LAMINADO ELÁSTICO ESTAMPADO, QUE SE PUEDE ESTIRAR, Y MÉTODO DE PRODUCCIÓN CAMPO DE LA INVENCIÓN La tecnología descrita actualmente se refiere de manera general a laminados elásticos, que se pueden estirar. Más específicamente, la tecnología presente se refiere de manera general a laminados elásticos, que se pueden estirar, estampados formados de una capa fundida, elástica y una capa no tejida y que tienen un patrón de estampado profundo que permite una resistencia mejorada a la deslaminación del no tejido de la capa elástica. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Los artículos desechables absorbentes (por ejemplo, los pañales desechables para niños o para adultos) frecuentemente incluyen características diseñadas para proporcionar comodidad y ajuste mejorados y perdurables para el usuario, al ajustarse de manera adaptable al usuario a través del tiempo. Los ejemplos de tales características elásticas pueden incluir, por ejemplo, pretinas elásticas, dobladillos elásticos, pestañas laterales elásticas, o paneles laterales elásticos de modo que los artículos absorbentes pueden expandirse y contraerse para adaptarse al usuario en varias direcciones. Adicionalmente, se requiere que tales características elásticas puedan respirar para proporcionar un nivel deseado
de comodidad a la piel de los usuarios. Además, las características elásticas de los artículos absorbentes desechables pueden hacerse de laminados elásticos, que se pueden estirar. Un laminado elástico, que se puede estirar típicamente incluye una película elástica y una tela no tejida. Más particularmente, la película elástica típicamente se une a la tela no tejida para formar el laminado elástico, que se puede estirar. Un laminado elastomérico no tejido se describe por ejemplo en, la solicitud norteamericana publicada No. decodificador 2005 de audio/0287892 Al. De acuerdo con esta descripción, la tela no tejida es una en la cual las fibras de unen térmicamente para formar el material textil (véase el párrafo 0054). Una película elastomérica se une directamente a la capa de tela no tejida alimentando la película elastomérica y la tela no tejida a un punto de sujeción o línea de contacto entre dos rodillos de calandrado. La presión entre los rodillos de calandrado varía desde aproximadamente 0.25 a aproximadamente 5 bar. Las presiones en el extremo inferior del rango se establecen como preferidas, para asegurar que el material elastomérico no se incruste profundamente en la tela no tejida (véase el párrafo 0042) Unir la película elástica con la tela no tejida típicamente requiere una operación de adhesión secundaria. Por
ejemplo, la Patente Norteamericana No. 6,069,097 (la patente 097 describe un material elástico compuesto que comprende una tela no tejida asegurada a un miembro elástico, en donde el miembro elástico y la tela no tejida se aseguran en una pluralidad de puntos en la dirección de estiramiento de la tela no tejida (véase el Resumen). La patente 091 describe el uso de un rodillo de estampado y un rodillo enfriado para unir una película elástica co-extrudida a una tela no tejida hidroligada para formar la lamina elástica compuesta (véase col 14, líneas 7-20) . Además, la patente ?97 describe que la lámina compuesta debe ser unida en un patrón particular, es decir, que el material compuesto debe ser unido en una dirección casi perpendicular a la dirección del alargamiento, y también que los sitios de unión deben ser colocados en cada lado de la lámina elástica para no traslaparlos con los sitios de unión en el otro lado de la lámina elástica (véase col 5, líneas 60-65) . Adicionalmente, por ejemplo, la Publicación de la Solicitud de Patente Norteamericana No. 2004/0121687 (la publicación ? 687) describe la formación de un laminado extensible al laminar una tela no tejida extensible con una lámina elastomérica para formar un laminado y estirar mecánicamente el laminado en una dirección transversal (véase el Resumen) . La publicación ?687 describe que un laminado
extensible se puede formar usando rodillos, 46, 48, de laminación para unir una lámina 14 elastomérica a una tela 12 no tejida extensible (párrafo 0088) . De acuerdo con la publicación 687, "la tela 12 no tejida extensible se puede laminar a una lámina elastomérica mediante una variedad de procesos que incluyen, pero no se limitan a, unión adhesiva, unión térmica, unión por puntos, soldadura ultrasónica y combinaciones de los mismos (párrafo 0090) . Además, la publicación ?687 también describe la tela 12 no tejida extensible como una "tela ligada térmicamente, estrechada, una tela soplada por fundido, estrechada o una tela ligada por cardado, estrechada" (párrafo 0065) . El estiramiento de la tela no tejida en una dirección no sólo provoca el estrechamiento en la otra dirección, sino que también puede provocar que la tela no tejida se vuelva más delgada. Una variación en el espesor puede requerir procedimientos de armado más complicados y equipos de procesamiento adicionales cuando se utilice la tela no tejida en diferentes operaciones de fabricación, resultando asi en costos de fabricación aumentados. Además, el estrechamiento de la tela no tejida puede provocar la orientación de las fibras la cual puede resultar en una apariencia estriada que puede no ser estéticamente agradable. Emplear una segunda operación de unión secundaria, tal
como aquella descrita en la patente ?007 y la publicación 687, para formar el laminado que se puede estirar típicamente aumenta el costo de producción de los laminados elásticos, que se pueden estirar. Mejorar la elasticidad de los laminados elásticos, que se pueden estirar requiere típicamente la activación por estiramiento, lo cual requiere típicamente una operación de estiramiento secundaria. Por ejemplo, la Patente Norteamericana No. 6,313,372 (la patente ?372) se refiere a un material compuesto de plástico, activado por estiramiento. De acuerdo con la patente 372, "puede ser deseable que tal activación por estiramiento se haga ya sea antes o durante la producción de un producto usando el material compuesto" (col. 4, líneas 37-39) . Adicionalmente, por ejemplo, la publicación ?697 describe el estiramiento de una tela no tejida con dos pares de rodillos, cada par de rodillos que opera a una velocidad diferente. Más particularmente, la publicación ?687 describe el estrechamiento de una tela 12 no tejida, extensible, usando un primer punto de sujeción 30, que incluye los rodillos 32, 34, de laminación que giran a una primera velocidad superficial, y un segundo punto de sujeción 36, que incluye los rodillos, 38, 40, de laminación que giran a una segunda velocidad superficial que es mayor que la primera velocidad
superficial (véase el párrafo 0085) . La publicación 687 también describe el estiramiento mecánico del laminado 50 usando rodillos, 58, 60, acanalados (párrafo extensible 0091) o un marco 66 de bastidor (párrafo extensible 0092) . El uso de tales operaciones secundarias de estiramiento típicamente aumenta el costo de producción de los laminados elásticos, que se pueden estirar. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La tecnología descrita ahora se dirige a un laminado que se puede estirar, el cual tiene propiedades de estiramiento mejoradas, tales como alargamiento al rompimiento mejorada y baja deformación permanente, así como alta resistencia a la tracción, alta resistencia a la deslaminación y aceptación estética . En un aspecto, la presente tecnología se dirige a un laminado, que se puede estirar, estampado que incluye una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección y un material elástico extrudido o aplicado de otra manera como un fundido sobre una superficie principal de la tela no tejida, tal que el fundido forma una capa elástica unida a la superficie de la tela no tejida. En otro aspecto, la presente tecnología se dirige a un laminado, que se puede estirar, estampado que incluye una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección, y un
material elástico aplicado como un fundido a una superficie principal de la tela no tejida, vía un rodillo que tiene un patrón de estampado profundo el cual se utiliza durante la formación de un laminado para dar al laminado una resistencia mejorada a la deslaminación. Por ejemplo, en al menos una modalidad preferida, la presente tecnología proporciona un laminado elástico, que se puede estirar, estampado que comprende al menos una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección, y un material elástico aplicado como un fundido sobre una superficie principal de dicha tela no tejida. En las modalidades preferidas, el fundido forma una capa elástica unida a dicha superficie de dicha tela no tejida. Adicionalmente, se prefiere que la tela no tejida tenga un patrón de estampado aplicado a una superficie principal de dicha tela no tejida opuesta a la superficie principal que recibe el material elástico, dicho patrón de estampado que comprende formas discretas discontinuas que tienen una profundidad de al menos aproximadamente 0.02032 cm (0.008 pulgadas) . En otro aspecto, la presente tecnología se dirige a un método para fabricar un laminado, que se puede estirar, estampado, el cual incluye calentar un material elástico para formar un fundido elástico y aplicar el fundido a una
superficie principal de al menos una capa de tela no tejida en donde la tela se puede estirar en al menos una dirección, para formar una capa elástica unida a la superficie de la tela no tejida, y aplicar un patrón de estampado profundo sobre la tela no tejida. Por ejemplo, en al menos una modalidad, se proporciona un método para formar un laminado elástico, que se puede estirar, estampado; el cual comprende los pasos de: (a) proporcionar una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección (b) calentar un material elástico para formar un fundido elástico; (c) aplicar dicho fundido elástico a una superficie principal de dicha tela no tejida; (d) aplicar una fuerza de compresión a al menos uno de dicho fundido elástico y dicha tela no tejida, para formar una capa elástica unida a dicha superficie de dicha tela no tejida, y (e) durante el paso de aplicar una fuerza de compresión con un rodillo que tiene un patrón de estampado profundo, formar un patrón de estampado profundo sobre una superficie principal de dicha tela no tejida, opuesta a la superficie principal que recibe el fundido elástico. En otro aspecto, la presente tecnología se dirige a un método para perforar el laminado o la película dentro del laminado para mejorar su capacidad de respirar. En otro aspecto, la presente tecnología se dirige a. un método para minimizar el estiramiento en zonas seleccionadas
del laminado para facilitar una fijación segura a las películas, laminados o ganchos no elásticos en una prenda desechable . En otro aspecto, la presente tecnología se dirige a un método que aumenta el alargamiento del laminado elástico. En un aspecto adicional, la presente tecnología se dirige a un componente para un artículo absorbente, o un artículo absorbente compuesto de un componente (por ejemplo, una pestaña lateral, un panel lateral, una pretina o un substrato de banda elástica) , que comprende un laminado, que se puede estirar, estampado que incluye una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección, y un material elástico aplicado como un fundido a una superficie principal de la tela no tejida, por medio de un rodillo con un patrón de estampado profundo. En al menos una de tales modalidades, se proporciona un componente para un artículo absorbente, que comprende al menos una tela no tejida que se puede estirar en al menos una dirección, y un material elástico aplicado como un fundido sobre una superficie principal de dicha tela no tejida, en donde el fundido forma una capa elástica unida a dicha superficie de dicha tela no tejida, y en donde dicha tela no tejida tiene un patrón de estampado aplicado a una superficie principal de dicha tela no tejida, opuesta a la superficie principal que recibe el material elástico vía un
rodillo que tiene un patrón de estampado profundo. El patrón de estampado comprende preferiblemente formas discretas, discontinuas que tienen una profundidad de al menos 0.008 pulgadas . BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS Aunque la especificación concluye con las reivindicaciones que señalan particularmente y que reivindican claramente la materia objeto la cual se considera como la tecnología descrita actualmente de la presente invención; se cree que la tecnología descrita actualmente se entenderá más completamente a partir de la siguiente descripción tomada en conjunción con las figuras anexas, en las cuales: La Figura 1 es un diagrama esquemático que muestra un proceso para fabricar el laminado elástico, que se puede estirar, de la presente tecnología; la Figura 2 ilustra un laminado que tiene un patrón de estampado pozo profundo, de acuerdo con la técnica previa; la Figura 3 ilustra una modalidad de un laminado que tiene un patrón de estampado profundo, rectangular de acuerdo con la presente tecnología; la Figura 4 ilustra una modalidad de un laminado que tiene un patrón de estampado profundo de puntos de acuerdo con la presente tecnología; la Figura 5 es una ilustración gráfica de las curvas de
histéresis para los laminados ilustrados en las Figuras 2-4. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS Los laminados elásticos, que se pueden estirar, los métodos para producir tales laminados, y los artículos que incorporan los laminados elásticos, que se pueden estirar de la presente tecnología son adecuados para una variedad de usos y aplicaciones, en particular para usarse en prendas, tales como artículos absorbentes desechables. Como se usa aquí, el término "artículo absorbente" se refiere a un dispositivo el cual absorbe y contiene las exudaciones corporales y más específicamente, se refiere a un dispositivo el cual se coloca contra la piel de un usuario para absorber y contener las varias exudaciones descargadas por el cuerpo. Los ejemplos de los artículos absorbentes incluyen pañales, calzoncillos fáciles de poner y quitar, calzoncillos de entrenamiento, bragas de incontinencia, sujeta pañales, prendas para higiene femenina, y los similares. El término "desechable" se usa aquí para describir los artículos absorbentes los cuales por lo general no se pretende que sean lavados o restaurados o reutilizados de otra manera como artículos absorbentes, sino más bien que se desechen después del uso por el usuario. El término "elástico" se refiere aquí a cualquier material que por la aplicación de una fuerza a su longitud
inicial, relajada, se pueden estirar o alargar sin ruptura y rompimiento substancial en al menos 50% de su longitud inicial, y los cuales pueden recuperar al menos 30% de su longitud inicial tras la liberación de la fuerza aplicada. El término "tela no tejida hidroligada" como se usa aquí, se refiere a una estructura de las fibras o los hilos individuales los cuales están enmarañados físicamente, sin afianzamiento térmico. El enmarañamiento físico se puede logra usando un proceso de hidroenmarañamiento o alternativamente, un proceso de punzonado o una combinación de ambos procesos. Las telas no tejidas hidroligadas se pueden distinguir de las "telas no tejidas ligadas térmicamente" en que las telas no tejidas ligadas térmicamente tienen puntos de unión térmica entre las fibras individuales en la tela no tejida, tal que las fibras están ligadas térmicamente en una tela cohesiva. El término "dirección de la máquina" para una tela, red o laminado no tejido se refiere a la dirección en la cual se produce esta. Los términos "dirección cruzada" o "dirección transversal" se refieren a la dirección perpendicular a la dirección de la máquina. El término "que se puede estirar" o "extensible" se refiere a un material que puede ser estirado, son rompimiento substancial, en al menos 50% de su longitud inicial, relajada en al menos una dirección. El término puede incluir los
materiales elásticos, asi como los no tejidos que son extensibles inherentemente, pero no se recuperan. Tales no tejidos pueden ser fabricados para comportarse en una manera elástica uniéndolos a películas elásticas. El término "deslaminación" se refiere a una falla de la unión entre el no tejido y la película después de alguna cantidad de estiramiento. La deslaminación típicamente es evidente como una sección levantada del no tejido sobre 10 mm del laminado en alguna dirección. El laminado que se puede estirar de la presente tecnología comprende al menos una tela no tejida y un material elástico extrudido como un fundido sobre una superficie principal de la tela no tejida, en donde el fundido forma una capa elástica unida a la superficie de la tela no tejida. En una modalidad preferida, el laminado es un laminado de tres capas en el cual una capa elástica se intercala entre dos capas de tela no tejida, con al menos una de las capas de tela no tejida formada de una tela no tejida hidroligada. La tela no tejida hidroligada usada aquí se fabrica de un material que tiene un punto de fusión o un punto de ablandamiento que es mayor que la temperatura del fundido elástico en el momento en que el fundido elástico entra en contacto con la tela no tejida. Seleccionar una tela no tejida hidroligada con un punto de fusión o un punto de ablandamiento
mayor que la temperatura del fundido elástico en el momento del contacto asegura que la fusión de las fibras en la tela no tejida hidroligada no ocurra cuando el fundido elástico se extrude sobre la superficie de la tela no tejida. Los materiales adecuados para la tela no tejida hidroligada incluye materiales con temperaturas de fusión altas, tales como tereftalato de polietileno (PET), tereftalato de polibutileno (PBT) , tereftalato de polipropileno (PPT) poliacrilonitrilo (PAN), poliamidas, incluyendo poliamida 6 y poliamida 6.6, y poliacrilato (PAC). Otros materiales adecuados para la tela no tejida hidroligada incluyen los materiales que no tienen un punto de fusión real, sino que tienen un rango de temperaturas de ablandamiento altas o una temperatura de descomposición alta. Tales materiales incluyen, viscosa, aramida (conocida comercialmente como Nomex™) , alcohol polivinilico (PVA) (conocido comercialmente como Vinylon™) , y rayón. Otros materiales poliméricos, tales como el polipropileno también se pueden usar para la tela no tejida hidroligada. Un material preferido para la tela no tejida hidroligada es PET que tiene un punto de fusión de aproximadamente 250 °C. Una tela no tejida hidroligada de PET adecuada está disponible comercialmente de Tomen América Inc. de Nueva York, Nueva York, bajo el nombre del producto Tomlace PET. Otros distribuidores de tela no
tejida hidroligada de PET incluyen Sandler Vliesstoffe de Alemania y BBA group de Brentwood, Tennessee. La tela no tejida hidroligada puede tener un peso base de aproximadamente 20 a aproximadamente 80 gsm y se puede estirar en una cantidad de aproximadamente 50% a aproximadamente 200% de su longitud inicial. En general las telas no tejidas hidroligada que tienen un peso base en el extremo superior del rango tienen mejor resistencia y se pueden estirare más que los no tejidos hidroligada con pesos base menores, pero también son más costosos. Una tela no tejida hidroligada para usarse aquí tiene un peso base de aproximadamente 30 gramos por metro cuadrado (gsm) y se puede estirar en la dirección cruzada. El uso de una tela no tejida hidroligada fabricada de un material que tiene una temperatura de fusión o de descomposición proporciona un nivel sorprendentemente alto de alargamiento del laminado, en comparación con otras telas no tejidas que tienen puntos de unión térmica. Sin desear estar comprometidos por una teoría particular, se cree que hay tres atributos que ayudan a crear el alto nivel de alargamiento. Primero, el punto de fusión o la temperatura de descomposición del no tejido (para un no tejido de PET alrededor de 260°C), permite que éste retenga la integridad de sus fibras aun cuando entra en contacto con el material elástico fundido.
Segundo la incompatibilidad relativa de la tela no tejidas con los polímeros usados para formar la capa elástica evitan que el fundido elástico que impregne las fibras no tejidas y provoca la adherencia de la tela no tejida al material elástico fundido sea un atrapamiento físico de las fibras superficiales en lugar de un enlazamiento químico completo. Este atrapamiento físico ayuda a permitir algún deslizamiento de las fibras no tejidas, contribuyendo con ello al nivel de alargamiento. Tercero, el no tejido hidroligada, que es un no tejido enmarañado físicamente más bien que un no tejido ligado térmicamente, puede permitir algún deslizamiento de las fibras sin requerir mucha separación física entre la tela no tejida y la capa elástica. El uso de una tela no tejida hidroligada en un laminado que se puede estirar, proporciona ventajas adicionales. Por ejemplo, la tela hidroligada se presta para la adición de fibras naturales absorbentes de líquidos a la tela hidroligada. Ya que la fabricación del presente laminado no depende de la fusión del no tejido para lograr la adhesión entre la capa elástica y la tela no tejida, las fibras naturales que no se funden pueden ser añadidas a la tela hidroligada sin afectar de manera perjudicial la adhesión entre la capa elástica y la tela hidroligada. Las fibras naturales adecuadas que se pueden añadir incluyen celulosa,
algodón, lana, lino y cáñamo. Tales fibras naturales añadidas contribuyen a un nivel de comodidad en aplicaciones de higiene que no pueden ser logrados por otros materiales no tejidos. Además, las fibras naturales son biodegradables. Al incorporar tales fibras en el no tejido hidroligada, o ciertamente, utilizar una tela no tejida hidroligada fabricada completamente de fibras naturales, y seleccionar un material elástico que también sea biodegradable, la estructura completa del laminado elástico se puede hacer biodegradable, una propiedad que se pueden desear que tengan los artículos desechables. Una ventaja adicional de la tecnología hidroligada es la apariencia acanalada que esta crea en el laminado elástico acabado. Los canales por lo general corresponden a los canales creados por la hidráulica crean un laminado estéticamente atrayente con una apariencia que simula la apariencia de los laminados elásticos estirados de manera gradual que son populares en las prendas absorbentes desechables . La alta resistencia a la temperatura de la tela hidroligada también se puede usar para favorecer las aplicaciones de "soldadura" de alta velocidad donde la capa no tejida hidroligada del laminado está en proximidad cercana a una barra caliente o a un alambre caliente, y un material con temperatura de fusión más baja, más delicado, sobre la
superficie opuesta del laminado se podría mantener relativamente frío. En tales aplicaciones, la tela hidroligada puede soportar el calor de la barra o del alambre caliente sin fundirse y puede transferir algo del calor a las capas inferiores. Aunque un no tejido hidroligada se prefiere para la capa o las capas no tejidas, otras telas no tejidas también son adecuadas para usarse en la tecnología presente. Tales telas no tejidas incluyen, por ejemplo, aquellas formadas mediante procesos de soplado por fusión, procesos de unido por hilado, y procesos de colchado por aire y procesos de telas ligadas por cardado. Un ejemplo de una tela no tejida adecuada es una tela no tejida unida por hilado fabricada de fibras que contienen un núcleo elástico y una funda de polietileno o polipropileno, la cual esta disponible de BBA Group bajo el nombre comercial Dreamex™. La capa elástica la cual se extrude sobre la tela no tejida se forma de uno o más materiales termoplásticos . Los materiales termoplásticos adecuados para usarse en la capa o en las capas elásticas en los laminados de la presente tecnología son en general materiales que fluyen cuando se calientan lo suficiente por arriba de su temperatura de transición vitrea y se vuelven sólidos cuando se enfrían. Los materiales termoplásticos que tienen propiedades
elastoméricas se llaman típicamente materiales elastoméricos . Los materiales elastoméricos termoplásticos se definen en general como los materiales que exhiben alta elasticidad y baja fluencia como si estuvieran reticulados covalentemente a temperaturas ambiente, no obstante se procesan como no elastómeros termoplásticos y fluyen cuando se calientan por arriba de su punto de ablandamiento. Los materiales elastoméricos termoplásticos, en particular los copolímeros de bloque, útiles para practicar la tecnología descrita actualmente pueden incluir, por ejemplo, copolímeros de bloque lineales, radiales, en estrella y ahusados, tales como los copolímeros de bloque de estireno, los cuales pueden incluir, por ejemplo, los copolímeros de bloque Kraton® o basados en Kraton® disponibles de Kraton Polymers, Inc. ubicada en Houston TX, los copolímeros de bloque de estireno-isopreno, los copolímeros de bloque de estireno (etileno-butileno) , los copolímeros de bloque de estireno (etileno-propileno) , y los copolímeros de bloque de estireno-butadieno; los ésteres de poliéter tales como aquellos disponibles bajo la designación comercial HYTREL™ G3548 de E.I. DuPont de Neumors, y las amidas de bloque de poliéter tales como PEBAX™ disponible de Elf Atochem ubicada en Filadelfia, PA. Preferiblemente los copolímeros de bloque de estireno se utilizan para practicar la tecnología descrita actualmente. Los copolímeros de bloque
de estireno-etileno butileno son más preferidos. Los copolimeros de bloque no estirénicos (elastómeros o plastómeros) adecuados para usarse de acuerdo con la tecnología descrita actualmente incluyen, pero no se limitan a, copolimeros de etileno tales como acetatos de etilen vinilo, etilen octano, etilen buteno, y elastómeros de copolímero de etileno/propileno o de copolímero de propileno, tales como aquellos disponibles bajo los designación comercial VISTAMAXX® disponible de ExxonMobil, ubicada en Irving, Texas o elastómeros de terpolímero de etileno/propileno/dieno, y poliolefinas metalocénicas tales como polietileno, copolimeros de poli (1-hexano) de etileno y 1-hexano, y poli ( 1-octano) ; poliuretanos elastoméricos termoplásticos tales como aquellos disponibles bajo la designación comercial MORTHANE™ PE44-203 polyurethane de Morton International, Inc. ubicada en Chicago, IL y la designación comercial ESTAÑE™ 58237 polyurethane de Noveon Corporation, Inc., ubicada en Cleveland, OH; éteres polivinílicos; materiales elastoméricos termoplásticos basados en poli- -olefinas tales como aquellos representados por la fórmula -(CH2CHR)X donde R es un grupo alquilo que contiene aproximadamente 2 a aproximadamente 10 átomos de carbono; catalizadores metalocénicos basados en poli-a-olefinas tales como ENGAGE™ 8200, copolímero de etileno/poli-a-olefina disponible de Dow Plastics Co., ubicada en Midland, Michigan:
polibutadienos; polibutilenos; poliisobutilenos tales como VISTANEX NM L-80, disponible de Exxon Chemical Co.; y amidas de bloque de poliéter tales como PEBAX™ disponible de Elf Atochem ubicada en Filadelfia, PA. Un elastómero o plastómero preferido de la tecnología descrita actualmente es un copolímero de etileno/propileno o un copolímero de polipropileno. También es preferible que el elastómero o el plastómero de copolímero de bloque no estirénico de la tecnología descrita actualmente comprende desde aproximadamente 10% a aproximadamente 95% en peso de la capa elastomérica, con base en el peso total de la composición. Por ejemplo, una modalidad del elastómero o el plastómero de la tecnología descrita actualmente se puede componer de un copolímero de polipropileno que comprende desde aproximadamente 50% a aproximadamente 95% de contenido de propileno . Los elastómeros adicionales los cuales se puede utilizar de acuerdo con la tecnología descrita actualmente también incluyen, por ejemplo, hules naturales tales como CV-60, un grado de hule de viscosidad controlada, y SMR-5, un hule laminado, ahumado, estriado; hules de butilo, tales como EXXON™ Butyl 268 disponible de Exxon Chemical Co., ubicada en Houston TX; poliisoprenos sintéticos tales como CARIFLEX™, disponible de Shell Oil Co., ubicada en Houston, TX, y
NATSYN , disponible de Goodyear Tire and Rubber Co., ubicada en Akron, OH; y hules de copolimero aleatorio de estireno-butadieno tales como AMERIPOL SYNPOL™ 1101 A, disponible de American Synpol Co., ubicada en Port Neches, TX. La capa elástica se puede extrudir como una capa única sobre la superficie de la tela no tejida. Alternativamente, la capa elástica puede comprender una pluralidad de capas elásticas las cuales se forman co-extrudiendo los materiales elásticos fundidos a través de una matriz de co-extrusión adecuada. Por ejemplo, la capa elástica puede comprender una estructura de tres capas, la cual hace posible una capa de núcleo intercalada entre dos capas externas. El material elástico usado para cada una de las diferentes capas de la capa elástica co-extrudida se puede seleccionar de los materiales elastoméricos descritos arriba con el fin de variar el nivel de adhesión entre la capa elástica y la tela no tejida. Ajustar el nivel de la adhesión entre la capa elástica y el no tejido nos permite obtener un balance deseado entre el estiramiento del laminado y su resistencia a la deslaminación. En una modalidad, la capa elástica de capas múltiples comprende una capa de núcleo de copolimero de bloque de estireno KRATON™' la capa elástica de capas múltiples comprende una capa de núcleo de copolimero de bloque de estireno KRATON™ intercalada entre dos capas
externas formadas de elastómero VISTANAXX . Alternativamente, las capas externas de la capa elástica de capas múltiples pueden ser capas de unidas formadas de un material que promueve la adhesión entre la capa elástica y la capa o las capas no tejidas. Tales capas unidas se pueden formar de composiciones conocidas en la técnica por promover la adhesión entre materiales incompatibles. Por ejemplo, las capas pueden ser formadas de poliolefinas injertadas con anhídrido maléico, tales como BYNEL® de DuPont o PLEXAR® de Equistar. El nivel de adhesión entre la capa elástica y el no tejido también se puede ajustar a través del uso de fibras adhesivas, las cuales pueden proporcionar la unión adhesiva entre la tela no tejida y la capa elástica cuando se desea un nivel bajo de estiramiento. Tales fibras adhesivas pueden incluir, por ejemplo, fibras de alcohol polivinílico, fibras alginicas, fibras fabricadas de adhesivos fundidos calientes o fibras fabricadas de materiales termoplásticos que tienen un punto de ablandamiento o de fusión bajo. Se apreciará por aquellas personas experimentadas en la técnica que se pueden añadir aditivos a la una o más capas de los laminados descritos actualmente, para mejorar ciertas características de la capa partículas. Los aditivos preferidos incluyen, pero no se limitan a, con concentrados de color, neutralizadores, auxiliares de procesamiento, lubricantes,
estabilizadores, resinas hidrocarbúricas, antiestáticos, agentes antibloqueo y rellenadores . También se apreciará que se puede añadir un concentrado de color para proporcionar una capa con color, una capa opaca, o una capa translúcida. Un neutralizador adecuado puede incluir, por ejemplo, carbonato de calcio, en tanto que un auxiliar de procesamiento adecuado puede incluir, por ejemplo, estearato de calcio. Los agentes antiestáticos adecuados pueden incluir, por ejemplo, las aminas terciarias, substancialmente de cadena lineal y alifáticas saturadas que contienen un radical alifático que tenga desde aproximadamente 10 a aproximadamente 20 átomos de carbono que están substituidos por grupos ?-hidroxi-alquilo de (C1-C4), y N,N-bis-(2-hidroxietil) alquilaminas que tengan desde aproximadamente 10 a aproximadamente 20 átomos de carbono en el grupo alquilo. Otros antiestaticos adecuados pueden incluir polidiorganosiloxanos etoxilados o propoxilados tales como polidialquilsiloxanos y polialquilfenilsiloxanos, y alcanosulfonatos de metales alcalinos. Los agentes anti-bloqueo adecuados para usarse con los laminados descritos actualmente incluyen, pero no se limitan a, carbonato de calcio, silicato de aluminio, silicato de magnesio, fosfato de calcio, dióxido de silicio, y tierra de diatomeas. Tales agentes también pueden incluir poliamidas,
policarbonatos y poliésteres. Los auxiliares de procesamiento adicionales que se pueden usar de acuerdo con la tecnología descritas actualmente incluyen, por ejemplo, ésteres de ácidos alifáticos superiores, amidas de ácidos alifáticos superiores, jabones metálicos, polidimetilsiloxanos, y ceras. Los auxiliares de procesamiento convencionales para polímeros de etileno, propileno, y otras -olefinas se emplean preferiblemente en la presente tecnología. En particular, los carbonatos de metales alcalinos, y los estearatos de metales alcalinotérreos se pueden usar como auxiliares de procesamiento. Los rellenadores se pueden añadir al material elástico para promover una estructura microporosa dentro de la capa elástica cuando la capa se estira. Los ejemplos de los rellenadores útiles incluyen, pero no se limitan a, carbonatos de metales alcalinos y metales alcalinotérreos, tales como carbonato de sodio (Na2C03) , carbonato de calcio (CaCo3) y carbonato de magnesio (MgC03) , arcillas que no tienen capacidad de hinchamiento, sílice (Si02), sulfato de magnesio, óxido de magnesio, óxido de calcio, alúmina, mica, talco, dióxido de titanio, zeolitas, sulfato de aluminio, sulfato de bario, e hidróxido de aluminio. Volviendo ahora a la Figura 1, ahí se ilustra esquemáticamente un proceso de laminación por extrusión para
fabricar un laminado que se puede estirar de la tecnología descrita actualmente. Una tela 12 no tejida se desenrolla de un rodillo de suministro (no se muestra) y viaja desde el rollo de suministro sobre un rodillo 14 de laminación a un punto 16 de sujeción o línea de contacto entre el rodillo 14 de laminación y el rodillo 18 de estampado. El rodillo 14 de laminación, el cual se conoce también en la técnica como un rodillo de presión, está revestido con un revestimiento de hule de silicona y típicamente está enfriado o calentado con agua. El rodillo 18 de estampado está provisto con elementos 19 de estampado elevados que imparten un patrón de estampado profundo al no tejido, como se explicará adicionalmente a continuación. El rodillo 18 de estampado típicamente también está enfriado o calentado por agua. Las temperaturas adecuadas para el rodillo de enlucido y el rodillo de estampado pueden ser desde aproximadamente 60 °F a aproximadamente 230 °F, preferiblemente desde aproximadamente 70 °F a aproximadamente 180°F. Una segunda tela 22 no tejida se desenrolla desde un segundo rodillo de suministro (no se muestra) y viaja desde el segundo rodillo de suministro sobre el rodillo 18 de estampado al punto 16 de sujeción o la línea de contacto entre rodillos. Preferiblemente, el rodillo 14 de laminación viaja de manera giratoria a la misma velocidad superficial que el rodillo 18 de estampado.
Se ha encontrado que la resistencia mejorada a la deslaminación se puede lograr en los laminados que se pueden estirar, si el rodillo de estampado se provee con un patrón de estampado profundo que imparte cruces, rayas, puntos discretos, discontinuos, y otras formas discretas discontinuas. Por un patrón de estampado profundo se da entender que la profundidad del grabado del rodillo de estampado es de al menos aproximadamente 0.02032 cm (0.008 pulgadas) . Preferiblemente, la profundidad de estampado del rodillo de estampado está en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 1.27 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.5 pulgadas), alternativamente en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 1.016 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.4 pulgadas), alternativamente en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 0.762 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.3 pulgadas), alternativamente en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 0.508 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.2 pulgadas) , alternativamente en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 0.254 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.1 pulgadas), alternativamente en el rango de aproximadamente 0.02032 cm a aproximadamente 0.1524 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.060 pulgadas). La profundidad del patrón puede variar dependiendo de la forma seleccionada. Por
ejemplo, si se selecciona el patrón de puntos (ilustrado en la Figura 4), la profundidad debe ser al menos aproximadamente 0.0254 cm (0.010 pulgadas), alternativamente desde aproximadamente 0.0254 a aproximadamente 0.1524 cm (0.010 pulgadas a aproximadamente 0.060 pulgadas). Si se selecciona el patrón rectangular (ilustrado en la Figura 3) la profundidad del estampado debe ser al menos aproximadamente 0.02032 cm (0.008 pulgadas), alternativamente desde aproximadamente 0.02032 a aproximadamente 0.1524 cm (0.008 pulgadas a aproximadamente 0.060 pulgadas). Una profundidad particularmente preferida para el patrón de puntos es de aproximadamente 0.07874 cm (0.031 pulgadas), y una profundidad particularmente preferida para el patrón rectangular es de aproximadamente 0.05842 cm (0.023 pulgadas). Sin estar comprometidos por una teoría particular, se cree que el patrón estampado profundo impartido a la tela no tejida concentra la fuerza de compresión en un área pequeña, para crear sitios de unión discretos. Estos sitios de unión discretos proporcionar resistencia mejorada a la deslaminación en comparación con los patrones de estampado poco profundos típicos, que tienen áreas de unión substancialmente más grandes, tales como los patrones de estampado de tafetán cuadrado fino macho (MFST) , los cuales tienen aproximadamente 0.003302 cm (0.0013 pulgadas) de profundidad.
Un material 30 elástico se extrude a través de una punta 32 de matriz a una temperatura superior al punto de fusión del material elástico, de manera que el material elástico se funde. El material elástico fundido gotea al punto 16 de contacto entre el rodillo 14 de laminación y el rodillo 18 de estampado. Como las telas, 12 y 22, no tejidas y el material 30 elástico viajan a través del punto 16 de contacto entre los rodillos, la fuerza de compresión en el punto 16 de contacto entre los rodillos hace que la tela 22 no tejida sea estampado por el rodillo 18 de estampado y hace que el material elástico atrape físicamente las fibras en las superficies de las telas no tejidas, resultando, tras el enfriamiento del material elástico, en un laminado estampado, que se puede estirar, que tiene una capa elástica unida a las superficies de las tela son tejidas pero no incrustada dentro de estas. Una fuerza de compresión adecuada en la línea de contacto entre rodillos puede ser desde aproximadamente 10 a aproximadamente 150 libras por pulgada lineal (PLI) . También se debe apreciar por aquellas personas experimentadas en la técnica que el estampado también se puede lograr mediante un rodillo 14 de laminación . Se apreciará por aquellas personas experimentadas en la técnica que, aunque en la Figura 1 se ilustra un laminado que se puede estirar, de tres capas, se puede usar un proceso
similar para fabricar un laminado que se puede estirar, de dos capas o, alternativamente, un laminado que se puede estirar que tenga más de tres capas. En el caso de un laminado que se puede estirar de dos capas, la tela no tejida se puede suministrar a la linea 16 de contacto entre los rodillos ya sea por medio del rodillo 14 de laminación o por medio del rodillo 18 de estampado, aunque preferiblemente esta se suministrará por medio del rodillo 18 de estampado con el fundido elástico que viaja a través de la linea 16 de contacto adyacente al rodillo 14 de laminación. Se pueden añadir agentes de deslizamiento al material elástico para minimizar la adherencia del fundido elástico al rodillo 14 de laminación. Tales agentes de deslizamiento pueden ser, por ejemplo, euracilamida, y son bien conocidos por aquellas personas con experiencia en la técnica. También se debe apreciar por aquellas personas experimentadas en la técnica que la fuerza de compresión usada para unir la capa elástica a la tela no tejida se puede generar usando otras técnicas diferentes a transportar el fundido elástico y la tela no tejida a través de un punto de sujeción o linea de contacto entre rodillos. Tales técnicas alternativas pueden incluir, por ejemplo, usar un chorro de aire dosificador para soplar la tela no tejida en el fundido elástico, usando una caja a vacio para atraer el fundido
elástico a la tela no tejida, usando la tensión de la tela no tejida para atraer la tela no tejida hacia el fundido elástico, usando una barra estática (presión eléctrica estática), o combinaciones de estas técnicas alternativas. Se debe apreciar además por aquellas personas experimentadas en la técnica que de acuerdo con la presente tecnología, el material 30 elástico, las telas, 12 y 22, no tejidas. Y el laminado estampado que se puede estirar resultante, pueden ser perforados. Tales materiales, las telas y los laminados no tejidos de la presente tecnología se pueden perforar mediante cualquier medio o proceso convencional conocido o utilizado para perforar tales materiales. Por lo tanto, aquellas personas experimentadas en la técnica apreciarán que el paso de perforación se incluye dentro del espíritu y el ámbito de la presente tecnología. El laminado que se puede estirar que resulta del proceso de laminación por extrusión y estampado tiene la adhesión suficiente entre la capa elástica y la tela no tejida para que no ocurra la deslaminación de las capas, y a pesar de eso la adhesión no es tan fuerte para que esta impacte negativamente las propiedades de estiramiento del laminado. La adhesión entre la capa elástica y el no tejido es tal que no son necesarios los pasos de adhesión corriente abajo para asegurar que no ocurra la deslaminación entre las capas.
Una propiedad adicional lograda por los laminados que se pueden estirar de la tecnología descrita actualmente es la resistencia mejorada al estiramiento en la dirección de la máquina. Esta es una propiedad importante puesto que permite que el laminado sea convertido fácilmente en una línea de fabricación. La resistencia al estiramiento se determina midiendo la fuerza de tracción requerida para estirar el laminado 5% en la dirección de la máquina. Mientras más grande sea la fuerza de tracción, mayor será la resistencia del laminado al estiramiento en la dirección de la máquina cuando el laminado se procese a través del equipo de fabricación. Las fuerzas de tracción mejoradas para los laminados elásticos que se pueden estirar fabricados de acuerdo con la presente tecnología, se logran sin utilizar técnicas de procesamiento adicionales, tales como estrechamiento. Las fuerzas de tracción al 5% en la dirección de la máquina (tracción al 5% MD) para los laminados que se pueden estirar de la tecnología descrita actualmente pueden ser tan altas como 150 gramos, preferiblemente 200 gramos, más preferiblemente 250 gramos, y más preferiblemente 300 gramos o mayores, sin estrechamiento. Para algunas aplicaciones, puede ser deseable tener una zona de estiramiento baja sobre el laminado elástico para asegurar una unión o adhesión segura entre el laminado
elástico y un substrato no elástico. Tal zona o área de estiramiento bajo se puede lograr en el laminado elástico presente en una variedad de maneras por ejemplo, se puede aplicar una capa de adhesivo de co-extrusión a la superficie de la tela no tejida donde se desee un bajo nivel de estiramiento, antes de la laminación con el fundido elástico. El adhesivo de co-extrusión no provoca un endurecimiento apreciable, pero asegurará tal unión completa entre la tela no tejida y la capa elástica para que ocurra poco estiramiento en la región de la capa. Alternativamente, se podría aplicar un patrón de unión pesado en esas áreas del laminado donde se desea un nivel bajo de estiramiento para asegurar que hay una unión completa entre la tela no tejida y la capa adhesiva. Alternativamente, se podría aplicar calor al no tejido en las zonas en las cuales se fundirán al menos parcialmente al no tejido o crearan un mayor grado de unión al material elástico. El calor podría ser aplicado al no tejido antes de la laminación. Una técnica particularmente preferida es calentar la tela no tejida con calor IR dirigido a las áreas específicas del no tejido, pero otras técnicas con rodillos de contacto calientes también lograrían el resultado deseado. Otra técnica para crear las áreas de bajo estiramiento sería usar preestiramiento selectivo . del no tejido en las zonas donde se desee un bajo nivel de estiramiento. Estas regiones
pre-estiradas del no tejido se resistirían al alargamiento adicional después de ser aplicadas al no tejido. El pre-estiramiento se podría lograr con técnicas de arqueamiento conocidas por la industria. Las técnicas incluirían el uso de ruedas giratorias pequeñas o rodillos anchos una superficie conformada o una barra o placa fija con una superficie conformada. Esta técnica de preestiramiento tendría el beneficio adicional de crear áreas de no tejido entre las zonas pre estiradas que tengan un mayor nivel de estiramiento potencial del que tenían originalmente. Esto aumentaría el nivel de estiramiento final del laminado. Otra técnica para crear zonas de estiramiento bajo sería el uso de calor después de que se forme el laminado por la aplicación de calor en veredas para fundir parcialmente el no tejido y/o aumentar su unión con la película elástica. Este calor se podría aplicar con calor radiado, convectivo o conductivo. Una técnica preferida particularmente sería el uso de rodillos calientes aplicados a la tela en o cerca de la estación de corte. Con esta técnica la fusión aumentada sería colocada con más precisión con respecto a los bordes de un rodillo de corte de laminados de manera que se ubica más exactamente donde lo desearía el usuario final. La fusión térmica no se aplica necesariamente de manera continua a lo largo de la dirección de la máquina del laminado ya que cualquier patrón de fusión
que este alineado en general en la dirección transversal de la tela reduciría el estiramiento del laminado. Los patrones particularmente preferidos incluirían los segmentos de línea, bandas o bandas curvadas orientadas de manera transversal. Otras técnicas conocidas en la técnica para crear zonas de bajo estiramiento, las cuales también se conocen en la técnica como "sendas amortiguadas" también se pueden utilizar. Una de tales técnicas es añadir tiras de tela no tejida de polipropileno convencional en sendas donde se desee poco estiramiento. Esto se podría hacer sobre uno o ambos lados del laminado que se puede estirar. Para algunas aplicaciones puede ser deseable que el laminado elástico sea perforado en al menos algunas regiones de manera que tenga porosidad mejorada. Esto es especialmente útil en las aplicaciones de prendas donde la porosidad contribuye a la comodidad del usuario. Ya que las telas no tejidas son inherentemente porosas, la porosidad deseada del laminado se puede lograr aun si sólo se perfora la película. Las técnicas conocidas en la técnica para crear perforaciones incluyen, entre otras, la perforación con agujas (calientes o frías) , troquelado, láser, chorros de agua o aire caliente pulsados. Se vislumbran técnicas de perforación adicionales para usarse con la presente tecnología. Un método preferido sería el uso de los extremos de de las fibras o segmentos
elevados del plano de la tela no tejida (en la dirección z) para perforar el fundido elástico por el contacto. El número de extremos o segmentos del no tejido que sobresalen se puede aumentar mediante técnicas tales como la rugosificación del no tejido con una acción de lijado o abrasión o mediante perforación de la tela no tejida con un rodillo con picos tales como las cubiertas con alfileres producidas por Robert A. Main & Sons, Inc., ubicada en Wyckoff, NeW Jersey. Otro método preferido seria la creación de perforaciones durante el proceso de laminación mientras que el material elástico está quieto y se perfora más fácilmente. Las perforaciones en esta etapa serian creadas por elementos elevados sobre uno de los rodillos de laminación y este impacto podría ser mejorado si se desea calentando estos elementos elevados. Las perforaciones del fundido elástico en la etapa de laminación del proceso también se podrían crear por la introducción selectiva de agua o aire con cualquiera de los rodillos de laminación para alterar la continuidad del fundido elástico. Si se desea las perforaciones se podrían lograr después de la laminación. Otra técnica preferida para esto sería la perforación inducida por chispas tal como aquella desarrollada en el tratamiento de corona. Otra técnica preferida para esto seria el punzonado del laminado. El punzonado se lograría con o sin eliminación del material. Una técnica de punzonado
preferida seria el uso de segmentos de corte alineados en general con la dirección de la máquina de la tela lo cual también aumenta la capacidad de estiramiento en la dirección cruzada del laminado. Si se desea estos segmentos de corte pueden incluir elementos de dirección cruzada más pequeños que podrían entorpecer cualquier propagación de corte del laminado cuando se estire en la dirección cruzada. Un patrón de corte ejemplificante sería un corte con forma de viga en I repetida a través de la tela siempre que se desee la porosidad. Para algunas aplicaciones puede ser deseable aumentar el nivel del alargamiento del laminado elástico en la dirección cruzada. Una técnica preferida para aumentar el alargamiento del laminado sería la adición de la elasticidad disponible en el no tejido creando una longitud de trayectoria más grande para las regiones del no tejido al extender el no tejido fuera del plano de la tela no tejida (en la dirección z) en sendas o zonas discretas. Estas sendas o zonas se pueden crear preferiblemente permitiendo que el no tejido de adapte al rodillo de patrón antes de que el no tejido entre el contacto con el fundido elástico en el proceso de laminación. Se espera que esta elevación cree canales donde se permita el flujo de aire para mejorar la comodidad del usuario. En las aplicaciones donde no se desea la elevación por razones estéticas, esta puede estar disponible en un lado del laminado
y no en el otro y el lado elevado se puede colocar para que este se oculte de la vista durante el uso. En una modalidad especialmente preferida de esta técnica la superficie plana estaría compuesta de un no tejido que tiene un alargamiento inherente más alto que el no tejido usado para la superficie elevada de la tela. Aunque se reconoce por lo general en la técnica que el mayor alargamiento es una ventaja para los laminados elásticos, no se reconoce por lo general que haya una ventaja para un laminado con dos etapas de alargamiento. La primera etapa sería no recuperable o menor recuperable y la segunda etapa elásticamente recuperable. Cuando una primera etapa no recuperable es posible reducir la cantidad del laminado elástico empleado en una prenda. Un segmento más corto del laminado elástico podría ser utilizado para ahorrar costos. El usuario extendería el laminado a través de su primera etapa de alargamiento no recuperable hasta que este cerca de la longitud mínima deseada para su función de ajuste. La segunda etapa de alargamiento no recuperable para el laminado correspondería más de cerca con el rango de ajuste deseado de la prenda. Un laminado elástico con estas dos etapas de alargamiento deseadas se podría crear con el proceso inventado a través de la eliminación del material laminado o la ruptura seleccionada de la lámina elástica de manera tal que el
alargamiento inicial del laminado se dirige cerrar los vacíos creados en el laminado. Una técnica preferida sería el uso del troquelado para producir puntos abiertos en el laminado a través de la eliminación de material. Un patrón preferido para esta técnica sería un arreglo de óvalos o paralelogramos o los similares con el eje largo alineado en general en la dirección de máquina de la tela. Otra técnica preferida sería el uso de troquelado para cortar la tela sin eliminación. Un patrón preferido para esta técnica sería un arreglo de hendiduras alineadas con la dirección de la máquina de la tela. Las hendiduras estarían interrumpidas de preferencia con elementos en la dirección cruzada diseñados para entorpecer cualquier propagación de corte en la dirección de la máquina cuando el laminado se estira en al dirección cruzada. Un troquel que parece una viga I es particularmente preferido para este propósito . Una persona experimentada en la técnica reconocerá que se pueden hacer modificaciones en la tecnología descrita actualmente sin apartarse del espíritu y el ámbito de la invención. Varias modalidades de la tecnología descrita actualmente también se describen en los siguientes ejemplos ilustrativos, los cuales no se deben considerar como limitantes de la invención o el ámbito de los procedimientos o las composiciones específicos descritos aquí.
EJEMPLO 1 (Comparativo) Se preparó un laminado de extrusión de tres capas extrudiendo un fundido de una resina elástica desde una matriz, tal como la matriz 32 mostrada en la Figura 1, en el punto de sujeción o la linea de contacto entre rodillos, entre un rodillo de enlucido, y un rodillo de estampado, tal como el rodillo 14 de laminación o enlucido y el rodillo 18 de estampado mostrados en la Figura 1, los cuales se conocen en la técnica. La capa elástica fundida es una estructura de capas múltiples formada de un fundido co-extrudido en donde las capas externas de la estructura de capas múltiples co-extrudida son capas ligadas y la capa de núcleo es una resina de estireno-etileno/butileno-estireno disponible de Kraton Polymers de Houston, Texas bajo el nombre Kraton G-1657. La capa elástica comprende lo siguiente BYNEL® E418 5% en peso de la capa externa/KRATON G1657 90% en peso de la capa de núcleo/ BYNEL® E418 5% en peso de la capa externa. Una primera tela no tejida fabricada de un material hidroligado de PET que tiene un peso base de aproximadamente 30 gsm y disponible de Tomen America, Inc. de Nueva York, viaja sobre el rodillo de enlucido al punto de sujeción y una segunda tela no tejida fabricada de material hidroligado de PET viaja sobre el rodillo de estampado al punto de sujeción
donde la primera y la segunda telas hace contacto cada una con el fundido elástico. La presión en el punto de sujeción provoca que el fundido elástico se una a las superficies de la primera y la segunda telas no tejidas, y provoca que el rodillo de estampado forme el patrón de estampado MFST sobre la superficie externa de la segunda tela no tejida, formando asi un laminado estampado de tres capas en el cual la capa elástica está intercalada entre la primera y la segunda telas no tejidas. EJEMPLO 2 Se preparó un laminado de extrusión de tres capas de la misma manera, usando el mismo fundido de resina elástica y el mismo material hidroligado de PET para la primera y la segunda capas como el laminado fabricado en el Ejemplo comparativo 1, excepto que el rodillo de estampado se provee con un patrón de estampado profundo rectangular. EJEMPLO 3 Se preparó un laminado de extrusión de tres capas de la misma manera como el Ejemplo 2, usando el mismo fundido de resina elástica y el mismo material no tejido hidroligado de PET para la primera y la segunda capas no ligadas. Excepto que el rodillo de estampado se provee con un patrón de estampado profundo de puntos. Cada uno de las laminados fabricados en los Ejemplos 1-3
tienen espesores globales de aproximadamente 0.00508 cm (2 milésimas de pulgada) y tienen aproximadamente el mismo peso case. Los laminados se evaluaron para determinar la extensión de la deslaminación como una función del número de ciclos de carga usando una máquina de pruebas mecánicas instron. La geometría de prueba es una tira de 10.16 x 2.54 cm (4" x 1") con una longitud de ensayo de 5.08 cm ^2"). La velocidad de cruceta fue de 50.8 cm/minuto (20"/minuto) a 100% de estiramiento por 20 ciclos. Se evaluaron tres especímenes de cada laminado. Después de 20 ciclos, se tomaron bajo el microscopio imágenes del límite de agarre mostrando la región no evaluada en el asimiento y una región que fue evaluada por lo 20 ciclos. Los resultados para los Ejemplos 1-3 se ilustran en las Figuras 2-4, respectivamente. Como de puede observar de la Figura 2, el laminado preparado de acuerdo con el Ejemplo 1, el cual se estampó con el patrón de estampado de tafetán cuadrado fino macho (MFST) tuvo deslaminación extensa después de 20 ciclos de la prueba. Por lo tanto, el laminado del Ejemplo 1 mostró resistencia deficiente a la deslaminación. El laminado fabricado de acuerdo con el ejemplo 2, el cual se estampó con el patrón de estampado profundo rectangular mostró resistencia mejorada a la deslaminación en comparación con el Ejemplo 1. Como se puede observar de la
Figura 3, hubo alguna deslaminación en comparación entre los puntos de unión, pero la deslaminación es limitada. El laminado del Ejemplo 2 tuvo alta elasticidad, alta resistencia a la tracción, buena resistencia a la deslaminación, y suavidad y sensación excelentes. El laminado fabricado de acuerdo con el Ejemplo 3, el cual se estampó con el patrón de estampado profundo de puntos, mostró resistencia superior a la deslaminación en comparación con el Ejemplo 1. Como se puede observar de la Figura 4, no hubo deslaminación en el laminado del Ejemplo 3, mostrando que las áreas de unión más profundas pero más pocas pueden lograr aún la resistencia a la deslaminación. El laminado del Ejemplo 3 tiene mejor resistencia a la deslaminación que el laminado del Ejemplo 2, pero el laminado del Ejemplo 2 tiene mejores características de suavidad y sensación que el laminado del Ejemplo 3. Las curvas de histéresis del primer ciclo para cada uno de los laminados fabricados de acuerdo con los Ejemplos 1-3 se ilustran en la Figura 5. Como se puede observar de la Figura 5, cada uno de los laminados tiene curvas de histéresis similares con fuerzas de carga comparables a una velocidad de alargamiento del 100% y rigidez permanente comparable. Las propiedades similares de los laminados indican además que la resistencia mejorada a la deslaminación de los laminados del
Ejemplo 2 y del Ejemplo 3 se pueden atribuir a los patrones de estampado profundo usados para estos laminados. La invención ha sido descrita ahora en tales términos completos, claros, concisos y exactos como para permitir que cualquier persona experimentada en la técnica a la cual pertenece, lleve a la práctica la misma. Se debe entender que lo anterior describe las modalidades y los ejemplos preferidos de la invención y que se pueden hacer modificaciones en los mismos son apartarse del espíritu o el ámbito de la invención como se establece en las reivindicaciones.