MX2010010617A - Material lateral y metodo para producir el mismo y metodo para producir un miembro revestido para intercambiador de calor. - Google Patents

Material lateral y metodo para producir el mismo y metodo para producir un miembro revestido para intercambiador de calor.

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MX2010010617A
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Kenji Tokuda
Yasuhiro Nishioka
Hiroshi Kunii
Hideaki Hakuya
Jitsuto Shikata
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Kobe Steel Ltd
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Abstract

Se suministra un miembro lateral del cual el miembro revestido para el intercambiador de calor que exhibe excelente productividad y resistencia a la corrosión aunque evita la pobre adhesión se puede producir en producción de un miembro revestido para el controlador de calor al controlar el estado de superficie y aplanamiento, un método para producir el miembro lateral, un método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor al utilizar el miembro lateral. Un mimbro lateral (A) consiste de un material de núcleo y una o más capas del material lateral (A) aplicada sobre un lado o ambos lados del mismo y se utiliza un miembro revestido para el intercambiador de calor, en donde una pluralidad de formas periódicas (B) de ranura fina que se arquean hacia una dirección del miembro lateral (A) se forma sobre la superficie de un miembro lateral (A). La forma periódica (B) de la ranura fina, se extiende hasta el borde de circunferencia externo del miembro lateral (A) con un radio de curvatura de 800-1500 mm y tiene un periodo (D) de 1-8 mm en la dirección anteriormente mencionada del miembro lateral (A) y la rugosidad de la superficie del miembro lateral (A) en la dirección anteriormente mencionada de 1-15 µm en una rugosidad promedio de 10 puntos (Rz).

Description

MATERIAL LATERAL Y MÉTODO PARA PRODUCIR EL MISMO Y MÉTODO PARA PRODUCIR UN MIEMBRO REVESTIDO PARA INTERCAMBIADOR DE CALOR CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con un material lateral utilizado en un miembro revestido para intercambiador de calor (lámina de soldadura) para uso en un iritercambiador de calor de un vehículo automotriz o similar, el método para producir el mismo, y el método para producir un miembro revestido para intercambiador de calor.
ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En general, en un miembro revestido para intercambiador de calor utilizado en un inter-enfriador, un enfriador de aceite, un radiador, un condensador, un evaporador, un núcleo calentador, o similar para un vehículo automotriz, se enrolla o corta un material lateral de un lingote y se utiliza.
Por ejemplo, en el Documento de Patente 1, se describe un método para producir un miembro revestido típico convencional para intercambiador de calor como sigue. Primero, una aleación de aluminio para el material de núcleo y aleaciones de aluminio para los materiales laterales (que son un material anódico de sacrificio y un metal de relleno de soldadura) se derriten y funden mediante fundido continuo, y se somete a un tratamiento de calor homogenizado (o se puede someter a un alisamiento de superficie) según sea necesario. Los lingotes de las aleaciones de aluminio para los materiales laterales son cada uno enrollados en caliente a un grosor predeterminado (ver Slla y Sllb de la Figura 7, en los cuales se derrite, funde, alisa la superficie, tratamiento de calor homogenizado, y enrollado en caliente se denomina respectivamente como etapa de fundido o etapa de derretimiento, etapa de fundición, etapa de labrado, etapa de incrustación, y etapa de enrollado en caliente) .
Luego, se lamina un lingote de aleación de aluminio para el material de núcleo (material de núcleo) y las láminas enrolladas en caliente para los materiales laterales (materiales laterales) , y se conforman en un miembro revestido mediante enrollado en caliente (enrollado en caliente de revestimiento) de acuerdo a la práctica normal (ver S12 y S13 de la Figura 7, en la cual la laminación y el enrollado en caliente se denominan respectivamente como etapa de laminación y etapa de enrollado en caliente) . En el Documento de Patente 2, se describe que, se utiliza un material lateral a ser utilizado en un miembro revestido para el intercambiador de calor, un material lateral rebanado de un lingote y que tiene un grosor predeterminado, y se efectúa el alisamiento de superficie del material lateral.
Documento de Patente 1: Solicitud de Patente Japonesa no examinada Publicación No. 2005-232507 (Párrafos 0037, 0039, y 0040) .
Documento de Patente 2 : Solicitud de Patente Japonesa no Examinada Publicación No. 2007-260769 (Párrafos 0027 a 0040) .
Sin embargo, se utiliza un material lateral en tal miembro revestido convencional, o método para producir el mismo, o un método para producir el miembro revestido tiene los problemas mostrados adelante. (1) Cuando se utiliza la lámina enrollada en caliente como materia lateral, el número de las etapas de producir el miembro revestido es grande, y el número de veces que enrollado en caliente se incrementa para dar como resultado el problema de la disminución de la productividad. (2) Un lingote para material de núcleo es principalmente sometido a tratamiento de labrado utilizando un molino o similar de tal manera que la superficie de esta es una superficie labrada. De otro lado, la lámina de enrollado en caliente para el material lateral tiene una superficie enrollada formada con líneas de enrollado que son producidas a lo largo de la dirección de enrollado. Por lo tanto, los estados de la superficie respectiva del lingote para el material de núcleo y la lámina enrollada en caliente para el material lateral son diferentes, y surge el problema de que, cuando el lingote para el material de núcleo y la lámina enrollada en caliente para el material lateral se laminan y se someten a enrollado en caliente de revestimiento, es probable que ocurra una pobre adición entre el material de núcleo y el material lateral. Con el fin de mejorar la adhesión entre el material de núcleo y el material lateral, el enrollado multi-paso a una reducción baja se hace necesario en el enrollado en caliente de revestimiento de tal manera que la productividad en el enrollado caliente de revestimiento disminuye. (3) Si la lámina de enrollado en caliente se utiliza como el material lateral, lo que sigue es el control de estado de la superficie y el aplanamiento (especialmente aplanamiento longitudinal) de la lámina enrollada se efectúa solamente con rollos de enrollamiento, y un recubrimiento de óxido grueso se forma sobre la superficie de la lámina de enrollado en caliente. Como resultado, el control del estado de la superficie y el aplanamiento es difícil, y surge un problema de que no se puede evitar la pobre adhesión entre el material de núcleo y el material lateral. (4) En el caso en que se utiliza una lámina cortada bajada de un lingote como material lateral, aún cuando el estado de la superficie se controla al controlar el aplanamiento, el grosor del recubrimiento de óxido, o similar, si el control del estado de superficie (configuración de superficie) a base de la regulación de la forma de una ranura fina en una superficie, rugosidad de superficie, o similar al bajar o alisar la superficie es insuficiente, surge el problema de que permanece aún una pobre adhesión parcial. (5) Cuando ocurre la adhesión pobre del material de núcleo y el material lateral, el problema de que no se puede obtener una relación de revestimiento predeterminada, el problema de que ocurra el deterioro de la calidad como calidad anormal tal como vesículas, y también el problema de que la resistencia a la corrosión se deteriora debido a la pobre adhesión también surge junto con el problema de la productividad disminuida del miembro revestido.
SUMARIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se ha logrado en vista de los problemas descritos anteriormente, y un objeto de la misma es suministrar un material lateral del cual el estado de superficie y aplanamiento se controlan y que permiten la producción de un miembro revestido para el intercambiador de calor en el cual es improbable que ocurra una pobre adhesión y que es excelente en productividad y resistencia a la corrosión en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor, un método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor utilizando el material lateral.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS [Figura 1] (a) a 1(f) son vistas en sección transversal que muestra cada una, una estructura del miembro revestido para el intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención.
[Figura 2] diagramas esquemáticos para ilustrar el estado de superficie de un material lateral de acuerdo con la presente invención, en el cual (a) y (b) son diagramas esquemáticos para ilustrar las formas de las configuraciones periódicas de ranura fina y (c) es la vista esquemática que muestra una parte de la sección transversal a lo largo de la línea XX en (a) y (b) .
[Figura 3] (a) y (b) son vistas que muestran el flujo de un método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención.
[Figura 4] un diagrama esquemático que muestra el perfil de una etapa de fundido de material lateral la etapa de fundido de material de núcleo.
[Figura 5] (a) y (b) son diagramas esquemáticos que muestran el perfil de un método para cortar el material.
[Figura 6] (a) es un diagrama esquemático que muestra la estructura de un material de lámina y (b) es un diagrama esquemático que muestra el perfil de una etapa de enrollamiento en caliente.
[Figura 7] es una vista que muestra el flujo de un método para producir un miembro revestido convencional (cambiador de calor) .
DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Para resolver los problemas mencionados anteriormente, el material lateral de acuerdo a la reivindicación 1, es un material utilizado en un miembro revestido para el intercambiador de calor que incluye un material de núcleo y una o más capas del material lateral laminadas sobre un lado o ambos lados de la misma, caracterizado porque una pluralidad de configuraciones periódicas de ranura fina que se arquean hacia una dirección del material lateral forman en una superficie de al menos un lado del material lateral, las configuraciones periódicas de ranura fina que e extienden en un borde periférico externo del material lateral con un radio de curvatura de 800 a 1500 mm y que tiene un periodo de 1 a 8 mm en la dirección del material lateral, y la rugosidad de la superficie del material lateral en la dirección de 1 a 15 µt? en 10 puntos significa rugosidad (Rz) .
En tal material lateral, la pluralidad de configuraciones periódicas de ranura fina que tiene cada una, una forma predeterminada se forma en la superficie del material lateral. De acuerdo con esto, con presión unir el material de núcleo en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor, el aire presente entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales (cuando existe una pluralidad de materiales laterales) es eficientemente descargado por vía de las configuraciones periódicas de ranura fina, y mejora la adhesión. Además, al regular la rugosidad de la superficie el material lateral dentro de un rango predeterminado, es improbable que se forme un espacio entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales, y mejora la adhesión, como resultado, mejora la "capacidad de unión" de presión (aquí indica la facilidad de unión de presión efectuada al enrollar) , y el número de pases de unión de presión (y el número de pases de unión de presión disminuye el número de veces de enrollado en caliente) . un material lateral de acuerdo con la reivindicación 2 se caracteriza por que el aplanamiento por metro en la dirección es 1 mm o menos.
En tal material lateral, al controlar el aplanamiento a un valor predeterminado o menos, el aplanamiento mejora adicionalmente, y mejora la adhesión entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales. Además, la "capacidad de unión" de presión mejora adicionalmente, y disminuye el número de pases de unión de presión.
Un material lateral de acuerdo con la reivindicación 3 se caracteriza por que el grosor es 10 a 250 mm.
En tal material lateral, al regular el grosor dentro del rango predeterminado, una relación de revestimiento del miembro revestido para el intercambiador de calor se ajusta apropiadamente .
Un método para producir un material lateral de acuerdo con la reivindicación 4 es un método para producir un material lateral de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, incluyendo: una etapa de derretimiento de derretir un metal para material lateral que tiene una composición componente diferente de aquella del material núcleo; una etapa de fundición de fundir el metal para el material derretido en la etapa de derretimiento para producir un lingote para el material lateral; una etapa de tajado para tajar el lingote para el material lateral en un material tajado que tiene un grosor predeterminado; y una etapa de alisamiento de superficie para efectuar el alisamiento de superficie a una superficie del material cortado que tiene un grosor predeterminado que se ha tajado, caracterizado otras etapas se efectúan en el orden mostrado anteriormente .
De acuerdo con tal método de producción, se produce un material lateral al efectuar el tajado y el alisamiento de la superficie, De acuerdo con esto, el estado de la superficie y el aplanamiento del material lateral se puede controlar fácilmente, y el grosor del recubrimiento de óxido disminuye, aunque las configuraciones periódicas de ranura fina tienen cada una la forma predeterminada se forman en la superficie y la rugosidad de superficie se regula dentro de un rango predeterminado. Además, luego de la unión de presión el material de núcleo de la producción del miembro revestido par el intercambiador de calor, el aire presente entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales es descargado eficientemente, y mejora la adhesión. Más aún, mejora la "capacidad de unión" de presión y disminuye el número de pases de unión de presión. Adicionalmente , en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor, el material lateral tajado como un miembro para el material lateral se utiliza de tal manera que no se necesita una reducción del grosor del miembro para el material lateral mediante enrollado en caliente como se necesita en un miembro revestido convencional para el intercambiador de calor. Como resultado, disminuye el número de veces del enrollado en caliente el número de pases de unión de presión) comparado con el número convencional de veces del enrollado en caliente, y se ahorran etapas de trabajo.
Un método para producir un material lateral de acuerdo con la reivindicación 5, caracterizado porque en la etapa de cortado, se corta el lingote para el material lateral en paralelo con una superficie de asentamiento del lingote para el material lateral que es sentado horizontalmente .
De acuerdo con tal método de producción, disminuye la influencia de un desplazamiento (tal como, por ejemplo, la fuerza de un lingote cortado que tiende a caer) del lingote cortado (lingote cortado) debido al auto-peso o forma del mismo que ocurre luego del cortado, el aplanamiento del material lateral cortado mejora, y la adhesión entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales mejora, y la adhesión entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales mejora. Además, la "capacidad de unión" de presión mejora, y disminuye el número de pases de unión de presión.
Un método para producir un material lateral de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque además incluye, después de la etapa de fundido y antes de la etapa de cortado: una etapa de tratamiento de calor homogenizado de efectuar el tratamiento de calor homogenizado al lingote fundido para el material lateral .
De acuerdo a un tal método de producción, se remueve una tensión interna del lingote para el material lateral, mejora el aplanamiento del material lateral cortado, y mejora la adhesión entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales. Además, mejora la "capacidad de unión" de presión y disminuye el número de pases de unión de presión.
El método para producir un material lateral de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque el alisamiento de la superficie se efectúa por uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste de un método de rebanado, un método de molido, y un método de pulido.
De acuerdo con tal método de producción, mejora el estado de superficie y el aplanamiento del material lateral, y mejora la adhesión entre el material de núcleo de cada uno de los materiales laterales. Además, mejora la "capacidad de unión" de presión, y el número de pases de unión de presión disminuye.
Un método para producir un miembro revestido para el intercambiador de carbón de acuerdo con la reivindicación 8 es un método para producir un miembro revestido para el intercambiador de calor que incluye un material de núcleo y una o más capas de un material lateral laminado sobre un lado o ambos lados del mismo, en donde al menos una capa del material lateral es un material lateral de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, el método se caracteriza por incluir: una etapa de preparación de preparar el material lateral y el material de núcleo sobre el cual se va laminar el material lateral; una etapa de eliminación de eliminar el material de núcleo y el material lateral en una configuración predeterminada para suministrar un material laminado; una etapa de tratamiento de calor homogenizado de efectuar el tratamiento de calor homogenizado al material de lámina; una etapa de enrollamiento en caliente de efectuar el enrollamiento en caliente después de la etapa de tratamiento de calor homogenizado; y una etapa de enrollado en frío de efectuar el enrollado en frío después de la etapa de enrollado en caliente.
De acuerdo con tal método de producción, el material lateral del cual el estado de superficie y el aplanamiento se controlan se utiliza como un miembro para el material lateral. Como resultado, cuando se laminan los materiales laterales sobre el material de núcleo, es improbable que se forme un espacio entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales, y el aire presente entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales se descarga eficientemente por vía de las configuraciones periódicas de ranura, y mejora la adhesión. Además, el número de pases de unión de presión se puede reducir en la etapa de enrollado en caliente, y mejoran el rendimiento y la productividad. Como resultado, mejora la productividad y la resistencia a la corrosión del miembro revestido para el intercambiador de calor.
Efectos de la Invención En el material lateral de acuerdo con la reivindicación 1 de la presente invención, se controla el estado de superficie y el aplanamiento del material lateral. Por lo tanto, en la producción del miembro revestido para intercambiador de calor es improbable que ocurra una adhesión pobre, y se pueden reducir defectos tales como las vesículas. Más aún, en razón a que mejora la "capacidad de unión" de presión, se puede reducir el número de pases de unión de presión. Debido a estos efectos, se puede producir un miembro revestido para el intercambiador de calor excelente en productividad y resistencia a la corrosión.
En el material de acuerdo con la reivindicación 2, es improbable que se forme un espacio entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales, y mejora adicionalmente la adhesión y la "capacidad de unión" de presión. En el material lateral de acuerdo con la reivindicación 3, se regula el grosor del material lateral, y por lo tanto se puede producir un miembro revestido para el intercambiador de calor que tenga una relación de revestimiento apropiado.
De acuerdo con un método para producir el material lateral de acuerdo con la reivindicación 4 de la presente invención, el estado e superficie y aplanamiento del material lateral se puede controlar fácilmente y se reduce el grosor del recubrimiento de óxido aunque el estado de superficie del material lateral se puede regular a un estado predeterminado. En la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor es improbable que ocurra una adhesión pobre, y se pueden reducir efecto tales como las vesículas. Además, en razón a que mejora "capacidad de unión" de presión, se puede reducir el número de pases de unión de presión. Más aún, en razón a que el material lateral no se produce mediante enrollamiento en caliente, el grosor de un miembro para el material lateral no se requiere reducir mediante el enrollamiento en caliente. Adicionalmente , en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor, el número de veces del enrollamiento en caliente disminuye comparado con el caso donde se utiliza un material lateral convencional producido mediante enrollamiento en caliente, y se pueden ahorrar etapas de trabajo. Como resultado, se puede producir un miembro revestido para el intercambiador de calor excelente en productividad y resistencia en la corrosión.
De acuerdo con el método para producir material lateral de acuerdo con la reivindicación 5, se puede obtener el material lateral con un aplanamiento mejorado, y la adhesión y la "capacidad de unión" de presión con el material de núcleo mejora adicionalmente e tal manera que es improbable que ocurra una pobre adhesión. De acuerdo con el método para producir el material lateral de acuerdo con la reivindicación 6, al efectuar el tratamiento de calor homogenizado al lingote para el material lateral, el aplanamiento del material lateral cortado mejora adicionalmente de tal manera que es improbable que ocurra una pobre adición.
De acuerdo con el método para producir el material lateral de acuerdo con la reivindicación 7, al efectuar el alisamiento de superficie del material lateral por uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste de un método de rebanado, un método de molido, y un método de pulido, el estado de la superficie y el aplanamiento del material lateral se mejora, y es menos probable que ocurra una pobre adhesión .
De acuerdo con el método para producir el material de revestimiento para el intercambiador de calor de acuerdo con la reivindicación 8, el material lateral producido mediante el método descrito anteriormente se utiliza como el miembro para el material lateral. Por lo tanto, es posible producir un miembro revestido para el intercambiador de calor excelente en resistencia a la corrosión en el cual se controla el estado de superficie y el aplanamiento del miembro para el material lateral, y es improbable que ocurra pobre adhesión. También, se puede producir el miembro revestido para el intercambiador de calor el cual es bajo en costos de producción.
Mejor modo de llevar a cabo la invención Luego, en relación con los dibujos, un material lateral, un método para producir el mismo, y un método para producir un miembro revestido por el intercambiador de calor cada uno de acuerdo con la presente invención se describirá en detalle.
Material Lateral Se utiliza un material lateral en un miembro revestido para el intercambiador de calor que incluye un material de núcleo y una o más capas de un material lateral laminado a un o ambos lados del mismo. Primero, se describirá una estructura del material de revestimiento para el intercambiador de calor que utiliza el material lateral.
Estructura del Material de Revestimiento para el Intercambiador de Calor.
El número de capas del material lateral del miembro revestido del intercambiador de calor no se limita de ninguna manera. Por ejemplo, listar un miembro revestido de dos capas para el intercambiador de calor la en el cual un lado de un material de núcleo 2 es revestido con un material de relleno de soldadura 3, como se muestra en la Figura 1 (a), un miembro revestido de tres capas para el intercambiador de calor Ib en el cual ambos lados del material de núcleo 2 son cada uno revestidos con un material de relleno de soldadura 3 en una correspondencia 1 a 1 como se muestra en la Figura Ib, un material de revestimiento de tres capas para el intercambiador de calor le en el cual un lado de material de núcleo 2 es revestido con el material de relleno de soldadura 3 y el otro lado del material de núcleo 2 es revestido con un material de sacrificio 4 en una correspondencia 1 a 1 como se muestra en la Figura 1 (c) , un material de revestimiento de tres capas para el intercambiador de calor Id en el cual un lado del material de núcleo 2 es revestido con un material intermedio 5 y el metal de relleno de soldadura 3 como se muestra en la Figura 1 (d) , un miembro de revestimiento de 4 capas para el intercambiador de calor 1 que en el cual un lado del material de revestimiento 2 es revestido con el material intermedio 5 y el material de relleno de soldadura 3 en el otro lado del material de núcleo 2 es revestido con el material de sacrificio 4 como se muestra en la Figura 1 (c),un material de revestimiento de 5 capas para el intercambiador de calor lf en el cual ambos lados del material de núcleo 2 son revestidos con el material intermedio 5 en el metal de relleno de soldadura 3 como se muestra en la Figura 1 (f) , y así sucesivamente. Sin embargo, se apreciará que el material lateral también es aplicable apropiadamente a un miembro revestido para el intercambiador de calor excluyendo 6 o más capas en las cuales el número de capas del material lateral (metal de relleno de soldadura, material de sacrificio, y material intermedio) se incrementa adicionalmente , aunque no se muestre.
Luego, se describirá el estado de superficie del material lateral.
Como se muestra en las Figuras 2(a), a 2(c), un material lateral A (Al, A2) tiene, en la superficie del mismo, una pluralidad de configuraciones periódicas de ranura fina B cada una de las cuales se arquea hacia la dirección longitudinal del material lateral. Cada una de las configuraciones periódicas de ranura fina B se extienden con un radio de curvatura R de 800 a 1500 mm a un borde periférico externo F del material lateral A, y tiene un periodo D de 1 a 8 mm en la dirección longitudinal del material lateral A. Además, la rugosidad de la superficie del material lateral A en la dirección longitudinal del mismo es 1 a 15 µp\ en la rugosidad media de 10 puntos (Rz) . Nótese que, como se describe posteriormente, el estado de superficie del material lateral A se controla al ajustar apropiadamente la velocidad de rotación, la velocidad de alimentación, o de manera similar el disco de un aparato de disco en el alisamiento de la superficie.
Nótese que, como se muestra en la Figura 2(c), la configuración periódica de ranura fina B indica la configuración con el periodo D que incluye la configuración de la porción con una ranura fina C y un sitio. Esto es, la porción con el periodo D corresponde a un periodo de la configuración periódica de ranura fina B. La configuración de la porción con ranura fina C también incluye la configuración en la cual se forma una pluralidad de ranuras diminutas en la porción con una ranura fina C (se omite la descripción de la misma) . La. configuración de la porción con la ranura fina C es similar a la marca de rebanado, a una marca de rebanado, una marca de molido, o una marca de pulido, o similar producida durante el alisamiento de la superficie. Nótese que en la Figura 2 (c) hay un diagrama esquemático agrandado de la dirección vertical por motivos de conveniencia.
Nótese que, en la etapa de la unión de presión inicial del recubrimiento del revestimiento, después de que se descarga del aire proveniente de las configuraciones periódicas de ranura fina B, el material lateral y el material de núcleo se integran el uno con el otro, aunque las configuraciones periódicas de ranura fina B auto-colapsan debido al enrollamiento en caliente. Por lo tanto, no ocurre problema en el miembro revestido debido a las configuraciones periódicas de ranura fina B.
La dirección longitudinal es una dirección de enrollamiento cuando el material A se lamina sobre el material de núcleo y el enrollado en caliente de la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor descrito posteriormente. Además, "lo que se arquea hacia la dirección longitudinal del material lateral A" indica que cada una de las configuraciones periódicas de ranura fina B se arquean en la misma dirección hacia cualquier lado de la dirección longitudinal del material lateral A. Así, cuando el material lateral A antes de ser laminado sobre el material de núcleo y el enrollado en caliente existe independientemente, la dirección longitudinal no se determina todavía. Sigue que, de acuerdo con la dirección de las configuraciones periódicas de ranura fina B, se determina la dirección de enrollamiento, como se muestra en la Figura 2.
Al regular el radio de curvatura R y el periodo D de las configuraciones periódicas de ranura fina B a valores predeterminados, el aire presente entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales se descarga eficientemente por vía de las configuraciones periódicas de ranura fina B luego de la unión de presión al material de núcleo en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor. Además, al regular la rugosidad de la superficie a un valor predeterminado, es improbable que se forme un espacio entre el material de núcleo de cada uno de los materiales laterales. Como resultado, mejora la adhesión y se pueden reducir efectos tales como las vesículas, aunque mejora la "capacidad de unión" de presión y se puede reducir el número de fases de unión de presión.
La configuración periódica de ranura fina B necesaria para suministrarse en al menos uno de los dos lados del material lateral para ser revestido con el material de núcleo. Las configuraciones periódicas de ranura fina B son innecesarias en el lado que no va ser revestido (es decir la superficie más externa durante la unión/enrollado de presión) . Sin embargo, aún si las configuraciones periódicas de ranura fina B se suministran en ese lado, , no existe una influencia particularmente adversa. Aún en el caso con un material de 4 capas o una capa intermedia de un material de cinco capas, es necesario suministrar las configuraciones periódicas de ranura fina B en al menos un lado a ser revestido por el material de núcleo, aunque las configuraciones periódicas de ranura fina B son innecesarias en el lado opuesto al material de núcleo. Aún si las configuraciones periódicas de ranura fina B se suministran en el lado opuesto al material de núcleo, no existe una influencia particularmente adversa.
Radio o Curvatura de las Configuraciones Periódicas de Ranura Fina: 800 a 1500 mm Cuando el radio de curvatura R de las configuraciones periódicas de ranura fina B es menor de 800 mm, el resto del aire en la etapa de enrollamiento en caliente en la producción e miembro revestido para el intercambiador de calor descrito posteriormente se localiza, el efecto de mejorar la adhesión y la "capacidad de unión" de presión se vuelve insuficiente. De otro lado, cuando el radio de curvatura R excede 1500 mm, la distancia sobre la cual se descarga el aire se vuelve excesivamente larga, y el efecto de mejorar la adhesión y la "capacidad de unión" de presión se vuelve insuficiente.
De acuerdo con esto, el radio de curvatura R de las configuraciones periódicas de ranura fina R se ajusta de 800 a 1500 mm.
Nótese que, preferiblemente, el radio de curvatura R de las configuraciones periódicas de ranura fina R es de 900 a 1300 mm. Nótese que las configuraciones periódicas de ranura fina B se extienden en el borde periférico externo F del material lateral A. Esto es, las configuraciones periódicas de ranura fina B se forman continuamente hacia el borde periférico externo F del material lateral A sin ser interrumpido.
Cuando el radio de curvatura de las configuraciones periódicas de ranura fina se vuelve extremadamente largo, y. las ranuras se vuelven cercanas para ser lineales, si la dirección (dirección longitudinal) durante el enrollamiento se ajusta como se describió anteriormente, la ranura tiene una forma que se extiende en una dirección generalmente perpendicular a la dirección de enrollado. En ese caso, la fuerza para descargar el aire (empujado a la presión de los rodillos de enrollamiento) a lo largo de las ranuras se vuelve dura de accionar. El valor límite superior del radio de curvatura R se suministra desde tal punto de vista.
La medición del radio de curvatura R es tal que, por ejemplo, se fotografían las configuraciones periódicas de ranura fina, y la curvatura del arco correspondiente se puede medir sobre una fotografía o sobre un monitor capaz de procesar una imagen fotografiada en consideración de una amplificación.
Periodo de configuraciones periódicas de radiografía: 1 a 8 mm.
Aquí, el periodo D de las configuraciones periódicas de ranura fina B que es 1 a 8 mm indica que el periodo D en la dirección longitudinal tiene un valor generalmente fijo aún en un sitio en el periodo D de las configuraciones periódicas de ranura fina B, y el valor del mismo está en el rango de 1 a 8 mm.
Si el periodo D de .las configuraciones periódicas de ranura fina B son de menos de 1 mm, no se puede asegurar una ruta dé descarga para e aire, y el aire no se puede descargar suficientemente. De otro lado, si el periodo D excede 8 mm, el número de configuraciones periódicas de ranura fina B disminuye, el aire restante entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales se incrementa, y se incrementa la generación de vesícula. De acuerdo con esto, el periodo D de las configuraciones periódicas de ranura fina B se establece en 1 a 8 mm. Nótese que, preferiblemente el periodo D es de 2 a 7 mm.
La forma arqueada de la configuración periódica de ranura fina B puede ser tal que el centro del arco está en la posición central a lo ancho del material lateral A como se muestra en la Figura 2 (a) , o el centro del arco está en una posición desviada del centro a lo ancho del material lateral A en cualquier lado, como se muestra en la Figura 2 (b) .
La medición del periodo se efectúa al, por ejemplo, producir una réplica en la cual la forma arqueada de la superficie del material lateral que tiene las configuraciones periódicas de ranura fina sobre la resina, y medir la rugosidad de la superficie de la resina de la misma manera que en el método para medir la rugosidad media de 10 puntos descrita posteriormente.
Tal forma de la configuración periódica de ranura fina B se puede controlar al alisar la superficie de un material de cortada descrito posteriormente.
Para formar las configuraciones periódicas de ranura fina B en formas como se muestran en la Figura 2 (a) , cuando, por ejemplo, un método de rebanado, un método de molienda, un método de pulido o similar se utiliza como un método de alisamiento de superficie como se describe posteriormente, estos métodos son practicados en combinación con un aparato de disco rotatorio. En ese momento, el tratamiento de calor alisante se efectúa horizontalmente con la dirección longitudinal de un lingote (material de cortada) de tal manera que el centro de aparato del disco rotatorio corresponde al centro a lo ancho del lingote. Con el fin de suministrar formas como se muestran en la Figura 2 (b) , cuando se efectúa el alisamiento de la superficie como se describió anteriormente, el alisamiento de la superficie se efectúa horizontalmente en la dirección longitudinal del lingote y al desplazar el centro del aparato de disco rotatorio desde el centro a lo ancho del lingote en cualquier lado. Nótese que, en este caso, en cada una de ambas porciones de extremo del material lateral A, las configuraciones periódicas de ranura fina D son interrumpidas en el borde longitudinal dependiendo del tamaño del material lateral A. Sin embargo, se puede decir que las configuraciones periódicas de ranura fina B en cada uno de ambas porciones de extremo también se forman como arqueadas a la dirección longitudinal.
Rugosidad Media de Diez Puntos (Rz) : 1 a 15 µp?.
La rugosidad de superficie del material lateral A en la dirección longitudinal del mismo es de 1 a 15 pm en la rugosidad media de 10 puntos (Rz) . Si la rugosidad media de 10 puntos (Rz) es de menos de "capacidad de unión", la ruta de descarga de aire no se asegura de manera suficiente. De otro lado, si la rugosidad media de 10 puntos (Rz) excede 15 m, es probable que ocurra pobre adhesión en el miembro revestido para el intercambiador de calor. De acuerdo con esto, la rugosidad de la superficie se ajusta en 1 a 15 pm en la rugosidad media de 10 puntos (Rz) . Nótese que, preferiblemente la rugosidad de superficie es 3 a 14 pm. En la rugosidad media de 10 puntos (Rz) regulada aquí, también se reflejan las formas que incluyen las ranuras finas C. Esto es, a la rugosidad de la superficie mencionada aquí, contribuyen principalmente las ranuras finas C.
La medición de la rugosidad media de 10 puntos se puede efectuar al efectuar la medición con una longitud de referencia de 25 mm utilizando un método de rugosidad de superficie (SURFCORSER SE-30D) producido por Kosaka Laboratory Ltd. Con base en "la rugosidad de superficie B0601 estándar JIS" . La medición también se efectúa para incluir una longitud que corresponde al menos dos periodos o más en una porción de la superficie del material latera A donde se forman las configuraciones periódicas de ranura fina B. Esto es, se efectúa la medición para incluir también las ranuras finas C.
Tal regulación de la rugosidad de superficie se puede controlar analizar la superficie del material de cortada descrito posteriormente.
Adicionalmente , el aplanamiento del material lateral A por metro en la dirección longitudinal es preferiblemente 1 mm o menos, y el grosor del material lateral A (grosor de una capa del material lateral) es preferiblemente 10 a 250 mm.
Aplanamiento : 1 mm o menos Si e aplanamiento excede 1 mm, es probable que ocurra pobre adhesión en el miembro revestido para el intercambiador de' calor.
De acuerdo con esto, el aplanamiento es preferiblemente de 1 mm menos, o más preferiblemente 0,5 mm o menos.
La medición del aplanamiento se puede efectuar al, por ejemplo, aplicar una regla de acero de tal manera que el material lateral mide 1 m en la dirección longitudinal, y medir el espacio resultante utilizando un calibrador de espacio.
El Grosor: 10 a 250 mm.
Si el grosor es de menos de 10 mm, cuando el material lateral y el material de núcleo se unen con presión, debido a la delgadez extrema del material lateral, ocurre una deformación no uniforme tal como ondas en el material lateral mismo, y el grosor del revestimiento fluctúa probablemente para incrementar las variaciones en la relación de revestimiento. De otro lado, si el grosor excede 250 mm, una carga desde los rodillos de enrollamiento que presionan el material lateral bajo unión de presión no alcanza suficientemente la interfase unida con presión entre el material y el material de núcleo. Como resultado, el estado unido con presión se vuelve no uniforme de tal manera que la elongación de la porción de material lateral luego del enrollamiento varía correspondientemente con la no uniformidad del estado unido con presión para servir como un factor que incrementa las fluctuaciones en la relación de revestimiento .
Por lo tanto, si el grosor está por fuera del rango mostrado anteriormente, la relación de revestimiento del miembro revestido para el intercambiador de calor es probable que sea inadecuado. Además, existe también, una cubierta cuando ocurre una adhesión pobre.
De acuerdo con esto, el grosor es preferiblemente 10 a 250 mm, o más preferiblemente 20 a 200 mm.
Nótese que, durante la producción del miembro del miembro revestido para el intercambiador de calor, cuando el material lateral A está unido con presión en una etapa de enrollamiento con calor, el efecto de mejorar la adhesión y la "capacidad de unión" de presión se logra sin regular particularmente el estado de superficie del material contraparte (material de núcleo u otro material lateral cuando es necesaria la capa intermedia) con lo cual el material lateral A va a ser unido con presión.
Si el material de contraparte (material de núcleo u otro material lateral cuando es necesaria una capa intermedia) con la cual el material lateral A va a ser unido con presión tiene el mismo estado de superficie que aquel del material lateral A de la presente invención, el efecto de descargar aire durante la unión con presión se incrementa adicionalmente de tal manera que el efecto de mejorar la adhesión la "capacidad de unión" de presión se obtiene adicionalmente, y se obtiene el efecto de reducir la vejiga.
Por lo tanto, cuando el material de contraparte al cual va a ser unido con presión el material lateral A es un material lateral para la capa intermedia, es preferible suministrar el mismo estado de superficie que aquel del material lateral de la presente invención al alisar la superficie. Cuando el material de contraparte al cual el material lateral va a ser unido con presión es el material de núcleo, es preferible suministrar el mismo estado de superficie que aquel del material lateral de la presente invención al efectuar el alisamiento de superficie de la misma manera como se efectúa para el material de la presente invención .
Nótese que, durante la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor, cuando el material lateral A es unido con presión en la etapa de enrollado y caliente, al efectuar el enrollado e caliente de tal manera que la dirección del enrollado en caliente durante la unión con presión corresponda a la dirección de enrollamiento mostrado en las Figuras 2(a) y 2(b), el efecto de mejorar la adhesión y la "capacidad de unión" de presión se obtiene en su máxima.
Método para Producir Material Lateral (Etapa que Produce Material Lateral) i Como se muestra en las Figuras 3 (a) y 3 (b) , un método para producir el material lateral es para producir el material lateral descrito anteriormente mediante una etapa de producción de material lateral Sla.
La etapa de producción de material lateral Slaincluye una etapa de derretido, una etapa de fundido, una etapa de cortado, una etapa de alisamiento de superficie (denominada como etapa de labrado en la Figura 3) .
Nótese que, según sea necesario, una etapa de tratamiento de calor homogenizado (denominada como etapa de incrustación en la Figura 3) también se puede incluir después de la etapa de fundido y antes de la etapa de rebanado descrita anteriormente.
Etapa de Derretido La etapa de derretido es la etapa de derretir un metal para material lateral que tiene una composición componente diferente de aquella del material de núcleo.
Cuando el miembro revestido del intercambiador de calor incluye un material de relleno de soldadura (ver la a lf de la Figura 1) como un metal para el material lateral, se puede utilizar una aleación de aluminio tipo Al-Si-serie 4000 como un material de relleno de soldadura. Aquí, la aleación del tipo Al-Si incluye también una aleación que contiene Zn además de Si. Como una aleación de masa % Al Si de 7 a 13, una aleación de Al-si de masa porcentual de 7 a 13 y de masa de Si Zn de 2 a 7, o similar se puede utilizar. Sin embargo, la aleación para el material de relleno de soldadura no está limitada a esta. Se puede aplicar cualquier aleación en tanto que la aleación se utilice como el material de relleno de soldadura .
Cuando el miembro revestido para el intercambiador de calor incluye un material de sacrificio (ver le y le de la Figura 1) como un metal para el material lateral, una aleación de aluminio Al-Mn serie 3000 o una aleación de aluminio Al-Zn-mg serie 7000 se puede utilizar como el material de sacrificio. También, se puede utilizar una aleación de Al Zn utilizada como material de sacrificio. Aquí, la aleación de Al-Zn incluye una aleación que contiene Mn o Si además de Zn. Como la aleación de al-Zn, por ejemplo, una aleación en masa % Al-Zn 1 a 7, una aleación de masa % de Al Mn de 0.5 a 0.1 de masa % de Mn-0.5 a 1.2 y de masa % de Si Zn de 2 a 6, o una aleación de masa % Al Si de 0,8 a 1,2 -masa % de Si Zn de 2 a 6 se puede utiliza. Sin embargo, la aleación para e material de sacrificio no está limitada a esto. Se puede aplicar cualquier aleación en tanto que la aleación se utilice como el material de sacrificio.
Cuando el miembro revestido para el intercambiador de calor incluye un material intermedio (ver Id a lf de la Figura 1) como el metal para el material lateral, una aleación de aluminio puro serie 1000, una aleación de Al-Zn-Mg serie 7000 o similar se puede utilizar como el material intermedio. También, se puede utilizar una aleación Al-Mn en el material intermedio. Aquí, la aleación Al-Mn incluye una aleación que contiene Cu, Si, o Ti además de Mn. Como la aleación de Al-Mn, por ejemplo, una aleación de masa % de Al-Mn de 0,5 a 1,2 - de masa % de Mn a Cu de 0,5 a 1,2 - de masa % de Cu a Si de 0,5 a 1,2, o una aleación de masa % de Al-Mn de 0,5 a 1,2 - de masa % de Mn a Cu de 0,5 a 1,2 -de masa % de Cu-Si de 0,5 a 1,2 de masa % de Si a Ti de 0,05 a 0,3 se puede utiliza. Sin embargo, la aleación para el material intermedio no está limitada a esto. Se puede aplicar cualquier aleación en tanto que la aleación se utilice como el material intermedio.
El ajuste de la composición componente de cada uno de los metales mostrados anteriormente se puede determinar adecuadamente dependiendo de la aplicación del miembro revestido para el intercambiador de calor a ser utilizado o similar .
Etapa de Fundido La etapa de fundido es la etapa de fundir el metal para el material lateral derretido en la etapa de derretido para producir un lingote para el material lateral.
Como un método de fundido, se puede utilizar el método de fundido semi-continuo . En el método de fundido semi-continuo, se utiliza un aparato de fundido 10 como se muestra en la Figura 4, un metal fundido M de un metal (que es el metal para el material lateral aquí) se inyecta en un molde metálico enfriado con agua 11 que tiene una porción inferior abierta, y el material solidificado es recolectado continuamente desde la porción inferior del molde enfriado con agua de tal manera que se obtiene un lingote para el material lateral 17 que tiene un resorte determinado Ti. En este momento, el material fundido M es suministrado desde de una cubeta 12 a un molde enfriado con agua 11 por vía de una boquilla 13, un flotador 14, y una pantalla de vidrio 15. El metal fundido M suministrado al molde enfriado con agua 11 se solidifica mediante contacto con la superficie de la pared interna del molde enfriado con agua 11 enfriado con un agua de enfriamiento w para volverse una cubierta solidificada 16. Además, el agua de enfriamiento w es rociada directamente desde la porción inferior del molde enfriado con agua 11 a la superficie de la cubierta solidificada 16 de tal manera que el lingote para el material lateral 17 es producido continuamente .
Aquí, el grosor ?? del lingote para el material lateral 17 es preferiblemente de 200 a 700 mm. El ancho y la longitud del lingote para el material lateral 17 no están particularmente limitados. Sin embargo, en consideración de la productividad, es preferible que el ancho sea de. 1000 a 2500 mm y la longitud de 3000 a 10000 mm.
Nótese que el método de fundid semi-continuo se puede practicar vertical u horizontalmente .
Etapa de Cortado La etapa de cortado es la etapa de cortado del lingote para el material lateral en los materiales de cortado que tiene cada uno un grosor predeterminado.
Como método de cortado, se puede utilizar el método de cortado de loza.
En el método de cortado de loza, como se muestra en la Figura 5 (a) , al cortar el lingote para el material lateral 17 producido mediante el método de fundido semi-continuo descrito anteriormente con un cortador de sierra de banda o similares no mostrados, son producidos materiales laterales 35 (materiales de cortado) que tienen cada uno un grosor predeterminado T2. Aquí, el grosor T2 del material latera 35 es tal que un grosor después del alisamiento de la superficie es preferiblemente de 10 a 250 mm o más preferiblemente de 20 a 200 mm. Cuando el grosor T2 está por fuera del rango mostrado anteriormente, la relación de revéstimiento del miembro revestido para el intercambiador de calor es probable que sea inadecuado. Además, como se muestra en la Figura 5 (b) , el lingote para el material lateral 17 es preferible cortado en paralelo con una superficie de asentamiento 35a del lingote para el material lateral que es sentado horizontalmente . Aquí, la superficie de asentamiento 35a es la superficie del lingote para el material lateral 17 en contacto con un soporte donde se coloca el aparato de cortado.
De esta manera, se minimiza la influencia de un desplazamiento (tal como, por ejemplo, la fuerza de un lingote cortado que tiende a caer) de un lingote cortado (lingote cortado) debido al peso propio o la forma del mismo que ocurre luego descortado y al aplanamiento del material cortado 35 mejora adicionalmente .
Como un método para cortar, cortar también se puede efectuar con una cortadora de sierra de disco, o el rebanado también se puede efectuar con un láser, presión de agua, o similar.
(Etapa de Alisado de Superficie) La etapa de alisamiento de superficie es la etapa para efectuar el alisamiento de superficie a la superficie de cada uno de los materiales laterales bajados (materiales de cortada) que tienen un grosor predeterminado.
Antes de ser laminado sobre el material de núcleo, el material lateral cortado 35 (material de rebanado) que tiene el grosor predeterminado someten al alisamiento de superficie para controlar el estado de superficie o el aplanamiento del material lateral y para remover un producto de cristalización o un óxido formado sobre la superficie.
Como un método de suavizado de superficie, un método de rebanado tal como el rebanado de molienda final o el corte de pedazos de diamante, un método de molienda que muele la superficie con una piedra de amolar o similar, un método de pulido tal como un pulido con rueda pulidora o similar se puede utilizar. Sin embargo, el método de alisamiento de superficie no está limitado a esto.
Nótese que, cuando el método de rebanado tal como el corte de molienda final o el corte de punta de diamante, un método de molienda que involucra mover con una piedra de amolado similar, un método de pulido tal como el pulido con rueda pulidora, o similar se utiliza por ejemplo en el alisamiento de superficie, al efectuar el corte, molido, pulido, o similar en combinación con un aparato rotatorio en forma de disco, se puede obtener el estado de la superficie del material lateral de la presente invención. En ese momento, al controlar la rueda rotatoria del disco y la velocidad de alimentación del disco sobre el material de cortado, se puede obtener el estado de superficie que tiene las configuraciones periódicas de ranura fina deseadas D.
Así, al efectuar el alisamiento de superficie después de cortar el lingote para el material lateral 17, se puede obtener el material lateral 35 que tiene, una superficie de la misma, una pluralidad de configuraciones periódicas de ranura fina B formadas cada una para arquearse hacia la dirección longitudinal del material lateral, extendiéndose al borde periférico externo del material lateral con un radio de curvatura de 800 a 1500 mm, o preferiblemente 900 a 1300 mm, y tiene un periodo de 1 a 8 mm, o preferiblemente 2 a 7 mm en la dirección longitudinal. También se puede obtener el material lateral 35del cual la rugosidad de superficie en la dirección longitudinal es 1 a 15 m, o preferiblemente 3 a 14 im en una rugosidad media de 10 puntos (Rz) y de la cual el aplanamiento por metro en la dirección longitudinal es 1 mm o menos, o preferiblemente 0,5 mm o menos en la evaluación del aplanamiento .
Además, al utilizar tal material lateral 35, se obtiene un miembro revestido para el intercambiador de calor en el cual, después de la prueba CASS (prueba de rociado de agua con sal: JIS Z 2371) se efectúa durante 1500 horas como una prueba para la resistencia de la corrosión de la superficie externa y una prueba de inmersión (Na+: 118 ppm, CI":58 ppm, S042-: 60 ppm, Cu2+: 1 ppm, Fe3+ : 30 ppm) se efectúa a 80°C durante 2000 horas como una prueba para la resistencia y la corrosión de la superficie interna, la profundidad de la corrosión después de la prueba es de 60 pm o menos.
Etapa de Tratamiento con Calor Homogenizado La etapa de tratamiento con calor homogenizado es la etapa de efectuar adicionalmente en el tratamiento con calor homogenizado al lingote fundido para el material lateral.
Como se muestra en la Figura 3 (b) , el lingote para el fundido del material lateral 17 mediante el método de fundido descrito anteriormente, el tratamiento de calor homogenizado para remover la tensión interna también se puede efectuar adecuadamente según sea necesario mediante la etapa de tratamiento de calor homogenizado antes de que se taje el lingote paira el material lateral 17. Al efectuar el tratamiento de calor homogenizado, la tensión interna del lingote para el material lateral 17 se remueve, y el aplanamiento del material al lateral cortado 35 mejora adicionalmente. Aquí, la temperatura y el periodo de tratamiento de calor homogenizado no están particularmente limitados, sino que es preferible que la temperatura del tratamiento se ajuste de 350 a 600°C, y el periodo de tratamiento se ajuste de 1 a 10 horas.
Si la temperatura del tratamiento del tratamiento del calor homogenizado es de menos de 350 °C, la cantidad de remoción de la tensión interna es pequeña, la homogenización de los elementos del soluto segregados durante el fundido se hace insuficiente, y el efecto de haber efectuado osadamente el tratamiento con calor es pequeño. De otro lado, si la temperatura de tratamiento excede 600 °C, ocurre un fenómeno denominado quemado que es parte de la superficie de los derretidos del lingote, y es probable que origine un defecto en la superficie del miembro revestido para el intercambiador de calor. Si el periodo de tratamiento es de menos de 1 hora, el efecto de remover la tensión interna es pequeño, y la homogenización es probable que sea insuficiente. Nótese que, en consideración de la productividad, el tiempo de tratamiento es preferiblemente de 10 horas o menos.
Método para Producir el Miembro revestido para el Intercambiador de Calor (Miembro revestido para la etapa de producir el intercambiador de calor) El método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor es el método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor incluyendo un material de núcleo y una o más capas de un material lateral laminado sobre un lado o ambos lados del mismo, e incluye una etapa de preparación que incluye una etapa de producir el material lateral Sla y una etapa de producir el material de núcleo S1B, una etapa de laminación, una etapa de tratamiento con calor homogenizado S3 (denominada como etapa de incrustación en la Figura 3) , o una etapa de enrollado en caliente S4, y una etapa de enrolado en frío S5, como se muestra en las Figuras 3 (a) y 3 (b) .
Etapa de Preparación La etapa de preparación es la etapa de preparar el material lateral y el material de núcleo sobre el cual se va a laminar el material lateral.
En la etapa de preparación, mediante la etapa de producir el material lateral Sla y la etapa de producir el material de núcleo Slb, se produce el material lateral y el material de núcleo.
Etapa de Producir el Material Lateral En razón a que la etapa de producir el material lateral Sla es como se describió anteriormente, se omite aquí una descripción de la misma.
Nótese que, en el miembro revestido para el intercambiador de calor, al menos una capa del material lateral se puede producir mediante el método de producción (etapa de producir el material lateral Sla) descrita anteriormente, y la otra capa se puede producir mediante un método de producción convencional.
Etapa de Producir el Material de Núcleo Como se muestra en la Figura 3 (a) se asume el material que la etapa de producir el material de núcleo Slb incluye la etapa de derretir y la etapa de fundir.
Observe que, según sea necesario, la etapa de producir el material de núcleo Slb también puede incluir al menos una etapa de suavizar la superficie (denominada como etapa de labrado en la Figura 3) y la etapa de tratamiento con calor homogenizado (denominada como etapa de incrustación en la Figura 3) .
(Etapa de Derretido) La etapa de derretido es la etapa de derretir un metal para el material de núcleo que tiene una composición de componente diferente de aquella del material lateral.
Como el metal para el material de núcleo, se puede utilizar una aleación de aluminio Al-Cu serie 2000, una aleación de aluminio Al-Mn serie 3000, una aleación de aluminio Al-Mg serie 5000, o similar. Sin embargo, el metal para el material de núcleo no está limitado a estos. Cualquier aleación se puede utilizar en tanto que la aleación se utilice como el material de núcleo. El ajuste de la composición componente del metal descrito anteriormente se puede determinar adecuadamente dependiendo de la aplicación del miembro revestido para que se utilice el intercambiador de calor.
Etapa de Fundido La etapa de fundido es la etapa de fundir el metal para el material de núcleo fundido en la etapa de fundido para producir un lingote par el material de núcleo.
Como un método de fundido, se puede utilizar el método de fundido semi- continuo descrito anteriormente.
Aquí, el grosor T1 (ver Figura 4) de un lingote para material de núcleo 25 es preferiblemente 200 a 700 mm. Si el grosor Ti es externo al rango mostrado anteriormente, la relación de revestimiento del miembro revestido para el intercambiador de calor es probable que sea inadecuado. El ancho y la longitud del lingote para el material de núcleo 25 no son particularmente limitados. Sin embargo, en consideración de la productividad, es preferible que el ancho sea de 1000 a 2500 mm, y la longitud sea de 3000 a 10000 mm.
Según sea necesario, el lingote para el fundido del material de núcleo 25 mediante el método de fundido descrito anteriormente también se puede someter adecuadamente al menos un alisamiento de superficie para remover el producto de cristalización o un óxido formado sobre la superficie antes de que el material lateral 35 descrito anteriormente se lamine sobre el mismo y el tratamiento de calor homogenizado para remover una tensión interna.
(Etapa de Alisamiento de Superficie) La etapa de alisamiento de superficie es la etapa de efectuar el alisamiento de superficie en la superficie del lingote para el material de núcleo producido en la etapa de fundido .
Al efectuar el alisamiento de superficie en la etapa de alisamiento de superficie, se puede obtener el material de núcleo del cual la rugosidad de superficie en la dirección longitudinal es 1 a 15 µt? o preferiblemente 3 a 14 µp? en la rugosidad media de diez puntos (Rz) y de la cual el aplanamiento por metro en la dirección longitudinal es 1 mm o menos, o preferiblemente 0.8 mm o menos en la evaluación del aplanamiento. Si la rugosidad de superficie es menor que el rango mostrado anteriormente, es probable que se genere una marca, y es probable que sea difícil el trabajo. Si en la rugosidad de la superficie excede el rango mostrado anteriormente, es probable que ocurra una pobre adhesión en el miembro revestido para el intercambiador de calor. Si el aplanamiento excede el rango mostrado anteriormente, es probable que ocurra una pobre adhesión en el miembro revestido para el intercambiador de calor.
Nótese que, como se describió anteriormente, al efectuar el alisamiento de superficie de la misma manera como se efectuó para el material lateral de la presente invención, el mismo estado de superficie de aquel del material lateral de la presente invención se puede suministrar en el material de núcleo.
(Etapa de Tratamiento con Calor Homogenizado) La etapa de tratamiento con calor homogenizado es la etapa de efectuar el tratamiento con calor homogenizado al lingote para el fundido de material de núcleo en la etapa de fundido. Al efectuar el tratamiento con calor homogenizado en la etapa de tratamiento con calor homogenizado, se remueve la tensión interna del lingote para el material de núcleo 25, y se mejora el aplanamiento del material de núcleo adicionalmente . Aquí, la temperatura y el periodo de tratamiento con calor homogenizado no son particularmente limitados. Sin embargo, es referible que la temperatura de tratamiento se ajuste de 350 a 600°C, y el periodo de tratamiento se ajuste de 1 a 10 horas. Si la temperatura de tratamiento del tratamiento con calor homogenizado es de menos de 350 °C, la cantidad de remoción de la tensión interna es pequeña, la homogenización de los elementos del soluto segregados durante el fundido se vuelve insuficiente, y el efecto de haber efectuado osadamente tratamiento con calor es pequeño. De otro lado, si la temperatura de tratamiento excede 600 °C, ocurre un fenómeno llamado quemado en el cual una parte de la superficie del lingote se derrite, y es probable que origine un defecto en la superficie del miembro revestido para el intercambiador de calor. Si el periodo de tratamiento es de menos de 1 hora, el efecto de remover la tensión interna es pequeño, y es probable que la homogenización sea insuficiente. Nótese que, en consideración de la productividad, el tiempo de tratamiento es preferiblemente de 10 horas o menos.
Etapa de Laminación La etapa de laminación S2 es la etapa de laminar el material de núcleo y el material lateral que se preparan en la etapa de preparación en una configuración predeterminada para suministrar un material laminado 40.
En la etapa de laminación S2, como se muestra en la Figura 6(a), un material lateral 35 o una pluralidad de materiales laterales (se omite la descripción de esta) se laminan en una configuración predeterminada sobre un lado ambos lados (se omite la descripción de la misma) de un material de núcleo 26 formado para tener una longitud predeterminada al cortar el extremo frontal y el extremo trasero del lingote para el material de núcleo 25 (ver Figura 4) producidos en las etapas anteriores para suministrar el material de lámina 40. Aquí, las configuraciones predeterminadas significan la correspondencia con la configuración del material de núcleo 2, el metal de relleno de soldadura 3, el material de sacrificio 4, y el material intermedio 5 en el miembro revestido para el intercambiador de calor como un producto tal como, por ejemplo los miembros de revestimiento la a lf mostrados en las Figuras 1 (a) a 1(f) . Como un método de laminación, se utiliza un método convencionalmente conocido en el cual, por ejemplo, ambas porciones de extremo del material de núcleo 26 y el material lateral 35 son bandeadas Aún cuando el método que efectúa la unión con soldadura o similar se utiliza además del método de bandeado, no existe problema.
Nótese que cada uno de los espacios formados luego de la laminación no es de más de 10 mm como máximo, y preferiblemente no más de 5 mm.
Etapa de Tratamiento con Calor Homogenizado La etapa de tratamiento con calor homogenizado S3 es la etapa de efectuar el tratamiento con calor homogenizado al material de lámina producido en la etapa de laminación S2.
El material de laminado 40 producido en la etapa de laminación S2 , el tratamiento de calor homogenizado se efectúa para uniformizar la estructura interna y suavizar el material de lámina 40 para permitir el fácil enrollado en caliente del mismo.
Etapa de Enrollado en Caliente La etapa de enrollado en caliente S4 es la etapa de efectuar el enrollado en caliente después de la etapa de tratamiento con calor homogenizado S3.
En la etapa de enrollado en caliente S4, como se muestra en la Figura 6(b), las bandas de material laminado 40 mencionadas anteriormente se cortan, y el material laminado 40 es enrollado en caliente para producir un material de enrollado en caliente 1A. Aquí, el método de enrollado en caliente se practica mediante un método de enrollado convencionalmente conocido. Como un molino de enrollado ha sido utilizado, se muestra un molino de enrollado alto 4-50 en la Figura 6(b) . Sin embargo, el molino de enrollado alto 2 o un molino de enrollado alto 4, o mayor, no mostrado también se puede utilizar. En la Figura 6(b) se muestra el molino de enrollado alto 4-50 que incluye una hilera de soportes de rollo. Sin embargo, el enrollado en caliente también se puede efectuar repetidamente utilizando un molino de enrollado que incluye una pluralidad de hileras de soportes de rollos no mostrados, hasta que se obtiene el material enrollado en caliente 1A que tiene un grosor predeterminado.
(Etapa de Enrollado en Frío) La etapa de enrollado en frío S5 es la etapa de efectuar el enrollado en frío después de la etapa de enrollado en caliente S4.
El material de enrollado e caliente 1A producido en la etapa de enrollado en caliente S4 se somete entonces al tratamiento de enrollado en frío. Por vía de ejemplo, el tratamiento de enrollado en frío se puede efectuar con una reducción de enrollamiento del 30 al 99%.
Según sea necesario, para impartir la propiedad mecánica deseada o similar, también es posible efectuar el tratamiento en caliente (tratamiento de recocido) , tratamiento de alivio de tensión, tratamiento de endurecimiento con la edad, o similar trabajar el material de enrollado en caliente 1A en una forma predeterminada o cortar el material de enrollado en caliente 1A a un tamaño predeterminado de acuerdo con la práctica normal. Como un ejemplo del tratamiento de recocido, este se puede mostrar para efectuar un recocido aproximado efectuado antes del enrollado en frío, un recocido intermedio efectuado antes del proceso de enrollado en frío, o un recocido final efectuado después del proceso de enrollado en frío final en un horno continuo o en un horno de tanda de 200 a 500 °C durante 0 a 10 horas. Sin embargo, el tratamiento de recocido no está limitado a este. Se apreciará que las condiciones para el mismo se pueden cambiar apropiadamente en tanto que se logre el efecto (propiedad mecánica) obtenido mediante tal tratamiento.
El miembro revestido para el intercambiador de calor de acuerdo con la presente invención se produce mediante las etapas individuales del método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor descrito anteriormente .
Como se describió anteriormente, con el material lateral, el método para producir el mismo, y el método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor cada uno de acuerdo con la presente invención, se pueden obtener los siguientes efectos.
En el material lateral de la presente invención, el estado de la superficie y el aplanamiento del mismo se controlan, el aplanamiento y el alisamiento del material lateral se mejora, y el grosor de un recubrimiento de óxido adicional disminuye.
Además, en la producción del miembro revestido para el intercambiador de calor el aire presente entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales se descarga eficientemente por vía de las configuraciones periódicas de ranura fina es poco probable que se forme espacio entre el material de núcleo y cada uno de los materiales laterales, y la adhesión mejora. Por lo tanto, es posible mejorar la resistencia a la corrosión del miembro revestido para el intercambiador de calor. Más aún, en razón a que se mejora la "capacidad de unión" de presión, el número de pases de unión de presión se puede reducir, y se puede mejorar el rendimiento y la productividad.
Ejemplos Así, de lejos, se han descrito los mejores modos para llevar a cabo la presente invención, y será una descripción delante de ejemplos en los cuales se confirman los efectos de la presente invención.
Producción de Materiales de Prueba Primero, una aleación de aluminio y materiales de núcleo hecha de una aleación de JIS 3003 se derritió y se fundió mediante fundido continuo, y se sometió a un tratamiento de calor homogenizado y labrado (suavizado de la superficie) de tal manera que un lingote para materiales de núcleo (materiales de núcleo (miembros para los materiales de núcleo se obtuvo) . También, una aleación de aluminio para los metales de relleno de soldadura hechos de la aleación JIS S4045 y la aleación de aluminio para materiales de sacrificio hecho de la aleación JIS 7072 se derritió y fundió mediante fundido continuo se sometió a tratamiento de calor homogenizado, cada cortada tuvo un grosor predeterminado, y se sometió a labrado (suavizado de la superficie) de tal manera que los materiales de relleno de soldadura (miembros de los metales de relleno de soldadura) y los materiales de sacrificio (metales para los materiales de sacrificio se obtuvieron) . Nótese que parte de Los materiales de relleno de soldadura y parte de los materiales de sacrificio no se sometieron al tratamiento de calor homogenizado . Los materiales de núcleo y los materiales laterales (materiales de relleno de soldadura y materiales de sacrificio) se midieron cada uno para tener una longitud de 6000 mm y un ancho de 1000 mm.
Para obtener el aplanamiento deseado y el estado de la superficie que tiene las configuraciones periódicas de ranura fina, se efectuó el suavizado de la superficie en consideración de una combinación con un método de suavizado de superficie y al ajustar apropiadamente la velocidad de rotación y la velocidad de alimentación del disco de un aparato. Nótese que, en el ejemplo comparativo 13 descrito más tarde, el lavado típico efectuado convencionalmente se efectuó con base en la invención descrita en el documento citado 2 y el ajuste para suministrar el estado de superficie dentro del alcance de la presente invención no se efectuó de manera particular. Entonces, para cada uno de los materiales laterales así producidos, se midieron las configuraciones periódicas de ranura fina (radio de curvatura y periodo) en la superficie, la rugosidad de la superficie (rugosidad media de diez puntos (Rz) ) , el aplanamiento por metro en la dirección longitudinal, y e grosor de lámina. El resultado del mismo se muestra en la Tabla 1.
Nótese que el radio de curvatura se midió mediante el método que utiliza la imagen fotografiada descrita anteriormente, y se midió el periodo mediante el método que utiliza la réplica de resina descrita anteriormente. La rugosidad medida de diez puntos (Rz) se midió con una longitud de referencia de 25 mm que utiliza un metro de rugosidad de superficie (SURFCORDER SE-30D) producido por Kosaba Laboratory Ltd. Con base en "la rugosidad de superficie B0601 Estándar JIS" . Nótese que se efectuó la medición para incluir una longitud que corresponde al menos dos periodos o más en una porción de la superficie de cada uno de los materiales laterales donde se formaron las configuraciones periódicas de ranura fina, es decir, también incluye ranuras finas. Se midió el aplanamiento utilizando un aparato de medición de aplanamiento (Zygo mess producido por Zygo Corporation) .
Luego, los metales de relleno de soldadura y los materiales de sacrificio fueron laminados respectivamente sobre uno de los lados de materiales de núcleo y el otro de los lados del mismo, bandeado, sometido a tratamiento con calor homogenizado, y luego unido con presión mediante enrollamiento en caliente para suministrar materiales de lámina de tres capas . Los materiales de lámina de tres capas no se sometieron al posterior enrollado en frío, y los materiales después de ser unidos con presión mediante un enrollado en caliente se utilizaron como materiales de prueba. Luego, cada uno de los materiales de prueba así producido se evaluó para la adhesión del metal de relleno de soldadura y el material de sacrificio.
Evaluación de la Adhesión La adhesión se evaluó al observar visualmente cada una de las superficies laterales de metal de relleno con soldadura y la superficie lateral de de material de sacrificio y se basó en el número de ocurrencias de vesículas (el número de vejiga) . Nótese que las vesículas indican cada una de las porciones hinchadas sobresalientes generadas sobre la superficie de los metales de relleno de soldadura y los materiales de sacrificio en el estado después de la unión con presión/enrollamiento y que tiene diámetros máximos (longitudes o anchos) de 50 mm o más. Se determinaron aquellos sin una vejiga por tener excelente (0) De los materiales de prueba, aquellos en los cuales los números de vejiga fueron de 1 a 3 se determinó que tenían buena adhesión (±) , y aquellos en los cuales los números de vesículas fueron 4 o más se determinó que tenían pobre adhesión (x) . El resultado se muestra en la Tabla 1. Nótese que en la Tabla 1, aquellos que no adecúan la estructura de la presente invención y aquellos que no adecúan la estructura preferida de la presente invención se muestran mediante valores numéricos subrayados .
Como se muestra en la Tabla 1, en razón a que cada ejemplo 1 a 14 adecuó la estructura de la presente invención, la adhesión de cada material de relleno de soldadura y material de sacrificio fue excelente o bueno.
Nótese que, en el Ejemplo 9, el aplanamiento del material de relleno de soldadura excedió un valor límite superior preferido de tal manera que la adhesión del material de relleno de soldadura fue bueno, pero no fue excelente. En el Ejemplo 10, el grosor del metal de relleno de soldadura fue menos que un valor límite inferior preferido aunque, en el Ejemplo 11, el grosor del metal de relleno de soldadura excedió un valor límite superior preferido de tal manera que la adhesión del metal de relleno de soldadura fue buena, pero no fue excelente. Nótese que, en cada uno de estos ejemplos, una relación de revestimiento es probable que sea inadecuado.
En el Ejemplo 14, el aplanamiento del material de sacrificio excedió el valor límite superior preferido de tal manera que la adhesión del material de sacrificio fue buena pero no fue excelente. En el Ejemplo 12, el grosor del material de sacrificio fue menos que el valor límite inferior preferido aunque, en el Ejemplo 13, el grosor del material de sacrificio excedió un valor límite superior preferido de tal manera que la adhesión del material de sacrificio fue buena pero no fue excelente. Nótese que, en cada uno de estos ejemplos, una relación de revestimiento es probable que sea inadecuado, De otro lado, cada uno de los ejemplos comparativos 1 a 12 no adecuó la estructura de la presente invención de tal manera que el número de vesículas fue grande, y la adhesión fue pobre. En cada uno de los ejemplos comparativos 13 y 14, el metal de relleno de soldadura y el material de sacrificio no tuvo configuraciones periódicas de ranura fina de tal manera que el número de vesículas fue grande en cada uno de los lados del metal de relleno de soldadura y del lado de material de sacrificio, y la adhesión fue pobre. Nótese que, si la adhesión es pobre, permanece un defecto también en el grosor de una lámina del producto, y una solución acuosa que contiene lociones que aceleran la corrosión de cloro y similares contra el ambiente corrosivo es probable que alcance el material de núcleo utilizando un defecto en el material de relleno de soldadura o el material de sacrificio como una ruta. Como resultado, la resistencia a la corrosión se vuelve pobre. 5 10 Aunque el material lateral, el método para producir el mismo, y el método para producir el miembro revestido para el intercambiador de calor cada uno de acuerdo con la presente invención se han descrito hasta aquí, el punto álgido de la presente invención no se limita a la descripción de la misma, y se debe construir ampliamente con base en la descripción en el alcance de las reivindicaciones de la presente solicitud. Se apreciará que el alcance técnico de la presente invención se cambiará o modificará ampliamente dentro del alcance no apartándose del punto álgido de la presente invención.
Explicaciones de letras y Números Sla Etapa de Producción de Material Lateral Slb Etapa de Producción de Material de Núcleo S2 Etapa de laminación 53 Etapa de Tratamiento de Calor Homogenizado 54 Etapa de Enrollamiento en Caliente 55 Etapa de Enrollamiento en Frío la, Ib, le, Id, le, y lf Miembro revestido para el Intercambiador de Calor 2 Material de Núcleo 3 Metal de Relleno de Soldadura 4 Material de sacrificio 5 Material Intermedio 17 Lingote par Material Lateral 25 Lingote para material de Núcleo 26 Material de Núcleo 35 Materia lateral 35a Superficie de Asentamiento 40 Material de Lámina A Material Lateral B Configuración Periódica de Ranura Fina C Ranura Fina D Periodo F Molde Periférico Externo

Claims (8)

NOVEDAD DE LA INVENCIÓN Habiendo descrito la presente invención, se considera como novedad y por lo tanto se reclama lo contenido en las siguientes : REIVINDICACIONES
1. Un material lateral utilizado en un miembro revestido para un intercambiador de calor que comprende un material de núcleo y una o más capas del material lateral laminado sobre uno o ambos lados del mismo, caracterizado porque una pluralidad de configuraciones periódicas de ranura fina que se arquean hacia una dirección del material lateral se forman en una superficie de al menos un lado del material lateral, las configuraciones periódicas de ranura fina que se extienden a un borde periférico externo del material lateral con un radio de curvatura de 800 a 1500 mm y que tiene un periodo de 1 a 8 mm en la dirección del material lateral, y la rugosidad de la superficie del material lateral y la dirección de 1 a 15 pm en una rugosidad media de diez puntos (Rz) .
2. Un material lateral de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el aplanamiento del material lateral por metro en la dirección es 1 mm o menos .
3. Un material lateral de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque en el grosor del material lateral es 10 a 250 mm.
4. Un método para producir un material lateral de conformidad con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque comprende: Una etapa de derretimiento de derretir un metal para el material lateral que tiene una composición componente diferente de aquella del material de núcleo; Una etapa de fundido para fundir el metal para el material lateral derretido en la etapa de derretimiento y para producir un lingote para el material lateral; Una etapa de cortado para cortar el lingote para el material lateral en un material de cortado que tiene un grosor predeterminado; y Una etapa de suavizado de superficie para efectuar el suavizado de superficie a una superficie del material de cortada que tiene un grosor predeterminado que se ha cortado, en donde: Las etapas se efectúan en el orden mostrado anteriormente .
5. Un método para producir un material lateral de conformidad con la reivindicación 4, caracterizada por que, en la etapa de cortado, el lingote para el material lateral se corta en paralelo con una superficie del lingote para el material que se asienta horizontalmente .
6. Un método para producir un material lateral de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque comprende adicionalmente , después de la etapa de fundido y antes de la etapa de cortado: Una etapa de tratamiento con calor homogenizado de efectuar el tratamiento con calor homogenizado al lingote fundido para el material lateral .
7. Un método para producir un material lateral de conformidad con la reivindicación 4, caracterizado porque el suavizado de la superficie se efectúa por uno o más métodos seleccionados del grupo que consiste de un método de rebanado, un método de molido, un método de pulido.
8. Un método para producir un miembro revestido para el intercambiador de calor que incluye un material de núcleo y una o más capas de un material lateral laminado en uno o ambos lados del mismo, en donde al menos una capa del material lateral es un material lateral de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, el método se caracteriza por que comprende: Una etapa de preparación de preparar el material lateral y el material de núcleo sobre el cual se va laminar el material lateral; Una etapa de laminación de laminar el material de núcleo y el material lateral en una configuración predeterminada para suministrar un material de lámina; Una etapa de tratamiento de calor homogenizado de efectuar el tratamiento de calor homogenizado al material de lámina; Una etapa de enrollado en caliente de efectuar el enrollado en caliente después de la etapa de tratamiento de calor homogenizado; Una etapa de enrollado en frío de efectuar el enrollado en frío después de la etapa de enrollado en caliente.
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