MX2012006064A - Sistema de aglutinantes inorganicos para la preaparacion de productos quimicos para la construccion resistentes quimicamente. - Google Patents

Abstract

Se propone un sistema novedoso de aglutinantes que comprende al menos un aglutinante hidráulico latente, al menos una sílice amorfa, opcionalmente al menos un material de material de relleno reactivo y al menos un silicato de metal alcalino. Se encontró sorprendentemente que el sistema de aglutinantes de acuerdo con la invención, se endurece en la forma de una matriz híbrida que es ácidorresistente, acuorresistente y álcalirresistente. El sistema de aglutinantes se puede utilizar para la producción de un mortero de fraguado hidráulico, el cual, después del fraguado, que se endurece durante siete días y almacenamiento posterior durante tres días en ácido, base y/o agua, tiene resistencias a la compresión de más de 15 N mm-2, de preferencia más de 20 N mm-2 y en particular más de 25 N mm-2, de acuerdo con DIN EN 13888.

Description

SISTEMA DE AGLUTINANTES INORGÁNICOS PARA LA PREPARACIÓN DE PRODUCTOS QUÍMICOS PARA LA CONSTRUCCIÓN RESISTENTES QUÍMICAMENTE CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un sistema novedoso de aglutinantes inorgánicos, el uso de este sistema de aglutinantes para la producción de un mortero de fraguado hidráulico y un mortero que contiene este sistema de aglutinantes.

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En la patente Británica BP 5022 se mencionó primero el cemento Portland y desde entonces se ha desarrollado adicionalmente de manera continua. ?1 cemento Portland moderno contiene aproximadamente el 70% en peso de CaO + gO, aproximadamente el 20% en peso de Si02 y aproximadamente el 10% en peso de A1203 + Fe203. Debido a su alto contenido de CaO, se endurece hidráulicamente. El cemento Portland endurecido es álcalirresistente, pero no es ácidorresistente .

Al igual que los aglutinantes hidráulicos latentes, ciertas escorias provenientes de los procesos metalúrgicos se pueden activar con álcalis fuertes, tales como, por ejemplo, silicatos sódicos líquidos o se pueden utilizar como aditivos para el cemento Portland. Mediante el mezclado con materiales de relleno (arena de cuarzo o agregado que tenga un tamaño de grano correspondiente) y aditivos, los mismos se pueden utilizar como morteros o concretos. La escoria de altos hornos, un aglutinante hidráulico latente típico, tiene una norma de 30 hasta 45% en peso de CaO, aproximadamente 4 hasta 17% en peso de gO, aproximadamente 30 hasta 45% en peso de Si02 y aproximadamente 5 hasta 15% en peso de AI2O3, típicamente aproximadamente el 40% en peso de CaO, aproximadamente 10% en peso de MgO, aproximadamente 35% en peso de S1O2 y aproximadamente 12% en peso de AI2O3. Los productos endurecidos en general tienen las propiedades de los sistemas endurecidos hidráulicamente.

En general se conocen los sistemas de aglutinantes inorgánicos con base en óxidos reactivos insolubles en agua con base en SÍO2 en combinación con AI2O3, que se endurecen en un medio alcalino acuoso. Estos sistemas aglutinantes también se denominan como geopolímeros y se describen, por ejemplo, en la US 4,349,386, la O 85/03699 y la US 4,472,199. Estos sistemas tienen como una norma del 50 hasta 60% en peso de Si02, 20 hasta 25% en peso de A1203, sin CaO y 15 hasta 30% en peso de M20 (M = Na, K) .

Como la mezcla de óxido reactivo, se pueden utilizar metacaolín, escoria, cenizas volantes, arcilla activada o mezclas de los mismos. El medio alcalino para activar el aglutinante por lo general consiste de soluciones acuosas de carbonatos de metal alcalino, fluoruros de metal alcalino, hidróxidos de metal alcalino y/o silicato sódico liquido soluble. Los aglutinantes endurecidos tienen alta estabilidad mecánica. En comparación con el cemento, los mismos pueden ser más económicos y más resistentes y pueden tener un equilibrio de emisión de C02 más ventajoso. Como regla estos sistemas probablemente sean más ácidorresistentes y menos probabilidad serán álcalirresistentes .

La WO 08/012438 describe un cemento geopolimérico adicional con base en la clase F de cenizas volantes con bajo contenido de CaO, escoria de altos hornos y silicato de metal alcalino acuoso que tenga una proporción Si02:M20 de más de 1.28, de preferencia más de 1.45. En los ejemplos calculados sobre la base de óxidos anhidros, están presentes aproximadamente 45 hasta 50% en peso de Si02 y aproximadamente 20 hasta 26% en peso de A1203, aproximadamente 9 hasta 10% en peso de CaO y aproximadamente 3 hasta 4% en peso de K20.

Los inventores por si mismos han establecido el objetivo de evitar sustancialmente al menos algunas de las desventajas de la técnica anterior analizada anteriormente. En particular, el objetivo de la invención fue proporcionar un sistema de aglutinantes inorgánicos, el cual, en estado endurecido, tiene alta resistencia mecánica y acuorresistente, ácidorresistente y álcalirresistente . En particular, el sistema endurecido debe tener estas propiedades incluso en una etapa relativamente temprana, en particular después de únicamente 7 días, y se debe endurecer incluso a temperatura ambiente, de preferencia a tan baja como 10 °C.

La EP 1236702 describe una mezcla de materiales para construcción que contiene silicato sódico líquido para la producción de morteros resistentes a químicos y con base en un aglutinante hidráulico latente, el silicato sódico líquido y una sal metálica como un agente de control. La arena de escorias, también se puede utilizar como un componente hidráulico latente. Las sales de metal alcalino, en particular, sales de litio, se mencionan y se utilizan como la sal metálica.

La EP 1081114 describe una mezcla de materiales para construcción para la producción de morteros resistentes a químicos, la mezcla de materiales para construcción contiene polvo de silicato sódico líquido y al menos un endurecedor del silicato sódico líquido. Además, está presente más del 10% en peso de al menos un aglutinante hidráulico latente, y la mezcla de materiales para construcción tiene al menos un material de relleno inorgánico .

En la EP 0457516, se describen aglutinantes refractarios impermeables, acidorresistentes que comprenden silicatos de metal alcalino, óxidos metálicos y carbonatos metálicos y, opcionalmente, ínter alia, microsilice. En estos sistemas se utilizan óxidos metálicos como aceleradores de fraguado .

SUMARIO DE LA INVENCIÓN El objetivo mencionado anteriormente se alcanza mediante las características de las reivindicaciones independientes. Las reivindicaciones dependientes se relacionan con las modalidades preferidas.

Se encontró sorprendentemente que el sistema de aglutinantes inorgánicos, de acuerdo con la invención se endurece en la forma de una matriz híbrida la cual es acidorresistente, acuorresistente y álcalirresistente .

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La presente invención proporciona un sistema de aglutinantes inorgánicos que comprende al menos un aglutinante hidráulico latente, al menos una sílice amorfa, opcionalmente al menos un material de relleno reactivo y al menos un silicato de metal alcalino.

El sistema de aglutinantes inorgánicos de la invención de preferencia comprende de 10 hasta 30 partes en peso de un aglutinante hidráulico latente, de 5 hasta 22 partes en peso de una sílice amorfa, de 0 hasta 15 partes en peso de un material de relleno reactivo y de 3 hasta 20 en peso de un silicato de metal alcalino.

De mayor preferencia, comprende de 10 hasta 30 partes en peso de un aglutinante hidráulico latente, de 5 hasta 20 partes en peso de sílice amorfa, de 0 hasta 15 partes en peso de un material de relleno reactivo y de 3 hasta 20 partes en peso de silicato de metal alcalino.

En particular de preferencia, comprende 15 hasta 25 partes en peso de un aglutinante hidráulico latente, de 5 hasta 17 partes en peso de sílice amorfa, de 0 hasta 10 partes en peso de un material de relleno reactivo y de 4 hasta 15 partes en peso de silicato de metal alcalino.

En el contexto de la presente invención, un aglutinante hidráulico latente de preferencia se debe entender como un aglutinante en el cual la proporción molar (CaO + MgO):Si02 está entre 0.8 y 2.5 y en particular de preferencia entre 0.0 y 2.0·. En particular, el aglutinante hidráulico latente se selecciona de escoria de altos hornos, arena de escoria, escoria molida, escoria de fósforo electrotérmico y escoria de acero.

La escoria de altos hornos es un producto de desecho del proceso de altos hornos. La arena de escorias es una escoria de altos hornos granulada y la escoria molida es una escoria de altos hornos pulverizada finamente. La escoria molida varia en su afinamiento de molido y la distribución de tamaño de partícula de acuerdo con el origen y la forma de preparación, el afinamiento de molido tiene una influencia sobre la reactividad. El denominado valor Blaine, que típicamente está en el orden de magnitud de 200 hasta 1000, de preferencia entre 300 y 500 m2 kg_1, se utiliza como una característica para el afinamiento de molido. Una composición típica de escoria de altos hornos se mencionó anteriormente.

La escoria de fósforo electrotérmico es un producto de desecho de la producción de fósforo electrotérmico. Es menos reactiva que la escoria de altos hornos y contiene aproximadamente 45 hasta 50% en peso de CaO, aproximadamente 0.5 hasta 3% en peso de MgO, aproximadamente 38 hasta 43% en peso de Si02, aproximadamente 2 hasta 5% en peso de A1203 y aproximadamente 0.2 hasta 3% en peso de Fe203 así como fluoruro y fosfato. La escoria de acero es un producto de desecho de diversos procesos para producción de acero con una composición bastante variable (véase Caijun Shi, Pavel V. Krivenko, Della Roy, Alkali-Activated Cements and Concretes, Taylor & Francis, London & New York, 2006, páginas 42-51) .

La sílice amorfa de preferencia es una sílice amorfa a rayos-X, es decir, una sílice que no muestra cristalinidad en el método de difracción de polvo. En particular, se selecciona de sílice precipitada, sílice pirogénica y microsílice así como también vidrio en polvo, que así mismo se considerará como sílice amorfa en el contexto de la presente invención.

La sílice amorfa de acuerdo con la invención, tiene adecuadamente un contenido de al menos 80% en peso, de preferencia al menos 90% en peso, de Si02. La sílice precipitada se obtiene industrialmente vía procesos de precipitación que inician a partir de silicato sódico líquido. La sílice precipitada también se denomina como gel de sílice, dependiendo del proceso de producción. La sílice pirogénica se produce mediante la reacción de clorosilanos, tales como, por ejemplo, tetracloruro de silicio, en una llama oxhídrica. La sílice pirogénica es un polvo de S1O2 amorfo que tiene un diámetro de partícula de 5 hasta 50 nm y un área superficial específica de 50 hasta 600 w^q'1.

La microsílice (también denominada como sílice azufrada) es un subproducto de la producción de silicio o ferrosilicio y asimismo comprende por lo general polvo de Si02 amorfo. Las partículas tienen diámetros en el orden de magnitud de 0.1 pm. El área superficial especifica está en el orden de magnitud de 20 hasta 25m2g~1 (véase, Caijun Shi, Pavel V. Krivenko, Della Roy, Alkali-Activated Cements and Concretes, Taylor & Francis, London & New York, 2006, páginas 60-61) . Por el contrario, la arena de cuarzo disponible comercialmente es cristalina, tiene partículas comparativamente mayores y un área superficial específica comparativamente pequeña. Sirve, de acuerdo con la invención, simplemente como un agregado inerte.

El material de relleno reactivo es un componente opcional. Adecuadamente es una sustancia que tiene actividad puzolánica. La prueba para la actividad puzolánica se puede llevar a cabo de acuerdo con DIN EN 196 parte 5. Una perspectiva general de puzolanas adecuados de acuerdo con la invención se encontrará en Caijun Shi, Pavel V. Krivenko, Della Roy, Alkali-Activated Cements and Concretes, Taylor & Francis, London & New York, 2006, páginas 51-60, y páginas 61-63. De preferencia, el material de relleno reactivo se selecciona de cenizas volantes de lignito, cenizas volantes de carbón mineral, metacaolín, ceniza volcánica, toba volcánica, trass, puzolana y zeolitas. En particular se prefieren metacaolín y cenizas volantes de las clases C (cenizas volantes de lignito) y F (cenizas volantes de carbón mineral) .

El metacaolin se forma en la deshidratación de caolín. Mientras que el caolín libera agua limitada físicamente a 100 hasta 200°C, se lleva a cabo una deshidroxilación a 500 hasta 800°C con un colapso de la estructura reticular y la formación de metacaolin (AI2SÍ2O7) . Por consiguiente el metacaolin puro contiene aproximadamente 54% en peso de Si02 y aproximadamente 46% en peso de A1203. Las cenizas volantes se forman, ínter alia, en la combustión del carbón en estaciones de energía. De acuerdo con la WO 08/012438, la ceniza volante de la clase C contiene aproximadamente 10% en peso de CaO, mientras que las cenizas volantes de la clase F contienen menos del 8% en peso, de preferencia menos del 4% en peso y típicamente aproximadamente 2% en peso de CaO. La enseñanza de la WO 08/012438 se incorpora en la presente como referencia a este grado .

En el establecimiento de una matriz híbrida adecuada, en particular, son de importancia la elección de las materias primas y las proporciones en peso de las mismas. Con una elección adecuada, el sistema de aglutinantes inorgánicos de acuerdo con la invención tiene, como norma la siguiente composición de óxidos, calculado sobre la base de los sólidos: 30 hasta 70% en peso de Si02, 2 hasta 30% en peso de A1203, 5 hasta 30% en peso de CaO, y 5 hasta 30% en peso de M20, De preferencia: 30 hasta 65%, en particular de preferencia 45 hasta 60% en peso de Si02, 5 hasta 30%, en particular de preferencia 5 hasta 15% en peso de Al203, 5 hasta 30%, en particular de preferencia 12 hasta 28% en peso de CaO, y 5 hasta 30%, en particular de preferencia 5 hasta 20% en peso de M20.

Los mejores resultados se obtienen con 12 hasta 25% en peso de CaO.

La cantidad de agua requerida para sedimentar adecuadamente es 10 hasta 50 partes en peso, de preferencia 20 hasta 40 partes en peso, con base en el peso total del sistema de aglutinantes inorgánicos (anhidros) . La cantidad de agua requerida para fraguar de esta forma, no se toma en cuenta como un constituyente del sistema de aglutinantes inorgánicos .

El silicato de metal alcalino se selecciona de compuestos que tienen la fórmula empírica m Si02 ¦ n M20, en la cual M representa Li, Na, K o NH4, o una mezcla de los mismos, de preferencia Na o K.

La proporción molar de m:n adecuadamente no es mayor de 3.6, de preferencia no mayor de 3.0, y en particular no mayor de 2.0. Incluso de mayor preferencia no es mayor de 1.70 y en particular no es mayor de 1.20.

El silicato de metal alcalino de preferencia es un silicato sódico líquido, en particular de preferencia un silicato sólido líquido y en particular un silicato sódico liquido de sodio o potasio. Sin embargo, también se pueden utilizar silicatos sódicos líquidos de litio o amonio y mezclas de los silicatos sódicos líquidos. En el caso de los silicatos sódicos líquidos, las partes en peso mencionadas anteriormente se calculan sobre la base de los contenidos de sólidos de estos silicatos sódicos líquidos, los cuales como una norma son 20% en peso hasta 60% en peso, de preferencia 30 hasta 50% en peso de sólidos.

Las proporciones m:n mencionadas anteriormente (también denominadas como módulo) de preferencia no se deben exceder, ya que de otra manera ya no se esperará la activación completa de los componentes. También se pueden utilizar módulos considerablemente menores, tales como, por ejemplo, aproximadamente 0.2. Los silicatos sódicos líquidos que tienen módulos mayores se deben ajustar antes de utilizarse con un hidróxido de metal alcalino acuoso adecuado. Los silicatos sódicos líquidos de potasio están disponibles comercialmente principalmente como soluciones acuosas en la variación del módulo adecuado, ya que los mismos son bastante higroscópicos; los silicatos sódicos líquidos de sodio también están disponibles comercialmente como sólidos en la variación del módulo adecuado.

Si el silicato de metal alcalino o el silicato sódico líquido es el sólido, el sistema de aglutinantes inorgánicos se puede formular convenientemente como un sistema de un solo componente, lo cual entonces se puede provocar que se endurezca mediante la adición de agua. En este caso, el aglutinante hidráulico latente, la sílice amorfa, el material de relleno reactivo opcional y el silicato de metal alcalino están presentes conjuntamente como un componente.

Sin embargo, el silicato sódico líquido también se puede utilizar en la forma de una solución acuosa. En este caso, el sistema de aglutinantes inorgánicos se formula convenientemente como un sistema de dos componentes, en donde por lo general el aglutinante hidráulico latente, la sílice amorfa y el material de relleno reactivo opcional están presentes como un primer componente y la solución de silicato sódico liquido, que contiene al menos la cantidad de agua requerida para fraguado, está presente como un segundo componente. Al menos en el caso del silicato sódico liquido de potasio, se prefiere esta modalidad.

De acuerdo con la invención, en el sistema de aglutinantes inorgánicos, adicionalmente pueden estar presentes materiales de relleno inertes y/o aditivos adicionales. Alternativamente, estos componentes opcionales también se pueden agregar únicamente en la preparación de un mortero o concreto.

De preferencia, entre 0 y 80% en peso, en particular de preferencia entre 30 y 70% en peso, de materiales de relleno inertes y/o entre 0 y 15% en peso de aditivos pueden estar presentes o se pueden agregar durante la preparación del mortero o concreto. Estos datos de peso se basan en el peso total de los sólidos del sistema de aglutinantes inorgánicos (anhidros) . Los materiales de relleno inertes y/o aditivos adicionales de esta forma no se toman en cuenta como constituyentes del sistema aglutinantes inorgánicos .

Gravas, arenas y/o polvo en general conocidas, por ejemplo a base de cuarzo, piedra caliza, barita o arcilla, en particular arena de cuarzo, son adecuados como materiales de relleno inertes. También se pueden utilizar materiales de relleno ligeros, tales como perlita, diatomita (tierra de diatomáceas) , mica exfoliada (vermiculita) y arena esponjosa.

Los aditivos adecuados son, por ejemplo, agentes de flujo, antiespumantes, agentes para retención de agua, plastificantes, pigmentos, fibras, polvos para dispersión, agentes humectantes, retardantes, aceleradores, agentes complej antes , dispersiones acuosas y modificadores de reologia en general conocidos.

También puede estar presente cemento o se puede agregar durante la preparación del mortero o concreto como un aditivo (hidráulico) adicional. Se prefiere una proporción no mayor al 20%, de preferencia no mayor al 10%, en peso de cemento, con base en el peso total de los sólidos del sistema de aglutinantes inorgánicos (anhidros) . De preferencia este cemento puede ser cemento Portland y/o cemento con alto contenido de alúmina.

La presente invención proporciona además el uso del sistema de aglutinantes inorgánicos de la invención como un constituyente de las formulaciones de materiales para construcción y/o productos para construcción, tales como concreto, partes terminadas de concreto, bienes de concreto, bloques de concreto y también concreto en el sitio, concreto para salpicar, concreto premezclado, adhesivos para construcción y adhesivos del sistema de compuesto de aislamiento térmico, sistemas para reparación de concreto, suspensiones para sellado de un componentes y dos componentes, enmaestrados, tapaporos y composiciones auto-nivelantes, adhesivos para pisos, enyesados y enlucidos, adhesivos y sellantes, sistemas de revestimiento, en particular para túneles, canales de agua residuales, protección por aspersión y lineas condesadas, morteros en seco, enlechados para juntas, morteros para drenaje y/o morteros para reparaciones.

Para este fin, el sistema de aglutinantes inorgánicos de la invención con frecuencia se mezcla con componentes adicionales, tales como, materiales de relleno, sustancias hidráulicas y aditivos. La adición de silicato de metal alcalino en forma de polvo de preferencia se lleva a cabo antes de que los componentes se mezclen con agua. Alternativamente, a los otros componentes en polvo se les puede agregar una solución acuosa de silicato de metal alcalino .

La presente invención proporciona además un mortero, en particular un mortero seco o una lechada para juntas, que contiene el sistema de aglutinantes inorgánicos de la invención.

Después de fraguar, el endurecimiento durante siete dias y el posterior almacenamiento durante tres días en ácido, base y/o agua, este mortero tiene resistencias a la compresión mayores de 15 N nirf2, de preferencia mayores de 20 N nm"2, y en particular mayores de 25 N nm-2, según se determina de acuerdo con DIN EN 13888.

La presente invención ahora se ilustra con mayor detalle haciendo referencia a los siguientes ejemplos: Ejemplos Materias primas : Metacaolin que comprende aproximadamente 56% en peso de Si02, 41% en peso de AI2O3 y en cada caso < 1% en peso de CaO y óxido de metal alcalino; área superficial BET > 10 000 m2 kg"1; icrosilice que comprende > 90% en peso de Si02 y en cada caso < 1% en peso de AI2O3, CaO y óxido de metal alcalino; área superficial BET > 15 000 m2 kg"1; Escoria molida de altos hornos que comprende aproximadamente 34% en peso de Si02, 12% en peso de A12C>3, 43% en peso de CaO y <1% en peso de óxido de metal alcalino; valor Blaine > 380 m2 kg-1; Silicato sódico liquido acuoso que tiene una proporción molar Si02:K20 de 1.5 ó 1.0 y contenido de sólidos de 50% en peso o 40% en peso, respectivamente; Arena de cuarzo disponible comercialmente .

Ejemplos Comparativos MI, M2 y M3, y ejemplos de trabajo M4 y M5: Adecuadamente, en primer lugar todas las sustancias en polvo se homogeneizan y luego se mezclan con el componente liquido. Todos los ejemplos son sistemas de dos componentes, ya que el silicato sódico liquido de potasio acuoso se agrega por separado en cada caso. Se producen especímenes de prueba cilindricos que tienen un diámetro de 25 ± 1 mm y una altura de 25 ± 1 mm. Las especímenes de prueba se prueban para resistencia química de acuerdo con DIN EN 13888, es decir, después de un almacenamiento preliminar durante 7 días bajo condiciones climáticas estándar, los especímenes de prueba se almacenan en un medio de prueba. Para la clasificación de las mezclas, la resistencia a la compresión se determina tanto antes como después del almacenamiento. Las formulaciones experimentales se muestran en la Tabla 1 en partes por peso. Las composiciones de óxido de los sistemas aglutinantes anhidros se establecen en la Tabla 2 en % en peso. La Tabla 3 muestra las resistencias a la compresión de los especímenes de prueba antes y después del almacenamiento en los medios de prueba; se entiende que las condiciones climáticas estándar serán 23 °C y 50% de humedad relativa.

Tabla 1 Materias Primas MI M2 M3 M4 M5 Metacaolin 100 20 Microsilice 210 110 100 Escoria de altos hornos molida 300 90 190 180 Silicato sódico liquido de potasio (50% de sólidos, mod. 1.5) 300 Silicato sódico liquido de potasio (40% sólidos, mod. 1.0) 200 200 200 200 Arena de cuarzo 700 700 700 700 700 Tabla 2 Óxidos MI M2 M3 M4 M5 Si02 52 36 71 54 54 A1203 16 9 3 6 8 CaO < 1 34 10 22 21 20 31 14 14 14 14 Tabla 3 Resistencia a la compresión/ N mm"2 MI M2 M3 M4 M5 Condiciones climáticas estándar 7d Condiciones climáticas estándar 7d y 3d en HC1 al 10% Condiciones climáticas estándar 7d 7d y 3d en NaOH al 10% Condiciones climáticas estándar 7d y 3d en H20 <7 >30 >30 >30 >30 La tabla 3 muestra que, después de una corta duración de endurecimiento de siete días bajo condiciones climáticas estándar, las resistencias a la compresión mínima de 15 N mm"2 requeridas de acuerdo con DIN EN 13888 se alcanzan mediante M2 hasta M5. Sin embargo, mientras que los sistemas de referencia MI hasta M3 después del tratamiento con ácido, agua y/o álcali tienen baja resistencia a la compresión, se pueden determinar resistencias a la compresión muy altas en el caso de los sistemas M4 y M5 de acuerdo con la invención, incluso después del almacenamiento en diversos medios de prueba. Los sistemas de acuerdo con la invención por consiguiente son ácido-, acuo- y álcalirresistentes .

Claims (18)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito el presente invento, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes REIVINDICACIONES :

1. Un sistema de aglutinantes inorgánicos caracterizado porque comprende: al menos un aglutinante hidráulico latente, al menos una sílice amorfa, opcionalmente al menos una material de relleno reactivo, y al menos un silicato de metal alcalino.

2. El sistema de aglutinantes de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende: 10 hasta 30 partes en peso de un aglutinante hidráulico latente, 5 hasta 22 partes en peso de una sílice amorfa, 0 hasta 15 partes en peso de un material de relleno reactivo, y 3 hasta 20 partes en peso de un silicato de metal alcalino .

3. El sistema de aglutinantes de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende: 10 hasta 30, de preferencia 15 hasta 25 partes en peso de un aglutinante hidráulico latente, 5 hasta 20, de preferencia de 5 hasta 17 partes en peso de una sílice amorfa, 0 hasta 15, de preferencia de 0 hasta 10 partes en peso de un material de relleno reactivo, y 3 hasta 20, de preferencia de 4 hasta 15 partes en peso de un silicato de metal alcalino.

4. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el aglutinante hidráulico latente se selecciona de escoria de altos hornos, arena de escoria, escoria molida, escoria de fósforo electrotérmico y escoria de acero; la sílice amorfa se selecciona de sílice precipitada, sílice pirogénica, micro-sílice y polvo de vidrio, y/o el material de relleno reactivo se selecciona de cenizas volantes de lignito, cenizas volantes de carbón mineral, metacaolín, ceniza volcánica, toba volcánica, trass, puzolana y zeolitas.

5. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por la siguiente composición de óxido: 30 hasta 70% en peso de Si02, 2 hasta 30% en peso de A1203, 5 hasta 30% en peso de CaO, y 5 hasta 30% en peso de M20.

6. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por la siguiente composición de óxido: 30 hasta 65%, de preferencia 45 a 60% en peso de Si02, 5 hasta 30%, de preferencia de 5 hasta 15% en peso de A1203, 5 hasta 30%, de preferencia 12% hasta 28 en peso de CaO, y 5 hasta 30%, de preferencia 5 hasta 20% en peso de M20.

7. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque comprende 12 hasta 25% en peso de CaO.

8. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque para el fraguado se requieren 10 hasta 50 partes en peso, de preferencia 20 hasta 40 partes en peso de agua.

9. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el silicato de metal alcalino se selecciona de compuestos que tienen la fórmula empírica m Si02 · n M20, en la cual M representa Li, Na, K o NH4, o una mezcla de los mismos, de preferencia Na o K.

10. El sistema de aglutinantes de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la proporción molar de m:n es = 3.6, de preferencia = 3.0, y en particular = 2.0.

11. El sistema de aglutinantes de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque la proporción molar de m:n es = 1.70, de preferencia = 1.20.

12. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el aglutinante hidráulico latente, la sílice amorfa, el material de relleno reactivo opcional y el silicato de metal alcalino están presentes conjuntamente como un componente .

13. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el aglutinante hidráulico latente, la sílice amorfa y el material de relleno reactivo opcional están presentes como un primer componente y el silicato de metal alcalino conjuntamente con al menos la cantidad de agua requerida para fraguar están presentes como un segundo componente.

14. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque los materiales de relleno inertes y/o los aditivos adicionales están presentes adicionalmente.

15. El sistema de aglutinantes de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado porque está presente = 20%, de preferencia = 10% en peso de cemento .

16. El uso del sistema de aglutinante de conformidad como se define en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, como un constituyente de las formulaciones de los materiales para construcción y/o productos para construcción tales como concreto, partes terminadas de concreto, bienes de concreto, bloques de concreto y también concreto en el sitio, concreto para salpicar, concreto premezclado, adhesivos para construcción y adhesivos del sistema de compuesto de aislamiento térmico, sistemas para reparación de concreto, suspensiones para sellado de un componentes y dos componentes, enmaestrados, tapaporos y composiciones auto-nivelantes, adhesivos para pisos, enyesados y enlucidos, adhesivos y sellantes, sistemas de revestimiento, en particular para túneles, canales de agua residuales, protección por aspersión y lineas condesadas, morteros en seco, enlechados para juntas, morteros para drenaje y/o morteros para reparaciones.

17. Un mortero, en particular un mortero seco o lechada para juntas, caracterizado porque contiene el sistema de aglutinantes de acuerdo con la definición de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15.

18. El mortero de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque, después del fraguado, que se endurece durante siete días y posterior almacenamiento durante tres días en ácido, base y/o agua, tiene resistencias a la compresión no mayores a de 15 N mrrf2, de preferencia mayores a 20 N mrrf2 y, en particular mayores a 25 N mm~2, según se determina de acuerdo con DIN EN 13888.