MX2011005208A - Sistema multicapa acustico de yeso. - Google Patents

Sistema multicapa acustico de yeso.

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MX2011005208A
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Lee K Yeung
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Abstract

Un sistema acústico de yeso que se caracteriza por una mezcla de una capa base y una mezcla de una capa de acabado. La mezcla de la capa base incluye un primer aglutinante, un primer espesante y una pluraliaad de primeras partículas, siendo las primeras partículas porosas, de peso ligero, que forman un empaquetamiento no compacto y con un primer diámetro promedio. La mezcla de la capa de acabado incluye un aglutinante de látex en polvo, un segundo espesante y una pluralidad de segundas partículas, siendo las segundas partículas porosas, de peso ligero y con un segundo diámetro. El primer diámetro promedio es mayor que el segundo diámetro promedio.

Description

SISTEMA MULTICAPA ACUSTICO DE YESO ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La tendencia a reducir la contaminación acústica y proporcionar espacios interiores silenciosos fomenta el uso de materiales reductores de sonido y, por lo tanto, genera un mercado creciente para los materiales acústicos de construcción. Sin embargo, también se desea un acabado estéticamente atractivo, ya que al menos una superficie del material reductor de sonido es visible desde las áreas habitadas .
El yeso tradicional tiene un aspecto monolítico liso que se considera una superficie modelo. Tolera varios acabados decorativos, tales como la pintura, el papel para empapelar paredes y los nuevos acabados de imitación. Sin embargo, el yeso también refleja el sonido y, por lo tanto, aumenta la contaminación acústica. También distorsiona algunas frecuencias sonoras, lo que provoca que los sonidos reflejados sean aún menos deseados.
Los paneles acústicos convencionales están bien equipados para absorber los sonidos. La superficie del panel se trata para obtener aperturas en las cuales penetra el sonido. Por ejemplo, se puede agujerear el panel, es decir, se perfora con filas de agujas para crear poros en la superficie del panel. Cuando se combinan con una estructura REF. : 220215 porosa del panel, los sonidos entran en los huecos de las agujas y pasan a los poros del panel. Cuando los sonidos se reflejan en las paredes de los huecos o poros, se absorbe una porción del sonido. Esto provoca que no salga ningún sonido del panel o que salga poco sonido. Sin embargo, la estética de los paneles no tiene gran aceptación y los consumidores buscan paneles acústicos sin huecos o fisuras visibles.
Existen otros sistemas acústicos disponibles de proveedores comerciales que proporcionan tanto un acabado estéticamente atractivo como una atenuación del sonido. Sin embargo, estos sistemas requieren fijar una estera de fibra de vidrio especializada al sustrato con un adhesivo, tratar las juntas y aplicar un yeso de recubrimiento de acabado manualmente. Por lo tanto, estos sistemas presentan varias desventajas. El panel de fibra de vidrio especializado se debe comprar y transportar al lugar de la obra sin dañarlo. Se necesitan muchos productos especializados, incluidos el panel, el adhesivo y al menos dos tipos de yeso acústico. Se necesitan al menos cuatro pasos que requieren mucho tiempo para instalar el panel, tales como preparar el panel, adherir el panel, tratar las juntas y aplicar el yeso.
Por lo tanto, resultaría ventajoso diseñar un sistema de acabado para un sustrato que proporcionara tanto una absorción del sonido mejorada como una superficie estéticamente atractiva.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Una o más ventajas de la presente invención resultarán evidentes para los expertos en la materia. Concretamente, el sistema acústico de yeso de la presente se caracteriza por una mezcla de una capa base y una mezcla de una capa de acabado. La mezcla de la capa base incluye un primer aglutinante, un primer espesante y una pluralidad de primeras partículas, siendo el primeras partículas porosas, de peso ligero, que forman un empaquetamiento no compacto y con un primer diámetro promedio. La mezcla de la capa de acabado incluye un aglutinante de látex, un segundo espesante y una pluralidad de segundas partículas, siendo el segundas partículas porosas, de peso ligero y con un segundo diámetro. El primer diámetro promedio es mayor que el segundo diámetro promedio.
Este sistema de yeso presenta varias ventajas con relación a la técnica anterior. No es necesario comprar, transportar ni instalar un panel de fibra de vidrio sobre un sustrato existente. Utilizando el sistema de la presente, no se necesita ningún panel. En el caso de que se utilice un panel, los paneles convencionales de bajo coste que absorben el sonido, tales como los paneles de fibra de lana mineral, serían adecuados .
El uso del sistema de la presente reduce el número y la cantidad de materiales que se deben transportar al lugar de la obra. Solamente se deben llevar dos paquetes al área de la construcción, uno de la mezcla de la capa base y otro de la mezcla de la capa de acabado. Se pueden omitir de la lista de materiales necesarios al menos el adhesivo y el panel. Opcionalmente , los materiales se pueden mezclar previamente con agua en la planta de . producción, de manera que se reducen todavía más las preparaciones de mezclas en el lugar de la obra y se permite que el operario pueda utilizar el producto directamente del envase sin necesidad de llevar agua al lugar de la obra para mezclar el producto.
Además, el sistema acústico de yeso de la presente requiere menos pasos para ser instalado. No se tiene que instalar ningún panel ni se tienen que tratar las juntas. La instalación incluye aplicar la mezcla de la capa base y a continuación aplicar la mezcla de la capa de acabado, una vez que la capa base se haya endurecido. El sistema acústico de yeso endurecido tiene un acabado similar al del yeso. El sonido pasa a través de la capa de acabado acústicamente transparente y a continuación se absorbe en la capa base. No se refleja ningún sonido nuevamente hacia la habitación o se refleja poco sonido.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La FIGURA 1 es una fotografía de la mezcla de la capa base aplicada sobre una capa de protección en un sustrato; la FIGURA 2 es una fotografía del sistema de yeso que muestra una mezcla de la capa de acabado aplicada sobre una mezcla de la capa base en una capa de protección; y la FIGURA 3 es una fotografía de una sección transversal del sistema de yeso de la FIG. 2 que muestra el grosor relativo de las capas.
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un sistema de yeso incluye una mezcla de una capa base y una mezcla de una capa de acabado. Se considera que el sistema acústico de yeso se podría formular con capas adicionales para optimizar la acústica en aplicaciones específicas .
La mezcla de la capa base se aplica sobre un sustrato. Aunque la capa base se puede aplicar opcionalmente sobre un panel, la capa base se puede aplicar convenientemente sobre un sustrato q;ue no incluya un panel subyacente. Algunos ejemplos de sustratos adecuados incluyen lana, metal, hormigón moldeado, ladrillos, tablones compuestos de partículas de celulosa o madera, tablones de cemento o paneles minerales con recubrimiento de papel.
La capa base es una capa que absorbe el sonido. Incluye un sistema de poros interconectados que se extienden por todo el grosor de la capa base. La capa base absorbe parcialmente los sonidos y los refleja parcialmente. El sistema de poros hace probable que un sonido que entre en un poro se refleje en el sistema de poros hasta que se absorba completamente. Esto garantiza que se reflejen pocos sonidos nuevamente hacia la habitación de la que proceden o que se transmitan a las habitaciones adjuntas.
Al aumentar el grosor de la capa base, se aumenta la absorción del sonido. Una capa base más gruesa aumenta eficazmente la trayectoria tortuosa disponible para disipar una onda sonora que entre en el material. Por lo tanto, se puede seleccionar el grosor de la capa base, al menos en parte, según el grado deseado de absorción acústica. En algunas modalidades, la capa base tiene un grosor de al menos 0.5 pulgadas (1.3 cm) . En algunas modalidades preferidas, el grosor de la capa base es de aproximadamente 1 pulgada (2.5 cm) a aproximadamente 2 pulgadas (5 cm) . Cabe destacar que para obtener capas base más gruesas pueden ser necesarias aplicaciones múltiples del material de la capa base.
Un componente principal de la mezcla de la capa base es una pluralidad de primeras partículas. Las primeras partículas son porosas, de peso ligero y forman un empaquetamiento no compacto. Se define como "poroso" un material con una gran cantidad de espacio hueco interior, habitualmente de un 8 a un 45%. La expresión "de peso ligero" se refiere a un material con una densidad menor de 0.3 g/cm3.
Las partículas que forman un empaquetamiento no compacto son aquellas que dejan espacios entre al menos algunas superficies de las partículas para crear poros entre las partículas. Preferentemente, se creará un sistema de poros interconectados para tratar el sonido. Algunos ejemplos de primeras partículas incluyen perlita expandida, perlita expandida recubierta, microesferas de vidrio, microesferas de resina, perlas de vidrio soplado, esferas de resina rellenas con gas, partículas de poliestireno, esferas inorgánicas rellenas con gas, perlas inorgánicas porosas o huecas, partículas de polibutadieno, partículas de goma, partículas elastoméricas y combinaciones de estáis. Al menos una porción de las primeras partículas son preferentemente partículas inorgánicas para mantener la resistencia al fuego de la capa base. Si se utilizan partículas orgánicas, preferentemente se incorporarán aditivos resistentes a las llamas adecuados en la formulación.
Las primeras partículas son relativamente grandes. Preferentemente, tienen un primer diámetro promedio de al menos aproximadamente 1000 mieras. En algunas modalidades, al menos un 85% de las primeras partículas en volumen tiene un primer diámetro promedio de aproximadamente 1000 mieras a aproximadamente 5000 mieras. La cantidad de las primeras partículas oscila entre aproximadamente un 3% y aproximadamente un 80% en función del peso de la mezcla de la capa base en seco y dependiendo de si hay un componente hidráulico o no.
Otro componente de la mezcla de la capa base es un primer aglutinante. Cualquier aglutinante adhesivo típico será útil para la mezcla de la capa base. Algunos ejemplos de aglutinantes útiles son el almidón y los aglutinantes poliméricos sintéticos, tales como alcohol polivinílico y ácido bórico, homo- y copolímeros del acrilato de polivinilo, acetato de polivinilo y látex de emulsión de poliuretano. Se utilizan emulsiones líquidas si se desea una mezcla de la capa base ya mezclada. Como alternativa, si se desea una formulación de mezcla en seco, se pueden utilizar polvos secados por aspersión de las emulsiones correspondientes. Se utiliza una cantidad del primer aglutinante de entre aproximadamente un 1 y aproximadamente un 15% en función del peso total de los componentes de la mezcla de la capa base en seco, o de aproximadamente un 2 a un 20% en función del peso total de la formulación húmeda ya mezclada.
Opcionalmente, la mezcla de la capa base incluye un componente hidráulico, tal como yeso calcinado. Son útiles muchas de las formas del yeso calcinado, incluidas las formas calcinadas alfa y beta. Se pueden utilizar yesos tanto naturales como sintéticos. Otros componentes hidráulicos adecuados incluyen cemento Portland, variaciones tales como el cemento Portland con ceniza \rolante y cementos de manipostería. Algunas modalidades preferidas de la mezcla de la capa base están exentas de componentes hidráulicos . Un componente hidráulico preferido es el sulfato de calcio beta hemihidratado . Cuando está presente, el componente hidráulico representa de aproximadamente un 10 a. aproximadamente un 40% del peso de la mezcla de la capa base en seco. Opcionalmente, se pueden utilizar aceleradores de fraguado, que resultan familiares para los expertos en la materia, algunos ejemplos incluyen sulfato de calcio hemihidratado en las formulaciones de cemento Portland y alumbre en las formulaciones de yeso de sulfato de calcio hemihidratado.
Se utiliza al menos un espesante en la mezcla de la capa base para aumentar la viscosidad de la mezcla de la capa base acuosa lo suficiente para que no se deslice ni gotee del sustrato antes de endurecerse, haga que el material sea más fácil de aplicar y pueda actuar como un agente desgasificante para reducir más el peso del material húmedo y producir más poros por volumen en el material seco. Los espesantes preferidos son los espesantes celulósicos. Algunos ejemplos de espesantes adecuados incluyen los espesantes celulósicos modificados, tales como los productos BERMOCOLL® (Akzo Nobel, Stenungsund, Suecia) y los productos METHOCEL® y CELLOSIZE® (Dow olff Cellulosics, EE . UU . /Alemania) . Opcionalmente, se utiliza una cantidad de los espesantes de aproximadamente un 2 a aproximadamente un 8% en función del peso de la mezcla de la capa base en seco. Opcionalmente, se pueden utilizar sustitutos inorgánicos, tales como arcillas como bentonita o atapulgita o carbonato de calcio molido ultrafino, para modificar más la reología y así facilitar la aplicación.
Se considera que el primer espesante puede ser tanto un espesante único como un paquete de componentes espesantes. El espesamiento y la formación de espuma suelen estar relacionados. Muchos espesantes son agentes espumantes que atrapan aire durante el mezclado. Se debe alcanzar un equilibrio entre las propiedades reológicas del material base y la cantidad de espuma producida. Aunque es preferible encontrar un único espesante que produzca el equilibrio óptimo, el experto en la materia también sabrá que una combinación particular de espesor y espuma también se puede alcanzar combinando uno o más espesantes con agentes espumantes o agentes despumantes .
Opcionalmente, la mezcla de la capa base incluye fibras absorbentes desde un punto de vista acústico. Estas fibras son bien conocidas por absorber el sonido e incluyen, por ejemplo, fibras de lana mineral, fibras de algodón, fibra de vidrio, fibras celulósicas y combinaciones de estas. Se utiliza una cantidad de fibras de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 70% en función del peso de la mezcla de la capa base en seco.
La mezcla de la capa de acabado produce una capa de acabado que se endurece para obtener una superficie monolítica lisa. Se aplica sobre la capa base mediante cualquiera de los métodos conocidos, incluidas la pulverización y la aplicación manual con paleta. La mezcla de la capa de acabado generalmente incluye un segundo aglutinante, un segundo paquete espesante y las segundas partículas .
El segundo aglutinante para la capa de acabado es preferentemente un almidón o un aglutinante polimérico sintético, tal como alcohol polivinílico y ácido bórico, homo- y copolímeros del acrilato de polivinilo, acetato de polivinilo y látex de emulsión de poliuretano. Como alternativa, si se desea una formulación de mezcla en seco, se pueden utilizar polvos secados por aspersión de las emulsiones correspondientes. Se utilizan emulsiones líquidas si se desea una mezcla de la capa base ya mezclada. Se utiliza una cantidad del látex en polvo de aproximadamente un 1 a aproximadamente un 15% en peso de la mezcla de la capa de acabado en seco. Debido a que los poros de la capa de acabado son menores que los de la capa base, el uso de aglutinantes que obstruyan los poros puede ser inadecuado cuando se producen poros más pequeños .
En la mezcla de la capa de acabado también se incluye un segundo espesante. Como sucede con el primer espesante, se prefieren los espesantes celulósicos y opcionalmente se pueden utilizar sustitutos inorgánicos. Se utiliza una cantidad del segundo espesante de entre aproximadamente un 8 y aproximadamente un 20% en peso de la mezcla de la capa de acabado en seco. Según se ha detallado anteriormente para el primer espesante, se considera que el segundo espesante puede ser tanto un espesante único como un paquete de componentes espesantes. El segundo espesante puede ser el mismo que el primer espesante o diferente.
Un componente de la capa de acabado es una pluralidad de segundas partículas. Las segundas partículas son porosas y de peso ligero, según se han definido estos términos anteriormente, pero con un segundo diámetro promedio menor que el primer diámetro promedio. En algunas modalidades preferidas, el segundo diámetro promedio es de aproximadamente 100 mieras a aproximadamente 500 mieras. El uso de partículas de menor diámetro permite que el acabado parezca más liso que la mezcla de la capa base, a la vez que se mantienen las estructuras porosas globales que permiten que las ondas sonoras pasen a través de la capa base y queden absorbidas en esta. Dependiendo de si hay un componente hidráulico o no, la cantidad de segundas partículas oscila entre aproximadamente un 3% y aproximadamente un 80% en función del peso de la mezcla de la capa base en seco.
El mismo tipo de partículas que se han sugerido para utilizar como primeras partículas también son útiles como segundas partículas. Sin embargo, el primer diámetro promedio de partícula es mayor que el segundo diámetro promedio de partícula. La cantidad de las segundas partículas oscila entre aproximadamente un 50% y aproximadamente un 80% en función del peso de la mezcla de la capa de acabado en seco.
Del mismo modo que la mezcla de la capa base, la mezcla de la capa de acabado incluye opcionalmente un componente hidráulico como se describió anteriormente. Cuando se encuentra presente, el componente hidráulico representa de aproximadamente un 10 a aproximadamente un 40% en peso de la mezcla de la capa de acabado en seco.
Según se ha descrito anteriormente, la mezcla de la capa base y la mezcla de la capa de acabado se pueden preparar como mezclas en seco. Cada una de ellas se puede envasar por separado para ser utilizadas en el lugar de la obra, donde se añade agua justo antes de utilizarlas. También se puede considerar vender un paquete de la mezcla de la capa base en seco y un paquete de la mezcla de la capa de acabado conjuntamente como un kit para mejorar la absorción del sonido de un sustrato. Preferentemente, la proporción de la mezcla de la capa base frente a la mezcla de la capa de acabado es de aproximadamente 1:0.1 a aproximadamente 1:0.25.
El agua que se añade debe ser tan pura como sea posible en la práctica. Si hay componentes hidráulicos, algunas impurezas acuosas pueden interaccionar con los componentes hidráulicos tanto de la mezcla de la capa base como de la mezcla de la capa de acabado para producir resultados indeseados. Por ejemplo, las sales presentes en el agua pueden actuar como un retardador de fraguado o un acelerador de fraguado del yeso calcinado, de manera que alteren la cantidad de tiempo durante el cual el yeso es manipulable, lo que conlleva dificultades de aplicación. Una vez aplicado, el material puede fraguar a diferentes velocidades y provocar problemas de secado o de aparición de grietas. En algunas modalidades, el agua se añade a la mezcla de la capa base en una proporción de aproximadamente 2:1 a aproximadamente 4:1 en peso. En otras modalidades, la proporción de agua frente a la mezcla de la capa de acabado es de aproximadamente 4:1 a aproximadcunente 6:1 en peso.
Otra opción es preparar la mezcla de la capa base y/o la mezcla de la capa de acabado en una forma lista para usar. Permanecerá manipulable mientras el agua no se evapore. Si hay un componente hidráulico en la formulación, el mecanismo de fraguado se puede desactivar, de acuerdo con la patente de EE. UU. N. ° 6.805.741 Bl y con N. ° de serie de EE. UU. 12/107.382, presentada el 22 de abril de 2008, incorporada en la presente a modo de referencia. Una vez el material está listo para usar, se puede utilizar un activador adecuado descrito en la técnica anterior.
Cuando se prepara una fórmula ya mezclada, también es conveniente añadir un conservante para prevenir el crecimiento de microbios. Si no se añade un biocida, los microbios presentes en la mezcla de la capa base o la mezcla de la capa de acabado que provienen del agua o del aire, pueden desarrollarse donde haya humedad y partículas orgánicas de comida. El uso de los biocidas es conocido por los expertos. Algunos ejemplos de biocidas útiles incluyen sales de piritiona, ácido bórico, diiodotolusulfona y otros conservantes conocidos. Normalmente, se utiliza una cantidad de biocida inferior a un 1% en función de la mezcla húmeda.
El sistema acústico de yeso se puede preparar mediante varios métodos . Para preparar la mezcla de la capa base en seco, todos los componentes deseados descritos anteriormente se adquieren en forma seca, incluidos el aglutinante, el primer espesante y la pluralidad de primeras partículas. Tras pesar cada uno de los componentes para obtener las cantidades adecuadas, los componentes se mezclan en seco hasta obtener una mezcla homogénea. Si la mezcla de la capa base no está diseñada para un uso inmediato, opcionalmente se puede envasar para mantenerla en seco. La mezcla de la capa de acabado en seco se prepara por separado de la mezcla de la capa base, pero de manera similar, utilizando el aglutinante en polvo, el segundo espesante y la pluralidad de segundas partículas.
Si la mezcla de la capa base y la mezcla de la capa de acabado se suministran como mezclas en seco, el agua se añade antes de aplicar las capas . En primer lugar se añade una primera porción de agua a la mezcla de la capa base. Se añade una cantidad suficiente de agua a la mezcla de la capa base, de manera que se adhiera al sustrato. La cantidad de agua utilizada en la primera porción de agua puede depender del método de aplicación de la mezcla de la capa base. Si la mezcla de la capa base se pulveriza sobre el sustrato, puede resultar conveniente una mezcla menos densa, que requiere una mayor cantidad de agua. En algunas modalidades, se utiliza una cantidad de la primera porción de agua de aproximadamente un 30% a aproximadamente un 85% en peso de la formulación húmeda final.
La mezcla de la capa base se aplica sobre el sustrato mediante cualquier método adecuado. En algunas modalidades, la mezcla de la capa base se aplica sobre el sustrato mediante pulverización o utilizando una paleta. Si se desea una superficie monolítica lisa, la superficie de la capa base se puede alisar opcionalmente con una paleta. Aunque resulta beneficioso alisar la capa base hasta obtener un grosor aproximadamente constante, se pueden ignorar las pequeñas imperfecciones de la superficie, ya que quedarán cubiertas por la capa de acabado. Tras aplicar la mezcla de la capa base, se deja que se seque o endurezca hasta que se note seca al tacto o durante aproximadamente 12 horas para formar la capa base. El tiempo exacto de secado se verá afectado por la temperatura y la humedad del ambiente, así como por el grosor del material aplicado.
La preparación de la mezcla de la capa de acabado para aplicar sobre la capa base se realiza de manera similar. Tras preparar u obtener la mezcla de la capa de acabado, se añade la segunda porción de agua para formar una mezcla húmeda. Del mismo modo que para la mezcla de la capa base, la cantidad de agua en la segunda porción de agua puede variar según sea el método de aplicación. En algunas modalidades, la segunda porción de agua oscila entre aproximadamente un 30% y aproximadamente un 85% en función de la mezcla de la capa de acabado final húmeda. Cabe destacar que, si la mezcla de la capa de acabado incluye el componente hidráulico opcional, la adición de agua a la mezcla de la capa de acabado en seco puede iniciar reacciones de hidratación. Se deberá esperar el tiempo suficiente entre la adición de agua y la aplicación de la capa de acabado antes de que se endurezca.
Del mismo modo que para la mezcla de la capa base, la mezcla de la capa de acabado se aplica utilizando un método adecuado, incluidas la pulverización y la aplicación con paleta. Tras la aplicación, la mezcla de la capa de acabado se retoca opcionalmente para producir la superficie deseada, tal como una superficie monolítica lisa. Los métodos de acabado preferidos para la mezcla de la capa de acabado son la aplicación flotante y con paleta. Tras completar el acabado de la mezcla de la capa de acabado, se deja que se endurezca. La mezcla de la capa de acabado se endurece al menos parcialmente mediante secado. Si el componente hidráulico opcional está presente, la hidratación del componente hidráulico también contribuye al endurecimiento de la mezcla de la capa de acabado. La superficie del acabado final se puede alisar más mediante lijado con las herramientas de lijado convencionales utilizadas en los procedimientos de acabado de paredes con compuestos para juntas .
En el caso de que las mezclas de la capa base o la capa de acabado se proporcionen en una forma lista para usar que contenga agua, el producto se utilizará directamente del envase. Puede tener lugar un ligero fraguado durante el transporte y el almacenamiento del producto antes de ser utilizado, de manera que en primer lugar se debe agitar y mezclar el producto hasta obtener un estado homogéneo. Si hay un componente hidráulico desactivado, se debe añadir un activador mientras se agita. A continuación, se aplica el material de manera similar a la forma de la mezcla en seco después de añadirle agua.
Cuando la mezcla de la capa base se aplica sobre una superficie invertida que es dura, por ejemplo paneles de yeso, puede resultar ventajoso extender una capa amortiguadora sobre el sustrato ' entre este y la mezcla de la capa base. La capa amortiguadora es un material que es flexible cuando se aplica, aunque opcionalmente se cura para formar una capa dura tras aplicar la mezcla de la capa base. Otra propiedad de la capa amortiguadora es que proporciona una adhesión adicional de la mezcla de la capa base al sustrato. Algunos ejemplos de una capa amortiguadora adecuada incluyen un adhesivo grueso (preferentemente 90 000 - 210 000 cps) , tal como un adhesivo de masilla de baldosa, morteros cementantes, materiales viscoelásticos curables, tales como selladores y goma RTV. Algunos ejemplos de la capa amortiguadora incluyen la masilla de baldosa de alto rendimiento DUROCK™ de USG, el mortero de alto rendimiento y fraguado rápido modificado con látex DUROCK™ de USG y el sellador acústico de marca USG. La capa amortiguadora es particularmente útil para las mezclcLS de la capa base con partículas mayores de 1 mm. Sin la capa amortiguadora, las mezclas de capa base con agregados grandes son difíciles de aplicar sobre un sustrato duro invertido. La mezcla de la capa base se extiende sobre la capa amortiguadora antes de que la capa amortiguadora se endurezca, cure o fragüe.
Ejemplo 1 Se preparó una formulación de la mezcla de la capa base lista para usar utilizando los componentes enumerados en la Tabla I. Los componentes secos se mezclaron en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante 5 minutos y a continuación se añadieron a los componentes líquidos mezclados previamente. A continuación se mezclaron todos los materiales en un mezclador Hobart equipado con paletas a aproximadamente 60 rpm durante 10-15 minutos.
Tabla I La mezcla de la capa base se aplicó sobre paneles de tablaroca de yeso de 10" x 7" pulgadas, los cuales se habían recubierto previamente con una capa amortiguadora utilizando una paleta ranurada de ¼" . Cuando se aplicó de manera invertida sobre los paneles, la mezcla de la capet base permaneció unida y no goteó, no se cayó ni se despegó del sustrato.
Ejemplo 2 Se prepara una formulación de la mezcla de la capa base en seco utilizando los componentes enumerados en la Tabla II. Los componentes secos se mezclan en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximaidamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco.
Tabla II En el lugar de la obra, se añaden 3800 g de agua a la mezcla de polvo seco generada anteriormente justo antes de su uso. Se agita con un taladro mezclador común equipado con una paleta.
Ejemplo 3 Se prepara una formulación de la mezcla de la capa base en seco utilizando los componentes enumerados en la Tabla III. Los componentes secos se mezclan en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximadamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco.
Tabla III En el lugar de la obra, se añaden 4500 g de agua a la mezcla de polvo seco generada anteriormente justo antes de su uso. Se agita con un taladro mezclador común equipado con una paleta.
Ejemplo 4 Se preparó una formulación de la mezcla de la capa de acabado lista para usar utilizando los componentes enumerados en la Tabla IV. Los componentes secos se mezclaron en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximadamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco y a continuación se añadieron a los componentes líquidos mezclados previamente. A continuación se mezclaron todos los materiales en un mezclador Hobart equipado con paletas a aproximadamente 60 rpm durante 10-15 minutos.
Tabla IV La mezcla de la capa de acabado se aplicó sobre una capa de recubrimiento base curada, que se había aplicado previamente sobre un panel de tablaroca de yeso de 10" x 7" pulgadas recubierto con una capa amortiguadora utilizando una paleta ranurada de W · La mezcla de la capa de acabado era lisa y tenía una sensación de aplicación moderadamente buena.
Ejemplo 5 Se preparó una formulación de la mezcla de la capa de acabado en seco utilizando los componentes enumerados en la Tabla V. Los componentes secos se mezclaron en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximadamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco.
Tabla V En el lugar de la obra, se añadieron 994.3 g de agua a la mezcla de polvo seco generada anteriormente justo antes de su uso. Se agitó con un taladro mezclador común equipado con una paleta. Cuando se aplicó sobre un sustrato para evaluar el aspecto, se observó que esta mezcla de la capa de acabado tenía una sensación de aplicación moderada pero era ligeramente fluida. Una ve?: seco, el recubrimiento presentó un aspecto liso.
Ejemplo 6 Se prepara una formulación de la mezcla de la capa de acabado en seco utilizando los componentes enumerados en la Tabla VI. Los componentes secos se mezclan en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximadamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco.
Tabla VI Componente Función Cantidad Porcentaje en peso SuperGelB Espesante 300 g 14% DCS Espesante 55 g 2.8% STARPOL 163 Espesante 43 g 2.2% VINNAPAS Látex en polvo 257 g 12.9% 7037T redispersable Perlita #3-S Agregado 1021 g 51.2% inorgánico Componente Función Cantidad Porcentaje en peso Sulfato de Aglutinante 320 g 16.0% calcio cementante hemihidratado En el lugar de la obra, se :añaden 10 kg de agua a la mezcla de polvo seco generada anteriormente justo antes de su uso. Se agita con un taladro mezclador común equipado con una paleta.
Ejemplo 7 Se preparó una formulación de la mezcla de la capa base en seco utilizando los componentes de la Tabla VII. Los componentes secos se mezclaron en un mezclador de cuerpo "V" en seco durante aproximadamente 5 minutos para formar una mezcla de polvo seco. A continuación se añadió agua a los componentes secos para formar una pasta.
Tabla VII Componente Función Cantidad Porcentaje en peso Agua Disolvente 90 g 69.7% Bermocoll 481 PQ Espesante 1.1 g 0.9% Supercote Emulsión de 10 g 7.7% látex Componente Función Cantidad Porcentaje en peso acrílico Perlita #5 Agregado 28 g 21.7% inorgánico Antes de instalar la mezcla de la capa base preparada, se aplicó sobre un sustrato una capa amortiguadora de aproximadamente 1/4 a aproximadamente 1/2 pulgada de grosor (6-12 mm) de masilla de baldosa de alto rendimiento DUROCK™ de USG. Mientras la capa amortiguadora todavía era flexible, se aplicó la mezcla de la capa base sobre la superficie de la capa amortiguadora, como se muestra en la FIG. 1.
Ejemplo 8 Se preparó una mezcla de la capa de acabado a partir de los componentes de la Tabla VIII.
Tabla VIII Componente Función Cantidad Porcentaje en peso Agua Disolvente 1988.6 g 79.1% SuperGelB Espesante 56.8 2.3% DCS Espesante 13.6 0.5% Starpol 163 Espesante 8.2 g 0.3% Componente Función Cantidad Porcentaje en peso HP 41-830 Látex en polvo 108 g 4.3% Perlita Agregado 338.6 g 13.5% Ryolex 39 Tras curar la mezcla de la capa base del Ejemplo 7, se aplicó la mezcla de la capa de acabado sobre la superficie expuesta de la mezcla de la capa base. La FIG. 2 muestra una vista superior de la capa de acabado, la mezcla de la capa base y la capa amortiguadora, mientras que en la FIG. 3 se muestra una sección trasversal del sistema formado por la mezcla de la capa de acabado, la mezcla de la capa base y la capa amortiguadora.
Aunque se ha mostrado y descrito una realización particular del sistema multicapa acústico de yeso, los expertos en la materia apreciarán que se pueden llevar a cabo cambios y modificaciones de esta sin alejarse de la invención en su aspecto más amplio y tal como se expone en las siguientes reivindicaciones.
Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (10)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones:
1. Un sistema acústico de yeso para aplicar sobre un sustrato, caracterizado porque comprende: una mezcla de una capa base que se adhiere al sustrato, que comprende un primer aglutinante, un primer espesante y una pluralidad de primeras partículas, siendo el primeras partículas porosas, de peso ligero, que forman un empaquetamiento no compacto y con un primer diámetro promedio; y una mezcla de una capa de eicabado que se adhiere a la mezcla de la capa base, que comprende un aglutinante de látex en polvo, un segundo espesante y una pluralidad de segundas partículas, siendo las segundas partículas porosas, de peso ligero y con un segundo diámetro, donde el primer diámetro promedio es mayor que el segundo diámetro promedio.
2. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el primer diámetro promedio es de aproximadamente 1000 mieras a aproximadamente 5000 mieras.
3. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el segundo diámetro promedio es de aproximadamente 100 mieras a aproximadamente 500 mieras.
4. El sistema de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque el primer diámetro promedio es de aproximadamente 1000 mieras a aproximadamente 5000 mieras.
5. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque una de las primeras partículas y las segundas partículas comprende una de las partículas del grupo que consiste en perlita expandida, perlita expandida recubierta, microesferas de vidrio, microesferas de resina, perlas de vidrio soplado, esferas de resina rellenas con gas, partículas de poliestireno, perlas cerámicas porosas o huecas, partículas de polibutadieno, partículas de goma y combinaciones de estas.
6. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la capa base comprende además fibras absorbentes desde un punto de vista acústico.
7. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque la mezcla de la capa de acabado comprende además un componente hidráulico.
8. El sistema de conformidad con la reivindicación 7, caracterizado porque la mezcla de la capa de acabado comprende además agua y un retardador de fraguado.
9. El sistema de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque comprende además una capa amortiguadora que se adhiere al sustrato y a la cual se adhiere la capa base.
10. Un método para preparar un sistema acústico de yeso, caracterizado porque comprende: aplicar una mezcla de una capa base a un sustrato, donde el mezcla de la capa base comprende un aglutinante, un espesante, agua y una pluralidad de primeras partículas, siendo el primeras partículas porosas, de peso ligero, que forman un empaquetamiento no compacto y con un primer diámetro promedio; permitir que el mezcla de la capa base se endurezca para formar una capa base ; aplicar una mezcla de una capa de acabado sobre el capa base, donde el capa de acabado comprende un aglutinante de látex en polvo, un espesante, agua y una pluralidad de segundas partículas, siendo el segundas partículas porosas, de peso ligero y con un segundo diámetro, donde el primer diámetro promedio es mayor que el segundo diámetro promedio; y permitir que el mezcla de la capa de acabado se endurezca para formar una capa de acabado.
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