MX2007008084A

MX2007008084A - Laminados extensibles y estirados con tension en la direccion transversal a la maquina considerablemente baja y metodos para hacer los mismos.

Info

Publication number: MX2007008084A
Application number: MX2007008084A
Authority: MX
Inventors: Joy Francine Jordan; Eric Scott Kepner; Wing-Chak Ng; Lindsay C Shelley; Thomas Brock; Renette Richard; Christian Sanders; Jared Lockwood Martin
Original assignee: Kimberly Clark Co
Priority date: 2004-12-30
Filing date: 2005-12-28
Publication date: 2007-10-19
Also published as: BRPI0519076A2; EP1831010A1; KR20070094751A; BRPI0519076B1; AU2005322965A1; KR101184541B1; US7833917B2; BRPI0519076B8; US20060148354A1; EP1831010B1; AU2005322965B2; WO2006073975A1

Abstract

Un metodo para producir un material laminado que incluye los pasos de proporcionar un primer material de hoja flexible; proporciona un segundo material de hoja flexible teniendo una primera superficie y una segunda superficie, y tambien teniendo un primer ancho de 1X; estirar el segundo material de hoja flexible en una direccion transversal a la maquina a un segundo ancho de entre alrededor de 1.2X y 3X cuando esta en un estado claro; estrechar el segundo material de hoja flexible para producir una forma de acordeon, por lo que se reduce el segundo ancho del material de hoja a un tercer ancho, menor que el ancho del primer ancho, de manera que el tercer ancho es de entre 0.65X a 0.975X cuando esta en la forma de acordeon; aplicar adhesivo a la primera superficie del segundo material de hoja flexible con un proceso de adhesivo de cubierta de ranura; y unir el primer material de hoja flexible a la primera superficie del segundo material de hoja flexible.

Description

LAMINADOS EXTENSIBLES Y ESTIRADOS CON TENSIÓN EN LA DIRECCIÓN TRANSVERSAL A LA MÁQUINA CONSIDERABLEMENTE BAJA Y MÉTODOS PARA HACER LOS MISMOS Campo de la Invención La presente invención se relaciona con los laminados estirados y extensibles, los métodos para hacer tales laminados estirados y extensibles, y aplicaciones de productos desechables de tales laminados estirados y extensibles. En particular, la presente invención se relaciona con los laminados de pelicula/no tejidos que pueden ser usados para proporcionar esponjado a los materiales de cubierta exterior para el cuidado personal, y que también pueden ser usados para proporcionar facilidad de colocación y capacidad de "sujetarse donde sea" para los sistemas sujetadores de gancho y rizo.

Antecedentes Los laminados de película y de pelicula/no tejidos son usados en una amplia variedad de aplicaciones, de ninguna manera de los cuales es como cubiertas exteriores/hojas traseras para uso limitado o en productos desechables que incluyen las prendas, los productos para la higiene de la mujer, las vendas para las heridas, los vendajes y los similares. La cubierta exterior o la hoja trasera es una capa en un articulo para el cuidado personal que está más lejos de la piel de un consumidor durante el uso del producto. Los laminados de pelicula/no tejidos también tienen aplicaciones en el área de cubierta protectora, tal como componentes de cubierta en carros, botes u otros objetos, carpas (cubiertas de recreación para el exterior) , y en el área del cuidado de la salud en conjunto con tales productos tales como cubiertas quirúrgicas, batas de hospitales y refuerzos de fenestración. Adicionalmente, tales materiales tienen aplicaciones en otras ropas para la limpieza de cuartos, cuidado de la salud, mortuorio, veterinario, y otros usos tales como las telas agrícolas (cubiertas de hileras).

En el área para el cuidado personal en particular, ha habido un énfasis en el desarrollo de laminados de película los cuales tienen buenas propiedades de barrera, especialmente con respecto a los líquidos, asi como buenas propiedades al tacto y estéticas tales como sensación y manejo mejorados. Ha habido un énfasis en enfrentar la sensación "ahulada" o "plástica" encontrada cuando se tocan los materiales de hoja poliméricos. Ha habido un énfasis adicional en el confort "estirado" de tales laminados, esto es, la habilidad que los laminados a "ceder" como resultado del producto que utiliza tales laminados que son alargados en uso.

Muchos de tales laminados usados en productos de consumo son construidos con revestimientos no tejidos los cuales son estrechados (por ejemplo, estrechados se la dirección de máquina y se les permite contraerse en el ancho o en la dirección de máquina transversal) y laminados a una película elástica o extensible. El estrechado del revestimiento no tejido proporciona al laminado con extensibilidad en la dirección de máquina transversal. Un mayor grado de estrechado en los revestimientos no tejidos resulta en mayor extensibilidad en el laminado terminado. Sin embargo, estos laminados son producidos con tensión en la dirección transversal relativamente superior. El tener tensión en la dirección transversal relativamente superior resulta en la habilidad reducida para proporcionar sujeción confiable para un sistema sujetador de tipo gancho y rizo, cuando tales laminados deberán de ser usados como el material de rizo para tal sistema. Además, tener tensión en la dirección transversal relativamente superior resulta en la habilidad reducida para proporciona buen ajuste y empaque, y hace difícil la colocación de tales productos, especialmente para los consumidores más jóvenes. A tener la tensión direccional transversal superior también crea la impresión de que si tales materiales son estirados más, éstos podrán rasgarse fácilmente.

Se ha encontrado que a fin de lograr las tensiones interiores en la dirección de máquina transversal sobre un estirado más ancho, los materiales tienen que ser estrechados más allá de la capacidad del proceso. Adicionalmente, tal estrechado extremo resulta en pérdida de material y costos de producción aumentados.

Por lo tanto podrá ser deseable producir un laminado que tiene un nivel superior de extensibilidad en tensión en inferiores a través de las dimensiones de ancho y de longitud del laminado. Tal atributo podrá ayudar en proporcionar capacidad de sujeción donde sea a tal material, que es la habilidad de un gancho a sujetarse donde sea a través del ancho o la longitud de laminado, y no solamente en la ubicación designada. También podrá ser deseable proporcionar un laminado similar con elasticidad en múltiples direcciones en niveles de tensión relativamente inferiores. La presente invención enfrenta estas y otras oportunidades para mejora.

Síntesis de la Invención La presente invención proporciona métodos para producir un material laminado con comparativamente baja tensión en la dirección de máquina transversal, y los materiales producidos por los métodos. Los métodos resultan en la producción de un material de rizo de sujeción donde sea que puede ser usado en un sistema de sujeción de gancho y rizo, y con un material que demuestra una relativamente apariencia y sensación suave. Adicionalmente, los métodos resultan en la producción de materiales que ultimadamente llevan a la fácil colocación de los productos para el cuidado personal. Para los propósitos de esta solicitud, el término "sujetarse donde sea" deberá de significar que el material engancha ganchos en por lo menos una de sus superficies, y deseablemente mucho más a través de las dimensiones de longitud y de ancho del material. También para los propósitos de esta solicitud, el término "colocación" deberá de referirse a los procesos de ponerse un producto alrededor de las áreas de las piernas y de la cintura del consumidor.

Los métodos para producir los materiales son logrados mediante tomar en consideración una variedad de factores, y tales como el nivel de estrechado de la separación del material de revestimiento entre las lineas de adhesivo que unen el laminado, los tipos de polímeros utilizados en la capa de película, los tipos de polímeros usados en la capa de revestimiento no tejida, y el tipo empleado de aplicación de adhesivo. Cada uno de los factores puede ser usado para mejorar el esponjado y/o la tensión en la dirección de máquina transversal inferior del laminado.

La separación entre las lineas de adhesivo es controlada por la cantidad de estrechado hecho a un material de revestimiento laminado seguido del estirado en la dirección transversal del material de revestimiento, tal como a través de un par de discos, "rodillos ranurados" entremezclados en un aparato de eje, o a través del uso de un armazón para tender, o un aparato similar. Los atributos de caida del material de revestimiento también pueden ser usados para acentuar la colocación/separación de las lineas de adhesivo.

En una incorporación alterna, mediante el uso de un material de película como una capa elástica la cual incorpora una poliolefina de baja densidad que tiene una densidad de menos de alrededor de 0.89 gramos por centímetro cúbico, tal laminado de material de pelicula/no tejido puede demostrar tensiones particulares en la dirección de máquina transversal inferior. En todavía otra incorporación alterna, tal poliolefina de baja densidad podrá tener una densidad de menos de alrededor de 0.87 gramos por centímetro cúbico. En todavía otra incorporación alterna, los materiales poliolefinicos de plastómero pueden ser usados en capas de revestimiento enlazadas por hilado. En todavía una incorporación alterna adicional, una combinación de tecnologías de adhesivo pueden ser usadas ya sea solas o en asociación con los métodos previos para adicionalmente reducir los valores de tensión en la dirección de máquina transversal.

Un método es especialmente suministrado para producir un material laminado el cual incluye los pasos de proporcionar un primer material de hoja flexible; proporcionar un segundo material de hoja flexible que tiene una primera superficie y una segunda superficie, y también que tiene un primer ancho de IX; que estira el segundo material de hoja flexible en una dirección de máquina transversal a un segundo ancho de entre alrededor de 1.2X y 3X cuando está en un estado aplanado; estrechar el segundo material de hoja flexible para producir una forma de acordeón, por lo que reduce el segundo ancho del material de hoja a un tercer ancho, menor que el ancho del primer ancho tal que el tercer ancho es de entre 0.60X a 0.975X cuando está en una forma de acordeón; aplicar adhesivo a la primera superficie del segundo material de hoja flexible; y unir el primer material de hoja flexible a la primera superficie del segundo material de hoja flexible. En una incorporación alterna, el segundo material de hoja flexible es estirado en la dirección de 'máquina transversal a un segundo ancho de entre alrededor de 1. ßX y de 3X, ó alternativamente adicional, entre alrededor de 2X y 3X. En otra incorporación alterna del método inventivo, el segundo material de hoja flexible es estrechado, que reduce el ancho a un tercer ancho de entre alrededor de 0.60X a 0.90X. El tercer ancho representa el ancho del material mientras está en una configuración similar a un acordeón (como se ilustra en la figura 2) . En una incorporación alterna adicional, tal tejido es calado entre alrededor de 1.6X y 3.5X cuando es estirado en la dirección de máquina transversal. En un incorporación, tal tejido es jalado entre alrededor de 2.5X y 3.4X.

En otra incorporación alterna del método, el primer material de hoja flexible es una película de múltiples capas. En todavía otra incorporación del método, el primer material de hoja flexible es una película de dos capas con una capa de piel colocada opuesta a la segunda capa de hoja flexible. En todavía otra incorporación alterna del método, el adhesivo es aplicado al segundo material de hoja flexible usando un sistema de adhesivo de revestimiento de ranura. En todavía una incorporación alterna adicional del método, el primer material de hoja flexible es seleccionado del primer grupo que consiste de una hoja que se alarga y de una hoja elástica. En aún otra incorporación alterna del método inventivo la primera hoja flexible que seleccionada del grupo consiste de una tela no tejida, una película o una hoja de espuma. En aun otra incorporación alterna el método inventivo la primera hoja flexible es una hoja elástica. En aún otra incorporación alterna del método inventivo la hoja elástica comprende por lo menos un copolimero de bloque estirénico. En aún otra incorporación alterna del método inventivo la segunda hoja flexible es seleccionada del grupo consiste de un tejido y de una hoja no tejida. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo la segunda hoja flexible es una hoja no tejida que comprende por lo menos una poliolefina. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo, la segunda hoja flexible es una hoja no tejida compuesta de una mezcla de polipropileno y de un copolimero de propileno-etileno. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo la segunda hoja flexible es una hoja no tejida compuesta de una mezcla de 50/50 de polipropileno y de un copolimero de propileno-etileno.

En todavía otra incorporación alterna del método inventivo el segundo material de hoja flexible es estirado en la dirección de máquina transversal entre alrededor de 2X y 3X. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo, el segundo material de hoja flexible es estrechado entre alrededor de 3% y 45% de su ancho original. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo el segundo material de hoja flexible es estrechado entre alrededor de 3% y 10% de su ancho original. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo el segundo material de hoja flexible es estrechado entre alrededor de 10% y 45% de su ancho original. El aún otra incorporación alterna del método inventivo, el segundo material de hoja flexible es estrechado tal que dicho tercer ancho es de entre alrededor de 0.65X y 0.85X. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo, el segundo material de hoja flexible es estrechado tal que dicho tercer ancho es de entre alrededor de 0.90X y 0.975X. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo, el segundo material de hoja flexible es estrechado tal que dicho tercer ancho es de entre alrededor de 0.93X y 0.975X. En todavía otra incorporación alterna del método inventivo, el método además incluye un paso de recocido para asi causar retracción del primer material de hoja flexible.

La invención también abarca el material laminado hecho por el método y cualquiera de las incorporaciones alternas. En una incorporación el laminado producido demuestra una tensión en la dirección de máquina transversal de entre alrededor de 200 y 600 gramos de fuerza a 50% (como se describirá abajo) . En una incorporación alterna, el laminado demuestra una tensión en la dirección de máquina transversal de entre alrededor de 200 y 450 gramos de fuerza a 50%.

En una incorporación alterna, tal material laminado inventivo es ya sea uniaxial o biaxial y demuestra una tensión en la dirección de máquina transversal de entre alrededor de 200 y 450 gramos de fuerza a 50% de extensión, con una tensión en la dirección de máquina de entre 500 y 1000 gramos de fuerza a 30% de extensión.

En todavía una incorporación alterna adicional, tal material laminado inventivo de una primera capa flexible y una segunda capa flexible es ya sea un elástico uniaxial o biaxial y demuestra una tensión en la dirección de máquina transversal de entre alrededor de 200 y 750 gramos de fuerza a 50% de extensión, con una tensión en la dirección de máquina de entre 500 y 1000 gramos de fuerza a 30% de extensión.

En aún una incorporación alterna adicional, tal material laminado inventivo de una primera capa flexible y una segunda capa flexible es ya sea elástico uniaxial o biaxial y demuestra una tensión en la dirección de máquina transversal de entre alrededor de 200 y 450 gramos de fuerza a 50% de extensión, con una tensión en la dirección de máquina y de entre 500 y 1000 gramos de fuerza a 30% de extensión.

La invención también abarca un articulo para el cuidado personal hecho con el material laminado hecho por el proceso inventivo. La invención además abarca un articulo para el cuidado personal que tiene una cubierta exterior, en donde la cubierta exterior comprende un material laminado hecho por el proceso inventivo.

Breve Descripción de los Dibujos La figura 1 es un esquemático de una configuración de proceso de laminado total que incorpora la presente invención.

La figura 2 es una representación de una vista en sección transversal del material laminado de la presente invención.

La figura 2A es una representación de una vista en sección transversal de una incorporación alterna del material laminado de la presente invención.

La figura 3 es una representación de una vista en perspectiva de un aparato de rodillo ranurado el cual puede ser usado para estirar la capa no tejida de acuerdo con la invención.

La figura 4 es una vista parcial detallada de una configuración de punto de presión enganchado del aparato de rodillo ranurado mostrado en la figura 3.

La figura 5 es una ilustración de un pañal hecho de acuerdo con la presente invención.

La figura 6 es una ilustración de un calzoncillo para aprendizaje hecho de acuerdo con la invención.

La figura 7 es una ilustración de un calzón interior absorbente hecho de acuerdo con la invención.

La figura 8 es una ilustración de un producto para la higiene de la mujer hecho de acuerdo con la invención.

La figura 9 es una ilustración de un producto para la incontinencia de los adultos hecho de acuerdo con la invención.

La figura 10 es un gráfico que ilustra las propiedades de varias capas de revestimiento para el laminado inventivo .

Descripción Detallada Definiciones El término "elástico" es usado aqui para significar cualquier material el cual, a la aplicación de una fuerza de impulso, es estirable, esto es, que se alarga, a una longitud de impulso, estirada la cual es de por lo menos alrededor de 150% de su longitud sin impulsar relajada, y el cual podrá recuperar por lo menos 50% de su alargado a la liberación de la fuerza de alargado, estirado en menos de un minuto. Un ejemplo hipotético podrá ser una muestra de una (1) pulgada de un material el cual es que se alarga a por lo menos 1.50 pulgadas y el cual, al ser alargado a 1.50 pulgadas y liberado, podrá recuperarse a una longitud de no más de 1.25 pulgadas en menos de un minuto. Muchos materiales elásticos podrán ser estirados por mucho más de 50% de su longitud relajada, por ejemplo, 80% ó más, y muchos de estos podrán recuperarse a substancialmente su longitud relajada original, por ejemplo, a dentro de 105% de su longitud relajada original, a la liberación de la fuerza de estirado.

Como son usados aqui, los términos "no elástico" e "inelástico" deberán de ser intercambiables y referirse a cualquier material el cual no cae dentro de la definición de "elástico", anterior.

Como es usado aqui, el término "recuperar" se refiere a una contracción (o retracción) de un material estirado a la terminación de una fuerza de impulso seguido del estirado del material por la aplicación de la fuerza de impulso. Por ejemplo, si un material que tiene una longitud sin impulsar, relajada de más de una (1) pulgada es alargado 50% mediante el estirado a una longitud de una y una y media (1.5) pulgadas, el material podrá ser alargado 50% (0.5 pulgadas) y podrá tener una longitud estirada que es de 150% de su longitud relajada. Si este material estirado de ejemplo se contrae, esto es recuperado una longitud de una y un décimo (1.1) pulgadas después de la liberación de la fuerza de estirado y de impulso, el material podrá haberse recuperado 80% (0.4 pulgadas) de su alargado de uno y medio (0.5) pulgadas. La recuperación puede ser expresada como (longitud de estirado máximo-longitud de muestra final) / (longitud de estirado máximo-longitud de muestra inicial) por 100.

Como es usado aqui, el término "tela no tejida" significa un tejido que tiene una estructura de hilos o de fibras individuales las cuales están entrelazadas, pero no en una manera que se repite, identificable. Las telas no tejidas han sido, en el pasado, formadas por una variedad de procesos y de tales como, por ejemplo, los procesos de soplado con fusión, los procesos de enlazado por hilado y los procesos de tejido cardado unido. Los laminados que contienen tales materiales tejidos pueden ser formados y son considerados un laminado de material no tejido.

Como es usado aqui, el término "microfibras" significa las fibras de diámetro pequeño que tienen un diámetro promedio no mayor de alrededor de 100 mieras, por ejemplo, que tienen un diámetro de desde alrededor de 0.5 mieras hasta alrededor de 50 mieras, más particularmente las microfibras pueden tener un diámetro por medio de desde alrededor de 4 mieras hasta alrededor de 40 mieras.

Como es usado aqui, el término "fibras sopladas con fusión" significa las fibras formadas mediante extrudir un material termoplástico fundido a través de una pluralidad de vasos capilares, usualmente circulares, finos como filamentos o hilos fundidos en una corriente (por ejemplo aire) de gas a alta velocidad la cual atenúa los filamentos de material termoplástico fundido para reducir su diámetro, el cual puede ser diámetro de microfibra. Después, las fibras sopladas con fusión son transportadas por la corriente de gas a alta velocidad y son depositadas en una superficie de recolección para formar un tejido de fibras sopladas con fusión dispersas al azar. Tal proceso está descrito, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,849,241 otorgada a Butin, la descripción de la cual está aqui incorporada por referencia.

Como son usados aqui, los términos "fibras enlazadas por hilado" y "fibra enlazada por hilado" deberán de ser usados intercambiablemente y deberán de referirse a las fibras de diámetro pequeño las cuales son formadas mediante extrudir un material termoplástico fundido como filamentos desde una pluralidad de vasos capilares, usualmente circulares, finos de un órgano hilandero con el diámetro de los filamentos extrudidos entonces siendo rápidamente reducidos como mediante, por ejemplo, el jalado eductivo u otros mecanismos de enlazado por hilado muy conocidos. La producción de las telas no tejidas enlazadas por hilado está ilustrada en las patentes tales como, por ejemplo, en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,340,563 otorgada a Appel y otros, y en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,692,6158 otorgada a Dorschner y otros, en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,802,817 otorgada a Matsuki y otros, en las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 3,338,992 y 3,341,394 otorgadas a Kinney, y en la patente de los Estados Unidos de América No. 3,542,615 otorgada a Dobo y otros. Las descripciones de estas patentes están por lo tanto incorporadas por referencia.

Como es usado aqui, el término "tejidos cardados unidos" se refiere a los tejidos que son hechos de fibras básicas las cuales son usualmente adquiridas en pacas. Las patas son colocadas en una unidad que hace fibras/recogedora la cual separa las fibras. Luego, las fibras son enviadas a través de una unidad de cardado o de peinado la cual adicionalmente rompia parte y alinea las fibras básicas en la dirección de máquina para asi formar una tela no tejida fibrosa orientada en la dirección de máquina. Una vez que el tejido ha sido formado, es entonces unido mediante uno o más de varios métodos de unión. Un método de unión es la unión con polvo en donde un adhesivo en polvo es distribuido a través del tejido y entonces activado, usualmente mediante calentar el tejido y el adhesivo con aire caliente. Otro método de unión es la unión con patrón en donde rodillos calandrados calientes o un equipo de unión ultrasónico es usado para unir las fibras juntas, usualmente en un patrón de unión localizado a través del tejido y/o alternativamente el tejido puede ser unido a través de su superficie completa si asi se desea. Cuando se usan fibras básicas de bicomponentes, el equipo de unión de aire continuo es, para muchas aplicaciones, especialmente ventajoso.

Como es usado aqui, el término "fibras conjugadas" se refiere a las fibras las cuales han sido formadas de por lo menos dos polímeros extrudidos de extrusores separados pero enlazados juntos para formar una fibra. Las fibras conjugadas también son algunas veces referidas como fibras de bicomponentes o de múltiples componentes. Los polímeros son usualmente diferentes uno del otro aunque las fibras conjugadas pueden ser fibras de monocomponentes. Los polímeros están arreglados en substancialmente constantemente posicionados en zonas distintas a través de la sección transversal de las fibras conjugadas y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de las fibras conjugadas. La configuración de tal fibra conjugada puede ser, por ejemplo, un arreglo de vaina/núcleo en donde un polímero es rodeado por otro o puede ser un arreglo lado por lado, un arreglo de pastel o un arreglo de "islas en el mar". Las fibras conjugadas están enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,108,820 otorgada a Kaneko y otros, en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,795,668 otorgada a Krueger y otros, y en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,336,552 otorgada a Strack y otros. Las fibras conjugadas también están enseñadas en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,382,400 otorgada a Pike y otros, y pueden ser usadas para producir plisado en las fibras mediante usar las tasas diferenciales de expansión y de contracción de los dos o más polímeros. Para las fibras de dos componentes, los polímeros pueden estar presentes en proporciones deseadas que varian. Para las fibras de dos componentes, proporciones deseadas que varian. Las fibras también pueden tener las formas tales como aquellas descritas en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,277,976 otorgada a Hogle y otros, en la patente de los Estados Unidos de América No. 5,466,410 otorgada a Hills y en las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,069,970 y 5,057,368 otorgadas a Largman y otros, las cuales describen fibras con formas no convencionales.

Como es usado aqui, el término "hoja" significa una capa la cual puede ser ya sea una película o una tela no tejida.

Como es usado aqui, el término "material estrechado" se refiere a cualquier material el cual ha sido estrechado en por lo menos una dimensión mediante la aplicación de una fuerza que tensiona en contra dirección (dimensión) .

Como es usado aqui, el término "material estrechable" significa cualquier material el cual puede ser estrechado.

Como es usado aqui, el término "porcentaje de rebajado" o "estrechado" se refiere a la proporción determinada mediante medir la diferencia entre una dimensión sin estrechar y la dimensión estrechada del material estrechable y entonces dividir esa diferencia por la dimensión sin estrechar del material estrechable, el cociente multiplicado por 100.

"Unión por estrechado" se refiere al proceso en donde un miembro elástico es unido a un segundo miembro (revestimiento) mientras que solamente el segundo miembro (revestimiento) es extendido o estrechado para asi reducir su dimensión en la dirección ortogonal a la extensión. Tales materiales generalmente tienen un estirado en la dirección de máquina transversal.

Como son usados aqui, los términos "material unido estrechado elástico" o "laminado unido estrechado" deberán de ser usados intercambiable y se refiere a un material laminado que tiene una hoja elástica unida a un material estrechado en por lo menos dos lugares. La hoja elástica puede ser unida al material estrechado en puntos intermedios o puede estar completamente unida al mismo. La unión es lograda mientras la hoja elástica y el material estrechado están en configuración yuxtapuesta. El material unido estrechado elástico es elástico en una dirección generalmente paralela a la dirección de rebajado del material estrechado y puede ser estirado en esa dirección al punto de rasgado del material estrechado. Un material unido estrechado elástico puede incluir más de dos capas. Por ejemplo, la hoja elástica puede tener el material estrechado unido a ambos de sus lados para que un laminado o compuesto de tres capas de material unido estrechado elástico se ha formado que tienen este una de material estrechado/hoja elástica/material estrechado. Pueden ser agregadas las hojas elásticas y/o las capas de material estrechado adicionales. Pueden ser usadas aún otras combinaciones de hojas elásticas y de materiales estrechados. Por ejemplo, puede ser utilizada una hoja elástica de una película de múltiples capas, tal como por ejemplo una película con una capa relativamente más gruesa y una capa de piel relativamente más delgada.

Los términos "que se alarga" y "extensible" deberán de ser usados intercambiablemente y deberán de describir la habilidad de un material a extenderse sin rasgarse en una dirección (tal como mediante alrededor de 10% de una longitud inicial, o deseablemente en una incorporación más de alrededor de 50%), pero no necesariamente que incluye la habilidad para recuperarse una vez extendido.

"Unión estirada estrechada" generalmente se refiere a un proceso en donde un miembro elástico está unido a otro miembro mientras que el miembro elástico es extendido, tal como mediante por lo menos alrededor de 25% de su longitud relajada y la otra capa es una capa no elástica, estrechada o que se alarga. El "laminado unido estirado estrechado" se refiere a un material elástico compuesto hecho con el proceso de unión estirado estrechado, por ejemplo, las capas están unidas juntas cuando ambas capas están en una condición extendida y se les permite relajarse. Los laminados unidos estirados estrechados están descritos en las patentes de los Estados Unidos de América Nos. 5,116,662 y 5,114,781 cada uno incorporada por referencia en su totalidad.

Como es usado aqui, el término "polímero" generalmente incluye, pero no está limitado a los homopolimeros, los copolimeros, tales como por ejemplo, los copolimeros de bloque, de injerto, al azar que se alternan, los terpolimeros, etc. y las mezclas y las modificaciones de los mismos. Además, a menos que esté específicamente limitado, el término "polímero" deberá de incluir todas las posibles configuraciones geométricas del material. Estas configuraciones incluyen, pero no están limitadas a las simetrías isotácticas, sindiotácticas y al azar.

Como son usados aqui los términos "dirección de máquina" o MD significa la dirección a lo largo de la longitud de una tela (tal como un material tejido o no tejido) o una película en la dirección en la cual es producida. Los términos "dirección de máquina transversal", "dirección transversal", o CD significan la dirección a través del ancho de la tela de la película, por ejemplo una dirección generalmente perpendicular a la dirección de máquina.

El peso base de las películas o de las telas no tejidas usualmente se expresado en onzas de material por yarda cuadrada (osy) o en gramos por metro cuadrado (g/m2) y los diámetro de las fibras son usualmente expresados en mieras.

(Nótese que para convertir de onzas por yarda cuadrada a gramos por metro cuadrado, se multiplican onzas por yarda cuadrada por 33.91) . El espesor de la película también puede ser expresado en mieras o en milésimas de pulgada.

Como es usado aqui el término "ajuste" se refiere al alargado retenido en una muestra de material seguido el alargado y la recuperación, por ejemplo después de que el material ha sido estirado y se le permite relajarse.

Como es usado aqui el término "porcentaje de ajuste" es la medición de la cantidad del material estirado de su longitud original después de que ha sido reciclado. La tensión que resta después de la remoción de la tensión aplicada es medida como el porcentaje de ajuste. El porcentaje de ajuste puede ser descrito como la ubicación en una gráfica donde la curva de retracción de un ciclo atraviesa el eje de alargado, y como está adicionalmente descrito abajo, y está representado por la siguiente fórmula: Longitud final-longitud inicial X 100 Longitud de estirada-longitud inicial Como es usado aqui, un "aparato de estirado" deberá de referirse a por lo menos un par de rodillos ranurados entremezclados, discos entremezclados en ejes paralelos (también referidos como arreglos como disco en eje) , arreglos de banda o armazones de tendido, los cuales permiten para el estirado de un material en ya sea la dirección de máquina transversal o en la dirección de máquina. En operación, los discos o los rodillos ranurados se entremezclan para proporcionar estirado al material en múltiples puntos a través de una dirección sencilla de un material. Alternativamente, tal aparato de estirado puede incluir una serie de ajustes de los rodillos ranurados entremezclados o de los discos entremezclados en ejes, o en un rodillo ranurado principal y una serie de rodillos ranurados satélites colocados alrededor del rodillo ranurado principal. Los ejemplos de tales aparatos de estirado se pueden encontrar en la patente de los Estados Unidos de América No. 4,153,751 otorgada a Schwarz, en la Solicitud WO 2004/020174 para Un Dispositivo y Proceso para Tratar Tejido Flexible y Mediante el Estirado Entre Superficies Formadoras Entremezcladas otorgada a Robert Gerndt y otros, archivada el 22 de agosto de 2003, y en la Solicitud de los Estados Unidos de América 10/881,064 otorgada a Michael T. Morman, para Laminados Unidos Estrechados Eficientes y Métodos Para hacer los Mismos, archivada el 30 de junio de 2004, cada una incorporada por referencia en su totalidad.

Como es usado aqui y en las reivindicaciones, el término "que comprende" es inclusive o de extremo abierto y no excluye los elementos no recitados adicionales, los componentes composicionales, o los pasos del método. Por lo tanto, tales términos tienen la intención de ser sinónimos con las palabras "tiene", "tener", "que tiene", "incluye", "que incluye", y cualesquier derivados de estas palabras.

Para los propósitos de esta solicitud, los valores de pérdida de carga y otras "pruebas de funcionalidad elastoméricas" generalmente han sido medidos en la dirección de máquina transversal, a menos que se note de otra manera. A menos que se note de otra manera, tales valores de prueba han sido medidos en el 30% ó 50% del punto de alargado de un ciclo de alargado total de 101%.

En calcular en las tensiones en la dirección de máquina transversal, la prueba de "pérdida de carga" puede ser utilizada mediante primero alargar una muestra a un alargado definido en una dirección particular (tal como la dirección de máquina transversal) de un porcentaje dado (tal como 70%, ó 101% como se indicó) y entonces se le permite a la muestra retraerse hasta una cantidad donde la cantidad de resistencia es cero. La pérdida de carga puede ser calculada a un alargado dado, tal como en el alargado de 50%. A menos que se indique de otra manera, el valor fue leido en el nivel de alargado de 50% (en una prueba de alargado de 101%) y entonces usado en el cálculo. Para los propósitos de esta solicitud, la pérdida de carga fue calculada como sigue. Valores superiores fueron tomados durante la extensión y los valores inferiores durante la retracción.

Ciclo 1 extensión tensión (50% alargado) -ciclo 2 retracción de tensión (50% alargado) X 100 Ciclo 1 extensión de tensión (a 50% de alargado) Para los resultados de la prueba reflejados en esta solicitud, el alargado definido fue a 101% a menos que se note de otra manera. El método de prueba actual para determinar los valores de pérdida de carga está descrito abajo. La tensión en el primer ciclo de extensión a 50% de alargado (en la dirección de máquina transversal) es llamado para los propósitos de los ejemplos, tensión en la dirección de máquina transversal a 50%, en mientras que la tensión en el primer ciclo a 30% de alargado (en la dirección de máquina) es llamado para los propósitos de los ejemplos tensión en la dirección de máquina a 30%. Estos valores de tensión medidos son derivados del método de prueba/aparato abajo.

Procedimientos del Método de Prueba Ciclo de Prueba: Los materiales fueron probados usando un procedimiento de prueba cíclico para determinar la pérdida de carga, las tensiones en varias direcciones y el porcentaje de a .j-uste. En particular, el ciclo de prueba utilizado a 101% de ail.argado definido. Para esta prueba, el tamaño de la muestra fue de 3 pulgadas en la dirección de máquina por 7 pulgadas en la dirección de máquina transversal (para la prueba en la dirección de máquina transversal) y 3 pulgadas en la dirección de máquina transversal y 7 pulgadas en la dirección de máquina (para la prueba en la dirección de máquina) . El tamaño de agarre fue de 3 pulgadas de ancho. La separación de agarre fue de 4 pulgadas. Las muestras fueron cargadas tal que la dirección transversal o la dirección de máquina de la muestra fue en la dirección vertical como se estipuló. Una carga previa de aproximadamente 10 a 15 gramos de fue ajustada. La prueba jaló la muestra a 20 pulgadas por minuto (500 milímetros por minuto) a 101% de alargado (4.04 pulgadas en adición a la separación de 4 pulgadas) , y entonces inmediatamente (sin pausa) regresado al punto cero (la separación de calibre de 4 pulgadas) . La prueba repitió el ciclo hasta 5 veces y los valores a 30% ó 50% tomados (las tensiones en la dirección de máquina transversal fueron tomadas a 50% y las tensiones de máquina fueron tomadas a 30%) . La prueba (que resultó en los datos de esta solicitud) fue hecha como una prueba de ciclo 2 seguido de la remoción del material del equipo de producción. Los resultados de los datos de la prueba son del primer ciclo. La prueba fue hecha en un Sintech Corp. probador 2/S de tasa constante de extensión con a una caja de mangosta Renew MTS (controlador) usando el programa de cómputo TESTYWORKS 4.08b. (Sintech Corp. de Cary, Carolina del Norte). Las pruebas fueron conducidas bajo condiciones de medio ambiente. Esta prueba fue usada para determinar los niveles de tensión de laminados en alargados específicos (tensión) .

Tasa de Transmisión de Vapor de Agua (WVTR) /Capacidad para Respirar: Una técnica apropiada para determinar el valor de la tasa de transmisión de vapor de agua (WVTR) de un material laminado o película de la invención es el procedimiento de prueba estandarizado por la Asociación de la Industria de las Telas No Tejidas (INDA), número IST-70.4-99, titulada "MÉTODO DE PRUEBA ESTÁNDAR PARA LA TASA DE TRANSMISIÓN DE VAPOR DE AGUA A TRAVÉS DE UNA PELÍCULA PLÁSTICA Y NO TEJIDA USANDO UNA PELÍCULA DE PROTECCIÓN Y UN SENSOR DE PRESIÓN DE VAPOR" la cual está incorporada aqui por referencia. El procedimiento de INDA proporciona para la determinación de la tasa de transmisión de vapor de agua, el rendimiento de la película al vapor de agua y, para materiales homogéneos, el coeficiente de permeabilidad de vapor de agua.

El método de prueba de INDA es muy conocido y no será divulgado en detalle aqui. Sin embargo, procedimiento de prueba está sintetizado como sigue. Una cámara seca está separada de una cámara húmeda de temperatura conocida y humedad por una película de protección permanente y el material de muestra a ser probado. El propósito de la película de protección es para definir una separación de aire definitiva y para acallar o detener el aire en la separación de aire mientras que la separación de aire está caracterizado. La cámara seca, la película de protección, y la cámara húmeda hacen una celda de difusión en la cual la película de prueba está sellada. El sostenedor de la muestra es conocido como el Permatran-W Modelo 100K fabricado por Mocon, Inc., Minneapolis, Minnesota. Una primera prueba es hecha para la tasa de transmisión de vapor de agua de la película de protección y la separación de aire entre un conjunto evaporador que genera 100% de humedad relativa. El vapor de agua se difunde a través de la separación de aire y la película de protección y entonces se mezcla con un flujo de gas seco el cual es proporcional a la concentración de vapor de agua. La señal eléctrica es dirigida a una computadora para su procesamiento. La computadora calcula la tasa de transmisión de la separación de aire y la película de guarda y almacena el valor para uso posterior.

La tasa de transmisión de la película de protección y la separación de aire es almacenada en la computadora como CalC. El material de muestra es entonces sellado en la celda de prueba. Una vez más, el vapor de agua se difunde a través de la separación de aire a la película de protección y el material de prueba y entonces se mezcla con un flujo de gas seco que barre el material de prueba. También, una vez más, esta mezcla es transportada por el sensor de vapor. Esta información es usada para calcular la tasa de transmisión a la cual la humedad es transmitida a través del material de prueba de acuerdo con la ecuación: -1- material de prueba — •"- material de prueba, película protección, separación aire J- película protección, separación aire Cálculos : WVTR: El cálculo de la WVTR usa la fórmula: WVTR = FpSat(T)RH/(Apsat(T) (1-RH)) donde: F = El flujo de vapor de agua en centímetros cúbicos por minuto, Psat(T) = La densidad de agua en aire saturado a temperatura T, RH = La humedad relativa en ubicaciones especificas en la celda, A = El área de sección transversal de la celda, y, Psat(T) = La presión de vapor de saturación de vapor de agua a temperatura T.

Para los propósitos de esta solicitud, la temperatura de la prueba para la prueba anterior fue de alrededor de 37.8°C, el flujo fue a 100 centímetros cúbicos por minuto, y la humedad relativa fue a 60%. Adicionalmente, el valor para n fue igual a 6 y el número de ciclos fue 3.

Prueba de Tensión de Tira y para producir la curva de tensión/tirantez Estas pruebas de método para la tensión de tira, energía y porcentaje (%) de estirado de una pieza de material no tejido de 3 x 6 pulgadas (76 x 152 milímetros). La prueba de tensión de tira es una prueba de tensión donde el ancho de la muestra completa está agarrada en las mandíbulas, que tiene una longitud de medición de 3 pulgadas. El tamaño del agarre es de 3 pulgadas. La tensión es la carga máxima (carga pico) antes de que la muestra se rasgue. La energía es el área bajo la curva de carga alargada del origen hasta el punto de rasgado. El porcentaje de estirado es el incremento en la longitud producido en la longitud medida expresado como un porcentaje. Las muestras fueron cargadas tal que la dirección transversal de las muestras fue en la dirección vertical. La prueba jala la muestra a 12 pulgadas por minuto (300 milímetros por minuto) hasta que la muestra se rompió. La prueba fue hecha en un probador 2/S de tasa constante de extensión Sintech Corp., una caja de mangosta Renew MTS usando el programa de cómputo TESTWORKS 4.08b. (Sintech Corp., de Cary, Carolina del Norte). Las pruebas fueron conducidas bajo condiciones de medio ambiente. Esta prueba fue usada para evaluar la atención, por ejemplo la carga versus los datos de tensión para las capas de revestimiento no tejidas (como opuesto a los laminados) . La prueba también proporciona datos para la carga pico, y el alargado pico en la carga pico (ver figura 10) .

La presente invención se relaciona con la formación de un laminado de por lo menos dos materiales de hoja flexible. Los materiales de hoja flexible son tales que cuando son usados en un laminado podrán proporcionar la barrera deseada, la apariencia estética, la sensación al tacto, la extensibilidad (tensión) y las propiedades de poder engancharse. Deseablemente, en una incorporación, el laminado incluye dos materiales de hoja flexible, con uno de los materiales de hoja flexible que actúan como un material de revestimiento (o capa de revestimiento) y el otro actúa como una capa de barrera al liquido elástica o extensible. La capa de material de revestimiento del laminado que está diseñada como la capa más exterior de un articulo para el cuidado personal (la capa del revestimiento de cubierta exterior o de hoja interior se enfrenta lejos de la piel de un consumidor) , para proporcionar una sensación al tacto agradable y con capacidad para sujetarse donde sea a la cubierta exterior, mientras que la capa de barrera está diseñada para proporcionar una barrera al liquido a aplicaciones de producto tal como las cubiertas exteriores y las solapas de contención. La capa de barrera es la capa de laminado que está más cerca a la piel del usuario a la piel del usuario en la aplicación de cubierta exterior.

Una categoría de tales materiales de hoja flexible para ser usadas como capas de revestimiento son telas no tejidas. Los materiales de tela no tejida apropiados para uso en el método de esta invención pueden ser, por ejemplo, seleccionados del grupo consiste de laminados enlazados por hilado, soplados con fusión, enlazados por hilado-lados con fusión enlazados por hilado, laminados enlazados por hilado-pelicula-enlazados por hilado, coforma, enlazados por hilado de bicomponentes, soplados con fusión de bicomponentes, enlazados por hilado de biconstituyentes, soplados con fusión de biconstituyentes, tejidos cardados unidos, en tejidos tendidos con aire, y las combinaciones de los mismos.

Los materiales de tela no tejida deseablemente son formados con polímeros seleccionados del grupo que incluyen las poliolefinas, las poliamidas, los poliésteres, los policarbonatos, los poliestirenos, los elastómeros termoplásticos, los fluoropolimeros, los polímeros de vinilo, y las mezclas y los copolimeros de los mismos. Las poliolefinas apropiadas incluyen, pero no están limitadas a el polietileno, el polipropileno, el polibutileno, y los similares; las poliamidas apropiadas incluyen, pero no están limitadas a el nailons 6, el nailon 6/6, el nailon 10, el nailon 12 y los similares; y los poliésteres apropiados incluyen, pero no están limitados al tereftalato de polietileno, el tereftalato de polibutileno y los similares. Los polímeros particularmente apropiados para uso en la presente invención son las poliolefinas que incluyen polietileno, por ejemplo, el polietileno de baja densidad lineal, el polietileno de baja densidad, el polietileno de media densidad, el polietileno de alta densidad y las mezclas de los mismos; el polipropileno; el polibutileno y los copolimeros asi como las mezclas de los mismos. Adicionalmente, los polímeros que forman fibra apropiados pueden ser de elastómeros poliolefinicos (o elastómeros que demuestran ambas propiedades de polímero elásticas y elastoméricas) o pueden ser de poliolefinas y de elastómeros poliolefinicos en el mismo. Tales materiales apropiados de polímero que forman tejido incluyen las poliolefinas catalizadas de sitio sencillo, tales como las poliolefinas catalizadas de metaloceno y las poliolefinas catalizadas de geometría constreñida. Deseablemente tales materiales de poliolefina catalizada de sitio sencillo demuestran propiedades de recuperación y de estirado y tienen una densidad de menos alrededor de 0.89 gramos por centímetro cúbico. En una incorporación adicional, tales materiales catalizados de sitio sencillo tienen una densidad de menos de alrededor de 0.87 gramos por centímetro cúbico. Tales polímeros catalizados de sitio y sencillo incluyen los plastómeros AFFINITY™ de The Dow Chemical Company y los polímeros EXACT™ de Exxon Mobil. Adicionalmente, en una incorporación alterna, tal material no tejido es formado de una mezcla de una poliolefina no elástica y un material de poliolefina elastomérico diferente. Por ejemplo, en una incorporación, tal material no tejido es un tejido enlazado por hilado formado de una mezcla de polipropileno y un copolimero de propileno. El copolimero de propileno preferiblemente podrá comprender por lo menos alrededor de 50% por peso de unidades derivadas de propileno y de por lo menos alrededor de 5% por peso de unidades derivadas de un comonómero en vez de propileno, el copolimero es caracterizado como que tiene un Índice de cristalinidad como medido por la difracción de rayos X de menos de alrededor de 40%. El comonómero tipicamente es uno o más de etileno (un comonómero preferido) , un C4_20 a-olefina, un C_20 dieno, un compuesto estirénico, y los similares. Los copolimeros de propileno preferidos pueden ser adicionalmente caracterizados como que tienen por lo menos una de las siguientes propiedades: (i) picos 13C NMR que corresponden a un error regio de alrededor de 14.6 y alrededor de 15.7 partes por millón, los picos de alrededor de igual intensidad, (ii) una curva DSC con un Tme que permanece esencialmente el mismo y un Tmax que disminuye mientras la cantidad de comonómero, por ejemplo, las unidades derivadas de etileno y/o de comonómero (s) sin saturar, es disminuido en el copolimero. Los copolimeros preferidos de esta incorporación son caracterizados por lo menos una, preferiblemente ambas de estas propiedades. En otras incorporaciones de esta invención, estos copolimeros son adicionalmente caracterizados como que también tienen un Índice de sesgadura, S1X superior alrededor de -1.20. Cada una de estas propiedades y sus respectivas mediciones están descritas en detalle en WO 2003/040442 la cual está incorporada aqui por referencia .

Los copolimeros de propileno de esta invención pueden ser hechos mediante cualquier proceso, e incluyen los copolimeros hechos por Zeigler-Natta, CGC, de metaloceno, y no de metaloceno, de catálisis de ligadura de heteroarilo, de metal centrado. Estos copolimero incluyen los copolimeros al azar, de bloque e injertados. Los copolimeros también pueden incluir copolimeros tales como aquellos descritos en WO 2003/040095 (la cual está aqui incorporada por referencia en su totalidad) , donde el comonómero (etileno) esta incorporado en una manera que altera.

El componente de copolimero de la mezcla deseablemente demuestra una tasa de flujo de fundición de entre 2 y 25 gramos por 10 minutos, demuestra una densidad de entre alrededor de 0.858 y 0.888, de muestras una distribución de peso molecular estrecha de entre 2 a 3, y tiene un contenido de comonómero de entre 5% y 15%. Deseablemente, en una incorporación, el componente de poliolefina no elástico de tal mezcla está presente en un porcentaje de entre alrededor de 45% y 85%, mientras que la parte de copolimero de la mezcla está presente en un porcentaje de entre alrededor de 15 y 55. En una incorporación, tales polímeros están presentes en alrededor de una proporción de 50/50 dentro de las fibras de la capa de revestimiento no tejida. Tales polímeros están presentes en una mezcla a través de los filamentos de la capa de revestimiento, como opuesta a las fases continuas de fibras de bicomponentes.

En una incorporación alterna, la hoja de revestimiento no tejida incluye fibras electrostáticamente cargadas tales como las fibras de poliolefinas electrostáticamente cargadas. Se ha encontrado que el tratamiento electrostático de las fibras tiende a incrementarse en la orientación de dirección de máquina de las fibras, y por lo tanto disminuye la orientación de la filtro en la dirección de máquina transversal. El resultado es que las cargas de extensión de máquina transversal están disminuidas versus la misma hoja no tejida compuesta de fibras que no están electrostáticamente cargadas antes de la formación de tejido. Más aún, la orientación de fibra en la dirección de máquina aumentada mejora la caida de hoja no tejida en la dirección de máquina transversal, la cual en algunas incorporaciones puede ser ventajosa, a fin de incrementar la resistencia al pelado.

Las telas no tejidas son usadas en tales laminados, antes de la conversión en tales laminados, deseablemente tienen un peso base de entre alrededor de 10 gramos por metro cuadrado y 50 gramos por metro cuadrado y aún más deseablemente entre alrededor de 12 gramos por metro cuadrado y 25 gramos por metro cuadrado. En una incorporación alterna, tales telas no tejidas tienen un peso base de entre alrededor de 15 gramos por metro cuadrado y 20 gramos por metro cuadrado. En adición al uso de las capas no tejidas como capas de revestimiento, las capas no tejidas también pueden ser usadas, con pesos base similar a aquellos anteriormente descritos para los materiales no tejidos.

Las categorías de materiales de hoja flexible los cuales pueden ser usados en tales laminados como capas de barrera, incluyen las películas poliméricas y las hojas de espuma. Tales películas poliméricas y hojas de espuma proporcionan una barrera a los fluidos mientras que permanecen flexibles y pueden ser perforadas, rasgadas, rellenadas, monolíticas, con capacidad para respirar, extensibles, estirados o combinaciones de los mismos. Los ejemplos de tales películas están descritos en WO 96/19346 otorgada a McCormack y otros, incorporada aqui por referencia en su totalidad. Otros ejemplos de tales películas se pueden encontrar en la Solicitud de los Estados Unidos de América Número de Serie 10/703,761, presentada el 7 de noviembre de 2003 y está por lo tanto incorporada por referencia aqui en su totalidad. Los ejemplos de materiales de espuma incluyen las espumas de celda cerrada, tales como las espumas de poliuretano. Tales capas de barrera deseablemente son extensibles/que se alargan, y aún más deseablemente, elásticas. En una incorporación, tales capas de carrera a son uniaxialmente extensibles o elásticas. En otra incorporación alterna, tales capas de barrera son biaxialmente extensibles o elásticas. Los laminados hechos de tales capas de revestimiento y las capas de barrera deseablemente son en una incorporación, uniaxialmente extensibles o elásticas, y en una incorporación alterna, biaxialmente extensibles o elásticas.

Varios elastómeros o los elastómeros termoplásticos están contemplados para uso en esta invención como la capa de barrera. Sin embargo, los polímeros de bloque termoplásticos tales como los copolimeros de bloque estirénicos son ejemplos de polímeros elásticos útiles de la invención. Los ejemplos específicos de copolimeros de bloque estirénicos útiles incluyen los copolimeros de poliisopreno hidrogenatado tales como el estireno-etilenopropileno-estireno (SEPS) , y el estireno-etileno propileno-estireno-etilenopropileno (SEPSEP) , los polímeros de polibutadieno hidrogenatado tales como el estireno-etilenobutileno-estireno (SEBS) , el estireno-etilenobutileno-estireno-etilenobutileno (SEBSEB) , el estireno-butadieno-estireno (SBS) , el estireno-isopreno-estireno (SIS) , y el polímero hidrogenatado de poli-isopreno/butadieno tal como el estireno-etileno-etilenopropileno-estireno (SEEPS) . Las configuración del polímero de bloque tales como el dibloque, el tribloque, el múltibloque, la estrella y la radial también están contemplados en esta invención. En algunas instancias, pueden ser deseables los copolimeros de bloque de peso molecular superior. Los copolimeros de bloque están disponibles de Kraton Polymers U.S. LLC de Houston, Texas bajo las designaciones polímeros Kraton D o G, y de Septon Company of America, Pasadena, Texas bajo las designaciones Septon 2004, Septon 4030, y Septon 4033. Otro proveedor potencial de tales polímeros incluye Dynasol de España. En particular, el polímero de tribloque de estireno-etilenopropileno-estireno Septon 2004 es particularmente apropiado para la invención. Las mezclas de tales materiales elastoméricos también están contempladas como el "componente elastomérico". En una incorporación, es deseable que el copolimero de bloque estirénico sea un polímero de estireno-etilenopropileno-estireno. Los elastómeros termoplásticos mismos pueden incluir ayudas de procesamiento y/o pegajosos asociados con los polímeros elastoméricos. Otros elastómeros termoplásticos útiles en la invención incluyen los elastómeros de base olefinica tales como el hule EP, los terpolimeros de etilo, propilo, butilo, los bloques y los copolimeros de los mismos. Todavía ejemplos alternativos adicionales de materiales elastoméricos útiles incluyen los materiales catalizados de sitio sencillo tales como aquellos previamente descritos con referencia a la primera capa de revestimiento flexible. Tales materiales catalizados de sitio sencillo pueden ser por ejemplo, los polietilenos de baja densidad que tienen densidades inferiores de alrededor de 0.89 gramos por centímetro cúbico. Adicionalmente, en todavía otra incorporación alterna, la capa de barrera puede ser construida de múltiples capas con propiedades elásticas. Un ejemplo de tal puede incluir una capa de copolimero de bloque estirénico y una capa de polietileno de baja densidad.

En una incorporación alterna adicional, tal capa de barrera es con capacidad para respirar. En aún una incorporación alterna adicional, tal capa de barrera es una película elástica rellenada que incluye un polímero de elastómero termoplástico y un predominantemente polímero lineal semi- cristalino rellenado. La película incluye entre alrededor de 25% y 70% por peso de rellenador, entre alrededor de 5% y 30% por peso de polímero lineal semi-cristalino, y entre alrededor de 15% y 60% por peso de polímero elastomérico. El rellenador está cercanamente asociado con el polímero lineal semi-cristalino y el laminado demuestra una capacidad para respirar de superior a 100 gramos por metro cuadrado por 24 horas, deseablemente superior a 1000 gramos por metro cuadrado por 24 horas.

Mientras que podrá ser reconocido que los materiales de hoja flexible pueden ser escogidos de un amplio espectro de materiales, las películas poliméricas (para el primer material de hoja flexible) y las telas no tejidas (para el segundo material de hoja flexible) están descritas aqui abajo para propósitos de ilustración. El método inventivo para producir el laminado involucra adhesivamente laminar a una primera capa de barrera flexible, un estirado en la dirección de máquina transversal, y subsecuentemente estrechar la segunda capa flexible.

La figura 1 es una ilustración esquemática de un proceso de laminación de la presente invención. Específicamente, la figura 1 ilustra un proceso para laminar una tela no tejida a una película elástica. Como se muestra, una tela no tejida 10 es formada mediante extrusores de alimentación 12 de tolvas de polímero 14 y formar filamentos 16 continuos de formadores de filamento 18 en el formador de tejido 20. El tejido 10 que resulta es unido a un punto de presión calandrado 22 formado por un rodillo con patrón 24 y un rodillo de yunque 26, uno o ambos de los cuales puede ser calentado a una temperatura de unión térmica. Alternativamente, tal tejido o tejidos puede ser compactado mediante rodillos de compactación (no mostrados) en vez de rodillos de unión. Después de la unión, el tejido 10 es estirado de acuerdo con la invención usando cualquier número de métodos de tecnología de estirado. Para los propósitos de ilustración, el estirado es logrado mediante una unidad de estirado de rodillo ranurado satélite 11 que tiene un rodillo de yunque ranurado 42 y rodillo satélite 43, 44, 47, 45 y un adhesivo que es aplicado al tejido en la estación de adhesivo 34. Deberá de ser apreciado que el estirado ranurado en la dirección de máquina transversal alternativamente puede ser hecho con el uso de un sencillo par de rodillos ranurados o una serie de rodillos ranurados. En una incorporación alterna adicional, tal estirado puede ser logrado mediante un disco en el aparato de eje como se describe en la Solicitud de los Estados Unidos América 10/881,064 otorgada a Michael T. Morman, para Laminados Unidos Estrechados Eficientes y Métodos para Hacer los Mismos, archivada el 30 de junio de 2004, o uno o más armazones de tendido. El aparato y el proceso para estirar podrá se descrito abajo en detalle adicional con referencia a las figuras 3 y 4.

La película 28 es formada por un extrusor de alimentación 30 de tolva de polímero 32 y fundirse en el rodillo de enfriamiento 33. La película 28 es estirada por un 4 orientador de dirección de máquina (MDO) 31 y la película y la tela no tejidas son combinadas en el punto de presión 36 entre los rodillos 38 y 41 mantenidos a una temperatura de unión adhesiva deseada. El laminado es entonces dirigido a una rasgadura 60, si la rasgadura se desea, y a temperatura de sección controlada 70 para el recocido y/o retracción y enfriarse cómo se desee. Finalmente, el laminado en dirigido a un enredador 46 u, opcionalmente, dirigido para procesamiento adicional .

Es particularmente deseable, para los propósitos de la invención, la de estrechar el material no tejido (tal como el enlazado por hilado descrito) seguido del estirado del tejido en la dirección de máquina transversal. Específicamente, es deseable comenzar con un revestimiento no tejido de un ancho de dirección de máquina transversal dado. El ancho direccional transversal "dado" podrá ser referido en esta solicitud como el ancho "original" y describe el ancho inmediatamente seguido de la formación del tejido o desenrollado del tejido (si se proporciona de un rodillo previamente formado) . Para los propósitos de esta solicitud, el ancho original es designado como X (ó IX) .

La capa de revestimiento no tejida es entonces deseablemente estirada en la dirección de máquina transversal para que el ancho estirado (segundo ancho) sea de entre alrededor de 1.2X y 3X en un estado aplanado. Alternativamente, tal tela no tejida es estirada en la dirección de máquina transversal tal que ésta demuestra un segundo ancho de entre alrededor de 1.6X y de 3X en un estado aplanado. Todavía, alternativamente, tal capa de revestimiento no tejida es estirada en la dirección de máquina transversal tal que su segundo ancho es de entre alrededor de 2. OX y 3. OX en un estado aplanado. En una incorporación alterna adicional, tal capa de revestimiento no tejida es estirada en la dirección de máquina transversal tal que su segundo ancho es de entre alrededor de 2. OX y 2.75X. En todavía una incorporación alterna adicional, el ancho de la máquina transversal seguido del estirado es de entre alrededor de 2. OX y 2.5X.

Por ejemplo, si el ancho original es de 100 centímetros, es deseablemente estirar la capa de revestimiento no tejida tal que su segundo ancho sea de entre alrededor de 120 y 300 centímetros, o alternativamente entre alrededor de 200 a 300 centímetros. En una incorporación alterna, es deseable estirar la capa de revestimiento no tejida tal que su segundo ancho sea de entre alrededor de 200 a 275 centímetros. En todavía una incorporación alterna adicional, el segundo ancho es de entre alrededor de 200 a 250 centímetros. Deseablemente, tal estirado es logrado mediante los rodillos ranurados entremezclados como se describe abajo.

Es deseable en una incorporación para los rodillos ranurados el jalar la tela no tejida en la dirección de máquina transversal hasta entre alrededor de 1.6X y 3.5X. En todavía otra incorporación alterna, es deseable para los rodillos ranurados el jalar la tela no tejida hasta entre alrededor de 2.5X y 3.4X.

A fin de calcular el jalado potencial del material usando el aparato del rodillo ranurado, la dimensión de estirado potencial (tal como la longitud) es dividido por la dimensión original (tal como la longitud) . Si un triángulo hipotético es visualizado en donde dos picos adyacentes de un rodillo ranurado forman dos de los puntos y el enganche entre los picos de los diferentes rollos forma el tercer punto del triángulo, la longitud original puede ser designada como "P", como la distancia entre los dos puntos de pico adyacentes (como se observa en la figura 4). La distancia del pico (el punto más alto) al fondo del pico de enganche (punto más bajo) puede ser designado como "c" y la profundidad de enganche puede ser designada como "E". La longitud estirada podrá ser entonces "2c", en donde "c" es la hipotenusa del triángulo rectángulo formado de la longitud P/2, E, y c y, en donde: c = ((P/2)2 + E2)1/2 para que el jalado puede ser expresado por la siguiente ecuación: Jalado = 2 * ( (P/2T + Ez 2)s 1/2 Si "P" es igual a 0.125 pulgadas y E es igual a 0.20 pulgadas, el jalado podrá ser igual a 3.35. Si la penetración fue solamente de 0.15 pulgadas en vez de 0.20 pulgadas, el jalado podrá ser de 2.6.

Seguido del estirado, la capa de revestimiento es estrechada para que reduzca su dimensión de ancho (a un tercer ancho) y hasta entre alrededor de 0.60X hasta 0.975X para producir un material en forma de acordeón como se ilustra en la figura 2. En efecto, el acordeón producido entonces tiene el ancho más estrecho que el ancho original, y en un estado sin aplanar (forma de acordeón) pero tiene un ancho direccional transversal superior que el ancho original, si es medido en un estado aplanado.

En una incorporación adicional, es deseable tener un tercer ancho direccional transversal de entre alrededor de 0.90X hasta 0.975X (en estado de acordeón). En una adicional incorporación adicional, es deseable tener el tercer ancho direccional transversal de entre alrededor de 0.93X y 0.975X. Si una mezcla de ambos copolimeros de etileno propileno y de poliolefinas tradicionales es usada, es deseable para el tercer ancho a ser entre alrededor de 0.60X y 0.90X, y ambiente en y alrededor de 0.65X y 0.85X. Como previamente se mencionó, tal medición es tomada mientras el tejido está en un estado de acordeón. Si el sobre estrechado ocurre, los picos en el material similar al acordeón podrán ser separados hasta cercanamente juntos en una película laminada, que resulta en la reducción en la habilidad de la película en el laminado final a estirarse (como podrá ser adicionalmente descrito bajo) . Tal estrechado puede ser logrado mediante un par o series de rodillos de estrechado (no mostrados), esto es, los rodillos cuales están operando a velocidades más rápidas que el paso de procesamiento precedente para asi estrechar el ancho del tejido en la dirección de máquina transversal. Alternativamente, tal estrechado puede ser logrado por los rodillos de laminación mismos 38 y 41, los cuales de la misma manera pueden estar operando a velocidades más rápidas que el último punto de presión del rodillo ranurado 45 y 42. En una incorporación alterna, el último rodillo ranurado (tal como 45) en una serie de rodillos satélite pueden ser reemplazado con un rodillo de hule liso para acentuar el efecto de estrechado entre el y el punto de presión de laminación 36. Esto está ilustrado en la figura 3 con 45.

La figura 1 ilustra un proceso donde ambas la capa de película (primera capa flexible) y la no tejida son (segunda capa flexible) son producidas en linea con el resto del proceso de laminación. Alternativamente, la película y/o la no tejida pueden ser suministradas al proceso de laminación como rodillos de material preformados (no mostrados).

La figura 2 es una representación estilizada de una vista en sección transversal del material laminado 40 producido por el método inventivo como se ilustra en la figura 1. Cuando el material de hoja flexible 10 es estirado por la unidad de estirado de rodillo ranurado satélite 11, la superficie corrugada del material de hoja flexible 10 podrá ser hecha de una serie de picos 72 que contactan la superficie y de artesas rebajadas 74 entre los picos 72. Idealmente, el material de capa de revestimiento 10 podrá estar unido al otro material de hoja 28 (tal como una película de capa sencilla) con el adhesivo 76 solamente en los puntos discretos donde los picos 72 del material de hoja de capa de revestimiento 10 contactan la película (u otro material como se nota) 28. Es deseable para el espacio entre los puntos de adhesivos sea tal que la película tenga espacio para estirarse. Si los picos y los puntos de unión que resultan están muy cerradamente separados, o los puntos de unión son anchos, la película podrá tener un estirado limitado y posiblemente mostrara niveles de tensión superiores en la dirección de máquina transversal. Si el espacio apropiado es suministrado (que resulta del nivel de estrechado descrito) , la película primero podrá estirarse a la aplicación de una fuerza de impulso en la dirección de máquina transversal, y entonces los chicos y las artesas podrán proporciona espacio adicional para el estirado a la aplicación de una fuerza de impulso adicional. Si la capa de revestimiento no tejida es que hecha de materiales poliméricos algo elásticos o extensibles, la capa de revestimiento no tejida podrá tener aún más flexibilidad para permitirle a la película ha estirarse adicionalmente en las direcciones "A" . Los chicos podrán disminuir en altura de la capa flexible 28, en la dirección "B".

Como se puede observar en la figura 2A, una incorporación alterna del laminado 48 procesado está ilustrado en el cual la capa flexible 28 está compuesta de una película de múltiples capas. Específicamente, la película incluye una capa 29 similar a la piel (una capa significativamente más delgada que la otra capa de película 49) . Deseablemente, tal capa similar a la piel está en un lado del laminado que está opuesta a esa de la capa de revestimiento. Tal capa de piel puede ser hecha de materiales de poliolefina, y puede ser ventajoso para proporcionar una barrera pegajosa para la película .

El arreglo de rodillo ranurado del método inventivo pueden ser rodillos sencillos inmediatamente adyacentes uno con el otro tal que los picos en un rodillo descansan en los valles de un rodillo adyacente (como previamente se describió) , o alternativamente, puede haber un rodillo de yunque principal o sencillo que está circundado por rodillos satélites más pequeños. Por ejemplo, en una incorporación, el laminado o la capa de soporte no tejida puede ser dirigida a través de un arreglo de rodillo ranurado en el cual un rodillo de yunque principal es circundado por uno o más rodillos satélites. Tal arreglo está ilustrado en la figura 3. Tal dispositivo fue utilizado para estirar el material en los ejemplos de abajo. Sin embargo, para los ejemplos solamente un rodillo satélite con ranuras fue implementado. Un dispositivo para estirar tales telas está descrito en la Solicitud de los Estados Unidos de América que ostenta el Número de Archivo de Abogado 19078 PCT, Número de Serie PCT/US03/26247 titulada Dispositivo de Impacto Múltiple y Método para Tratar Telas Flexibles, otorgada a Robert James Gerndt y otros archivada el 22 de agosto de 2003. Tal aplicación está incorporada por referencia aqui en su totalidad.

Los rodillos pueden ser construidos de acero o de otros materiales satisfactorios para las condiciones de uso en intención como podrá ser evidente para aquellos con habilidad en el arte. También, no es necesario que el mismo material sea usado para todos los rodillos, y el rodillo de yunque, por ejemplo, puede ser construido de hule duro u otro material más flexible para asi impartir menos condiciones de tensión en el tejido flexible. Adicionalmente, lo rodillos pueden ser eléctricamente calentados o los rodillos pueden tener doble construcción de cubierta para permitir un fluido caliente tal como una mezcla de etileno glicol y agua a ser bombeados a través del rodillo y proporcionar una superficie caliente.

Como se puede observar en la figura de 3, la cual ilustra una vista en perspectiva de una parte del aparato de rodillo ranurado satélite y de yunque de la figura 1, un rodillo de yunque 42 incluye alrededor de su periferia una serie de ranuras en los rodillos de yunque y de satélite 44, 47, y 45 de los cuales corren concéntricos alrededor del rodillo 42 y, por lo tanto, el tejido es estirado en la dirección de máquina transversal o longitudinal. Como se muestra, el rodillo de yunque 42 incluye ranuras y ésta posicionado en enganche de trabajo con los rodillos satélite 44 y 47, también tienen ranuras respectivamente, o alternativamente tienen una superficie lisa 45. Podrá ser evidente que el número de rodillos que enganchan y la profundidad de enganche de los respectivos rollos puede ser variada, y los rodillos pueden estar parcialmente o completamente ranurados para proporcionar estirado completo o zonificado a lo largo de la longitud del rodillo si se desea. Los rodillos deseablemente son impulsados a velocidades que se acoplan al enganche efectivo deseado por uno o más motores (no mostrados) .

Como se muestra en la figura 3, el rodillo de yunque 42 está enganchado por los rodillos satélite 44 y 47 los cuales operan para aplicar una fuerza de estirado a la capa no tejida 10 mientras pasa a través de cada uno de los puntos de presión formados entre los rodillos de yunque y satélite. En este caso, las ranuras de uno de los rodillos satélite se extienden en ranuras que se acoplan del rodillo de yunque a una extensión menor de que lo hacen las ranuras del otro rodillo satélite. En esta manera, las fuerzas de estirado aplicadas a la capa de revestimiento no tejida 10 pueden ser gradualmente aumentada para que asi haya una tendencia reducida para rasgar o de otra manera dañar el la capa de revestimiento y aún asi estirarse a un grado superior. Podrá ser evidente que variar el enganche de acoplamiento de los rodillos en esta manera puede ser hecho con cualquiera o todos de los rodillos satélite y puede ocurrir en cualquier orden de enganche que se incrementa o disminuye como se desee. El término capa de revestimiento es usado a través de esta solicitud como una descripción de la capa no tejida ya que tal capa puede servir como una capa de revestimiento en una cubierta exterior del articulo absorbente. Por revestimiento, significa que ésta es la capa que se enfrenta lejos del usuario de tal producto. También deberá de notarse que números similares son usados entre las figuras para designar los mismos artículos de figuras previas. Sin embargo, para los propósitos de facilidad de ilustración, el rodillo satélite 43 ha sido removido de la figura 3.

La figura 4 es una vista en sección transversal parcial amplificada de un punto de presión de enganche, por ejemplo, para la incorporación de la figura 3 que muestra la trayectoria de movimiento de la capa de revestimiento 10. Mientras, para los propósitos de más claramente ilustrar el punto de presión, la trayectoria de la capa de revestimiento 10 ésta solamente mostrada parcialmente a través del punto de presión, podrá ser evidente que la capa de revestimiento 10 puede y podrá normalmente extenderse completamente a través del punto de presión. Como se muestran, las ranuras 102 del rodillo de yunque 42 entremezclan o acomodan las aletas (picos) 110 entre las ranuras 108 del rodillo satélite 44. El entremezclado, en este caso, mantiene la separación, W, entre las respectivas paredes de ranuras 112 y 114 que es más ancho que el espesor de la capa de revestimiento 10 con el resultado que la capa de revestimiento generalmente es estirada sin ser comprimida. Como se muestran, H mide la altura de la pared, y E mide la profundidad de enganche. El número de ranuras por pulgada, N, es medido mediante contar el número de paredes, punta a punta, por pulgada a lo largo del rodillo, algunas veces también llamado "inclinación".

El número de ranuras se pueden variar ampliamente para lograr resultados deseados. Por ejemplo, para el estirado de capas no tejidas de peso ligero y los laminados el número de ranuras útiles puede variar desde alrededor de 3 hasta alrededor de 15 por pulgada, aunque más o pocos están contemplados. Por ejemplo, en una incorporación particular, el número de ranuras es entre alrededor de 5 y 12 ranuras por pulgada. En una incorporación alterna adicional, el número de ranuras es de entre 5 y 10 por pulgada. Esencialmente, en una incorporación particular, la distancia de pico a pico de las aletas, se muestran como la longitud P en la figura 4, puede ser variada desde alrededor de 0.333 pulgadas hasta alrededor de 0.0666 pulgadas. En una incorporación alterna, la distancia pico a pico puede ser entre alrededor de 0.200 pulgadas hasta alrededor de 0.083 pulgadas. El enganche de las aletas y de los ranuras de los rodillos ranurados puede ser desde alrededor de 0 hasta 0.300 pulgadas. En una incorporación alterna, el enganche de las aletas en los ranuras es de entre alrededor de 0.010 pulgadas hasta alrededor de 0.200 pulgadas. En otra incorporación, el enganche puede ser de entre alrededor de 0.070 pulgadas hasta alrededor de 0.150 pulgadas. Deseablemente, en una incorporación el estirado total del material en la dirección de máquina transversal es de entre alrededor de 2.0X a 2.75X con un enganche de entre alrededor de 0.100 pulgadas hasta alrededor de 0.150 pulgadas (alrededor de 8 ranuras por pulgada) . Algunas condiciones son deseables para un estirado de laminación previo de un material no tejido antes de la laminación a una película.

Para tales aplicaciones, puede ser importante que la compresión del material sea evitada, y la forma de los ranuras entremezclados puede ser seleccionada para ese propósito. Adicionalmente, la profundidad de enganche mientras los ranuras se entremezclan también puede ser variada para asi lograr el nivel de estirado deseado. Es una característica de la presente invención que niveles de estirado superiores puedan ser logrados en áreas localizadas en pasos de enganche que evitan el impacto duro, sencillo que pueda dañar los materiales frágiles .

En adición a incrementar el nivel de estirado deseado a través del enganche aumentado de los rodillos ranurados, la efectividad del uso de los rodillos ranurados puede ser aumentada a través del control de la tensión de la tela no tejida asi como mediante calentar la tela no tejida y los rodillos ranurados. Esta efectividad se puede observar en la cantidad de estirado en la dirección de máquina transversal incrementada encontrada cuando todos los otros parámetros son mantenidos constantes. La tensión y el calor pueden ser ajustados para proporcionar incrementos aumentados del nivel total de estirado incrementado que es impartido a la tela no tejida.

Mediante mantener la tensión en la dirección de máquina de la tela no tejida mientras la tela no tejida pasa a través del aparato del rodillo ranurado, la efectividad de estirado en la dirección de máquina transversal aumentada es incrementada. Donde hay laxitud en la tela no tejida el tejido puede moverse libremente a través de su ancho hasta cierto grado. Por lo tanto, en vez de completamente estirarse entre las crestas de las aletas de los rodillos ranurados, de la tela no tejida se "deslizan" entre algunas de esas crestas. En otras palabras, el ancho de la tela no tejida disminuye mientras el tejido se "desliza" para conformarse a los contornos de las superficies de los rodillos ranurados.

Cuando se mantiene la tensión en la dirección de máquina de la tela no tejida, el tejido podrá tener menos habilidad para "deslizarse" en la dirección de máquina transversal. La tensión en la dirección de máquina se puede mantener con el uso de una envoltura en S colocada en la trayectoria del tejido antes del aparato de rodillo ranurado y/o a través del uso de desenredados de tensión. Cuando se mantiene la tensión de la tela no tejida puede ser de manera incrementada estirada a un grado mayor entre las crestas de las aletas de los rodillos ranurados cuando la tela no tejida no es mantenida en tensión. Con niveles superiores de tensión del tejido, el estirado en la dirección de máquina transversal aumentado se podrá volver más efectiva.

El calentado previo de la tela no tejida antes de entrar en el aparato de rodillo ranurado y calentar los rodillos ranurados podrá aumentar la efectividad de los rodillos ranurados en estirar la tela no tejida, y/o el proceso de estrechado. Mediante calentar la tela no tejida y los rodillos ranurados, el módulo del tejido se puede reducir y por lo tanto aumentar la facilidad de estirado en la dirección de máquina transversal aumentado. La tela no tejida se puede calentar con el uso de una cuchilla de aire caliente o cualquier otro dispositivo similar como es conocido en el arte para calentar tejidos de material caliente. Generalmente, la tela no tejida se puede calentar con aire que está entre alrededor de 120°F hasta 250°F. Similarmente, los rodillos ranurados son calentados a una temperatura de entre alrededor de 120°F hasta 250°F. El estrechado se puede lograr mediante un arreglo de rodillo en S (con los rodillos de velocidades diferenciales) inmediatamente seguido del proceso de ranurado.

En hacer el laminado estirable o extensible de la presente invención, el uso de una tela no tejida que ha sido estirada en la dirección de máquina transversal y entonces estrechada hasta cierto grado, proporciona para una reducción en las tensiones en la dirección de máquina transversal en el producto final.

Para lograr el estrechado, es deseable que la proporción de velocidades de los rodillos que estrechan/aparato de los rodillos de estrechado sea entre alrededor de 0.80 y 0.98, para impartir un grado de estrechado al material no tejido de entre alrededor de 2.5% y 10%. Esto es los rodillos que estrechan podrán operar a velocidades más rápidas que el último rodillo que estira. En una incorporación alterna, el grado de estrechado es de entre alrededor de 10% y 40%.

Seguido del estrechado, la tela no tejida es unida a una capa de material de hoja flexible tal como una capa de película. La Unión puede ocurrir a través de la unión adhesiva, tal como a través de ranura o sistemas de adhesivo rociado, la unión térmica u otros métodos de unión, tal como el revestimiento ultrasónico, de microondas, de extrusión, y/o de energía o de fuerza compresiva.

Un sistema de unión con adhesivo 34 está ilustrado en la figura 1. Tal sistema puede ser un sistema de adhesivo de revestimiento de ranura o de rociado. Tales sistemas de adhesivo de revestimiento de ranura están disponibles de la Nordson Corporation, de Lüneburg, Alemania. Por ejemplo, un vaso capilar aplicador de adhesivo esta disponibles de Nordson bajo la designación BC-62 modelo POROUS COAT. Tal vaso capilar puede ser mantenido en un pedestal de revestimiento tal como el pedestal de revestimiento NT serie 1000. Se ha encontrado que el proceso de adhesivo de revestimiento con ranura proporciona una cobertura de adhesivo más uniforme, sobre un amplio rango de viscosidades adhesivas.

También se ha descubierto que los procesos de adhesivo de revestimiento con ranura son métodos deseables de unión ya que éstos proporcionan atributos únicos sobre los procesos de adhesivo rociado. El adhesivo es aplicado al no tejido después de que el no tejido es ranurado y estrechado. En este punto en el proceso, el no tejido ranurado (figura 2) tiene una superficie similar al acordeón corrugada hecha de una serie de picos que contactan la superficie 72 que se alternan y artesas rebajadas 74 entre los picos. Cuando el adhesivo rociado es aplicado a tal no tejido ranurado, la colocación del adhesivo generalmente es uniforme a través de la superficie del no tejido. Cuando tal no tejido es unido a una película polimérica en un punto de presión a la superficie completa del no tejido ranurado, ambos los picos y las artesas, tienden a unirse con la película. El laminado que resulta tiene un nivel muy bajo de extensibilidad y bajo volumen.

Alternativamente, cuando son usados los procesos de adhesivo de revestimiento con ranura, el adhesivo es colocado en puntos discretos en la tela no tejida 10 ranurada. El adhesivo 76 es colocado en los picos 72 del no tejido 10 ranurado y no en las artesas 74. Generalmente, un proceso de adhesivo de revestimiento con ranura produce una película delgada continua de adhesivo. Sin embargo, cuando no tejido ranurado, que tiene picos y artesas, es pasado por la punta del troquel del aparato de revestimiento con ranura, el adhesivo sufren un fenómeno que atenúa el pegado/interrumpe el rompimiento. El adhesivo humedece y se une a los picos de la tela no tejida grabada que pasa y entonces es estirada y adelgazada hasta que el adhesivo cae de manera cohesiva. El adhesivo es roto en partes discretas de adhesivo que permanecen en los picos del no tejido ranurado 72. El adhesivo de revestimiento con ranura no es aplicado a las artesas 74 del no tejido ranurado. Cuando el no tejido ranurado con adhesivo de revestimiento con ranura es unido a una película polimérica, la unión ocurre meramente entre la película 28 y los puntos discretos donde el no tejido ranurado 10 se encuentra con la película 28. La extensibilidad de tal laminado hecho con adhesivo de revestimiento de ranura es superior que ese de un laminado similar hecho con adhesivo rociado. Debido a que la unión solamente ocurre puntos discretos, el no tejido ranurado del laminado tiene alguna cantidad de trayectoria libre, principalmente la longitud de la tela no tejida entre los puntos de unión. Esta trayectoria libre permite al laminado a extenderse a la tensión requerida para extender la película sola por una distancia hasta que la tela no tejida grabada esté completamente extendida entre los puntos de unión discretos. Esto permite para una extensión superior en tensiones inferiores a los laminados actuales que usan adhesivo rociado. Este efecto es adicionalmente mejorado cuando el estrechado y el estrechado que lo acompaña con un revestimiento de un polímero elástico o extensible en el revestimiento. El mismo efecto se podrá encontrar para un laminado no tejido estirable que usa una película estirable (o elástica) en vez de tan sólo una película extensible.

La colocación del adhesivo 76 en los picos discretos 72 del no tejido ranurado es controlable mediante optimizar las características adhesivas, la temperatura del adhesivo, la cantidad de adhesivo usado, la presión del punto de presión y el grado de procesamiento del no tejido ranurado. El proceso de revestimiento de ranura podrá tender a colocar el adhesivo en los picos del laminado ranurado pero controlar el adhesivo mediante estas variables podrá asegurar que el adhesivo podrá permanecer principalmente en los picos a través del procesamiento del laminado. El adhesivo optimizado podrá tener características optimizadas, que incluye la temperatura de fundición, la reologia, el tiempo abierto, tal que los adhesivos podrán permanecer fijos en los picos en vez de fluir de los picos y en las artesas del no tejido ranurado.

La presión del punto de presión usada para laminar el no tejido ranurado 10 con el adhesivo de revestimiento de ranura a la película polimérica 28 también podrá determinar la habilidad para unirse en solamente puntos discretos. Si se usa mucha presión del punto de presión, el adhesivo podrá ser exprimido de los picos del no tejido ranurado a través del no tejido y en las artesas del mismo no tejido. Entre más alta la presión del punto de presión, mayor el grado de adhesivo que podrá ser forzado de los picos del no tejido ranurado a otras partes del no tejido ranurado. Alternativamente, si es usada muy poca presión del punto de presión puede haber una inadecuada unión entre la película polimérica y el no tejido ranurado. La baja presión del punto de presión puede ser balanceada mediante la formulación de adhesivo con pegajosidad superior.

En una manera similar el grado de procesamiento también podrá afectar la colocación del adhesivo. Cuando el no tejido ranurado y/o el laminado experimentan un alto grado de procesamiento antes de que el adhesivo se haya asentado completamente, el adhesivo podrá ser causado a fluir de su colocación en los picos. Una vez más la formulación del adhesivo puede ser balanceada en contra del grado de procesamiento mediante proporcionar una formulación que podrá asentarse a un nivel apropiado relativo al procesamiento que es usado. Esto posiblemente podrá requerir un adhesivo que tiene un tiempo abierto corto cuando se trata con velocidades de máquina superiores o trayectorias de máquina más tortuosas para el laminado.

El adhesivo usado en la incorporación de revestimiento de ranura de la presente invención debe de ser apropiado para el proceso de adhesivo de revestimiento de ranura y debe de ser capaz de unir los materiales de hoja flexible. También se desea que el adhesivo mantenga la unión cuando el laminado es extendido o estirado en uso. Los ejemplos de adhesivos apropiados que pueden ser usados en la práctica de la invención incluyen el Rextac 2730 y el 2723 disponibles de Huntsman Polymers de Houston, Texas, asi como los adhesivos disponibles de Bostik Findley, Inc., de Wauwatosa, Wisconsin, tal como el H9375-01. Deseablemente, el adhesivo es aplicado a un peso base de entre alrededor de 1 y 3 gramos por metro cuadrado .

La siguiente laminación de la capa no tejida a la película al laminado deseablemente se le permite retraerse entre alrededor de 10% y 30% a fin de lograr algo de estirado en la dirección de máquina en el laminado igualmente. Tal retracción puede ser lograda mediante una sección controlada de temperatura del proceso. Por ejemplo, el material puede ser corrido a través de varios rodillos con dos rodillos que son calentados hasta alrededor de 180°F y dos de ellos son enfriados hasta alrededor de 60°F. Los rodillos de calentamiento podrán ser seguidos por los rodillos de enfriamiento y cualquier número de rodillos pueden ser implementados este propósito. La capa de película deseablemente está unida al no tejido en el punto de presión mientras la película está en una condición parcialmente relajada a fin de lograr algo de retracción en la dirección de máquina.

Se ha reconocido que entre más continua la capa de adhesivo aplicado a tal capa de revestimiento no tejido antes de la laminación, más superior el nivel de tensión encontrado en la dirección de máquina transversal, y particularmente para el primer ciclo de tensión de alargado como se describe abajo. El primer ciclo de tensión de alargado es la tensión encontrada durante el estirado de un laminado en una primera instancia o ciclo. Mientras la tensión normalmente se reduce seguida de esta primera extensión, podrá ser deseable reducir la tensión del primer ciclo total encontrado a la posible extensión, para asi incrementar la habilidad del material para ser fácilmente estirado y para proporcionar el enganche mejorado para los sujetadores de gancho, un ajuste mejorado y/o facilidad de colocación. Se ha encontrado que entre más tensión que un material demuestra al primer estirado, más posible podrá ser que el material pueda poseer dificultad para un niño a colocarse un producto que contiene el material en uso.

Todavía como una alternativa al arreglo de laminación con adhesivo previamente descrito, el adhesivo es depositado como un arreglo paralelo de filamentos adhesivos orientados en la dirección de máquina a lo largo de los picos de la capa de revestimiento no tejida en 76. Tales filamentos podrán permitir para la libre migración de las fibras en una capa de revestimiento no tejida extensible. Tal migración de fibras, (que no están mantenidas en su lugar mediante revestimientos de ranura tradicionales) podrán trasladarse en primeras tensiones de extensión inferiores. Tales tensiones inferiores podrán permitir para tensiones inferiores cuando se colocan prendas que incorporan tales materiales. Tal método permite para la máxima extensión en la dirección de máquina transversal, mientras que todavía proporciona para la adecuada laminación.

En todavía una incorporación alterna adicional, los laminados de tensión en la dirección de máquina transversal comparativamente inferiores pueden ser adicionalmente modificados en una post-laminación, un proceso de post-enredado para adicionalmente reducir las tensiones encontradas en un primer ciclo de alargado. Por ejemplo, mientras el material laminado es desenredado para convertirse en un producto absorbente, el material laminado puede ser encausado (estirado) en la dirección de máquina transversal para imitar la tensión que tal material podrá encontrar durante el uso. Sin embargo, tal primer estirado podrá solamente interrumpir las uniones adhesivas menores (tales como alguna de éstas que resultan de las aplicaciones de revestimiento de ranura) y podrá crear deformaciones no recuperables en la película que normalmente pueden ocurrir durante el primer uso del producto por un consumidor. Tal estirado/encauce o puede ser logrado mediante el uso de pernos de orilla, armazones de tendido o barras de esparcido arqueadas. Tal ciclaje puede no degradar el alargado en uso y las propiedades de retracción, pero meramente podrán bajar la tensión para lograr tal tensión en el primer ciclo de uso. Y es en este aspecto, la publicación de patente de los Estados Unidos de América No. 2004/0121687, la cual está aqui incorporada por referencia en su totalidad.

El laminado de película inventivo puede ser incorporado en numerosos productos para el cuidado personal. Por ejemplo, tal material en particularmente ventajoso como una cubierta exterior estirable para varios productos para el cuidado personal. Adicionalmente, tal laminado de película puede ser incorporado como material de tela base en prendas protectoras tales como las cubiertas para hospital o quirúrgicas. En todavía una incorporación alterna adicional, tal material puede servir como una tela base para cubiertas de recreación protectoras tales como las cubiertas para los carros y las similares.

En este aspecto, la figura 5 es una vista en perspectiva de un articulo absorbente, tal como un pañal desechable de la presente invención en su estado abierto. La superficie del pañal la cual contacta al usuario está enfrentando al observador. Con referencia a la figura 5, pañal desechable generalmente define una sección para la cintura frontal, una sección para la cintura trasera, y una sección intermedia la cual interconecta las secciones para la cintura frontal y trasera. Las secciones para la cintura frontal y trasera incluyen las partes generales del articulo las cuales están construidas para extenderse substancialmente sobre las regiones abdominal frontal y trasera del usuario, respectivamente, durante el uso. La sección intermedia del articulo incluye la parte general del articulo que es construida para extenderse a través de la región de la entrepierna del usuario entre las piernas.

El articulo absorbente incluye una cubierta exterior 130, un forro del lado del cuerpo permeable al liquido 125 colocado en una relación que se enfrenta con la cubierta exterior, y un cuerpo absorbente y 120, tal como una almohadilla absorbente, el cual está localizado entre la cubierta exterior y el forro del lado del cuerpo. Solapas de contención 126 también están colocadas adyacentes a cada lado del área de forro central para contener el desperdicio. La cubierta exterior en la incorporación ilustrada coincide con la longitud y el ancho del pañal. El cuerpo absorbente generalmente define una longitud y un ancho que son menores que la longitud y el ancho de la cubierta exterior, respectivamente. Por lo tanto, las partes marginales de pañal, tales como las secciones marginales de la cubierta exterior, pueden extenderse pasando las orillas terminales del cuerpo absorbente. En la incorporación ilustrada, por ejemplo, la cubierta exterior se extiende hacia fuera más allá de las orillas marginales terminales del cuerpo absorbente para formar márgenes laterales y márgenes finales de pañal. El forro del lado del cuerpo generalmente es coextensivo con la cubierta exterior pero opcionalmente puede cubrir un área la cual es más grande o más pequeña que el área de la cubierta exterior, como se desee.

La cubierta exterior (u hoja interior como es algunas veces llamada) y el forro del lado del cuerpo tienen intención de enfrentar la prenda y el cuerpo del usuario, respectivamente, mientras en uso. El laminado de película de la presente invención convenientemente puede servir como la cubierta exterior en tal articulo, proporcionando una barrera, una apariencia estéticamente agradable y un toque el tacto agradable. La capa de película del laminado 28 deseablemente podrá enfrentar la piel del usuario del producto mientras que la capa no tejida 10 se enfrenta lejos de la piel del usuario del producto. Tal laminado también puede servir como material para las solapas de contención 126.

Los medios sujetadores, tales como los sujetadores de gancho y rizo, pueden ser empleados para asegurar el pañal en un usuario. Alternativamente, pueden ser empleados otros medios sujetadores, tales como los botones, los pernos, los botones de presión, los sujetadores de cinta adhesiva, los cohesivos, los sujetadores de hongo y rizo, y los similares. En este aspecto, el material inventivo puede ser usado como el material de rizo como parte de una cubierta exterior extensible o estirable (elástica) .

Los varios componentes del pañal estar integralmente ensamblados juntos empleando varios tipos de medios de acoplamiento apropiados, tales como el adhesivo, las uniones sónicas, las uniones térmicas o las combinaciones de las mismas. En la incorporación mostrada, por ejemplo, el forro del lado del cuerpo y la cubierta exterior pueden ser ensamblados uno con el otro y al cuerpo absorbente con lineas de adhesivo, tal como un adhesivo sensible a la presión, fundido caliente. Similarmente, otros componentes del pañal, tales como los miembros elásticos y los miembros sujetadores pueden ser ensamblados en el articulo mediante emplear los mecanismos de acoplamiento anteriormente identificados. El articulo de la invención deseablemente incluye un laminado de película como una cubierta exterior estirable la cual abarca una capa de tela estirable la cual está operativamente acoplada o de otra manera unida para extenderse sobre una parte principal de la superficie exterior del articulo. En la regiones donde la cubierta exterior estirable no está fija a las partes no estirados del articulo o de otra manera restringida de extenderse, la cubierta estirable puede estar libre para venta osamente expandirse con fuerza minima. En aspectos deseados, la cubierta exterior puede ser estirable a lo largo de la dirección longitudinal, la dirección lateral, o junto con una combinación de ambas direcciones lateral y longitudinal. En particular, es deseable que la parte de la cubierta exterior estirable localizada en las secciones para la cintura son capaces de extenderse en la dirección lateral para proporcionar sujeción mejorada del articulo alrededor del usuario y cobertura mejorada de las caderas y de las nalgas del usuario particularmente en la sección para la cintura trasera y capacidad para respirar mejorada en las secciones para la cintura. Por ejemplo, si los sujetadores y/o los paneles laterales están localizados a lo largo de las orillas laterales en la sección para la labor cintura trasera del pañal, por lo menos una parte de la cubierta exterior en la sección para la cintura trasera deseablemente podrá extenderse para proporcionar cobertura mejorada sobre las nalgas del usuario en uso para el contención y las estéticas mejoradas.

Más aún, también es deseable que por lo menos las partes de la cubierta exterior estirable localizadas sobre el cuerpo absorbente puedan extenderse durante el uso para el contención mejorado. Por ejemplo, mientras el cuerpo absorbente absorbe fluidos exudados y se expande hacia afuera, la cubierta exterior estirable fácilmente puede alargarse y extenderse en correspondencia con la expansión del cuerpo absorbente y/o otros componentes del articulo para proporcionar volumen de vacio y más efectivamente contener los exudados. La cubierta exterior estirable de la presente invención deseablemente es capaz de proporcionar un estirado seleccionado cuando es sometido a una fuerza aplicada de tensión, y la habilidad para retraerse a la remoción de tal fuerza aplicada.

Como se puede observar en varios otras incorporaciones del producto para el cuidado personal absorbente, el material inventivo puede ser usado como una "cubierta exterior" en una variedad de aplicaciones de producto que incluyen un calzoncillo aprendizaje, un calzón interior, un producto para el cuidado de la mujer, y un producto para la incontinencia de los adultos. Por ejemplo, cómo se puede observar en la figura 6, el laminado de película distintivo puede servir como la cubierta exterior en ambas partes trasera 135 y frontal de un calzoncillo aprendizaje, dado mediante paneles laterales elásticos 140 distintos. Alternativamente, el material inventivo puede servir como una cubierta exterior completa continua en la parte frontal y trasera, asi como las áreas de panel lateral (como paneles laterales elásticos) . Como se puede observar en la figura 7, el laminado de película distintivo puede servir como una cubierta exterior en un calzón interior, tal como ya sea 150 ó 155. Como se puede observar en la figura 8, el laminado de película distintivo puede servir como una cubierta exterior/hoja interior 165 en un forro para pantaleta para el cuidado de la mujer 160. Como se puede observar en la figura 9, el laminado de película distintivo puede servir en un producto para la incontinencia de los adultos como una cubierta exterior 175. Adicionalmente tal laminado de película puede servir como una hoja de cubierta para servilleta sanitaria o un forro para pañal, o procesamiento adicional tal como ser perforado y los similares, antes de ser usado como materiales base en tales productos o aplicaciones de productos.

La invención podrá ser ilustrada por los ejemplos los cuales son solamente representativos y no tienen la intención de limitar la invención la cual está definida por las reivindicaciones anexas y los equivalentes. Las modificaciones y las alternativas podrán ser evidentes para aquellos con habilidad en el arte y no tienen la intención de ser abarcados por la invención como se reivindica.

Ejemplos Los ejemplos son llevados a cabo con equipo bajo las siguientes condiciones a menos que se indique de otra manera en los ejemplos: Condiciones Varias capas de revestimiento fibrosas fueron utilizadas en este evaluación, que incluyen las fibras poliolefinas de BBA Fiberweb de Simpsonville, Carolina del Sur, bajo la designación SOFSPAN 120 y las fibras que incorporan copolimeros de propileno-etileno de desarrollo obtenidos de The Dow Chemical Company. Una tela no tejida fibrosa generalmente fue desenrollado con una tensión de desenredado de 9.5 libras por pulgada cuadrada y entonces introducidas en un punto de presión de rodillos de acero ranuras entremezclados (de un arreglo de rodillo ranurado satélite) a una velocidad de 99 metros por minuto (325 pies por minuto) . Cada rodillo tenia un ancho (extremo a extremo) de alrededor de 66 centímetros (26 pulgadas) con el diámetro de los rodillos ranurados satélite de alrededor de 27 centímetros (10.6 pulgadas) y el diámetro del rodillo ranurado central principal de alrededor de 45 centímetros (17.85 pulgadas). Cada ranura fue formada con una profundidad de 0.39 centímetros (0.154 pulgadas) con una distancia de pico a pico de 0.31 centímetros (0.125 pulgadas) que resultó en una proporción de jalado máximo de aproximadamente 2.8X. El enganche del rodillo ranurado fue ajustado para cada código para obtener el nivel deseado de estirado de incremento.

La tela no tejida fibrosa fue calentada mediante una cuchilla de aire caliente ajustada a una temperatura especifica (de 93°C (200°F) para los tejidos de BBA y alrededor de 65.6°C (150°F) para los tejidos los cuales incorporan polímeros de propileno-etileno) mientras pasaba por la cuchilla de aire caliente y dos puntos de presión controlados de temperatura entre los rodillos ranurados.

La laminación a la película y a las capas no tejidas fue lograda usando laminación adhesiva con un sistema de adhesivo de revestimiento de ranura Nordson BC-62 Porous Coat, como el producido por la Nordson Corporation de Dawsonville, Georgia. El adhesivo Findley H9375-01, producido por Bostik Findley Inc., de Wauwautosa, Wisconsin, fue fundido a una temperatura de 177°C (350°F) y aplicado a la hoja enlazada por hilado con los niveles de agregado anotados. La película y el tejido enlazado por hilado estirado fueron entonces unidos juntos mediante un punto de presión que lamina y usando una presión de punto de presión de 2 PLI y 5% de jalado en el rodillo superior para mantener la estabilidad de dimensión de enlazado por hilado en el tiempo de laminación con la película.

Ejemplos de Materiales Hechos Utilizando el Estirado en la Dirección de Máquina Transversal Seguido por Niveles Específicos de Estrechado No Tejido Ejemplos Específicos La mezcla Código 1 A 50/50 de Resina P-E3 y PP 3155 (polipropileno) de Exxon Mobil como la capa de revestimiento con película de copolimero de bloque estirénico sin la capa de piel. La resina P-E3 es un copolimero de propileno-etileno de desarrollo obtenido de The Dow Chemical Company que contiene 12% por peso de unidades derivadas de etileno y que tiene una tasa de flujo de fundición de 25 gramos por 10 minutos. Este copolimero exhibe un calor de fusión de 17.4 Joules por gramo, lo cual corresponde a una cristalinidad de 11% por peso, y una MWD de 3. Este copolimero de propileno-etileno exhibe isotacticidad triada (milímetros) de 0.96.

Fue producido un laminado de pelicula/no tejido.

El concentrado de un rellenador de capa de película fue compuesto de 75% de carbonato de calcio el cual fue dispersado en una resina transportadora polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc. North America de Proctor, Vermont, y designado como 2SST, tiene un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8 a 10 mieras y un revestimiento de aproximadamente 1% de ácido esteárico. La resina transportadora polimérica la cual comprende 25% de la mezcla fue una resina de polietileno de baja densidad lineal DOWLEX™ 2517 suministrada por The Dow Chemical Company de Midland, Michigan. La resina DOWLEX 2517™ tiene una densidad de 0.917 gramos por centímetro cúbico y un Índice de fundición de 25. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y la resina de polietileno de baja densidad lineal fueron subsecuente mezclados con 33% de SEPTON 2004 el cual es un copolimero de bloque estirénico a base de estireno-etileno propileno-estireno para proporcionar una concentración de carbonato de calcio final de 50.25% por peso. La resina SEPTON esta disponible de Septon Company of America de Pasadena, Texas. La fabricación de película similar está descrita en la solicitud de patente de los Estados Unidos de América No. 10/703761, archivada el 7 de noviembre de 2003, la cual está incorporada por referencia aqui en su totalidad.

La formulación fue formada en una película mediante fundirla en un ajuste de rodillo de enfriamiento a 37.8°C (100°F) a un peso base sin estirar de aproximadamente 67 gramos por metro cuadrado. La velocidad de fundición fue de 140 pies por minuto. La película fue calentada a una temperatura de 51.7°C (125°F), estirada 3.5 veces su longitud original usando un orientador en la dirección de máquina y una velocidad en linea de 494 pies por minuto. La película no fue retraída pero pasada a través de múltiples rodillos a una temperatura de 211°C (70°F) a una velocidad en linea de 494 pies por minuto que resultó en un peso base estirado de aproximadamente 33 gramos por metro cuadrado (la película de ambas dirección de máquina y dirección de máquina transversal elástica) .

La tela no tejida fibrosa fue un tejido enlazado por hilado de 20 gramos por metro cuadrado (0.6 onzas por yarda cuadrada) producida con una mezcla de 50% por peso de copolímero P-E3 por 50% por peso de polipropileno 3155 de Exxon Mobil. La tela no tejida fibrosa fue introducida en un punto de presión de rodillos de acero ranurados entremezclados a una velocidad de 473 pies por minuto, como generalmente está ilustrado en la figura 4 con las ranuras de los rodillos siendo concéntricos. Cada ranura fue formada con una profundidad de 0.51 centímetros (0.200 pulgadas) y una distancia de pico a pico de 0.31 centímetros (0.125 pulgadas) que resultó en una proporción de jalado máximo de 3.4X. En este ejemplo el enlazado por hilado fue estirado un jalado de alrededor de 2.0X en la dirección de máquina transversal (CD) . La tela no tejida fibrosa fue calentada con una cuchilla de aire caliente ajustada a 65.6°C (150°F) y entonces pasada a través del punto de presión controlado de temperatura entre los rodillos ranurados hasta el enganche entremezclado de 2.794 milímetros (0.110 pulgadas). El enlazado por hilado fue jalado 4% en la dirección de máquina entre la unidad de rodillo ranurado y la unidad de laminación que causa el ancho en la dirección de máquina transversal a ser estrechado en 33.8% (aun cuando ha sido estirado en la dirección de máquina transversal por los rodillos ranurados) a un nuevo ancho de 11.25 pulgadas, lo cual fue menor que el ancho inicial (antes de ser corrido a través de los rodillos ranurados) del tejido de 17.0 pulgadas. El ancho para el tejido en forma de acordeón, como opuesto al tejido aplanado.

La laminación de la película y la capa no tejida fue lograda usando laminación adhesiva con un cortador de troquel de ranura. El adhesivo H9375-01, producido por Bostik Findley, fue fundido a una temperatura de 177 °C (350°F) y aplicado a la hoja enlazado por hilado con un nivel de agregado de alrededor de 1.0 gramos por metro cuadrado y una presión de punto de presión de 2 libras por pulgada lineal .

El laminado producido fue retraído 15% en la dirección de máquina entre la unidad de laminación y un cuarto rodillo en la unidad de recocido que mantiene su ancho. El laminado fue recocido y enfriando usando 4 rodillos controlados de temperatura. El laminado con el lado de. la película en contacto con los rodillos fue calentado 82°C (180°F) sobre dos rodillos y entonces enfriado a 16°C (60°F) sobre los siguientes dos rodillos para asentar las propiedades de material de estirado en la dirección de máquina transversal y de máquina final. Finalmente el laminado fue transferido con retracción minima al enredador. La tensión que resulto dentro de una hora para hacer el material fue de 398 gramos de fuerza a 50% de extensión en la dirección de máquina transversal y de 859 gramos de fuerza a 30% de extensión en la dirección de máquina.

La capa de revestimiento Código 2 de BBA SOFSPAN 120 y la película sin capa de piel.

Fue producido un laminado de pelicula/no tejido.

El concentrado de relleno de capa película estuvo compuesto de 75% de carbonato de calcio el cual fue dispersado en una resina portadora polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc. de Norte América, de Proctor, Vermont, fue deseñado como 2SST, tiene un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8-10 mieras y un recubrimiento de aproximadamente de 1% de ácido estiárico. La resina portadora polimérica la cual comprende 25% de una mezcla de una resina DOWLEX™ 2517 LLDPE suministrada por The Dow Chemical Company de Midland, Michigan. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y resina LLDPE fue subsecuentemente mezclada con 33% de SEPTON 2004 para proporciona una concentración de carbonato de calcio final de 50.25% por peso.

La formulación fue formada en una película mediante el fraguado sobre un rodillo de enfriamiento puesto a 100 °F a un peso base no estirado de aproximadamente 63 gramos por metro cuadrado. La velocidad de fraguado fue de 124 pies por minuto. La película fue calentada a una temperatura de 51.7°C, se estiró 4.0 veces su longitud original usando un orientador en la dirección de la máquina a una velocidad de linea de 493 pies por minuto. La película no fue retraída sino que pasó a través de múltiples rodillos a una temperatura de 21.1°C a una velocidad de linea 493 pies por minuto resultando en un peso base estirado de aproximadamente de 32.7 gramos por metro cuadrado (ambas una película elástica en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina) .

La tela no tejida fibrosa fue una tela unida con hilado de 20 gramos por metro cuadrado producida por BBA con la designación de SOFSPAN 120. La tela no tejida fibrosa fue introducida en un punto de presión de los rodillos de acero rasurados e inter-engranantes a una velocidad de 482 pies por minuto como se describió en el ejemplo previo. En esta mezcla el unido con hilado fue estirado a un jalado de 2.6X en la dirección transversal a la máquina (CD) . La tela no tejida fibrosa fue calentada a una temperatura de 9.3.3°C mientras que esta pasó subsecuentemente bajo una cuchilla de aire caliente y a través del punto de presión de temperatura controlada entre los rodillos rasurados para un enganche inter-engranante de 3.810 milímetros. El unido con hilado fue jalado 1% en la dirección de la máquina entre la unidad de rodillo de ranura y la unidad de laminación haciendo que el ancho en la dirección transversal fuera estrechado en 3.6% (aún cuando este se habia estirado en la dirección transversal por los rodillos rasurados) a un nuevo ancho de 20.25 pulgadas, el cual fue menor que el ancho de inicio (antes de ser corrido a través de los rodillos con ranura) del tejido de 21.0 pulgadas.

La laminación de la película y de la capa no tejida fue lograda usando laminación de adhesivo con un recubridor de matriz de ranura. El adhesivo H9375-01 fue derretido a una temperatura de 177°C y se aplicó a la hoja unida con hilado con un nivel de agregado de 1.0 gramos por metro cuadrado y una presión de punto de sujeción de 2 libras por pulgada lineal.

El laminado producido fue retraído 10% en la dirección de la máquina entre la unidad de laminación y un cuarto rodillo en una unidad de templado manteniendo su ancho.

El laminado fue templado y enfriado usando cuatro rodillos de temperatura controlada. El laminado fue con la película lateral en contacto con los rodillos fue calentado a 82°C sobre dos rodillos y después se enfrió a 16°C sobre los siguientes dos rodillos para poner las propiedades de material de estiramiento en la dirección transversal de la máquina y de máquina final.

Finalmente, el laminado fue transferido con una retracción minima al enrollador. La tensión resultante medida dentro de una hora de hacer el material fue de 250 gf a 50% de extensión en la dirección transversal a la máquina y 600 gf a 30% de extensión en la dirección de la máquina.

Código 3 una capa de recubrimiento de BBA SOFSPAN 120 con una película teniendo una capa de piel (biaxialmente estirada y recuperada) .

Fue producido un laminado de pelicula/no tejido. El concentrado de relleno de capa de película fue compuesto de 75% por peso de carbonato de calcio el cual fue dispersado dentro de una resina portadora polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc., de North America de Proctor, Vermont y designado 2SST, tiene un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8-10 mieras y un recubrimiento de aproximadamente de 1% de ácido esteárico. La resina portadora polimérica la cual comprende 25% de la mezcla fue una resina LLDPE DOWLEX™ 2517. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y resina LLDPE fue mezclada subsecuentemente con 33% de SEPTON 2004 para proporcionar una concentración de carbonato de calcio final de 50.25% por peso. Un 1.5% por volumen de capa de piel de LD202.48, de Exxon Mobile el cual es un LDPE, fue aplicado a la superficie opuesta del unido con hilado.

La formulación fue formada en una película mediante fraguar sobre un rodillo de enfriamiento puesto a 120 °F a un peso base no estirado de aproximadamente de 60.5 gramos por metro cuadrado. La velocidad de fraguado fue de 169 pies por minuto. La película fue calentada a una temperatura de 51.7°C, se estiró 3.1 veces su longitud original usando un orientador en la dirección de la máquina a una velocidad de linea de 523 pies por minuto. La película fue entonces retraída 21% resultando en un peso base estirado de aproximadamente de 31.5 gramos por metro cuadrado. La película fue retraída a través de rodillos múltiples a una temperatura de 21.1°C a una velocidad de linea de 415 pies por minuto.

La tela no tejida fibrosa fue una tela unida con hilado de 20 gramos por metro cuadrado producida por BBA con el nombre de comercio SOFSPAN 120. La tela no tejida fibrosa fue entonces introducida en un punto de presión de los rodillos de acero rasurados a una velocidad de 394 pies por minuto. Cada ranura fue formada con una profundidad de 0.51 centímetros y con una distancia de pico a pico de 0.31 centímetros. Esta muestra, el unido con hilado fue estirado a un jalado de 2.6X en la dirección transversal a la máquina (CD) . La tela no tejida fibrosa fue calentada a una temperatura de 93.3°C mientras que esta se pasó subsecuentemente bajo una cuchilla de aire caliente y a través del punto de presión de temperatura controlada entre los rodillos rasurados aún en contacto inter-engranante de 3.810 milímetros. El unido con hilado fue jalado 5% en la dirección de la máquina entre la unidad de rodillo de ranura y la unidad de laminación haciendo que el ancho en la dirección transversal fuera estrechado en 4.5% (aún cuando este se habia estirado en la dirección transversal por los rodillos rasurados) a un nuevo ancho de 2.10 pulgadas, el cual fue menor que el ancho de inicio (antes de ser corrido a través de los rodillos de ranurado) del tejido de 22.0 pulgadas. De nuevo, como en los ejemplos previos, el tercer ancho, de 21 pulgadas fue un no tejido conformado de forma de acordeón.

La laminación de la película y de la capa de no tejido fue lograda usando la laminación de adhesivo con un recubridor de matriz de ranura. El adhesivo H9375-01 fue derretido a una temperatura de 177°C y se aplicó a la hoja unida con hilado con un nivel de agregado de 1.0 gramos por metro cuadrado y una presión de punto de presión de 2 libras por pulgada lineal.

El laminado producido fue retraído 18% en la dirección de la máquina entre la unidad de laminación y un cuarto rodillo en la unidad de templado manteniendo su ancho. El laminado fue templado y enfriado usando cuatro rodillos de temperatura controlada. El laminado con el lado de película en contacto con los rodillos fue calentado a 82°C sobre dos rodillos y después se enfrió a 16°C sobre los siguientes dos rodillos para fijar las propiedades de material de estirado en la dirección de la máquina y en la dirección transversal de la máquina finales. Finalmente, el laminado fue transferido con una retracción mínima al enrollador. La tensión resultante medida dentro de una hora de hacer el material fue de 378 gf a 50% de extensión en la dirección transversal a la máquina y 864 gf a 30% de extensión en la dirección de la máquina. Deberá reconocerse que en el ejemplo que involucra una capa de piel, la capa de piel es extrudida junto con la capa estirénica como un material de hoja.

Código 4 unixialmente estirado y recuperado (dirección transversal a la máquina solamente) Fue producido un laminado de pelicula/no tejido. El concentrado de relleno de capa de película estuvo compuesto de 75% de carbonato de calcio el cual fue dispersado en una resina portadora polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc., de Norte América de Proctor, Vermont, y designado 2SST, tuvo un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8-10 y un recubrimiento de aproximadamente 1% de ácido esteárico. La resina portadora polimérica la cual comprende 25% de la mezcla fue una resina LLDPE DOWLEX™ 2517. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y resina LLDPE fue esencialmente mezclada con 33% de SEPTON 2004 para proporcionar una concentración de carbonato de calcio final de 50.25% por peso. 1.5% de volumen de capa de piel de LD202.48 fue aplicada a la superficie de la película opuesta del unido con hilado. Deberá reconocerse que en el ejemplo involucrando una capa de piel, la capa de piel es extrudida junto con la capa estirénica como un material de hoja.

La formulación fue formada en una película mediante el fraguado sobre un rodillo de enfriamiento opuesto a 120°F a un peso base no estirado de aproximadamente de 60.5 gramos por metro cuadrado. La velocidad de fraguado fue de 169 pies por minuto. La película fue calentada a una temperatura de 125°F, se estiró 3.1 veces su longitud original usando un orientador en la dirección de la máquina a una velocidad de linea de 523 pies por minuto. La película fue retraída 21% resultando en un peso base estirado de aproximadamente de 31.5 gramos por metro cuadrado. La película fue entonces retraída y templada a través de rodillos múltiples a una temperatura de 65.6°C a una velocidad de linea de 415 pies por minuto. Deberá reconocerse que cuando las capas de película en los ejemplos son templadas antes de la laminación, las capas de película son elásticas en la dirección transversal solamente, mientras que si no hay un templado descrito para un ejemplo particular, la película es elástica a ambas en la dirección transversal y en la dirección de la máquina (biaxialmente estirable) . Todas las películas en los ejemplos también tienen capacidad para respirar ya que demuestran más de 100 g/m2 por 24 horas como se midió usando un método de prueba de tipo Mocon como se describió previamente.

La tela no tejida fibrosa fue una tela unida con hilado de 20 gramos por metro cuadrado con 20% por peso de P-E3 y 80 por ciento por peso de polipropileno Exxon Mobile 3155. La tela no tejida fibrosa fue introducida en un punto de presión de los rodillos de acero rasurados inter-engranantes a una velocidad de 352 pies por minuto como se describió para los ejemplos previos. Cada ranura fue formada con una profundidad de 0.51 centímetros y con una distancia de pico a pico de 0.31 centímetros resultando en una proporción de jalado máximo de 3.4X. En esta muestra, el unido con hilado fue estirado a un jalado de 1.75X en la dirección transversal a la máquina (CD) . La tela no tejida fibrosa fue calentada a una temperatura de 65.6°C, mientras que esta se pasó subsecuentemente bajo una cuchilla de aire caliente y a través del punto de presión de temperatura controlada entre los rodillos rasurados para un contacto inter-engranante de 2.286 milímetros. El unido con hilado fue jalado 15% en la dirección de la máquina entre la unidad de rodillo de ranura y la unidad de laminación haciendo que el ancho en la dirección transversal a la máquina fuera estrechado en 33.3% (aún cuando este se habia estirado en la dirección transversal por los rodillos rasurados) a un ancho nuevo de 18.0 pulgadas, el cual fue menor que el ancho de inicio (antes de ser corrido a través de los rodillos de ranura) del tejido de 27.0 pulgadas.

La laminación de la película en la capa no tejida fue lograda usando la laminación adhesiva con un recubridor de matriz de ranura. El adhesivo H9375-01, fue derretido a una temperatura de 177 °C y se aplicó a la hoja unida con hilado con un nivel agregado de 1.5 gramos por metro cuadrado y un punto en la presión del punto de presión de 2 libras por pulgada lineal .

El laminado fue templado y enfriado usando cuatro rodillos de temperatura controlada. El laminado con el lado de película en contacto con el rodillo fue calentado 82°C sobre dos rodillos después se enfrió a 16°C sobre los siguientes dos rodillos para fijar las propiedades de material de estiramiento en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. Finalmente, el laminado fue transferido con una retracción minima al enrollador. La tensión resultante medida dentro de una hora de fabricación del material fue de 471gf a una extensión de 50% en la dirección transversal a la máquina. No hubo un estiramiento en la dirección de la máquina y no se probó.

Código 5- Comparación con un Código previo pero solo estrechado.

Fue producido un laminado de película/no tejido. El concentrado de relleno de capa de película estuvo compuesto de 75% de carbonato de calcio el cual fue dispersado en una resina portadora polimérica. El carbonato de calcio, disponible de Omya, Inc., de Norte América de Proctor, Vermont, y designado 2SST, tuvo un tamaño de partícula promedio de 2 mieras con un corte superior de 8-10 mieras y un recubrimiento de aproximadamente 1% de ácido esteárico. La resina portadora polimérica la cual comprende 25% de la mezcla fue una resina LLDPE DOWLEX™ 2517. La mezcla de 75/25 de carbonato de calcio y resina LLDPE fue mezclada subsecuentemente con 33% de SEPTON 2004 para proporcionar una concentración de carbonato de calcio final de 50.25% por peso. Una capa de piel de 1.5% de LLD202.48 fue aplicada a la superficie opuesta del unido con hilado.

La formulación fue formada en una película mediante el fraguado sobre un rodillo de enfriamiento opuesto a 120 °F a un peso base no estirado de aproximadamente de 60.5 gramos por metro cuadrado. La velocidad de fraguado fue de 169 pies por minuto. La película fue calentada a una temperatura de 125°F, se estiró 3.1 veces su longitud original usando un orientador en la dirección de la máquina a una velocidad de linea de 523 pies por minuto. La película fue retraída 21% y se templó resultando en un peso base estirado de aproximadamente de 31.5 gramos por metro cuadrado. La película fue entonces retraída y templada a través de rodillos múltiples a una temperatura de 65.6°C a una velocidad de linea de 415 pies por minuto .

La tela no tejida fibrosa fue una tela unida con hilado de 20 gramos por metro cuadrado con 20% por peso de P-E3 y 80 por ciento por peso de polipropileno Exxon Mobil 3155. La tela no tejida fibrosa fue puesta a través de una envoltura-S de rodillo de hule. La tela no tejida fibrosa fue calentada a una temperatura de 65.6°C mientras que esta se pasó subsecuentemente bajo una cuchilla de aire caliente. El unido con hilado fue jalado 15% en la dirección de la máquina entre la unidad de rodillo de ranura y la unidad de laminación haciendo que el ancho en la dirección transversal fuera estrechado en 42.6% a un nuevo ancho de 15.5 pulgadas, el cual fue menor que el ancho de inicio de tejido de 27.0 pulgadas. Deberá notarse que los puntos de presión de la unidad de rodillo de ranura fueron abiertos y que el tejido fue estrechado entre el último rodillo, 45 (el cual fue un rodillo de hule liso) . Y el punto de presión adhesivo 36.

La laminación de la película y la capa no tejida fue lograda usando la laminación adhesiva con un recubridor de matriz de ranura. El adhesivo H9375-01 fue derretido a una temperatura de 177°C y se aplicó a la hoja unida con hilado con un nivel agregado de 1.5 gramos por metro cuadrado y una presión de punto de sujeción de 2 libras por pulgada lineal.

El laminado fue templado y enfriado usando cuatro rodillos de temperatura controlada. El laminado con el lado de película en contacto con los rodillos fue calentado a 82°C sobre dos rodillos y después se enfrió a 16°C sobre los siguientes dos rodillos para fijar las propiedades de material de estiramiento en la dirección de la máquina y en la dirección transversal a la máquina. Finalmente, el laminado fue transferido con una retracción mínima al enrollador. La tensión resultante medida dentro de una hora de la fabricación del material fue de 655 gf a una extensión de 50% en la dirección transversal a la máquina. No hubo estiramiento en la dirección de la máquina y no se probó.

A fin de demostrar la efectividad del uso de varias capas de recubrimiento no tejido para el método de la invención, fueron evaluados varios materiales incluyendo polipropileno, copolimeros d epolipropileno-etileno y mezclas en capas de recubrimiento no tejidas usando un análisis de esfuerzo/tensión. La gráfica en la figura 10 ilustra la carga de dirección de la máquina en contra de la tensión para varios materiales de recubrimiento a 0.6 onzas por yarda cuadrada. La gráfica proporciona una comparación para determinar qué tanto puede ser estirado una capa de recubrimiento unida con hilado no tejida en la dirección transversal sin romper la capa. Una capa de recubrimiento con valores de carga/tensión aproximándose a la inclinación del material BBA, y teniendo un alargamiento pico similar, es capaz de ser jalado 2.6 veces, mientras que cerca de la inclinación del material 3155 es menos factible de ser capaz de tal jalado. Una variedad de materiales fueron por tanto identificados los cuales demostraron una resistencia particular al rompimiento a través del proceso de estiramiento de rodillo ranurado, y los cuales también demostraron ambos un nivel deseado de suavidad y un desempeño como parte de un laminado elástico. Tales recubrimiento ofrecen extensión, duración, atracción de tacto y capacidad de sujeción. El comportamiento de esfuerzo y tensión de tales recubrimientos ofrece ambas extensiones a carga baja (en proceso y después del proceso) .

Aún cuando la invención se ha descrito en detalle con referencia a las incorporaciones especificas de la misma, deberá entenderse que muchas modificaciones, adiciones y supresiones pueden hacerse a la misma sin departir del espíritu y alcance de la invención como se establece en las siguientes reivindicaciones .

Claims

R E I V I N D I C A C I O N E S 1. Un método para producir un material laminado que comprende los pasos de: a) proporcionar un primer material de hoja flexible; b) proporcionar un segundo material de hoja flexible teniendo una primera superficie y una segunda superficie, y también teniendo un primer ancho de IX; c) estirar dicho segundo material de hoja flexible en una dirección transversal a la máquina a un segundo ancho aplanado de entre alrededor de 1.2X y 3X; d) estrechar dicho segundo material de hoja flexible para crear un material de forma de acordeón, reduciendo por tanto el segundo ancho del material de la hoja de material a un tercer ancho, menor que el ancho del primer ancho de manera que el tercer ancho es de entre 0.60X a 0.975X cuando en una configuración de acordeón; e) aplicar adhesivo a dicha primera superficie de dicho material de hoja flexible con un proceso de adhesivo de recubrimiento de ranura; y f) unir el primer material de hoja flexible a la primera superficie del segundo material de hoja flexible. 2. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque dicho primer material de hoja flexible es seleccionado del grupo que consiste de una hoja alargada y elástica. 3. El método tal y como se reivindica en la cláusula 2, caracterizado porque dicha primera hoja flexible es seleccionada del grupo que consiste de una tela no tejida, una película y una hoja de espuma. . El método tal y como se reivindica en la cláusula 3, caracterizado porque la primera hoja flexible es una hoja elástica. 5. El método tal y como se reivindica en la cláusula 4, caracterizado porque la hoja elástica comprende por lo menos uno de un copolimero de bloque estirénico. 6. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque la segunda hoja flexible es seleccionada del grupo que consiste de una hoja tejida y una hoja no tejida. 7. El método tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque la segunda hoja flexible es una hoja no tejida que demuestra una tensión en la dirección transversal a la máquina de más de 1,000 gf a 50 por ciento de extensión. 8. El método tal y como se reivindica en la cláusula 6, caracterizado porque dicha segunda hoja flexible es una hoja no tejida que está compuesta de por lo menos una poliolefina. 9. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque la hoja no tejida está compuesta de fibras electroestáticamente cargadas. 10. El método tal y como se reivindica en la cláusula 8, caracterizado porque dicha hoja no tejida está compuesta de una mezcla de copolímero de polietileno-etileno y polipropileno . 11. El método tal y como se reivindica en la cláusula 10, caracterizado porque el polipropileno está presente en la mezcla en una cantidad de entre 40 y 80 por ciento por peso. 12. El método tal y como se reivindica en la cláusula 11, caracterizado porque la hoja no tejida está compuesta de una mezcla de 50/50 por ciento por peso de polipropileno y un copolimero de propileno-etileno. 13. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque en el paso c) el segundo material de hoja flexible es estirado en la dirección transversal a la máquina por entre alrededor de 1.6X y 3X. 14. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque en el paso c) el segundo material de hoja flexible es estirado en la dirección transversal a la máquina por entre alrededor de 2X y 3 X. 15. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque en el paso d) el segundo material de hoja flexible es estrechado por entre alrededor de 3 y 45 por ciento. 16. El método tal y como se reivindica en la cláusula 15, caracterizado porque en el paso (d) el segundo material de hoja flexible es estrechado por entre alrededor de 10 y 45 por ciento. 17. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque en el paso (d) el material de hoja flexible segundo es estrechado de manera que el tercer ancho es de entre alrededor de 0.60X y 0.90X. 18. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque en el paso d) el segundo material de hoja flexible es estrechado de manera que dicho tercer ancho es de entre alrededor de 0.90X y 0.975X. 19. El método tal y como se reivindica en la cláusula 1, caracterizado porque además incluye un paso de templado como para causar la retracción del primer material de hoja flexible. 21. Un material laminado hecho por el método tal y como se reivindica en la cláusula 1. 22. Un material laminado tal y como se reivindica en la cláusula 20, caracterizado porque dicho laminado es ya sea elástico unixial o biaxial y demuestra una tensión en la dirección transversal a la máquina de entre alrededor de 200 y 750 gf a una extensión de 50 por ciento, con una tensión a la dirección de la máquina de entre 500 y 1,000 gf a 30 por ciento de extensión. 22. Un material laminado tal y como se reivindica en la cláusula 21, caracterizado porque dicho laminado es ya sea elástico unixial o biaxial y demuestra una tensión en la dirección transversal a la máquina de entre alrededor de 200 y 450 gf a 50 por ciento de extensión, con una tensión en la dirección de la máquina de entre 500 y 1,000 gf a 30 por ciento de extensión. 23. Un articulo para el cuidado personal hecho con el material tal y como se reivindica en la cláusula 20. 24. Un artículo para el cuidado personal que tiene una cubierta exterior, en donde dicha cubierta exterior comprende el material tal y como se reivindica en la cláusula 20. 25. Un material laminado de una primera capa flexible y una segunda capa flexible, en donde dicho laminado es ya sea unixial o biaxial elástico y demuestra una tensión en la dirección transversal a la máquina de entre alrededor de 200 y 750 gf a 50 por ciento de extensión, con la tensión en la dirección de la máquina de entre 500 y 1,000 gf a 30 por ciento de extensión. 26. Un material laminado de una primera capa flexible y una segunda capa flexible, en donde dicho laminado es ya sea unixial o biaxial elástico y demuestra una tensión en la dirección transversal a la máquina de entre alrededor de 200 y 450 gf a 50 por ciento de extensión, con la tensión en la dirección de la máquina de entre 500 y 1,000 gf a 30 por ciento de extensión. R E S UM E N Un método para producir un material laminado que incluye los pasos de proporcionar un primer material de hoja flexible; proporcionar un segundo material de hoja flexible teniendo una primera superficie y una segunda superficie, y también teniendo un primer ancho de IX; estirar el segundo material de hoja flexible en una dirección transversal a la máquina a un segundo ancho de entre alrededor de 1.2X y 3X cuando está en un estado claro; estrechar el segundo material de hoja flexible para producir una forma de acordeón, por lo que se reduce el segundo ancho del material de hoja a un tercer ancho, menor que el ancho del primer ancho, de manera que el tercer ancho es de entre 0.65X a 0.975X cuando está en la forma de acordeón; aplicar adhesivo a la primera superficie del segundo material de hoja flexible con un proceso de adhesivo de cubierta de ranura; y unir el primer material de hoja flexible a la primera superficie del segundo material de hoja flexible.