MX2009000595A

MX2009000595A - Un metodo para producir un tubo de metal por medio de laminado conjunto de uno o mas perfiles para formar cuando menos un canal, un laminador de laminado conjunto para unir uno o mas perfiles, y un tubo de metal co-laminado.

Info

Publication number: MX2009000595A
Application number: MX2009000595A
Authority: MX
Inventors: Mark Irwin; Hans Keife
Original assignee: Luvata Oy
Priority date: 2006-08-31
Filing date: 2007-08-27
Publication date: 2009-01-28
Also published as: CN101472702A; TW200815131A; EP1894660B1; CN101472702B; DK1894660T3; US20120097732A1; WO2008025740A1; US20090263598A1; US20120097288A1; TWI394624B; ATE527079T1; EP1894660A1; ES2373736T3

Abstract

La invención se refiere a un método para producir un tubo de metal (1), el cual comprende el colocar uno o más perfiles de metal (3, 5) para formar cuando menos un canal (7a-c) para la conducción de un fluido, alimentar el uno o más perfiles de metal (3, 5) a un laminador de laminado conjunto, y laminar conjuntamente cuando menos una primera (9) porción y una segunda (11) porción del uno o más perfiles de metal (3,5), una con la otra, de forma que las porciones primera y segunda (9, 11) sean unidas entre ellas, en donde las porciones primera y segunda (9, 11) forman un sello (13) que mantiene el uno o más perfiles de metal (3, 5) unidos y sella cuando menos parte del canal (7a-c). La invención también se refiere a un laminador de laminado conjunto adaptado para producir un tubo de metal (1), y un tubo (1) de metal.

Description

UN METODO PARA PRODUCIR UN TUBO DE METAL POR MEDIO DE LAMINADO CONJUNTO DE UNO O MAS PERFILES PARA FORMAR CUANDO MENOS UN CANAL, UN LAMINADOR DE LAMINADO CONJUNTO PARA UNIR UNO O MAS PERFILES, Y UN TUBO DE METAL CO-LAMINADO Campo de la Invención La presente invención se refiere a un tubo de metal para la conducción de un fluido, un método para producir un tubo de metal y un laminador de laminado conjunto.

Antecedentes de la Invención Los tubos de metal son usados para conducir fluidos en varias aplicaciones. En una aplicación los tubos son utilizados para permitir un intercambio de calor entre dos fluidos. Esto es útil por ejemplo en intercambiadores de calor y bombas de calor tales como los acondicionadores de aire. En una aplicación un fluido es conducido dentro del tubo de metal, mientras otro fluido rodea al tubo. Con el fin de asegurar una transferencia de calor eficiente y para abatir la caída de presión del fluido circundante cuando fluye a través de los tubos, dicho tubo de metal es preferible y sustancialmente plano. De este modo también se consigue una gran área de superficie para la conducción de calor. Con el fin de que una bomba de calor tenga un alto rendimiento se necesitan presiones altas para lograr un ciclo de bombeo de calor eficiente. A través de todo el ciclo de bombeo de calor el fluido cambia su estado entre ser un líquido y un gas o una mezcla de estos. Con el fin de permitir altas presiones se conoce el utilizan tubos de canales múltiples que comprenden varios canales paralelos. De este modo una gran presión interna puede combinarse con un gran flujo de fluido y una gran área de superficie. Ejemplos de tales tubos de canales múltiples se muestran en los documentos de patente de los Estados Unidos de América No. 6,371,201 y No. 6,343,645. Un problema con los tubos de canales múltiples es que estos son difíciles de fabricar. Los tubos de canales múltiples pueden ser fabricados por medio del soldado de perfiles de metal, unos con otros. El soldado sin embargo es un proceso lento y costoso. Los tubos de canales múltiples también pueden ser producidos por medio de extrusión, pero solo en metales más suaves tales como el aluminio, mientras que es casi imposible la extrusión de tubos de canales múltiples en cobre o acero. Con el fin de mejorar la eficiencia de los intercambiadores de calor es deseable usar materiales con una resistencia mayor y una alta conductividad de calor, de aquí que la extrusión no puede ser usada para tubos de canales múltiples de alto rendimiento.

Compendio y Objetivos de la Invención Un objetivo de la presente invención consiste en lograr una producción eficiente de un tubo de metal. De acuerdo con un primer aspecto de la presente invención este objetivo se logra con un método para producir un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 1. De acuerdo con un segundo aspecto de la invención este objetivo se logra con un laminador de laminado conjunto de acuerdo con la reivindicación 19, y de acuerdo con un tercer aspecto de la invención este objeto es logrado con un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 22. Produciendo el tubo de metal, que tiene cuando menos un canal laminando conjuntamente cuando menos una primera porción y una segunda porción de cuando menos un perfil de metal, una con la otra, de manera que se forma un sello, el cual tanto sella el canal como mantiene a uno o más perfiles de metal conjuntamente, se logra la producción eficiente del tubo de metal. El laminado conjunto puede ser eficiente de muchas maneras. El laminado conjunto puede ser llevado a cabo a una gran velocidad, y de este modo es alta la productividad en la producción del tubo de metal. El laminado conjunto también es sencillo de usar incluso con metales duros, tales como el cobre, el cual es el material preferido para los tubos de metal que se utilizan en intercambiadores de calor. Además el laminado conjunto es relativamente barato y el equipo necesario para el laminado conjunto también es relativamente barato. El laminado conjunto puede ser un proceso en frío, a diferencia de por ejemplo la extrusión o el soldado, lo cual significa que las características del material pueden ser controladas de manera más fácil. Adicionalmente, no se necesita ninguna estructura interna adicional, ya sea para el soporte o con el fin de dar forma a los canales. Preferiblemente los perfiles de metal son laminados conjuntamente de manera que el espesor total del material de las porciones primera y segunda se reduce durante el laminado conjunto a menos de 80% del grosor original de las porciones, más preferiblemente a menos de 60%, y más preferiblemente a menos de 45% del grosor original de las porciones. De este modo se asegura que el sello del laminado conjunto sea lo suficientemente fuerte para mantener los perfiles de metal unidos. Preferiblemente los perfiles de metal son laminados conjuntamente de forma que el espesor total de las porciones primera y segunda se reduce durante el laminado conjunto para que sea mayor del 10% del grosor original de las porciones primera y segunda, preferiblemente mayor que 20%, y más preferiblemente mayor que 35% del grosor original. Cuando se lleva a cabo el laminado conjunto el espesor de material del material que está más cerca al material laminado conjuntamente también se reduce. De este modo se asegura que el material sea lo suficientemente grueso de manera que los perfiles de metal no se rompan. Preferiblemente el perfil o perfiles de metal son proveídos en la forma de una tira o tiras de metal, las cuales son alimentadas dentro del laminador conjunto. Esta tira puede ser proveída en la forma de un rodillo de alimentación y puede ser muy larga. Preferiblemente las porciones primera y segunda de los perfiles de metal son entonces laminadas conjuntamente entre ellas en una operación continua. Un proceso continuo tiene las ventajas de que el proceso es rápido y tiene una alta productividad. Cualquier número de perfiles de metal puede ser usado para formar el tubo de metal, dentro del rango de solo un perfil de metal, a dos, cuatro o más perfiles. El tubo de metal también puede comprender perfiles de metal adicionales que no sean laminados conjuntamente, pero que en lugar de esto sean unidos con los otros perfiles por medio de otros procesos, tales como el soldado. Los perfiles de metal pueden por si mismos ser producidos en cualquier proceso adecuado, tal como la extrusión, prensado o laminado de una tira de metal. Preferiblemente el tubo comprende un primero y un segundo perfil que comprende las porciones primera y segunda, respectivamente. En un ejemplo el sello laminado conjuntamente se extiende de manera paralela con y a lo largo de la parte principal de la longitud del canal. Las porciones laminadas conjuntamente sellan de este modo el canal a lo largo de la parte principal de la longitud del canal. Preferiblemente, el sello y el canal se extienden a lo largo de la longitud completa del perfil de metal. Preferiblemente, las porciones primera y segunda y el sello son planos. Las porciones largas y rectas son laminadas conjuntamente de manera muy fácil y de aquí que pueda producirse canales largos de manera eficiente. Adicionalmente, el material más cercano a las porciones laminadas conjuntamente puede deformarse cunado las porciones son laminadas conjuntamente, de manera que el material deformado forma automáticamente dicho canal. En una modalidad la invención comprende el forzar el material de los perfiles de metal aparte, de manera que se forma un canal a partir de los perfiles de metal. Preferiblemente el canal se forma entre el primero y el segundo sello. En una modalidad el material de los perfiles de metal es forzado aparte por la tensión inducida desde el laminado conjunto de los sellos. En otra modalidad el material de los perfiles de metal es forzado aparte mediante la introducción de un gas presurizado entre los perfiles de metal. En otra modalidad el material de los perfiles de metal es forzado aparte introduciendo un mandril o algún otro objeto sólido en medio de los perfiles de metal antes, durante y/o después del laminado conjunto. En un ejemplo de la invención se produce un tubo que comprende cuando menos dos canales para la conducción de un fluido. Preferiblemente el cuando menos un perfil de metal es colocado para formar una pluralidad de canales para la conducción de un fluido. Preferiblemente los canales están adyacentes, contiguos, y colocados en paralelo entre ellos. Por medio de la colocación de varios canales en paralelo una presión más alta y una velocidad mayor pueden ser permitidas para la misma área de sección transversal del tubo. Adicionalmente los canales son preferiblemente colocados lado a lado, de forma que el tubo combinado sea sustancialmente plano. De este modo el tubo está bien adaptado para su uso en dispositivos de intercambio de calor de alto desempeño. Preferiblemente el tubo se produce de forma que el tubo comprenda un sello laminado conjuntamente entre dos canales, sello co-laminado el cual separa y sella los canales entre ellos. El sello co-laminado entre los canales también mantiene el perfil o perfiles de metal conjuntamente y de aquí que fortalece el tubo, de forma que el tubo puede contener presiones de fluido mayores. Preferiblemente el tubo de metal es un tubo de canales múltiples adaptado para su uso en un intercambiador de calor de alto rendimiento. En un ejemplo de la presente invención, la invención comprende el laminado conjunto de una sección localizada dentro de la región de un canal, de forma que la sección co-laminada mejora la capacidad de contención de presión del tubo. De este modo un canal más largo puede ser usado el cual aún soporta una presión mayor. El fluido también puede fluir de manera lateral dentro del canal, lo cual proporciona una mejor capacidad de transferencia de de calor debido a una distribución de temperatura más uniforme. Adicionalmente la caída de presión cuando el fluido pasa a través del canal puede ser disminuida. Preferiblemente la invención comprende el laminado conjunto de secciones colaminadas de forma que las secciones co-laminadas guían el flujo de fluido dentro del canal. Preferiblemente un sello co-laminado o una sección co-laminada guía al flujo de fluido para circular en una dirección de manera lateral con respecto a la longitud del tubo. De este modo la temperatura del fluido dentro del canal se distribuye de una manera más uniforme. Preferiblemente los rodillos para el laminado conjunto comprenden cada uno cuando menos una protrusión adaptada para laminar conjuntamente el cuando menos uno o más perfiles de metal para formar el sello co-laminado. Preferiblemente las protrusiones están dispuestas a lo largo de la circunferencia de la superficie de manto del laminado conjunto en forma de cilindro. En una modalidad las protrusiones son interrumpidas por una distancia corta con el fin de proveer aberturas entre dos canales o aberturas dentro de un mismo canal proveído con sellos de reforzamiento. De acuerdo con una modalidad la invención transfiere una segunda forma de energía a las porciones primera y segunda durante el laminado conjunto de las porciones primera y segunda. Por medio de la transferencia de una segunda forma de energía al material de las porciones primera y segunda durante el laminado conjunto es más fácil formar un buen sello entre las porciones. De este modo la velocidad puede ser aumentada y/o metales más duros pueden ser laminados conjuntamente. La segunda forma de energía puede ser energía térmica, energía mecánica, por ejemplo vibraciones sónicas, energía electromagnética en la forma de luz o radiación IR o cualquier otra forma de energía adecuada la cual puede ser dirigida hacia las porciones. De acuerdo con una modalidad adicional de la invención, la invención comprende el moldeo de una sección de cuando menos un perfil de metal para hacerlo abombado, con el fin de formar un canal a partir de la sección de abombamiento. De este modo se logra un mayor control de la forma del canal. Preferiblemente el moldeado es llevado a cabo antes del laminado conjunto. Cuando se lamina conjuntamente el perfil o perfiles la co- laminación afecta la forma del perfil. Pre-moldeando el perfil o perfiles el efecto del colaminado tiene lugar en la dirección deseada. En una modalidad el moldeado comprende el laminado del cuando menos un perfil de metal de forma que el cuando menos un perfil de metal recibe una sección de abombamiento. Preferiblemente el laminado de la forma es coordinado con el laminado conjunto, de manera que el laminado de la forma se lleva a cabo sustancialmente a la misma velocidad. Preferiblemente el cuando menos un perfil de metal es moldeado mediante el laminado de el cuando menos un perfil de metal entre un primero y un segundo rodillo de formación. Preferiblemente el primer rodillo de formación aprieta la sección de abombamiento dentro de una ranura colocada en la superficie de laminado del segundo rodillo de formación. Preferiblemente la sección de abombamiento forma una mitad de dicho canal, en donde la otra mitad del canal es formada por una segunda sección de abombamiento correspondiente de un segundo perfil de metal. Preferiblemente el tubo de metal de este modo comprende un primer perfil que comprende una sección que se abomba en una dirección y un segundo perfil que comprende una sección que se abomba en la dirección opuesta, en donde los perfiles de metal primero y segundo son colocados de forma que las secciones de abombamiento forman de manera conjunta un canal. Preferiblemente las secciones de abombamiento se abomban en una dirección perpendicular a la dirección de la longitud del canal. De acuerdo con una modalidad de la invención cuando menos una porción de pared de la sección de abombamiento está aplanada, de forma que el canal comprende una superficie aplanada. Preferiblemente el aplanamiento es llevado a cabo después del laminado conjunto. Por medio del aplanamiento de la porción de pared se obtiene una área de superficie mayor, de manera se incrementa que la capacidad de transferencia de calor. Preferiblemente el aplanamiento comprende el laminado de la pared de la sección de abombamiento. Preferiblemente el aplanamiento de la pared de la sección de abombamiento se lleva a cabo después del laminado conjunto, ya que el laminado conjunto puede afectar la forma de la sección de abombamiento. Preferiblemente el proceso de laminación de aplanamiento es llevado a cabo a la misma velocidad que el laminado conjunto y/o un laminado de formación, de manera que los procesos de laminación se llevan a cabo a la misma velocidad de una manera coordinada.

De acuerdo con una modalidad de la invención, la invención comprende el calentamiento del perfil o perfiles de metal. Por medio del calentamiento del perfil de metal dicho perfil se vuelve más dúctil y puede ser procesado más fácilmente. El riesgo es que se formen grietas en el metal durante el procesamiento y la cantidad de trabajo en frío se ven disminuidos. Alternativamente el calentamiento del perfil o perfiles de metal puede recocer el metal en el tubo, de forma que se reduce el efecto del trabajo en frío. Preferiblemente el perfil o perfiles del metal son calentados a una temperatura de cuando menos 100 °C, preferiblemente cuando menos 200 °C, y más preferiblemente a una temperatura de cuando menos 500 °C. Preferiblemente los perfiles de metal son calentados a una temperatura menor que o igual a 1000 °C. En una modalidad el metal o los perfiles de metal son calentados de manera anticipada al laminado conjunto o en relación al laminado conjunto. Por medio del calentamiento del perfil o perfiles en relación con el laminado conjunto puede obtenerse un fuerte sello co-laminado con una fuerza de compresión menor durante el laminado conjunto, esto es con menos reducción del grosor del material en el sello De aquí que el material contiguo al sello será sometido a un menor adelgazamiento y debilitamiento. En una modalidad el perfil o perfiles de metal son calentados después del laminado conjunto. Preferiblemente el perfil o perfiles de metal son recocidos suavemente. El sello co-laminado estará entonces reforzado por medio de la unión de difusión a través de las porciones que forman el sello. En una modalidad el perfil o perfiles del metal son calentados antes del bobinado del tubo sobre un riel de almacenamiento. La temperatura elevada hace que el material del tubo sea más dúctil, permitiendo un bobinado más fácil del tubo con menos riesgo de introducir grietas o daños al tubo. En una modalidad el tubo del metal es calentado antes de enrolar el tubo sobre un riel para su almacenamiento. De acuerdo con una modalidad el tubo se forma mediante un material que comprende cobre. Preferiblemente el material comprende cuando menos 50 % (p/p) cobre, más preferiblemente cuando menos 98 % de Cu. De acuerdo con una modalidad el material es un latón que comprende cuando menos 70% de Cu.

Breve Descripción de los Dibujos La invención es ahora descrita con mayor detalle como un número de ejemplos no limitantes de la invención y con referencia a los dibujos anexos. La Figura la-c muestra un ejemplo de un tubo de metal, su uso y su producción. La Figura 2a-b muestra una variación de un tubo de metal y un método para la producción del tubo de metal. La Figura 3 muestra otro ejemplo de un tubo de metal de acuerdo con la invención y su método de producción.

Descripción Detallada de las Modalidades Preferidas de la Invención En la Figura la se muestra un tubo de metal 1 de acuerdo con una modalidad de la invención. El tubo de metal 1 comprende un primer perfil de metal 3 y un segundo perfil de metal 5. El primer perfil 3 y el segundo perfil 5 de metal están colocados para formar cuando menos un canal para la conducción de un fluido. En este ejemplo los perfiles de metal 3 y 5 están adaptados para formar tres canales 7a, 7b, 7c para la conducción de un fluido. Los canales 7a-c están colocados en paralelo entre ellos y se extienden a lo largo de la longitud de los perfiles de metal. De este modo el tubo de metal comprende canales largos para la conducción del fluido. Si se necesita un tubo más corto el tubo puede ser cortado. En este ejemplo los canales están adaptados para conducir el mismo fluido y con la misma dirección de flujo, pero en otro ejemplo los canales pueden conducir diferentes fluidos. En este ejemplo el tubo de metal 1 consiste en dos perfiles de metal solamente. En otro ejemplo el tubo de metal puede comprender dos o más perfiles de metal. De manera similar, el tubo de metal puede comprender tres o más canales. El primer perfil 3 comprende una primera porción sustancialmente plana 9 que se extiende de manera paralela con y a lo largo del primer canal 7a. El segundo perfil 5 comprende una segunda porción 11 , correspondiente, que se extiende en paralelo con y a lo largo del primer canal 7a. De acuerdo con la invención la primera porción 9 y la segunda porción 11 son laminadas conjuntamente una con la otra de manera que las porciones primera 9 y segunda 1 1 se unen una con la otra. Que las porciones primera 9 y segunda 11 sean laminadas conjuntamente significa que las porciones primera 9 y segunda 11 han sido laminadas de manera común con una fuerza de compresión tal que el material de las porciones primera 9 y segunda 11 se ha unido. Las porciones 9 y 11 co-laminadas forman de manera conjunta un sello co-laminado 13, el cual mantiene unidos a los perfiles de metal primero 3 y segundo 5 y sella un lado del primer canal 7a, en este ejemplo a lo largo de la longitud del canal. En este ejemplo los perfiles de metal 3, 5 también comprenden porciones colocadas a lo largo del tercer canal 7c, las cuales son laminadas conjuntamente, de forma que las porciones son unidas para formar un segundo sello 15, que se extiende de manera paralela con y a lo largo de la longitud del tercer canal 7c. El segundo sello 15 de este modo mantiene los perfiles de metal 3 y 5 unidos en el otro lado de los canales. Los canales 7a-c son de este modo cerrados por los sellos exteriores primero 13 y segundo 15. El primer perfil 3 de metal 3 y el segundo perfil 5 de metal son unidos de este modo y se mantienen unidos por medio de sellos co-laminados. El laminado conjunto es un método rápido y eficiente de producción. De este modo el tubo puede ser producido de manera más eficiente que si los perfiles de metal tuvieran que ser unidos por medio de otro método tal como por medio del soldado. Durante el laminado conjunto el grosor de las porciones primera y segunda se reduce. En este ejemplo el grosor se reduce a 80% del grosor original. En este ejemplo, el tubo de metal 1 también es proveído con un tercero 17a y un cuarto 17b sello co-laminados. El tercer sello co-laminado 17a está dispuesto entre los canales primero 7a y segundo 7b, y el cuarto sello co-laminado está colocado entre los canales segundo 7b y tercero 7c. Los sellos co-laminados interiores tercero 17a y el cuarto 17b sellan y separan los canales unos de otros. Los sellos interiores 17a-b también sostienen a los perfiles de metal 3 y 5 unidos proveyendo al tubo 1 con una capacidad de contención de presión reforzada. Con el fin de formar dichos canales el primer perfil de metal 3 comprende tres secciones 19a-c que se extienden a lo largo de la longitud del tubo y que están dispuestas para abombarse en una dirección perpendicular a la longitud del tubo. Las secciones de abombamiento 19a-c de este modo forman una mitad de dichos canales 7a-c. De manera similar el segundo perfil de metal 5 comprende tres secciones de abombamiento 21a-c que se extienden a lo largo de la longitud del tubo y están dispuestas para abombarse en una dirección opuesta a la primera dirección. Las secciones de abombamiento 21a-c de este modo forman la otra mitad de dichos canales 7a-c. Los perfiles de metal 3 y 5 son unidos por medio de los sellos co-laminados 13, 15 y 17a-b, de manera que las secciones de abombamiento 19a-c, y 21a-c están alineadas entre ellas y de manera conjunta forman dichos canales 7a-c. En este ejemplo el tubo de metal 1 es un tubo de canales múltiples adaptado para su uso en una bomba de calor de alto rendimiento 23, mostrada en la Figura le. En este ejemplo el tubo está adaptado para su uso en un acondicionador de aire de un vehículo, en el cual un fluido es conducido dentro del tubo, mientras que el aire circula fuera de los tubos para retirar calor del fluido. La bomba de calor de alto rendimiento comprende varios tubos planos 1 colocados de manera paralela y espaciados, y varias aletas de metal corrugado 24 colocadas entre los tubos 1 para aumentar el área de superficie efectiva entre los tubos y el aire circundante. Debido a que los tubos 1 son planos, los tubos presentan una menor resistencia cuando el aire fluye alrededor de los tubos 1 y a través de la bomba de calor 23. El flujo de aire es representado por una flecha grande. Con el fin de que la bomba de calor 23 tenga un alto rendimiento, esto es que provea una alta transferencia de calor en relación con su tamaño, se requiere que se permitan altas presiones, con el fin de llevar al fluido a través de un ciclo de bombeo de calor eficiente. A través de todo el ciclo de la bomba de calor el fluido puede cambiar su estado entre ser un líquido, un gas y una mezcla de líquido y gas. La presión máxima necesaria es dependiente de la naturaleza del fluido. Para una mejor eficiencia del ciclo de la bomba de calor se necesitan altas presiones. Adicionalmente, el área de superficie del tubo 1 necesita ser grande. Puede prepararse fácilmente un tubo circular para resistir altas presiones. Sin embargo, un tubo circular tiene un área de superficie pequeña en relación con su volumen interno. Un tubo plano sin embargo tiene una gran área de superficie pero una menor resistencia a las altas presiones. En este ejemplo el tubo 1 por lo tanto comprende varios canales paralelos colocados lado a lado. El tubo de canales múltiples 1 logrado es sustancialmente plano, mientras que al mismo tiempo tiene varios canales más pequeños con una sección transversal sustancialmente circular. En este ejemplo los canales están adaptados para tener un diámetro menor que o igual a 5 mm, preferiblemente menos que o igual a 2 mm. De este modo el tubo puede contener una presión interna de aproximadamente 100 Mpa. En este ejemplo el diámetro interior de los canales es igual a o menor que 1 mm, y el tubo está fabricado con cobre, el cual es un material de alta resistencia. El tubo es entonces capaz de soportar una presión interna de más de 100 MPa. Con canales incluso más pequeños el tubo deberá ser capaz de resistir presiones de hasta 400 MPa. De este modo el rendimiento de la comba de calor puede aumentarse de manera sustancial. En la Figura Ib se muestra un laminador 25 adaptado para llevar a cabo un método para la producción de un tubo de metal 1 en la Figura la de acuerdo con la invención. El laminador 25 comprende dos rodillos de alimentación 27, adaptados para alimentar perfiles de metal primero 29a y segundo 29b, respectivamente, dentro del laminador 25. Los perfiles de metal 29a, y 29b son proveídos en la forma de largas tiras de metal enroladas sobre los rodillos de alimentación 27. El laminador 25 también comprende dos rodillos guía 31 adaptados para guiar la trayectoria de las tiras de metal, cuatro rodillos de escobilla 33 colocados de dos en dos para cepillar la superficie de los perfiles de metal 29, dos rodillos de formación 35 adaptados para moldear secciones de las tiras de metal 29, y dos rodillos de laminado conjunto 37 adaptados para co-laminar dichas porciones y secciones de los dos perfiles de metal 29a, 29b uno con el otro. El laminador 25 de laminado conjunto además comprende rodillos aplanadores 41 adaptados para aplanar las secciones de abombamiento de los perfiles de metal con el fin de aumentar el área de superficie de los canales. El laminador conjunto 25 además comprende una carcasa 40, un dispositivo de calentamiento 45, y un riel 47 adaptado para recibir el tubo de metal terminado. El laminador 25 de laminado conjunto y el método para producir el tubo de metal se describen ahora con mayor detalle. En un primer paso el método para producir el tubo de metal comprende la alimentación de perfiles de metal, en la forma de tiras de metal, dentro del laminador 25 a partir de dichos rodillos de alimentación 27, por medio del desenrollado de los perfiles de metal procedentes de los rodillos de alimentación 27. Los rodillos de alimentación 27 pueden tener tiras de metal muy largas enrolladas a éstos, y de este modo la producción del tubo de metal es considerada continua. Adicionalmente los rodillos de alimentación 27 pueden ser cambiadas mientras aún están en operación, proveyendo y alistando un tercero y un cuarto rodillos de alimentación. El tiempo de cambio entre dos tiras de metal sucesivas puede reducirse de este modo de manera sustancial.

En un segundo paso el método para producir el tubo de metal comprende el guiar a los perfiles de metal a su trayectoria con los rodillos guía 31. En este ejemplo los perfiles de metal son guiados a los rodillos de escobilla 33, pero en la práctica el laminador conjunto puede contener cualquier número de rodillos guía, incluyendo ningún rodillo guía en absoluto, para guiar los perfiles de metal a través del laminador 25. En un tercer paso el método comprende el cepillado de los perfiles de metal con los rodillos de escobilla 33. Los rodillos de escobilla 33 comprenden cepillos colocados sobre la superficie de los rodillos. Los rodillos de escobilla 33 están adaptados para eliminar por cepillado la suciedad y las capas de óxido de los perfiles de metal. Una capa de óxido sobre la superficie del perfil de metal puede interferir con el proceso de laminado conjunto y disminuir la fuerza del sello co-laminado. En un cuarto paso, el método comprende el proteger a los perfiles de metal del oxígeno por medio de la provisión de una atmósfera protectora. En este ejemplo se provee una atmósfera protectora que comprende nitrógeno. La atmósfera protectora está contenida dentro de la carcasa 40. En este ejemplo la carcasa 40 encierra los rodillos de escobilla 33 así como también los rodillos de formación 35 y las laminadores conjuntos 37. En un quinto paso, el método comprende el moldeado de los perfiles de metal 3 y 5. En este ejemplo el método comprende la formación de los perfiles de metal para formar secciones de abombamiento 21a, 21b, 21c adaptadas para formar los canales del tubo de metal. Los rodillos de formación primero 35 y segundo 36 están adaptados para doblar los perfiles de metal 29, de forma que los perfiles de metal reciben tres secciones de abombamiento 19a-c, las cuales son para formar dichos canales. El primer rodillo de formación 35 por lo tanto comprende tres protusiones 49 colocadas sobre y a lo largo de la circunferencia de los rodillos de formación 35. Las tres protusiones 49 están adaptadas para doblar a las secciones de abombamiento 19a-c de la tira de metal. Los segundos rodillos de formación 36 están proveídos con ranuras 50 y protusiones 51 que forman las paredes de dichas ranuras 50, protusiones 51 y ranuras 50 las cuales están colocadas sobre y a lo largo de la circunferencia de los rodillos de formación 36. En este ejemplo las protusiones 49 del primer rodillo de formación 35 caben dentro de las ranuras 50. En el paso de moldeo las secciones 19a-c de los perfiles de metal son presionadas hacia abajo dentro de las ranuras 50 por medio de las protusiones 49 para formar dichas secciones de abombamiento 19a-c, mientras que las otras porciones de los perfiles de metal permanecen sobre la parte superior de las protusiones 51. Debido a que los perfiles de metal se forman por medio de laminado, los canales se forman en una dirección longitudinal de los perfiles de metal y en paralelo con la dirección de alimentación de los perfiles de metal. De aquí que puedan producirse canales muy largos de manera fácil con el laminador 25 de laminado conjunto y el método de acuerdo con la invención. En un sexto paso, el método comprende la colocación de los perfiles de metal de manera que formen cuando menos un canal y alimentar los perfiles de metal dentro del laminador de laminado conjunto. El sexto paso también comprende laminar conjuntamente cuando menos una primera porción 9 y una segunda porción 11 del perfil de metal primero 3 y segundo 5, uno con el otro. La porción primera 9 y la segunda 11 son de este modo unidas una con la otra, en donde las porciones primera 9 y segunda 11 forman un sello 13 que mantiene los perfiles de metal primero 3 y segundo 5 unidos y sella cuando menos parte del canal. En este ejemplo el método también comprende el laminar conjuntamente un segundo sello 15 sobre el otro lado de los canales. En el sexto paso, el método también comprende del laminar conjuntamente un sello 17a entre dos canales 7a y 7b, sello el cual separa y sella los canales entre ellos. En este ejemplo el laminador de laminado conjunto está adaptado para laminar conjuntamente dos sellos interiores 17a y 17 b localizados en medio de estos y que separan los tres canales diferentes uno de los otros. Los rodillos 37 de laminado conjunto 37 están dispuestos para formar una línea de contacto 39 del laminado conjunto. Los rodillos 37 de laminado conjunto comprenden protuberancias 53 colocadas de forma que la distancia entre las protuberancias 53 sobre los dos rodillos opuestos 37 de laminado conjunto en la línea de contacto 39 corresponden a un grosor de material deseado para los perfiles de metal primero y segundo en dichos sellos 13, 15, 17a, 17b. En este ejemplo la distancia entre las protuberancias 53 de los dos rodillos diferentes 37 está entre 60-80% del grosor original de las porciones primera y segunda de los perfiles tomados conjuntamente. De aquí que el grosor del material de los sellos colaminados se reduce a aproximadamente 20-40% del grosor original de las porciones, las cuales van a ser laminadas conjuntamente. Cuando los perfiles son alimentados dentro de la línea de contacto 39 de los rodillos, los perfiles permanecen sobre la superficie de las protuberancias 53, en donde las protuberancias 53 comprimen el material de las porciones una hacia la otra. Con el nivel de compresión proveído por los rodillos de laminado, colocados en la distancia mencionada anteriormente, las porciones son laminadas conjuntamente, una con la otra, de forma que las porciones son unidas en dicho sello con una fuerza suficiente y sin debilitar el material cercano a los sellos debido a un adelgazamiento excesivo. El ancho de la punta de las protuberancias interiores 53 es preferiblemente más pequeño que 3 mm, preferiblemente más pequeño que 2 mm y más preferiblemente menor que 1 mm. En este ejemplo el ancho de la punta de las protuberancias interiores 53 es de 0.5 mm. El ancho de los sellos interiores 17a, 17b son de manera correspondiente preferiblemente más pequeños que 3 mm, preferiblemente más pequeños a 2 mm y más preferiblemente más pequeños a 1 mm. En este ejemplo el ancho de los sellos interiores 17a, 17b es de 0.5 mm. De este modo el ancho total del tubo es pequeño, de forma que es elevada la eficiencia de la transferencia de calor del tubo con relación a su tamaño. Preferiblemente el ancho de la punta de las protuberancias interiores 51 también es mayor que 0.3 mm, de forma que el ancho de los sellos interiores 17a y 17b es mayor a 0.3mm. Los sellos interiores 17a, 17b son entonces lo suficientemente anchos para sellar y proveer fuerza a los canales. El ancho de la punta de las protuberancias exteriores 51 es, por otra parte, preferiblemente mayor que 1 mm, preferiblemente mayor que 2 mm, con el fin de proveer sellos exteriores más anchos 13 y 15 los cuales proveen una fuerza mucho mayor, ya que los sellos exteriores 13 y 15 encierran a los canales 7a-c y al tubo 1. Estos tamaños serán, por supuesto, distintos dependiendo de la aplicación y del fluido seleccionado que va a ser conducido dentro del tubo. Debido a que los perfiles de metal son mantenidos unidos y dichos canales son sellados por medio del laminado conjunto de los sellos 13, 15, 17a y 17b, se forman los sellos a lo largo de la longitud de la dirección de alimentación del tubo, en este ejemplo a lo largo de la longitud de las secciones de abombamiento y de este modo a lo largo de la longitud de los canales 7a-c. Un tubo de canales múltiples muy largo puede de este modo ser producido de manera eficiente con el laminador 25 de laminado conjunto y el método de acuerdo con la invención.

En el sexto paso el método también comprende el transferir una segunda forma de energía a las porciones primera y segunda durante el laminado conjunto de las porciones primera y segunda. Por medio de la transferencia de una segunda forma de energía al material de las porciones primera y segunda durante el laminado conjunto se incrementa la eficiencia del laminado conjunto. En este ejemplo el laminador de laminado conjunto comprende un dispositivo sónico 42, adaptado para transferir ondas ultra sónicas a las porciones primera y segunda durante el laminado conjunto. Alternativamente, el laminador de laminado conjunto puede comprender dispositivos adaptados para transferir una segunda forma de energía en la forma de devanados de calentamiento para transferir energía térmica, vibradores para transferir energía mecánica, o irradiadores para transferir energía electromagnética, por ejemplo un emisor de IR. En un séptimo paso el método comprende el aplanamiento de las secciones de abombamiento de los perfiles de metal con rodillos 41 de aplanamiento. El aplanado de las secciones abombadas 19a-c, 21a-c, y de este modo el aplanamiento de una sección de pared de los canales, en este caso la parte superior e inferior de los canales, aumenta el área de superficie de los canales. Adicionalmente la apariencia general del tubo se vuelve más plana de forma que el tubo de metal puede adaptarse de manera más fácil al uso en un intercambiador de calor de un vehículo tradicional. En un octavo paso el método comprende el doblamiento de los sellos exteriores 13 y 15 con rodillos 43 de doblado. Los rodillos 43 de doblado están adaptados para doblar los sellos primero 13 y segundo 15 hacia los lados de los canales, o las secciones de abombamiento. Esto disminuye el riesgo de que los sellos 13 y 15 corten a alguien o a algo de manera involuntaria. En un noveno paso el método comprende el calentamiento del tubo de metal con un dispositivo de calentamiento 45. El dispositivo de calentamiento 45 está adaptado para calentar los perfiles de metal a una temperatura apropiada que depende del propósito del calentamiento. En este ejemplo el dispositivo de calentamiento está adaptado para calentar un perfil de metal de cobre con el fin de recocer el material de cobre para disminuir la acción del trabajo en frío. Por medio del calentamiento de los perfiles de metal los perfiles de metal también se hacen más flexibles y pueden ser laminados de una manera más fácil en un paso décimo y concluyente.

En el décimo paso el método comprende el enrollado del tubo de metal semi terminado sobre un riel 47. El riel 47 está adaptado para recibir y almacenar el tubo de metal enrollado alrededor del riel 47. En otro ejemplo el tubo de metal puede en vez de esto ser cortado en piezas de longitud deseada, y después de esto ser transportadas a y almacenadas en cajas u otras formas de cajones de almacenamiento. En la Figura 2a se muestra otro ejemplo de un tubo de metal 55 y en la Figura 2b se muestra un ejemplo de una sección de la superficie 57 de un laminado 59 de laminado conjunto para producir el tubo de metal en la Figura 2a. El tubo de metal 55 comprende dos perfiles de metal 59 y 61 que comprenden porciones laminadas conjuntamente entre ellas para formar un primer sello exterior 63 y un segundo sello exterior 65. El tubo de metal también comprende una sección de abombamiento 67 colocada para formar un canal 69 a lo largo de la longitud del tubo 55. Los sellos exteriores 63 y 65 están colocados para mantener los perfiles de metal juntos y para sellar el canal 69. El tubo de metal 55 además comprende secciones interiores co-laminadas que forman sellos interiores 71 localizados dentro de la región del canal 69. Los sellos interiores 71 refuerzan al canal 69 de forma que el canal 69 puede contener presiones de fluido y flujos de fluido más elevados. En una manera alternativa de descripción uno podría argumentar de manera similar que el tubo comprende tres canales 69 sellados y separados uno del otro por medio de sellos co-laminados 71, y que los sellos 71 están provistos con aberturas que permiten la comunicación entre los canales 69. El hecho de que el tubo 55 esté provisto con solo un canal reforzado 69, o alternativamente, tres canales de comunicación 69, permite que fluya un fluido en una dirección lateral en el tubo. Esto proporciona la ventaja de que cualquier gradiente de temperatura desarrollado en una dirección lateral del tubo puede ser disminuido por medio del flujo del fluido lateral. El flujo del fluido lateral es mejorado en que el fluido por lo general es una mezcla tanto de un líquido como de un gas. En este ejemplo algunos de los sellos interiores 81 están colocados en un ángulo relativo a la dirección longitudinal del tubo. De aquí que el fluido sea presionado de manera lateral lo cual aumenta su flujo lateral y disminuye el gradiente de temperatura.

En la Figura 2b se muestra una sección de la superficie 57 del rodillo 58 de laminado para producir el tubo de metal 55. La superficie 57 comprende una primera protuberancia exterior 75 y una segunda protuberancia exterior 77, colocadas para colaminar los sellos exteriores 63 y 65, respectivamente. La superficie 57 también comprende protuberancias interiores rectas 79 colocadas para co-laminar los sellos interiores rectos 71, y protuberancias interiores anguladas 83, colocadas para co-laminar los sellos interiores angulados 81. En la Figura 3 se muestra todavía otro ejemplo de un tubo de metal 91 y un laminador y un método para producir el tubo de metal 91. El tubo de metal 91 comprende solo un perfil de metal el cual comprende una sección de abombamiento 93 adaptada para formar un canal 95, y una primera 97 y segunda 99 porciones co-laminadas una con la otra.

En un primer paso el método para producir el tubo de metal 91 comprende del doblar el perfil de metal de forma que la primera porción 97 y la segunda porción 99 estén cerca una a la otra. En un segundo paso el método comprende el alimentar las porciones primera 97 y segunda 99 a un laminador 101 de laminado conjunto. En un tercer paso el método comprende el laminar conjuntamente las porciones primera 97 y segunda 99 una con la otra, con el fin de unir las porciones 97 y 99 una con la otra en un sello 103 para sellar el canal 95. En un cuarto paso el método comprende el doblar el sello co-laminado 103 con un rodillo de doblado 105, de forma que el sello 103 esté colocado cerca del cuerpo del tubo 91. De este modo disminuye el riesgo de que alguien se corte con el sello 103. La descripción detallada anteriormente deberá ser vista no como una limitante sino como una modalidad ejemplar preferida de la invención y solo con un propósito ilustrativo. La invención puede ser variada y modificada por cualquier persona capacitada en la técnica en muchas maneras. En particular una característica descrita en conjunto con uno de los ejemplos puede ser usada libremente en conjunto con otro de los ejemplos. De hecho, cualquier combinación de las características separadas en los ejemplos puede constituir una nueva modalidad considerada para que esté dentro del alcance de la invención. Las características descritas en relación con una categoría, por ejemplo, el método, pueden ser llevadas a otras categorías, por ejemplo al tubo de metal. Los pasos del método pueden ser llevados a cabo en un orden diferente, algunas pueden ser realizadas de manera simultánea, algunos pasos pueden ser omitidos o substituidos, y pasos no descritos en la descripción pueden ser agregados sin alejarse del alcance de la invención. Por ejemplo, el paso de calentamiento puede ser llevado a cabo antes o al mismo tiempo que el laminado conjunto. Los rodillos de laminado pueden por ejemplo estar provistos con dispositivos de calentamiento de espiral que calientan a los perfiles de metal durante el laminado conjunto. Los perfiles de metal no necesitan ser moldeados, pero las secciones de abombamiento pueden en algunos casos formarse automáticamente cuando se laminan conjuntamente los perfiles de metal. Adicionalmente, los perfiles de metal pueden ser proveídos con secciones de abombamiento o protuberancias incluso antes de que los perfiles de metal sean alimentados al laminador, por ejemplo, los perfiles de metal pueden ser comprados con una forma que ya sea adecuada. Los diferentes rodillos pueden estar adaptados para formar líneas de contacto entre rodillos de diferentes especies. Por ejemplo, el rodillo de escobilla puede formar una línea de contacto con el laminador conjunto y por lo tanto cepillar la tira de metal mientras que la tira de metal se soporta con la superficie del laminador conjunto. Por lo tanto la tira de metal solo es cepillada sobre un lado (el lado que da la cara y que será unido con la otra tira de metal) y las secciones de abombamiento de la tira de metal serán forzadas dentro de ranuras colocadas en el laminador conjunto por el cepillo. Las líneas de contacto también pueden ser formadas entre los otros rodillos, tal como entre el rodillo de escobilla y el rodillo de formación, o entre el rodillo de formación y el laminador conjunto, etc. El tubo de metal no está limitado a comprender a los perfiles de metal co-laminados, sino que el tubo también puede comprender otros perfiles que puedan ser soldados al tubo. Por ejemplo, el tubo en la Figura la puede estar provisto con una carcasa de manera que se formen canales adicionales entre los exteriores de los canales 7a-c y la carcasa. La distancia entre los canales 7a-c, que es el ancho de los sellos interiores 17a-b, puede entonces ser aumentada para proveer canales exteriores más largos. El tubo de metal puede ser producido de aluminio, estaño, acero, acero inoxidable, cobre, aleaciones de estos, o cualquier otro material, el cual pueda ser laminado conjuntamente. Preferiblemente el tubo de metal está hecho con cobre ya que el cobre tiene una alta fuerza y una alta conductividad térmica. El tubo de metal puede ser adaptado para conducir fluidos tales como el freón, dióxido de carbono, fluidos con base amonio, o cualquier otro fluido adecuado para las bombas de calor. La elección del fluido depende de las temperaturas deseadas involucradas, y se conocen en la técnica de las bombas de calor. La invención no está limitada a los ejemplos mostrados pero puede variar dentro del marco de las siguientes reivindicaciones.

Claims

Reivindicaciones 1 Un método para producir un tubo de metal, el cual comprende: - colocar uno o más perfiles de metal para formar cuando menos un canal para la conducción de un fluido, - alimentar el uno o más perfiles de metal a un laminador de laminado conjunto, y - laminar conjuntamente cuando menos una primera porción y una segunda porción del uno o más perfiles de metal, una con la otra, de forma que las porciones primera y segunda sean unidas entre ellas, en donde las porciones primera y segunda forman un sello que mantiene el uno o más perfiles de metal unidos.
2. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, que se caracteriza en que el sello co-laminado sella cuando menos una parte del canal.
3. Un método de acuerdo con la reivindicación 2, que se caracteriza en que el sello co-laminado se extiende de manera paralela con y a lo largo de la longitud del canal.
4. Un método de acuerdo con la reivindicación 1, 2 o 3, que se caracteriza en que el cuando menos un perfil de metal comprende cuando menos una tira de metal, en donde el método comprende el alimentar el cuando menos un perfil de metal y laminar conjuntamente las porciones primera y segunda en una operación continua.
5. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-4, que se caracteriza en que el método comprende el alimentar un primero y un segundo perfil de metal al laminador de laminado conjunto y co-laminar los perfiles primero y segundo, uno con el otro.
6. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-5, que se caracteriza en que el método comprende el colocar el cuando menos un perfil de metal para formar cunado menos dos canales para la conducción de un fluido.
7. Un método de acuerdo con la reivindicación 6, que se caracteriza en que el método comprende el co-laminar un sello entre los dos canales, sello el cual cuando menos en parte separa y selle a los canales uno del otro.
8. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1-7, que se caracteriza en que el método comprende el laminado conjunto de una sección localizada dentro de la región de un canal, de forma que la sección co-laminada refuerce la capacidad de contención de presión del tubo.
9. Un método de acuerdo con la reivindicación 7, que se caracteriza en que el método comprende el laminado conjunto del sello exterior co-laminado o la sección colaminada dentro del canal de forma que el sello o sección co-laminado guíe el flujo de fluido dentro del canal.
10. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que los perfiles de metal son laminados conjuntamente de forma que el grosor del material de las porciones primera y segunda disminuya a menos del 60% del grosor original después del laminado conjunto.
11. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el método comprende la transferencia de una segunda forma de energía a las porciones primera y segunda en relación con el laminado conjunto de las porciones primera y segunda.
12. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el método comprende el moldear una sección de cuando menos un perfil de metal para el abombamiento, con el fin de formar un canal a partir de la sección de abombamiento.
13. Un método de acuerdo con la reivindicación 12, que se caracteriza en que el moldeo comprende el laminado del cuando menos un perfil de metal, de manera que cuando menos uno de los perfiles de metal reciba una sección de abombamiento.
14. Un método de acuerdo con la reivindicación 13, que se caracteriza en que el cuando menos un perfil de metal es moldeado por medio del laminado del cuando menos un perfil de metal entre un primer rodillo de formación y un segundo rodillo de formación.
15. Un método de acuerdo con la reivindicación 14, que se caracteriza en que el primer rodillo de formación aprieta a la sección de abombamiento en una ranura colocada en la superficie de laminado del segundo rodillo de formación.
16. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el método comprende el aplanamiento de una sección de pared del canal.
17. Un método de acuerdo con la reivindicación 16, que se caracteriza en que el aplanamiento comprende el laminado de la sección de pared del canal.
18. Un método de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que se caracteriza en que el método comprende el calentamiento del cuando menos un perfil de metal a una temperatura de cuando menos 200 °C.
19. Un laminador de laminado conjunto, el cual comprende un primero y un segundo rodillo de laminado conjunto colocados para formar conjuntamente una línea de contacto para el laminado conjunto, que se caracteriza en que los rodillos de laminado conjunto primero y segundo están adaptados para co-laminar uno o más perfiles de metal colocados para formar cuando menos un canal para la conducción de un fluido, en donde los rodillos de laminado conjunto primero y segundo están configurados para co-laminar una porción primera y una porción segunda del uno o más perfiles de metal, entre ellas, de manera que las porciones primera y segunda sean unidas una con la otra, en donde las porciones primera y segunda forman un sello que mantiene al uno o más perfiles de metal unidos.
20. Un laminador de laminado conjunto de acuerdo con la reivindicación 19, que se caracteriza en que los rodillos de laminado conjunto cada uno comprende cuando menos una protuberancia adaptada para presionar las porciones primera y segunda de manera conjunta en la línea de contacto de laminación conjunta.
21. Un laminador de laminado conjunto de acuerdo con la reivindicación 19, que se caracteriza en que el laminador conjunto está adaptado para llevar a cabo cualquiera de los pasos en las reivindicaciones 1-18.
22. Un tubo de metal el cual comprende uno o más perfiles de metal colocados de forma que el uno o más perfiles de metal forman cuando menos un canal para la conducción de un fluido, que se caracteriza en que el uno o más perfiles de metal comprende(n) una primera y una segunda porción unidas una con la otra por medio de laminado conjunto, en donde las porciones co-laminadas forman de manera conjunta un sello co-laminado que mantiene al cuando menos un perfil de metal unido.
23. Un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 22, que se caracteriza en que el sello co-laminado sella cuando menos una parte del cuando menos un canal.
24. Un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 23, que se caracteriza en que el sello co-laminado se extiende de manera paralela con y a lo largo de la parte principal de la longitud del canal.
25. Un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 23 o 24, que se caracteriza en que el tubo de metal está provisto con cuando menos dos canales separados, y el cuando menos un sello co-laminado está dispuesto para cunado menos separar parcialmente los dos canales uno del otro.
26. Un tubo de metal de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 22-25, que se caracteriza en que el tubo de metal está provisto con cuando menos una sección interior co-laminado ubicada dentro del canal para el reforzamiento de la capacidad de contención de presión del tubo de metal.
27. Un tubo de metal de acuerdo con la reivindicación 26, que se caracteriza en que el sello co-laminado o la sección co-laminada está colocada para cuando menos parcialmente guiar el flujo de fluido dentro del canal.
28. Un tubo de metal de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 22-27, que se caracteriza en que el tubo de metal comprende cuando menos un primer perfil de metal que comprende de una sección de abombamiento en una dirección, y un segundo perfil de metal que comprende una sección de abombamiento en la dirección opuesta, en donde los perfiles de metal primero y segundo están dispuestos de manera que las secciones de abombamiento forman de manera conjunta un canal.
29. Un tubo de metal de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 22-28, que se caracteriza en que el tubo de metal es un tubo de canales múltiples adaptado para su uso en un intercambiador de calor de alto rendimiento.