MX2007005746A - Pigmentos de amarillo de oxido de hierro mejorados. - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a pigmentos de amarillo de óxido de hierro mejorados y a su uso.

Description

PIGMENTOS DE AMARILLO DE ÓXIDO DE HIERRO MEJORADOS Campo de la Invención La presente invención se refiere a pigmentos de amarillo de óxido de hierro mejorados y a su uso.

Antecedentes de la invención. Desde hace tiempo se conoce el procedimiento de precipitación, así como el procedimiento de Penniman-Zoph, para la fabricación de pigmentos de amarillo de óxido de hierro. El transcurso típico de este procedimiento se describe, por ejemplo, en Ullmann's Encyclopedia of Industrial Chemistry, 5a edición, volumen A20, página 297 y siguientes, o en las memorias de patente US1 .327.061 A1 y US1 .368.748A1 o DE3907910A1. Como materia prima y catalizador electrolítico se usa habitualmente sulfato de hierro II, que se produce al decapar chapas de acero o se forma en la producción de dióxido de titanio según el procedimiento del sulfato. Además, es posible la utilización de sulfato de hierro II de la producción de restos de acero de baja aleación en forma de chapas, rollos de alambre, polvo de Fe con ácido sulfúrico. Generalmente se fabrica a-FeOOH (amarillo de óxido de hierro) a partir de sales de hierro II según el procedimiento de precipitación (documento DE2455158A1 ) o según el procedimiento de Penniman (documentos US1368748A1 , US1327061 A1 ). En ambos procedimientos se fabrica en primer lugar un núcleo sobre el que en otra etapa se deja crecer de manera relativamente lenta más a-FeOOH. Los pigmentos de amarillo de óxido de hierro fabricados según este procedimiento destacan por un color claro y amarillo, pero tienen un índice de absorción de aceite desfavorable para el usuario final. El índice de absorción de aceite se determina según DIN 53199 del año 1973. Con ayuda del índice de absorción de aceite, el facultativo puede estimar la necesidad de aglutinantes de un pigmento. Cuanto mayor sea el índice de absorción de aceite, mayor será también la necesidad de aglutinantes. Además, el índice de absorción de aceite también admite conclusiones a nivel de la concentración en volumen de pigmento que debe esperarse. Si el índice de absorción de aceite de un pigmento es menor, un pigmento puede tratarse de manera no contaminante, por lo que se produce una simplificación del procedimiento, así como un menor consumo energético para el usuario final. La pequeña absorción de aceite en óxidos permite al consumidor, sobre todo en la industria de los colorantes, utilizar una composición con una cantidad más alta de óxido y una menor utilización de aditivos para alcanzar la calidad deseada para el producto. La mayor concentración en volumen de pigmento hace posible una mayor densidad de color en la fabricación de pastas, que de nuevo repercute positivamente en los costes de transporte específicos de las pastas de pigmentos. Un alto poder colorante refuerza adicionalmente los efectos deseados para el usuario final.

Sumario de la Invención Por tanto, el objetivo de la presente invención era desarrollar pigmentos que presentaran, a menor índice de absorción de aceite y mayor poder colorante, un lugar de color en el diagrama cromático comparable al de los pigmentos según el estado de la técnica Este objetivo se alcanzó mediante un pigmento de amarillo de óxido de hierro con un índice de absorción de aceite < 25 y o · un valor a* de > 4,3 medido según las unidades de CIELAB con iluminación en L64 según DIN 6174 y/o un valor b* de > 34 medido según las unidades de CIELAB con iluminación en L64 según DIN 6174 o un valor a* de > 10 medido según las unidades de CIELAB en Purton según DIN 6174 y/o un valor b* de > 45 medido según las unidades de CIELAB en Purton según DIN 6174, y una relación de dilución para el valor característico de intensidad de color B 1/9 según DIN 53235 parte 1 y 2 de > -6,5. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente una capacidad de dispersión según EN 21524 / DIN ISO 1524 (2002) en la forma ampliada como "procedimiento de 3 casillas" mejor que 30-50-70. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente un índice de agua < 50. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente una BET >14. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente una densidad aparente > 0,4. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente una densidad de compactacion > 0,7. La alta densidad aparente y densidad de compactacion facilita no sólo la elaboración de la fórmula, sino que tiene repercusiones en los costes de transporte y almacenamiento. El pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta preferiblemente una viscosidad en MAP < -25 frente a Bayferrox® 3910. En los ejemplos se indican los procedimientos para medir las propiedades anteriormente descritas.

Descripción del proceso para la fabricación de amarillo de óxido de hierro El proceso para la fabricación de los pigmentos de amarillo de óxido de hierro se divide en dos partes, la fabricación del núcleo y la fabricación del pigmento. Fabricación del núcleo Según la siguiente ecuación de reacción: 2FeSO4 ¦ 7H2O + 4NaOH + 1/2 O2 ? 2FeOOH + 2Na2SO4 + 15H2O el núcleo de óxido de hierro se fabrica a partir de una disolución de sulfato de hierro mediante adición de solución cáustica con oxidación del aire.

En esto se obtiene FeOOH en forma de microcristales (núcleo). Para conseguir un amarillo claro, la temperatura media de la reacción debe mantenerse por debajo de 35°C. Fabricación del pigmento Según las siguientes ecuaciones de reacción: 4FeS04 + O2 + 6H2O ? 4FeOOH + 4H2S04 Fe (chatarra de hierro) + H2S04 ? FeSO4 + H2 el núcleo fabricado en la primera etapa de procedimiento se estructura mediante adición de chatarra de hierro con oxidación con oxígeno del aire para dar un cristal. A continuación, el producto se lava para eliminar las sales, de manera que la conductividad en el agua de lavado que escurre todavía asciende como máximo a 2 mS/cm. Al final del proceso de filtrado se obtiene una pasta de óxido de hierro con una proporción de humedad del 50%. Después el producto se seca y se muele. La invención también comprende el uso de pigmento de amarillo de óxido de hierro para teñir dispersiones inorgánicas u orgánicas, productos de las industrias de los colorantes, pinturas, recubrimientos, materiales de construcción, plásticos y papelera, en alimentos, así como en productos de la industria farmacéutica como comprimidos. El objeto de la invención de la presente invención resulta no sólo del objeto de las reivindicaciones individuales, sino también de la combinación entre sí de las reivindicaciones individuales. Lo mismo es válido para todos los parámetros dados a conocer en la descripción y sus combinaciones opcionales. La invención se explica más detalladamente mediante los siguientes ejemplos, sin que mediante éstos deba producirse una limitación de la invención. Las indicaciones de cantidades hechas en % en peso se refieren cada vez al pigmento utilizado. Ejemplos Descripción de los procedimientos de medición usados A. Medición de los valores tricromáticos en L64, iluminación y Purton El pigmento se preparó con el cilindro molturador en un aglutinante de prueba no desecante. El aglutinante de prueba (pasta) está compuesto para la iluminación por dos componentes, con Purton sólo se utiliza el componente 1 : Componente 1 SACOLYD® L640 (Krems Chemie AG, AU, aglutinante de resina alquídica basado en aceite de linaza y anhídrido del ácido ftálico) (antes ALKYDAL® L64 (Bayer AG, GE)). Satisface las especificaciones que se mencionan en las normas DIN EN ISO 787-24 (octubre de 1995), ISO 787-25:1993 y DIN 55983 (diciembre de 1983) como requisitos para un aglutinante de prueba para pigmentos coloreados. Componente 2 LUVOTHIX® HT (Lehmann & Voss & Co, GE, aceite de ricino hidrogenado, modificado, en forma de polvo) como aditivo reológico que se añade para tixotropizar la pasta. Se utilizó en una concentración del 5,0% en peso, referido al componente 1 . El componente 2 se disolvió en el componente 1 a 75 - 95°C. La masa enfriada consistente se añadió una vez a un molino de tres cilindros. Con esto se confeccionó la pasta de L64. Se usó una máquina de platos para quitar el colorante mediante rozamiento (cilindro molturador), como se describe en DIN EN ISO 8780-5 (abril de 1995). Se utilizó un cilindro molturador ENGELSMANN JEL 25/53 con un diámetro de plato efectivo de 24 cm. El número de revoluciones del plato inferior ascendió aproximadamente a 75 min" 1. La fuerza entre los platos se ajustó aproximadamente a 0,5 kN colgando un peso de carga de 2,5 kg del estribo de carga. Como aclarador se usó un pigmento de dióxido de titanio habitual en el comercio, TRONOX® R-KB-2, Kerr-McGee Corp, EE.UU.) (antes BAYERTITAN® R-KB-2 (Bayer AG, GE)). R-KB-2 se corresponde en su composición con el tipo R 2 en ISO 591 - 1977. Se dispersaron 0,4 g del pigmento que iba a probarse, 2,0 g de TRONOX® R-KB-2 y 3,0 g de pasta en cinco etapas cada una a 25 revoluciones según el procedimiento descrito en DIN EN ISO 8780-5 (abril de 1995), párrafo 8.1 . En la medición en Purton, 1 g del pigmento que va a probarse se dispersa en 3 g del componente 1 en cinco etapas cada una a 25 revoluciones según el procedimiento descrito en DIN EN ISO 8780-5 (abril de 1995), párrafo 8.1. A continuación, la mezcla de pasta de pigmento-pasta se extiende en un plato para pastas que en su función se corresponde con el plato para pastas en DIN 55983 (diciembre de 1983). La rasqueta necesaria para el plato para pastas se pasa por el hueco del plato relleno con la mezcla de pigmento-pasta, de manera que se forma una superficie lisa. En este sentido, la rasqueta se mueve en una dirección con una velocidad de aproximadamente 3 - 7 cm/s. La superficie lisa se mide en el plazo de pocos minutos. Colorímetro Se usó un espectrofotómetro ("colorímetro") con la geometría de medición d/8 sin trampa antibríllo. Esta geometría de medición está descrita en ISO 7724/2-1984 (E), punto 4.1 .1 , en DIN 5033 parte 7 Qulio de 1983), punto 3.2.4 y en DIN 53236 (enero de 1983), punto 7.1 .1 . Se utilizó un aparato de medición DATAFLASH® 2000 (Datacolor International Corp., EE.UU.). El colorímetro se calibró frente a un patrón de trabajo cerámico blanco, como se describe en ISO 7724/2-1984 (E) punto 8.3. Los datos de reflexión del patrón de trabajo frente a un cuerpo blanco mate ideal están depositados en el colorímetro, de manera que después del calibrado con el patrón de trabajo blanco todas las mediciones de color se refieren al cuerpo blanco mate ideal. El calibrado del punto negro se realizó con un cuerpo hueco negro del fabricante del colorímetro. Medición del color El resultado de la medición del color es un espectro de reflexión. Para el cálculo de magnitudes colorimétricas no importa con qué iluminante tuvo lugar la medición (excepto en el caso de muestras fluorescentes). Del espectro de reflexión puede calcularse cualquier magnitud colorimétrica. Las magnitudes colorimétricas usadas en este caso se calculan según DIN 6174 (valores de CIELAB). Se desconecta una trampa antibrillo eventualmente presente. La temperatura del colorímetro y de la probeta ascendió aproximadamente a 25°C ± 5°C B. Poder colorante Los valores tricromáticos se indican según la medición anteriormente descrita según DIN 6174 (valores de CIELAB). De la medición en la iluminación también resulta el poder colorante del pigmento coloreado medido (véase la tabla 1 ). Para determinar a partir de estas indicaciones un valor característico absoluto se calculó la denominada "relación de mezcla". La relación de mezcla se determinó según la norma DIN 53235, parte 1 y parte 2, del año 1974 para el valor característico de intensidad de color B 1/9. Con la relación de mezcla se indica ilustrativamente la relación de una sustancia cromática respecto a un componente de mezcla (en el caso dado: ???2), con la que se alcanza una intensidad de color definida (intensidad de coloración) según la norma DIN 53235, parte 1 y 2, del año 1974. Una alta relación de mezcla significa que con menos pigmento puede alcanzarse la misma intensidad de coloración. Por tanto, un pigmento tal es más intenso en la aplicación práctica. C. Capacidad de dispersión El procedimiento se describe en DIN ISO 1524, "Determinación de la finura de molienda (granulación)", y como valor característico se lee después el valor (en µ?p), "por debajo del cual puede verse un mayor número de granos de pigmento como puntillas o arañazos en la superficie (de la pintura alisada). En este caso no se consideran puntillas o arañazos por separado que aparecen casualmente (figura 1 )." El procedimiento "procedimiento de tres casillas" aplicado para probar los pigmentos es una forma ampliada de lectura en la que como resultado se indican tres valores. El intervalo principal es en forma de un campo de puntillas densamente cerrado, encima una zona con concentración de puntillas medianamente alta y finalmente de nuevo encima una zona con concentración de puntillas muy pequeña (puntillas casi aisladas que, no obstante, aparecen de manera reproducible) (figura 2). Por esto se mantiene un trío de valores que caracteriza los límites superiores de las tres zonas mencionadas. Posteriormente se evalúa una capa de acabado con grindómetro según la figura 2 del siguiente modo: < 10/25/35 µ??. Los tres valores pueden reconocerse claramente por su posición dentro del trío, pudiendo asignarse a cualquier tipo de los tres campos de puntillas. Si en casos especíales no aparece uno de los tres intervalos, entonces en la posición en cuestión aparece una raya (véanse ejemplos de esto en las figuras 1 , 3,4 y 5). Sí la concentración de puntillas es notablemente alta en un intervalo (pero sin alcanzar la densidad de la zona vecina), entonces esto se indica mediante subrayado del valor límite en cuestión. En la figura 6 se muestra un ejemplo de esto (en comparación con la figura 2). D. índice de agua El índice de agua se determinó según DIN 55608 (junio de 2000). E. Superficie BET La determinación de la superficie BET se realiza mediante el procedimiento del gas portador (He: N2 = 90:10) según el procedimiento de un punto, según DIN 66131 (1993). Antes de la medición, la muestra se desgasifica 1 h a 140°C en corriente de nitrógeno seco. La temperatura de medición asciende a 77 K. F. Densidad aparente La densidad aparente se determinó en el producto acabado sin posterior tratamiento del producto mediante la relación entre masa y volumen.

G. Densidad de compactación La densidad de compactación se determinó según ISO 787, parte 1 1 (1995). H. Viscosidad En "Rheologie und Rheometrie mit Rotationsviskosimetern" HAAKE KG, 1 Berlín 37, se encuentra una descripción básica de las propiedades reológicas. Para la determinación de la viscosidad se usó el siguiente aparato: Viscosímetro de Krebs-Stormer KU-1 + (fabricante: Braive Instruments) · Agitador de palas (KU1 -10), 0 55 mm, altura 8 mm Equipo de disolución de laboratorio con regulador de velocidad Disco del equipo de disolución, 0 60 mm, de dientes gruesos, altura de dientes de 5 mm Balanza de laboratorio, resolución de 0,01 g · Vaso de plástico de 800 mi, 0 100 mm Baño de refrigeración La disolución de reserva (cuba de 18 litros) de AP (= pasta de matiz multiusos) que puede obtenerse del comercio (por ejemplo de la empresa BASF) - y una patrón conocida para el experto - debe homogeneizarse 10 minutos antes de uso a 1000 min" . En un vaso de plástico de 800 mi se disponen 224,4 g de la disolución de MAP. Con enfriamiento en un baño de agua (15 ± 3°C) se incorporan por partes 346,0 g de pigmento con un equipo de disolución de laboratorio a aproximadamente 1000 ± 200 min"1. En la incorporación debe tenerse en cuanta que no se deposite ningún pigmento en la superficie; dado el caso, ajusfar más alto el agitador o aumentar temporalmente el número de revoluciones. Cuando se mezcla la cantidad total de pigmento, el eje de agitación y la pared interna del vaso se limpian de partículas de pigmento no recubiertas.

Para esto, el agitador se desconecta momentáneamente y se levanta del vaso de muestra. La pared del vaso se limpia con una espátula. Luego se sumerge de nuevo el agitador y se pone en marcha. La distancia del fondo al disco dentado asciende a aproximadamente 10 mm. El número de revoluciones se aumenta a 3000 ± 100 min"1. La duración de la dispersión a este número de revoluciones asciende a 15 minutos. Durante la duración de la dispersión, la pasta se ajusta a un valor de pH de 8,5 ± 0,5 mediante adición de solución cáustica al 10% (cantidad de aproximadamente 3 - 6 mi), el valor no debe estar en ningún caso por debajo pH = 7,5. El valor de pH debe comprobarse varias veces durante la duración de la dispersión ya que el valor de pH cambia lentamente. El vaso de plástico se cierra con una tapa y se refrigera 30 min en un baño de agua hasta 20°C. Respectivamente debe prepararse de manera conjunta el patrón de viscosidad. Antes de la medición de viscosidad debe controlarse la temperatura de la pasta (valor nominal = 20°C). La diferencia entre la muestra y la referencia debe ascender como máximo a 2°C. Además, la pasta debe agitarse momentáneamente antes de la medición con una espátula. El agitador de palas de un viscosímetro de Krebs-Stormer habitual que puede obtenerse en el comercio debe introducirse hasta que todavía pueda verse justamente la marca en el eje. Se indica el valor que ya no varía aproximadamente durante 1 minuto. El agitador de palas se limpia después de cada medición. KU de la muestra menos KU de la referencia = delta KU Como referencia se usó Bayferrox 3910 Standard 1987, pero también pueden usarse los pigmentos de comparación que se describen en esta patente. Por ejemplo, una viscosidad de ± 5 frente al ejemplo comparativo 2 es un valor excelente. II. Ejemplos A continuación se indica la descripción general de fabricación. Las condiciones de fabricación para los ejemplos y ejemplos comparativos se encuentran en las tablas respectivas. Fabricación de núcleos Instalación: recipiente agitado abierto con una capacidad de 65 m3, boquilla de aire, bomba de recirculación y un agitador mecánico. Proceso de fabricación En el reactor se disponen 27,0 m3 de agua de proceso y 0,47 t (1 1 ,7 m3) de sulfato de hierro heptahidratado (FeS04 · 7H2O). Después de conectar la bomba de recirculación y el mecanismo agitador se añaden 667 kg (9.532 I) de hidróxido sódico disuelto (NaOH + H20). Después se inicia la alimentación de aire. La alimentación de aire se prefiere con un caudal de 250 ± 200 m3/h, preferiblemente de 170 ± 85 m3/h. El volumen se rellena con agua industrial. Para lograr un amarillo claro (ejemplo 1-3), la temperatura media de la reacción debe mantenerse por debajo de 35°C. De la suspensión de núcleos de 50 m3 se obtiene una media de 835 kg de FeOOH en forma de microcristales. Los parámetros controlados son: BET (m2/g): superficie del cristal Sulfato libre (g/l): sulfato de hierro heptahidratado en exceso que no ha reaccionado. Actúa como electrolito en la posterior reacción de síntesis. · FeOOH (g/l): contenido de sólido de FeOOH por litro de núcleo pH: valor de pH después del final de la reacción Temperatura (°C): temperatura media de reacción Tiempo (h): tiempo de reacción después del inicio de la inyección de aire En la tabla 1 se representan los parámetros que conducen al amarillo de óxido de hierro deseado. Tabla 1 Fabricación del pigmento Recipiente agitado con alimentación de aire y vapor y dado el caso bomba de circulación. Unidades conocidas por el experto para separar sólidos gruesos y almacenar la suspensión después del final de la reacción. En el reactor vacío y limpio se añadieron 15 1 de chatarra de hierro. El núcleo se bombeó al reactor y se rellenó con agua hasta 1 10 m3. La concentración de sulfato de hierro heptahidratado (FeS04 ¦ 7H20) se ajustó hasta una concentración de 45 g/l. El vapor, el aire y las cantidades de calor se ajustaron según la tabla 2. Cuando fue necesario se rellenó con agua hasta un volumen de 120 a 130 m3. La reacción se completó cuando se alcanzaron los valores tricromáticos deseados. El vapor y el aire se pararon después de la reacción y se filtraron después de pasar una separación de sólidos gruesos y lavado. En este caso, la chatarra de hierro en exceso actuó como un agente neutralizante para el ácido sulfúrico formado con esto, que estaba presente como una fuente constante para la formación de sulfato de hierro. A continuación se indican en la tabla 2 los parámetros controlados en el proceso para obtener el tipo respectivo.

Tabla 2 A continuación se explican los parámetros indicados en la tabla 2: Núcleo (m3) se corresponde con el volumen de núcleo usado. Núcleo (t) se corresponde con la masa de núcleo contenido en el volumen. BET (m2/g) se corresponde con la superficie del cristal. F.G. (g/l) se corresponde con la concentración FeOOH al final de la reacción. Reacción se corresponde con la masa total de FeOOH al final de la reacción. h se corresponde con el número de horas de reacción. Sulfato final g/l se corresponde con la concentración de sulfato de hierro heptahidratado en g/l al final de la reacción. El producto se lavó para eliminar las sales de manera que la conductividad en el agua de lavado que escurría todavía ascendió como máximo a 2 mS/cm. Al final del proceso de filtración se obtuvo una pasta de óxido de hierro con una proporción de humedad de aproximadamente el 50%.

Como unidades de secado son adecuadas en principio todas las secadoras corrientes. Según la invención se utilizó una "secadora continua con una etapa doble de secado" conocida para el experto como secadora de cilindro giratorio. El producto se secó hasta una humedad residual final de < 10%. Después tuvo lugar el transporta a la molienda. Los parámetros de secado ajustados fueron: Presión (vapor) = 10 ± 1 g/cm2. Temperatura de la primera etapa de secado = 185 ± 10°C. Amperaje de la primera etapa de secado =180 ± 20 A Temperatura de la segunda etapa de secado = 175 ± 10°C Amperaje de la segunda etapa de secado = 70 ± 20 A Para la molienda puede utilizarse, por ejemplo, un molino de bolas para separación por aire horizontal conocido para el experto o un molino vertical (tipo turbina) sin clasificador (separador). Se molió en el molino vertical de tipo turbina; la micronización tuvo lugar en un molino horizontal de tipo turbina con un clasificador acoplado. Se fijaron los siguientes parámetros de molienda: Molino horizontal de tipo turbina con un clasificador acoplado: Rotación de la alimentación = 200 ± 100 rpm Rotación del molino = 1 .750 rpm Rotación del clasificador = 850 ± 200 rpm Molino vertical de tipo turbina sin clasificador: Rotación del molino = 1 .750 rpm Rotación de la alimentación = 200 ±100 rpm En las tablas 3 y 4 se representan los resultados de los ejemplos y ejemplos comparativos.

Tabla 3 Tabla 4 Valores tricromáticos en L 64 / aparato de dispersión: Relación de máquina de platos para quitar el colorante mediante dilución para valor rozamiento de intensidad de Purton Iluminación color 1/9 L* a* b* C* L* a* b* c* Ejemplo 1 62,9 10,1 50,0 51 ,0 82,3 4,6 37,1 37,4 -5,8 Ejemplo 2 62,5 10,5 49,5 50,6 82,2 4,7 36,5 36,8 -6,3 Ejemplo 3 62,3 10,4 49,4 50,5 82,2 4,7 36,1 36,4 -6,5 Ejemplo comparativo 1 59,5 1 1 ,4 47,8 49,1 82,0 5,1 32,7 33,0 -9,0 Ejemplo comparativo 2 60,7 10,5 47,7 48,8 81 ,9 4,7 34,4 34,7 -7,5 Ferrif Y25LO 60,7 10,7 48,6 49,8 82,1 4,8 34,6 35,0 -7,5 Bayferrox® 39 OLV 62,8 9,9 49,6 50,5 82,1 4,6 37,5 37,7 -5,4 Standard 1987 Bayferrox® 3910 62,8 9,9 49,6 50,5 82,1 4,6 37,5 37,7 -5,4 Standard 1987 Bayferrox® 3920 61 ,4 10,5 48,9 50,1 81 ,5 4,9 36,7 37,0 -5,3 Standard 2002

Claims (8)

REIVINDICACIONES

1 . Pigmento de amarillo de óxido de hierro con un índice de absorción de aceite < 25 y o · un valor a* de > 4,3 medido según las unidades de CIELAB con iluminación en L64 según DIN 6174 y/o un valor b* de > 34 medido según las unidades de CIELAB con iluminación en L64 según DIN 6174 o un valor a* de > 10 medido según las unidades de CIELAB en Purton según DIN 6174 y/o un valor b* de > 45 medido según las unidades de CIELAB en Purton según DIN 6174, y una relación de dilución para el valor característico de intensidad de color B 1/9 según DIN 53235, parte 1 y 2, de > -6,5.

2. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según la reivindicación 1 , caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta una capacidad de dispersión según EN 21524 / DIN ISO 1524 (2002) en la forma ampliada como "procedimiento de 3 casillas" mejor que 30-50-70.

3. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varías de las reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta un índice de agua < 50.

4. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta una BET >14.

5. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta una densidad aparente > 0,4.

6. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta una densidad de compactación > 0,7.

7. Pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el pigmento de amarillo de óxido de hierro presenta una viscosidad en MAP < -25 frente a Bayferrox® 3910.

8. Uso del pigmento de amarillo de óxido de hierro según una o varias de las reivindicaciones 1 a 7 para teñir dispersiones inorgánicas u orgánicas, productos de las industrias de los colorantes, pinturas, recubrimientos, materiales de construcción, plásticos y papelera, en alimentos, así como en productos de la industria farmacéutica como comprimidos.