprende al menos 3 % en área y satisface la Ecuación (1) : dF <4.0 ... (1) donde dF es un diámetro promedio de grano (unidad: µp?) de ferrita definida por límites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15°.

3. La lámina de acero laminada en frió de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizada porque la microestructura tiene una segunda fase de austenita retenida que comprende al menos 3 % en área y satisface las ecuaciones (2) y (3): dAs = 1 · 5 ... (2 ) ; y IAS = 50 ... (3) , donde dAs es un diámetro promedio de grano (unidad: µp?) de austenita retenida que tiene una relación de aspecto de menos de 5 y rAs es una fracción de área (%) de la austenita retenida que tiene una relación de aspecto de menos de 5 con respecto a toda la austenita retenida.

4. La lámina de acero laminada en frió de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizada porque la composición química comprende uno o dos elementos seleccionados en % en masa Ti: 0.005 a 0.08 % y Nb: 0.003 a 0.04 %.

5. La lámina de acero laminada en frío de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizada porque la composición química comprende, en % en masa, Al sol.: 0.1 a 2.0 %.

6. La lámina de acero laminada en frío de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizada porque la composición química comprende uno o más elementos seleccionados, en % en masa Cr; 0.03 a 1 %, Mo: 0.1 a 0.3 % y V: 0.01 a 0.3 %.

7. La lámina de acero laminada en frió de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada porque la composición química comprende, en % en masa, B: 0.003 a 0.005 %.

8. La lámina de acero laminada en frío de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones a 7, caracterizada porque la composición química comprende uno o dos elementos seleccionados de, en % en masa, Ca: 0.0005 a 0.003 % y REM: 0.0005 a 0.003 %.

9. La lámina de acero laminada en frío de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizada porque comprende una capa de chapeado en una superficie de lámina.

10. Proceso para fabricar una lámina de acero laminada en frío, caracterizado porque comprende los siguientes pasos (A) y (B) : (A) un paso de laminación en frío en el cual una lámina de acero laminada en caliente que tiene una composición química de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 1 y 4 a 8 se lámina en frío para obtener una lámina de acero laminada en frío; (B) un paso de recocido en el cual la lámina de acero laminada en frío obtenida en el paso (A) se calienta bajo condiciones que la lámina de acero laminada en frío se calienta a una condición de velocidad promedio de calentamiento de al menos 15°C/seg de tal manera que una proporción de una no recristalización de una región no transformada a austenita al momento de alcanzar (punto Ac3 + 10°C) llega a ser al menos 30 % en área, y después se conserva en un intervalo de temperatura de al menos (0.3 x punto Aci + 0.7 x punto Ac3) y a lo mucho (punto Ac3 + 100 °C) durante al menos 30 segundos, y la lámina de acero se enfria después a una velocidad promedio de enfriamiento de al menos 10°C/seg para un intervalo de temperatura de a lo mucho 650°C y al menos 500°C.

11. El proceso para fabricar una lámina de acero laminada en frió de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado porque después de la finalización de la laminación en caliente, la lámina de acero laminada en caliente se enrolla a un temperatura de a lo mucho 300 °C y después se somete a un tratamiento térmico en un intervalo de temperatura de 500°C a 700°C.

12. El proceso para fabricar una lámina de acero laminada en frió de conformidad con la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque la lámina de acero laminada en caliente es una lámina de acero en la cual el diámetro promedio de grano de una fase BCC definida por limites de grano de alto ángulo que tienen un ángulo de inclinación de al menos 15° es a lo mucho 6 µp?, la lámina de acero que se obtiene por un paso de; laminación en caliente de enfriamiento a una velocidad de enfriamiento (velocidad C) que satisface la siguiente Ecuación (4) para un intervalo de temperatura de una temperatura en la finalización de la laminación a (temperatura en la finalización de laminación -100°C) después de la finalización de la laminación en caliente en la cual se completa la laminación en caliente en al menos un punto Ar3: IC(T) = 0.1- 3 x l0"3 · G +4?10~5 - T2 -5?1(G7 ·G3 +5?1(G9 · J4 -7 x l(Tu - T5 donde la velocidad C (T) es una velocidad de enfriamiento (°C/s) (valor positivo), T es una temperatura relativa (°C, valor negativo) con la temperatura en la finalización de la laminación como cero, y si hay una temperatura a la cual la velocidad C es cero, un valor obtenido al dividir un tiempo de conservación (At) a una temperatura por IC(T), se añade como una integral para la sección.

13. El proceso para fabricar una lámina de acero laminada en frío de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el enfriamiento en el intervalo de temperatura incluye empezar el enfriamiento a una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg y enfriar a la velocidad de enfriamiento en un intervalo de temperatura de al menos 30°C.

14. El proceso para fabricar una producción de láminas de acero laminadas en frió de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque el enfriamiento en el intervalo de temperatura incluye empezar enfriamiento por agua a una velocidad de enfriamiento de al menos 400°C/seg y enfriar a la velocidad de enfriamiento para una sección de temperatura de al menos 30°C y a lo mucho 80°C, y después parar un tiempo de paro de enfriamiento por agua de 0.2 a 1.5 segundos para medir una forma de la lámina mediante el tiempo, y posteriormente enfriar a una velocidad de al menos 50°C/seg.

15. El proceso para fabricar una producción de láminas de acero laminadas en frió de conformidad con cualquiera de una de las reivindicaciones 10 a 14, caracterizado porque comprende además el paso de chapaje de la lámina de acero laminada en frió después del paso (B) .