MX2007004441A

MX2007004441A - Proceso mejorado de revestimiento en batea.

Info

Publication number: MX2007004441A
Application number: MX2007004441A
Authority: MX
Inventors: Jorg Kowalczyk; Bernd Hasslinger; Knut Rapp
Original assignee: Suedzucker Ag
Priority date: 2004-10-15
Filing date: 2005-10-13
Publication date: 2007-09-21
Also published as: BRPI0516490A; BRPI0516490B1; AU2005293743A1; EA010272B1; EP1804591B1; CA2583328A1; WO2006040144A1; KR100965783B1; NO20072434L; EA200700868A1; PL1804591T3; KR20070083695A; AU2005293743B2; EP1804591A1

Abstract

La presente invencion se refiere a productos revestidos en batea producidos en un proceso que comprende los siguientes pasos: a) aplicar una solucion o suspension de uno o mas polioles a un nucleo, (b) espolvorear con uno o mas polioles en forma de polvo y (c) llevar a cabo el secado a 20 degree C-80 degree C. La cantidad de poliol en forma de polvo es de 30% a 75% en peso, en base al contenido total de solidos del poliol en el revestimiento.

Description

PROCESO MEJORADO DE REVESTIMIENTO EN BATEA Campo de la Invención La presente invención se refiere a procesos mejorado de revestimiento en batea y productos revestidos producidos de este modo.

Antecedentes de la Invención En e revestimiento en batea, o lavado en batea, la terminología aquí son una variedad de procesos, tal como revestimiento duro (con o sin adición de polvo) , revestimiento blando (siempre con adición de polvo en gran cantidad) , revestimiento en solución (con o sin adición de polvo) , y revestimiento en suspensión (con o sin adición de polvo) . Los procesos de lavado en batea son operaciones extremadamente prolongadas, y usualmente corren en el siguiente orden: a) introducción del medio de revestimiento, b) distribución, c) adición opcional de polvo, y d) secado. Estos pasos de operación se repiten de manera frecuente (80-120 veces) y de esa manera se acumulan gradualmente las capas en el material para el revestimiento. En el curso de esta operación, hay cambios en las cantidades aplicadas, los tiempos de distribución, número de ciclos en las fases individuales, y tiempos de secado en las fases individuales.

Un interés constante por parte del trabajador experto es producir un buen producto en un tiempo breve. A pesar de esto no se ha logrado éxito a la fecha en obtener distintas aceleraciones del proceso. Puesto que es necesario llevar a cabo evaporación repetida del agua y al mismo tiempo, impedir que el material de revestimiento se pegue a sí mismo y/o al aparato, no es posible rociar cantidades arbitrariamente grandes de solución o suspensión sobre el material. Como resultado, la duración de las operaciones de lavado en batea es prolongada y no económica. Un proceso que intenta circunvenir estas desventajas es el proceso de Lycoat (EP 0,625,311 Bl), que usa el poliol, maltitol. En un texto corporativo (The World of Ingredients, octubre de 1999, página 59) este proceso innovador se contrasta con el proceso normal. Este texto describe un ahorro de tiempo: de 3 horas 30 minutos a 2 horas y 30 minutos. La comparación se llevó a cabo en un revestidor de batea Dumoulin TVV 600 con 5 kg de centros. El tiempo de revestimiento requerido cuando se repitió el proceso de Lycoat en un Driacoater DRC 500/600 Vario con 7.5 kg de centros fue de 3 horas y 19 minutos. La WO 00/38532 describe la adición de isomalt en forma de polvo, la cantidad de polvo que es (ejemplo A: 0.23 kg veces 15 = 3.45 kg) o en el caso del ejemplo 3, jarabe 7: 8.1 kg; esto es 7.8 % o 17.3 %, respectivamente, de la cantidad total de isomalt. Una desventaja de las dos enseñanzas anteriores es que la superficie de los productos revestidos producidos por estos dos procesos es áspera y que los caramelos coloreados revestidos por batea llegan a ser desiguales y/o no es posible lograr reducciones adecuados en los tiempos de revestimiento . La WO 00/38532 describe un ahorro de tiempo máximo de 3 horas 33 minutos a 2 horas 27 minutos, en otras palabras un ahorro de 1 hora y 6 minutos ó 31 %. Esto se refiere sólo a la operación actual de lavado en batea. Una desventaja considerable del proceso descrito en la WO 00/38532 es el uso de dos diferentes jarabes. En el caso de una nueva planta, esto significa mayores costos de inversión y una operación de producción más complicada que es más susceptible a fallas. Tanto en una base económica como tecnológica, por lo tanto, hay una necesidad urgente de producir en un tiempo tan corto como sea posible y con mínimo costo e inconveniencia, un producto revestido, refinado, crujiente y fácilmente coloreable con alta estabilidad de almacenamiento y cuyo revestimiento no tienda a absorber agua de la atmósfera.

Descripción de la Invención La presente invención proporciona en particular un proceso para producir productos revestidos en batea, especialmente productos libres de azúcar, que comprenden un núcleo, un núcleo libre de azúcar, a manera de ejemplo, y un revestimiento, no higroscópico, preferentemente libre de azúcar, y revestimiento que consiste de, o que comprende al menos una, de manera preferente dos o más, capa(s), en las cuales un medio de revestimiento que comprende una solución o suspensión de uno o más polioles se prepara y en un primer paso a) este medio de revestimiento entonces se aplica, de una manera particularmente parcial, al núcleo y luego en un segundo paso b) se aplican uno o más polioles en forma seca en polvo al núcleo revestido, en particular las grageas, es decir, los núcleos revestidos se espolvorean con una cantidad relativamente grande de uno o más polioles en forma de polvo, seguido por un tercer paso c) de secado desde 20°C a 80°C, y en una modalidad particularmente preferida, la secuencia de proceso de aplicar el medio de revestimiento, aplicar de manera subsiguiente, en particular se espolvorea con, uno o más polioles en la forma de polvo y secado de 20°C a 80°C, de manera preferente de 25°C a 50°C, se puede llevar a cabo más de una vez, en particular de 5 a 50 veces, en particular de 10 a 50 veces, de manera preferente de 20 a b 40 veces. De acuerdo con la presente invención, se prepara un medio de revestimiento que comprende una solución o suspensión de uno o más polioles, aplicada a un núcleo y espolvoreado con grandes cantidades de uno o más polioles en forma de polvo y la capa obtenida se seca, siendo posible que esta secuencia de proceso se repita, en particular, por ejemplo, de 10 a 50 veces, de manera preferente de 20 a 40 veces. La invención proporciona en particular un proceso mencionado anteriormente en el cual la cantidad de uno o más polioles en forma de polvo que se usa para espolvorear la capa o capas aplicadas es en particular de 25 % a 75 % en peso, de manera preferente de 30 % a 60 % en peso, y en particular de 50 % a 60 % en peso, en base en cada caso al contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, es decir, en todas las capas. En una modalidad particularmente preferida, la cantidad de uno o más polioles en forma de polvo que se usan para espolvorear la capa o capas aplicadas es de 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65 ó 70 % a 75 % en peso, en particular de 35 % a 75 %, de manera más preferente de 40 % a 75 % y de manera más preferente de 45 %, en particular de 50 % a 75 % en peso, en base en cada caso al contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, es decir, en la suma de todas las capas. En una modalidad adicional particularmente preferida, la cantidad de uno o más polioles en forma de polvo que se usa para espolvorear la capa o capas aplicadas es de 30, en particular de 40 a 45, 50, 55, 60 ó 70 % en peso y de manera más preferente de 40 a 55 % en peso, en base en cada caso al contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, eso significa la suma de todas las capas. En una modalidad particularmente preferida, los pasos a) , b) y c) indicados anteriormente se realizan subsiguientemente entre sí, en particular en el orden dado. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, los pasos a) b) y c) se realizan de manera simultánea. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, los pasos a) y b) se realizan de manera simultánea, seguido por el paso c) . En una modalidad preferida adicional de la presente invención, se realizan simultáneamente los pasos a) y e). En otra modalidad preferida de la presente invención, los pasos a) y c) se realizan de manera simultánea seguidos por el paso b) . También es posible llevar a cabo primero el paso a) y luego lleva a cabo simultáneamente los pasos b) y e). Por supuesto, también es posible llevar a cabo el paso a) una vez o más de una vez, seguido por llevar a cabo una vez el paso b) , seguido por llevar a cabo una o más veces el paso a) y así sucesivamente. En una modalidad particularmente preferida, el núcleo del producto revestido en batea es un núcleo o centro o cojín de goma de mascar. Como se apreciará, sin embargo, también se puede dar consideración a seleccionar, como el núcleo, una nuez, caramelos duros o blancos, artículos de bocadillo duros o blandos, otras confiterías, una tableta, un producto compacto u otro adecuado para revestimiento en batea, tal como alimento para animales, cuerpo que contiene pesticida, cuerpo que contiene herbicida, catalizador, detergente de lavandería, etc. Estos núcleos pueden en una modalidad particularmente preferida estar compuestos de o contener componentes libres de azúcar, tal como alcoholes de azúcar tal como isomalta, maltitol, xilitol, eritritol, mannitol, sorbitol, isomalta GS o contienen cualquiera de estos compuestos. Una modalidad particularmente preferida proporciona la cantidad de poliol, o dos o más polioles, usados en forma de polvo para espolvorear que es de 25 % a 75 % en peso, de manera preferente de 30 % a 60 % en peso, en particular de 50 % a 60 % en peso, de manera preferente de 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65 ó 70 % a 75 % en peso, en particular de 35 % a 75 %, en particular de 40 %, de manera más preferente de 45 ó 50 % a 75 % en peso (en base en cada caso al contenido total de sólidos de la cantidad total de poliol aplicada al núcleo; es decir, en la suma de todas las capas. En una modalidad adicional particularmente preferida, la cantidad de uno o más polioles en forma de polvo que se usan para espolvorear la capa o capas aplicadas es de 30, en particular de 40 a 45, 50, 55, 60 ó 70 % en peso y de manera más preferente de 40 a 55 % en peso, en base en cada caso al contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, esto significa la suma de todas las capas . El proceso de la invención comprende preparar un medio de revestimiento en batea, es decir, una solución o suspensión, por ejemplo, una mezcla de un poliol disuelto y, donde es apropiado, un poliol no disuelto (también referido como un constituyente de suspensión), a temperatura elevada, de manera preferente de 25°C a 90°C, de manera preferente de 40 a 80°C por ejemplo, de manera preferente de 45 a 55°C, y después de la fase de aplicación o distribución en el núcleo que se va a revestir, espolvorear el núcleo revestido con cantidades sustancialmente grandes de un polvo fino de poliol. Además, la temperatura del área de secado es mayor que en los procesos normales. La frecuencia de adición y la cantidad del polvo se adapta al poliol correspondiente de manera habitual. De manera sorprendente, en este proceso, se obtienen productos duros, refinados, fácilmente coloreables y crujientes en combinación con una acumulación de capas extremadamente rápida. Por lo tanto, la presente invención proporciona en un tipo de "proceso de revestimiento blando" productos revestidos duros, es decir, un producto revestido que tiene un revestimiento duro y crujiente. Los productos de la presente invención además se mejoran con respecto a la técnica a la fecha, tal que tienen una excelente vida en atril, es decir, estabilidad mejorada de almacenamiento. También es sorprendente que, a pesar de la elevada temperatura del aire de secado preferida de acuerdo con la invención, específicamente de 20 a 80°C, de manera preferente de 25 a 50°C, los centros sensibles a temperatura en el caso de goma de mascar (temperatura de ablandamiento de aproximadamente 30°C) permanecen dimensionalmente estables . En una modalidad particularmente preferida de la presente invención, la temperatura del aire de secado se incrementa, de manera preferente durante un corto tiempo, al final del proceso de revestimiento. El porcentaje de fracción del poliol adicionado en la forma de polvo, a preferentemente > 50 %, en base al contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, es hasta tres veces tan alto como la proporción en la WO 00/38532 (ejemplo 3) y casi siete veces tan alta como en el ejemplo A de la WO 00/38532, que da por resultado un procedimiento extraordinariamente económico. El ahorro de tiempo en el proceso de la invención da cuenta de 53 % (en comparación con el ejemplo 3 de la WO 00/38532) y aún 68 % en comparación con el ejemplo A: en otras palabras, en aquellos casos donde a la fecha fue posible una operación de revestimiento, ahora son posibles dos o tres operaciones de revestimiento en el mismo tiempo de la unidad. Esto es una ventaja extraordinariamente grande con respecto a la técnica anterior.

Descripción detallada del proceso Los centros que se van a revestir se colocan, en una modalidad preferida, en un revestidor de batea y en donde es apropiado se liberan primero del polvo adherente por agitación y retiro por succión de aire. La preparación del medio de revestimiento, es decir, la suspensión o solución de revestimiento se logra al disolver el poliol sin residuo a temperatura elevada, adicionando otros ingredientes opcionales, tal como goma arábica, un compuesto que modifique la viscosidad y/o tensión superficial del medio de revestimiento, color, sabor, sustancias activas, sustancias farmacéuticas, edulcorantes intensivos, nutracéuticos, agentes mineralizantes de dientes y similares. Adicionalmente, donde es apropiado, se adiciona la fracción de poliol contemplada como un constituyente de suspensión.

En una modalidad preferida de la presente invención, el contenido del sólido del medio de revestimiento es de 30 % a 90 %, en particular de 50 % a 70 %, de manera preferente de 55 % a 60 %. Esta solución o suspensión de revestimiento se agita a temperatura elevada, por ejemplo de 25°C a 90°C, en particular de 40°C a 80°C, de manera preferente de 45°C a 55°C. El medio de revestimiento se aplica en una modalidad particularmente preferida, en particular por aspersión, por ejemplo en la forma de una corriente de aspersión o haz de aspersión y/o de manera preferente en porciones, a los núcleos o centros agitados. Después de las fases de aplicación, especialmente fases de aplicación por aspersión, el poliol usado como el polvo de espolvoreo es, en una modalidad particularmente preferida de la presente invención, esparcido uniformemente sobre los centros agitados, siendo posible que las cantidades se incrementen en el transcurso de la operación y que estas cantidades al total de la cantidad mencionada anteriormente, por ejemplo de 25 % a 75 %, en particular de 30 a 60 %, más preferido de 50 a 60 %, en particular de 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65 ó 70 % a 75 % en peso, en particular de 35 % a 75 % del poliol usado y aplicado en la operación de lavado en batea como una totalidad. En una modalidad adicional particularmente preferida, la cantidad de uno o más polioles en forma de polvo que se usa para espolvorear la capa o capas aplicadas es de 30, en particular de 40 a 45, 50, 55, 60 ó 70 % en peso y de manera más preferente de 40 a 55 % en peso, en base en cada caso en el contenido total de sólidos de todos los polioles aplicados en el revestimiento, esto significa la suma de todas las capas. Esta cantidad es más alta que en los procesos descritos a la fecha. Como constituyente del polvo adicionado en el transcurso del presente proceso como polvo de espolvoreo, se puede usar un compuesto anti-aglutinación, un mejorador de capacidad de flujo o un agente de flujo libre conjuntamente con el poliol. Puesto que la temperatura del medio de revestimiento se incrementa en una modalidad particularmente preferida de la presente invención a más de 40°C, en particular más de 50°C, de manera preferente más de 55°C, y la temperatura del aire de secado es en una modalidad preferida adicional de la presente invención igualmente a este alto nivel, es posible aplicar grandes cantidades por unidad de tiempo de los sólidos al material que se va a revestir en batea; al mismo tiempo se aplica una gran cantidad de sólidos rápidamente a los centros, como resultado de la adición de polvo. De manera ventajosa, en una modalidad preferida, la cantidad aplicada del medio de revestimiento líquido y/o la cantidad aplicada de polvo se incrementan de manera sucesiva en el transcurso del proceso. En una modalidad preferida de la presente invención, el poliol, en particular el poliol no higroscópico usado puede ser un alcohol de azúcar o un sustituto de azúcar, en particular puede ser un alcohol de disacárido, de manera más preferente un alcohol de disacárido no higroscópico. El poliol no higroscópico usado puede ser, por ejemplo, 1,6-GPS ( 6-O-a-D-glucopiranosil-D-sorbitol) , 1,1-GPM (1-O-a-D-glucopiranosil-D-mannitol) , iso alt, isomalt ST, isomalt GS, isomalt LM, eritritol, mannitol, maltitol o mezcla de los mismos. Adicionalmente, también se puede usar 1,1-GPS (1-O-a-D-glucopiranosil-D-sorbit ) o xilitol como un poliol en la presente invención. En el contexto de la presente invención, un alcohol de azúcar higroscópico es por ejemplo sorbitol, que en una modalidad preferida de la presente invención no se usa en el medio de revestimiento y como una forma seca en polvo, de manera preferente no está presente en el revestimiento del producto, de manera preferente no está presente en una cantidad de 5.0 % o más, en particular no está presente en una cantidad de 1.0 % en peso o más (en base al contenido total de sólidos del poliol usado en el revestimiento) .

De esta manera, en una modalidad preferida de la presente invención, el poliol usado es isomalt, que significa una mezcla casi equimolar de 1,6-GPS y 1,1-GPM que consiste preferentemente de 43 a 57 % de 1,6-GPS y 57 a 43 % de 1,1-GPM. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, el poliol puede ser una mezcla de 1,6-GPS y 1,1-GPM conjuntamente con otros polioles, por ejemplo, con 1,1-GPS. Estas mezclas se describen por ejemplo en la EP 0, 625, 578 Bl. En una modalidad más preferida adicional de la presente invención, se usan mezclas enriquecidas con 1,6-GPS que comprenden 1,6-GPS y 1,1-GPM, en particular aquellas mezclas que consisten de más de 57 a 99 % de 1,6-GPS y menos de 47 a 1 % de 1,1-GPM. Por lo tanto un ejemplo es isomalt GS, que es una mezcla que comprende de 75 a 80 % (p/p) de 1,6-GP? y de 25 a 20 % (p/p) de 1,1-GPM. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, se usan mezclas enriquecidas con 1,1-GPM, que consisten de manera preferente de más de 57 a 99 % de 1,1-GPM y menos de 47 a 1 % de 1,6-GPS. Estas mezclas se describen por ejemplo en DE 195,32,396 C2 (todos los datos de por ciento dados en la presente enseñanza son % en peso, a menos que se indique de otra manera) . En una modalidad particularmente preferida de la presente invención, el único poliol, en particular el alcohol de azúcar usado en el medio de revestimiento usado como polvo en el proceso de revestimiento en batea, en particular presente en el revestimiento, es un poliol seleccionado del grupo de 1,1-GPM, 1,6-GPS, isomalt, isomalt ST, isomalt GS, isomalt LM, maltitol, xilitol o mezclas de los mismos. De esta manera, la invención anticipa que no se usen polioles adicionales, en particular no se usen alcoholes adicionales de azúcar en el medio de revestimiento y en el polvo, particularmente están presentes en el revestimiento del producto. En una modalidad particularmente preferida, el poliol, en particular el alcohol de azúcar seleccionado del grupo que consiste de 1,6-GPS, 1,1-GPM, 1,1-GPS, isomalt, isomalt ST, isomalt GS, isomalt LM, xilitol y maltitol no son y no es el único poliol usado en el medio de revestimiento y usado en la forma en polvo particularmente en el revestimiento, sino es también los únicos agentes edulcorantes usados en el medio de revestimiento y usados en la forma de un polvo, particularmente en el revestimiento, en particular son los únicos agentes edulcorantes que además de endulzar también proporcionan un cuerpo al producto o revestimiento. En una modalidad preferida adicional, el poliol en la forma de polvo usado en el proceso de revestimiento es la única sustancia usada en el polvo, es decir, el polvo sólo consiste del poliol usado.

Aunque se prefieren productos sin azúcar, también es posible usar azúcares tal como isomaltulosa en el revestimiento como un sustituto de "poliol" o además del poliol. De esta manera, en la presente invención, el término poliol también comprende isomaltulosa. En otra modalidad preferida, el término poliol se refiere a alcoholes de azúcar excluyendo todos los azúcares tal como isomaltulosa. En una modalidad particularmente preferida, sin embargo, la presente invención anticipa un proceso de revestimiento en batea y revestimientos obtenidos de este modo que están libres de sustancias higroscópicas, en particular están libres de sorbitol. En una modalidad preferida adicional, el presente proceso y los revestimientos obtenidos de este modo están libres de materiales no de azúcar higroscópicos, tal como sorbitol, y están libres de mannitol o hidrolisato de almidón hidrogenado o mezcla de los mismos. De esta manera, en una modalidad preferida de la presente invención el revestimiento está libre de sorbitol, está libre de hidrolisato de almidón hidrogenado o mezcla de los mismos, y también está libres de agentes de unión y dispersión, en particular está libres de cualquier material higroscópico. En una modalidad preferida adicional, el proceso y el revestimiento, de manera preferente los productos completos de la presente invención están libres de azúcares tal como sacarosa, y por lo tanto se pueden llamar productos "sin azúcar" y están libres de sustancias higroscópicas. De acuerdo a una modalidad de la presente invención, el poliol o polioles usados en el medio de revestimiento pueden ser los mismos como el poliol o polioles usados en la forma de polvo. En otra modalidad preferida, el poliol o polioles usados en el medio de revestimiento pueden ser diferentes a uno o más polioles usados en la forma de polvo. Una distribución preferida del tamaño de partícula del poliol adicionado en la forma de privo se selecciona de manera ventajosa dentro del intervalo de 90 % < 50 µm a 90 % < 100 µm, es decir, por ejemplo 90 % < 50 µm, 90 % < 60 µm, 90 % < 70 µm, 90 % < 80 µm y 90 % < 90 µm. En una modalidad preferida, el polvo puede estar compuesto de isomalt ST-PA, es decir, isomalt ST con partículas 90 % < 50 µm o isomalt GS-PF (tamaño de partícula: 90 < 100 µm) o GS-PA, es decir, isomalt GS con partículas 90 % < 50 µm. El polvo usado en la presente invención puede en una modalidad preferida de la presente invención comprender también aditivos adicionales, tal como un sabor, color, sustancias farmacéuticamente activa, agente mineralizador de dientes, nutracéutico, edulcorante intensivo, agente de flujo libre, un mejorador de la capacidad de flujo, es decir, Si02, fosfato de tricalcio y/o un compuesto antiaglutinación . En una modalidad preferida adicional de la presente invención, la invención anticipa que un primer grupo de capas de una composición particular se aplica a los núcleos, y de manera subsiguiente se aplica a un segundo grupo de capas con una composición diferente en la parte superior del primer grupo de capas. Por ejemplo, el segundo grupo de capas puede contener, en contraste al primer grupo de capas, un color y/o sabor y/o una composición farmacéutica y/o un nutracéutico o similar. En una modalidad preferida de la presente invención, por supuesto también es posible que se apliquen sobre el núcleo más de dos grupos de capas con diferentes composiciones tal como 3, 4, 5, 6 ó más capas diferentemente compuestas. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, el poliol o azúcar usado por el segundo tipo de capas se selecciona del grupo que consiste de isomaltulosa, eritritol, y xiltitol. Como resultado de las grandes cantidades de polvo adicionado, ahorro en el tiempo de lavado en batea, el número de aplicaciones también es mucho menor, de modo que es posible obtener capas refinadas con menos de 30 aplicaciones . De manera sorprendente, la capa de revestimiento resultante es refinada, dura y crujiente. El ahorro de tiempo en comparación con el proceso de la EP 0,625,311 Bl, para una proporción comparable de revestimiento, es aproximadamente 50 % y, en comparación con el proceso de la WO 00/38532, de aproximadamente 35 %. Esto significa que en la planta de producción es posible incrementar el rendimiento por aproximadamente 30 %-50 %, que en el caso de estas operaciones de producción por lotes conduce a considerables ahorros de costos. Como resultado de la adición preferida inventivamente mejorada de un polvo fino en la forma seca (en contradistinción a su adición en la suspensión) , se retienen los cristales finos. Se conoce que isomalt está compuesto de 1, 1-GPM y 1,6-GPS. Los sólidos de estas dos sustancias se comportan de manera diferente en soluciones acuosas: en otras palabras, los dos diferentes cristales muestran comportamiento de cristalización y en solución marcadamente diferente. Esto significa que el tamaño de partícula y la composición de los sólidos en partícula son diferentes en los medios líquidos de revestimiento en batea, dependiendo del tiempo y la temperatura. No se puede excluir que, como resultado de los largos tiempos de residencia en los recipientes y líneas, por ejemplo, como resultado de los procesos de concentración o dilución, algunos de los cristales crecerán y/o algunos se disolverán. En el proceso de la invención este riesgo se reduce, puesto que la operación completa de lavado en batea es mucho más rápida. En contradistinción a la técnica anterior también es necesario usar dos diferentes medios de revestimiento. Es completamente suficiente usar un medio líquido de revestimiento, en otras palabras una solución o suspensión, y un polvo de distribución adecuada de tamaño de partícula en el proceso de la invención. En el caso de lavado en batea blando, también es el caso que cantidades grandes de un azúcar o alcohol de azúcar en la forma de polvo se apliquen en alternación con una carga líquida a los centros que se van a revestir. En contradistinción al proceso de la invención, sin embargo, no se usa ni la temperatura ni aire de secado en el revestimiento blando, de modo que está aún presente 7 %-10 % de humedad en el producto final. Esto también es necesario, puesto que el producto final del revestimiento blando se supone que es blando al mordisco. Adicionalmente, en el caso de revestimiento blando, sólo se aplican aproximadamente 3-10 capas de revestimiento en batea. El nuevo proceso por lo tanto es diferente tanto del revestimiento duro como del revestimiento blando.

Las condiciones específicas del proceso de la invención (identidad del polvo, cantidad de polvo, temperatura de la fase líquida y del aire de secado) , sin embargo dan por resultado productos revestidos en batea que exhiben una superficie sorprendentemente dura, crujiente y refinada . La ventaja en tiempo del proceso de la invención no se limita sólo a la operación real de lavado en batea (evaporación reducida de agua) sino también se extiende a la preparación del medio de revestimiento. Puesto que tiene que estar disuelto menos poliol, hay un ahorro de tiempo y costo también. Contrario a la descripción de la WO 00/38532, donde dice: "Algunas veces se puede usar carga seca en el revestimiento en batea duro, pero usualmente está muy limitado en la cantidad del material de carga seca y se usa para unas pocas aplicaciones durante el proceso", el espolvoreo en el proceso de la invención se lleva a cabo con una gran cantidad de polvo y en muchos casos durante el revestimiento en batea. Las soluciones altamente concentradas, las grandes cantidades de aplicación, y la rápida cristalización son causas consideradas de problemas en revestimiento duro (superficies pegajosas, ásperas no uniformes) (fuente: Technologie der Herstellung von Hart-, Weich-und Schokodragees, Frank Perchtold, ZDS Solingen/D en Einf?hrung Herstelltecnologie dragues, ZDS, octubre 9-13, 2000) . Los remedios sugeridos incluyen los siguientes: - calentar o diluir solución - secar más lentamente - diluir solución de aplicación - disminuir temperatura de los centros - reducir viscosidad - reducir cantidad de solución por aplicación - extender tiempo de secado entre aplicaciones. En el proceso de la invención, se hace lo opuesto con respecto de casi cada punto: - la solución permanece no diluida a la misma temperatura - el secado se lleva a cabo más rápidamente que el usual el medio de aplicación está y permanece altamente concentrado - la temperatura del aire de secado y por lo tanto aquella de los centros se incrementa realmente durante el proceso - la viscosidad no se cambia - la cantidad por aplicación se incrementa - y el tiempo de secado es mucho más corto que con los procesos normales.

Como se puede ver fácilmente, el proceso de la invención opera a un mayor grado contrario a la técnica anterior. Por lo tanto, lo más sorprendente de todo es que los productos exhiben claramente las propiedades de un producto revestido en duro. Otra ventaja de acuerdo a la invención es la posibilidad de revestir centros mal formados / prensados o caramelos hervidos duros u otros compuestos formados de manera desigual con la ayuda de grandes cantidades de polvo para obtener productos refinados y uniformes. Las partes defectuosas en las superficies o en los bordes se pueden alisar a áreas de superficies planas e iguales. Esto permite condiciones de producción más rápidas y fáciles para los productos revestidos. Los cuerpos uniformes con rugosidad determinada por fabricación se pueden revestir de acuerdo a la invención produciendo productos hermosos, refinados . Debido a las grandes cantidades de polvo usadas en la fase de acumulación de capas, la temperatura del aire de secado se puede elegir muy alta, puesto que el polvo impedirá el sobrecalentamiento de los centros. El secado durante el proceso de revestimiento puede en una modalidad particularmente preferida de la presente invención ser realizado por una co-corriente, también conocida como flujo directo, que significa que el aire de secado se conduce en la misma dirección como la corriente de aspersión a través del revestidor de batea o lecho de grageas o, en otra modalidad preferida de la presente invención, por contraflujo, también conocido como contra-corriente, es decir, el aire de secado se conduce en la dirección opuesta a la corriente de secado a través del revestidor de batea o lecho de grageas. En un proceso particularmente preferido de la presente invención, este último método, es decir, el contraflujo del aire de secado a la corriente de aspersión se realiza durante las adiciones de la carga seca, es decir, durante la fase de acumulación de capas en el paso b) . De esta manera, los pasos a), b) y c) se pueden realizar de una manera simultánea, en una modalidad particularmente preferida de la presente invención. El contraflujo del aire de secado reduce al mínimo la pérdida de polvo. En otra modalidad preferida de la presente invención, el primer método mencionado, es decir, el flujo directo del aire de secado a la corriente de aspersión se realiza durante la fase de refinado o alisamiento, es decir, paso c) se realiza simultáneamente con el paso a). En otra modalidad de la presente invención, el mezclado de las grageas y el polvo en el paso b) se mejora aún más dando uno o más refractores en el revestidor de batea o tambor de revestimiento. En una modalidad preferida adicional de la presente invención, la aplicación del medio de revestimiento en el paso a) y la aplicación del polvo en el paso b) se realizan de manera simultánea. Para acortar la duración para la aplicación del medio de revestimiento y el polvo al núcleo, estas aplicaciones se pueden lograr por adición simultánea de ambos o, de manera más preferida, por una adición programada en tiempo del polvo después del comienzo de la aplicación del medio líquido de revestimiento. La aplicación del medio de revestimiento en el paso a), es decir, en particular el haz de aspersión debe, en una modalidad preferida de la presente invención golpear los núcleos, particularmente el lecho de grageas movidas antes del paso b) del proceso, es decir, la adición de polvo, tal que los centros húmedos puedan recoger las partículas de polvo. Otro diseño de la invención es el uso de un medio líquido de revestimiento de baja concentración, que se puede usar, desde el comienzo del proceso de revestimiento o después de la fase de acumulación de capas en el paso a) y b) con grandes cantidades de polvo, como almíbar solo o aplanador . La presente invención también se refiere a un producto que se pueden obtener de acuerdo a cualquiera de los procesos anteriores de la presente invención, en particular a productos revestidos, en particular productos revestidos libres de azúcar o productos revestidos con un revestimiento libre de azúcar, que son por ejemplo confiterías, nueces, caramelos duros y blandos, artículos de bocadillos duros y blandos, tabletas, caramelos compactos y goma de mascar. Las modalidades preferidas adicionales son la materia de las sub-reivindicaciones . La invención se simplifica adicionalmente por referencia a los ejemplos y la figura 1. La Figura 1 muestra un esquema de revestimiento de la presente invención. En la presente descripción, reivindicaciones y ejemplos, se usaron los siguientes términos, abreviaciones y esquemas de cálculo. Cantidad Total de Fluido de una Solución o una Suspensión de Revestimiento: TFA Contenido de Sustancia Seca del TFA: DSTFA Adición de Polvo Total: TPA Peso de Centro (total): (T)CW Peso Final de Gragea (total): (T) DEW Peso de Capa (total) [ (T) DEW- (T) CW] : (T)LW Porcentaje de Porción de Capa: PLP Pérdida (total) del Material de Revestimiento (fluido y como polvo) : TL Porción en Polvo en la Capa de Gragea (= cantidad de poliol en forma de polvo en base al contenido total de sólidos del poliol en el revestimiento) : PPDL Porcentaje de Porción en Polvo en la Capa de Gragea: PPPDL (= porcentaje de cantidad de poliol en forma de polvo en base al contenido total de sólidos del poliol en el revestimiento .

Leyenda: TFA significa la cantidad total de solución o suspensión de revestimiento adicional/rociada en todas las fases . DSTFA significa la TFA sin la fracción de agua. TPA significa la cantidad total de polvo, que se adiciona a los centros (húmedos). La TCW es la masa de los centros que se va a revestir (número de centros multiplicado por la masa de un centro) ; la CW es la masa promedio de un centro. TDEW significa la masa de las grageas terminadas (peso total de los centros más peso total de las capas de gragea); DEW es el peso promedio de una gragea). La TLW es la diferencia de los pesos de todas las grageas menos el peso de todos los centros; la LW es la diferencia del peso promedio de una gragea menos el peso promedio de un centro. El PLP es el cociente del peso total de capa (*100) y el peso final total de gragea. También es posible contar como sigue: PLP = x piezas *LW *100 / x piezas * DEW; el porcentaje de porción de capa se puede contar por la división de la diferencia del peso del producto final menos el peso central y el peso del producto final; este valor se multiplica por 100. O al considerar un número no pequeño x de grageas terminadas con el mismo número de centros. TL es la diferencia de (DSTFA + TPA) - TLW; la pérdida total se puede atribuir a la abrasión (en el aire de secado) y el revestimiento de las partes internas del aparato . El PPDL se define por la siguiente Fórmula 1: TPA * TL W PPDL\kg] = \ke] y en otras palabras : TPA + DSTFA - TL nnnrrL- i - adición total de polvo * peso total de capa adición total de polvo + DS de la cantidad total de fluido - pérdida total El porcentaje de porción en polvo en la capa es (Fórmula 2) PPPDL[%] = ™.. , 00 = Poción en polvo de la capa de gragea , .0Q[%] TL W peso total de la capa Esquema de cálculo (de ejemplo) En un proceso de revestimiento, se revistieron 60.00 kg de centros (TCW) a un peso de producto final de 90.00 kg (TDEW) , dando por resultado un peso total de capa de 30.00 kg (TLW). 33.3 % (PLP) de la gragea consiste del material de revestimiento. Como adición de fluido, es decir, medio de revestimiento, se usaron 58.70 kg (TFA) con 66 % de DS (sustancia seca), es decir 38.75 kg de sustancia seca (DSTFA). Como adición de polvo en total 8.10 kg (TPA) se consumieron. La cantidad de adición total en el proceso de revestimiento por lo tanto es 46.85 kg de sustancia seca. La porción en polvo en la capa de gragea produce (8.10 / 46.85) *30.00 = 5.19 kg (PPDL) y el porcentaje de porción de polvo en la capa de gragea: (PPDL / TLW) * 100 5.19 / 30.00 * 100 = 17.3 % (PPPDL). La pérdida total (TL) del material adicionado que por lo tanto no está presente en los productos revestidos en este ejemplo es 46.85 - 30.00 = 16.85 kg. No se considera la pérdida inevitable de material de revestimiento adicionado y polvo (por ejemplo, debido a los restos remanentes en la maquinaria de revestimiento en batea), la adición total de polvo 8.10 kg (TPA) y el peso total de capa 30.00 Kg. (TLW) como sigue, el resultado 8.10 / 30.00 = 27.0 % (PPPDL) N pretendería una porción en polvo mucho más alta en la capa de gragea; las pérdidas inevitables se asignarían sólo a las adiciones de fluido. En el caso de pérdidas menores o ninguna, tanto el valor de PPPDL dará la relación de TPA * 100 / TLW (= TPA + DSTFA) debido a que en la Fórmula 1 anterior, el TLW es igual a TPA + DSTFA. En el ejemplo, el límite es 8.10 / 54.95 = 14.7 % que es la relación de la porción en polvo en el material de revestimiento total. Los siguientes ejemplos ilustran la invención sin limitar su alcance.

Ejemplo 1: Se disolvieron 4.365 kg de isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) en 2.9 1 de agua a 65°C y 2.215 kg de isomalt ST-PF (50 % de 1,6-GPS y 50 % de 1,1- GPM, tamaño de partícula: 90 % < 100 µm) se adicionaron, en el transcurso de lo cual la temperatura disminuyó algo. Adicionalmente, se adicionaron a la fase líquida goma arábiga, 0.41 g (en la forma de una solución con concentración de 50 %) y 50 g de Ti02. Esta suspensión de revestimiento en batea se aplicó por aspersión a 7.5 kg de centros de goma de mascar (en forma de cojín) . Durante los periodos de distribución, se espolvoreó un total de 2.18 kg de isomalt ST-PA (50 % de 1,6-GPS y 50 % de 1,1-GPM, tamaño de partícula 90 % < 50 µm) de manera uniforme sobre los centros húmedos agitados, y subsiguientemente se hizo pasar aire de secado a 25-50°C a través del lecho de los caramelos. La tabla a continuación resume las fases y las cantidades aplicadas (en forma líquida y como polvo) .

El tiempo total de lavado en batea (sin pulido) es de 69 minutos; la fracción de revestimiento da cuenta de 33 % del peso del caramelo. El producto es crujiente y tiene una superficie refinada o lisa.

Ejemplo 2 Driacoater DRC 500/600 Vario, cantidad de centros Total: 26 cargas con 2.00 kg de TS (del medio de revestimiento) y 2.18 kg de polvo, 52 % de la cantidad de poliol se aplica como polvo.

Ejemplo 3 (comparativo) Suma: 2191 100 1859 465 En el proceso de Lycoat, 20.0 % de la cantidad « total de poliol se usa como carga en polvo.

Ejemplo 4 (comparativo) : En el transcurso de este ejemplo, se analizó el ejemplo 3 de la WO 00/38532 (peso de centro 60 kg) Suma: 36 aplicaciones con 38.75 kg de DS (la cantidad de 38.75 kg se tomó de la tabla 1, ejemplo 3 en la página 16 de la WO 00/38532), y 8.1 kg de carga seca se ha realizado, es decir, 17.3 % (PPPDL) de los polioles se usan en la forma de una carga seca.

Ejemplo 5 Revestimiento de caramelos hervidos duros de maltitol Se revistieron en un Driacoater 7.0 kg de caramelos hervidos duros. Se usó una solución de isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con 65°Bx y 55°C como el medio de revestimiento líquido. En total se usaron 3028 g de la solución, es decir, 1968 g de sustancia seca y en total 2340 g de isomalt ST-PF (50 % de 1,6-GPS y 50 % de 1,1-GPM, tamaño de partícula < 100 µm (p/p) de polvo. Las adiciones de polvo individual fueron: 1 x 300 g (fase 1), 6 x 150 g (fase 2), 3 x 180 g (fase 3) y 3 x 200 g (fase 4). El tiempo de revestimiento fue de 72 min. El porcentaje de porción en polvo del proceso se calcula a 54.3 %. El producto final muestra una superficie refinada y uniforme. La proporción de la capa en relación al producto final revestido fue de 38 %.

Ejemplo 6: Se usó una solución de isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con la siguiente receta a 60°C para revestimiento de 7.5 kg de centros en forma de cojín en una revestidora Vario 500/600: 55.00 % Isomalt GS 4.10 % Solución de goma arábiga (50 % d.s.) 0.05 % Acesulfame K 0.05 % Aspartame 1.00 % Ti02 39.80 % Agua 100.00 % 25 g sabor a menta 2930 g Isomalt GS-PA (como carga seca) El tiempo total de revestimiento fue de 69 min, el porcentaje de cantidad de capa (PLP) fue de 36.3 %. La capa se acumuló en 26 ciclos. La relación de Isomalt sólido a líquido usada fue de 2930 g / 1471 g = 1.99. La cantidad de Isomalt sólido en el material de revestimiento (PPPDL) es de 2930 g / 4400 g = 66.6 %. Las grageas tienen una superficie refinada, uniforme y cruj iente .

Ejemplo 7: Se usó una solución de isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con la siguiente fórmula a 60°C para revestimiento de 7.5 kg de centros en forma de cojín en una revestidora Vario 500/600: 55.00 % Iso alt GS 4.10 % Solución de goma arábiga (50 % d.s.) 0.05 % Acesulfame K 0.05 % Aspartame 0.06 % Color de Matiz Verde Manzana 40.74 % Agua 100.00 % 2180 g Isomalt ST-PA con opcionalmente 0.1 % de Si02 (como carga seca) El tiempo total de revestimiento fue de 64 min, el porcentaje de cantidad de capa (PLP) fue de 29.0 %. La capa se acumuló en 25 ciclos. La relación de Isomalt sólido a líquido usada fue 2180 g / 1262 g = 1.73. La cantidad de Isomalt sólido en el material de revestimiento (PPPDL) es 2180 g / 3442 g = 63.3 %. Las grageas tienen una superficie refinada, uniforme y crujiente.

Ejemplo 8: Se usó una solución de Isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con la siguiente fórmula a 60°C para revestimiento de 7.5 kg de centros en forma de cojín en una revestidora Vario 500/600: 55.00 % Isomalt GS 4.10 % Solución de goma arábiga (50 % d.s.) 0.05 % Acesulfame K 0.05 % Aspartame 0.06 % Rojo allura 0.50 % Ti02 40.24 % Agua 100.00 % 2580 g Isomalt ST-PA con opcionalmente 0.1 % de Si02 (como carga seca) El tiempo total de revestimiento fue de 65 min, el porcentaje de la cantidad de capa (PLP) fue de 36.0 %. La capa se acumuló en 23 ciclos. La relación de Isomalt sólido a líquido usada fue 2580 g / 1326.7 g = 1.94. La cantidad de Isomalt sólido en el material de revestimiento (PPPDL) es 2580 g / 3906.6 g = 66.0 %. Las grageas tienen una superficie refinada, uniforme y crujiente.

Ejemplo 9: Se usó una solución de Isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con la siguiente fórmula a 60°C para revestimiento de 7.5 kg de centros en forma de cojín en una revestidora Vario 500/600: 55.00 % Isomalt GS 4.10 % Solución de goma arábiga (50 % d.s.) 0.05 % Acesulfame K 0.05 % Aspartame 0.01 % Color amarillo vegex 0.50 % Ti02 40.29 % Agua 100.00 % 2250 g Isomalt ST-PA con opcionalmente 0.1 % de Si02 (como carga seca) El tiempo de revestimiento total fue de 53 min, el porcentaje de cantidad de capa (PLP) fue de 30.1 %. La capa se acumuló en 21 ciclos. La relación de Isomalt sólido a líquido usada fue 2250 g / 1179.3 g = 1.91. La cantidad de Isomalt sólido en el material de revestimiento (PPPDL) es 2250 g / 3429.3 g = 65.6 %. Las grageas tienen una superficie refinada, uniforme y crujiente.

Ejemplo 10: Se usó una solución de Isomalt GS (75 % de 1,6-GPS y 25 % de 1,1-GPM, p/p) con la siguiente fórmula a 60°C para revestimiento de 7.5 kg de centros en forma de cojín en una revestidora Vario 500/600: 55.00 % Isomalt GS 4.10 % Solución de goma arábiga (50 % d.s.) 0.05 % Acesulfame K 0.05 % Aspartame 0.02 % Color verde natural 0.50 % Ti02 40.28 % Agua 100.00 % 2250 g Isomalt ST-PA con opcionalmente 0.1 % de Si02 (como carga seca) El tiempo de revestimiento total fue de 50 minutos, el porcentaje de la cantidad de capa (PLP) fue de 30.0 %. La capa se acumuló en 21 ciclos. La relación de Isomalt sólido a líquido usada fue 2250 g / 1178.2 g = 1.91. La cantidad de Isomalt sólido en el material de revestimiento (PPPDL) es 2250 g / 3429.3 g = 65.6 %. Las grageas tienen una superficie refinada, uniforme y crujiente.

Ejemplo 11: En un Driacoater 1600/1.25 con 4 boquillas, se hicieron 3 ensayos con 316 kg de centros, cada uno e Isomalt en forma líquida y en polvo. Para una acumulación de la capa de grageas de 33.2 %, 31.1 % y 28.7 %, el tiempo de revestimiento fue de 110 min, 108 min y 93 min. Las cantidades en polvo respectivamente usadas fueron 52.3 %, 46.0 % y 47.9 %.

Ejemplo 12: Fórmula : 5500 g Isomalt GS 3980 g Agua 410 g Solución de goma arábiga (50 %) 100 g Ti02 5 g Aspartame 5 g Acesulfame K 12 g Curcumina 4 g Azul Brillante Eurolake 10016 g Medio de revestimiento líquido 1680 g I somalt GS- PA en forma de polvo fase adición líquido [ml] polvo [g] líquido TS [g] aire de secado [ °C] 1 1 114 100 62.7 30 1 2 114 100 62.7 30 1 3 114 100 62.7 30 1 1 4 4 1 11144 1 10000 6 622..77 30 2 5 120 100 66 40 2 6 120 100 66 4 0 2 7 120 100 66 4 0 2 8 120 100 66 40 2 2 9 9 1 12200 1 10000 6 666 40 2 10 120 100 66 40 2 11 120 100 66 40 2 12 120 100 66 40 3 13 132 100 72.6 50 3 14 132 76 72.6 50 3 15 132 76 72.6 50 3 16 132 76 72.6 50 3 17 132 76 72.6 50 3 18 132 76 72.6 50 3 19 132 72.6 50 4 20 120 66 30 4 21 120 66 30 4 22 120 66 30 4 23 120 66 30 24 104 57.2 30 25 104 57.2 30 26 104 57.2 30 6 27 84 46.2 30 7 28 0 0 50 8 29 0 0 25 9 30 60 33 25 Total 3276 ml 1680 g 18.8 g Total seco sustancia 3481.8 g Porcentaje de polvo 48.3 % Se revistieron 7.5 kg de centros de goma de mascar en forma de cojín con isomalt en un Driacoater Vario 500/600. La temperatura de la solución de revestimiento fue de 60°C. Se ha señalado que la cantidad de ingredientes mencionada en la fórmula anterior (10016 g) no corresponde a la cantidad de fluidos (3276 ml ) actualmente aplicados como un revestimiento, puesto que cuando se llevan a cabo estos experimentos, una cantidad significativa de desperdicio tiene que ser considerada (pérdidas inevitables en los recipientes, tubos, etc.). En contraste a esto, la cantidad de polvo en la fórmula (1680 g) corresponde exactamente a la cantidad de polvo realmente aplicada (1680 g) , puesto que el polvo se adiciona al lecho de revestimiento directamente después de pesado sin ninguna pérdida. El esquema de revestimiento en la Figura 1 muestra las cantidades de sustancias aplicadas (revestimiento líquido [ml], sustancia seca en revestimiento líquido [g] y adición de polvo [g] ) en las varias fases de revestimiento así como la temperatura del aire de secado y los números de ciclo de revestimiento. La cantidad proporcional de polvo en el revestimiento es 48.3 %. La cantidad proporcional de revestimiento, calculada de la diferencia promedio en peso fue de 29.2 %. El tiempo de revestimiento (sin pulido con cera) fue de 86 minutos. Una característica especial es el corto calentamiento al final del proceso de revestimiento antes del pulido con cera.

Ejemplo 13: Se revistieron 7.0 kg de avellanas revestidas con chocolate, pre-engomadas con goma arábiga, en un Driacoater Vario 500/600 con la siguiente fórmula: 6500 g 65.6 % Isomalt GS 2980 g 30.1 % Agua 410 g 4.1 % Solución de goma arábiga (50 %) 10 g 0.1 % Mezcla de aspartame/acesulfame K (1:1) 10 g 0.1 % Tetrazina 100 % 1100 g Isomalt GS-PA (como carga en polvo/seca La solución se mantuvo a 55°C; las adiciones en polvo se adicionaron en las primeras siete adiciones, con una cantidad de 100 g de polvo cada una (11 veces). El tiempo de revestimiento fue de 157 min, la adición de polvo en la capa de grageas fue de 32.1 %.

Debido a los centros sensibles a la temperatura (chocolate) , el aire de secado tiene una temperatura de 20°C. La cantidad de capa fue de 29.1 % del producto final. Se compararon 100 piezas (menos 5 con el peso menor) cada una de piezas no revestidas, convencionalmente revestidas de este ejemplo de acuerdo a la uniformidad de sus pesos. El peso promedio de los centros no revestidos (avellanas revestidas con chocolate) fue de 2.562 g con una desviación estándar de 0.318 g (= 11.1 % de desviación estándar relativa) . El producto revestido convencionalmente con Isomalt tiene un peso promedio de 3.497 g con una desviación estándar de 0.400 g (= 11.4 % de desviación estándar relativa) . Las grageas de acuerdo al proceso inventivo tienen un peso promedio de 3.665 g con una desviación estándar de 0.396 g (= 10.8 % de desviación estándar relativa). Esta es una indicación clara para un efecto de alisamiento y premediación del proceso inventivo.

Claims

REIVINDICACIONES 1. Proceso para producir productos revestidos por batea, que comprende un núcleo de un revestimiento no higroscópico, de manera preferente un revestimiento libre de azúcar, en donde el revestimiento comprende al menos una capa, de manera preferente dos o más hasta un número grande de capas, y el revestimiento se aplica al núcleo al preparar, como medio de revestimiento, una solución o suspensión de uno o más polioles y en un paso a) de proceso aplicar este medio de revestimiento al núcleo, para el propósito de aplicar una capa, y luego, en un paso b) de proceso, espolvorear con uno o más polioles en la forma de polvo, y de manera subsiguiente, en un paso c) de proceso, llevar a cabo el secado con aire a 20°C-80°C, la cantidad de poliol o polioles de la forma de polvo que es de 30 % a 55 % en peso (en base al contenido total de sólidos del poliol o polioles en el revestimiento), de manera preferente de 40 % a 75 % en peso (en base al contenido total de sólidos del poliol o polioles en el revestimiento) , en particular de 50 % a 60 % en peso (en base al contenido total de sólidos del poliol o polioles en el revestimiento) , que es una posibilidad opcional repetir los pasos a) , b) y c) dos o más veces en alternación, de manera preferente de 5 a 50 veces, en particular de 20 a 40 veces, en donde el poliol o polioles son maltitol, silitol, eritritol, manitol, 1, 1-GPM (1-O-a-D-glucopiranosil-D-mannitol) , 1, 6-GPS (6-0-a-D-glucopiranosil-D-sorbitol) , 1,1-GPS ( 1-0-a-D-glucopiranosil-D-sorbitol), o mezclas de los mismos en donde el poliol o polioles adicionados de forman de polvo usados para despolvoreo tienen una distribución de tamaño de partícula de 90 % < 50 µm
2. Proceso según la reivindicación 1, en donde los polioles se seleccionan del grupo que consiste de alcoholes de azúcar y sustitutos de azúcar.
3. Proceso según la reivindicación 1 o 2, en donde el contenido de sólidos del medio de revestimiento está enel intervalo de 30 % a 90 %, de manera preferente de 50 % a 70 o .
4. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el poliol presente en forma disuelta y/o como un constituyente de suspensión y/o el poliol usado para espolvorear se selecciona del grupo que consiste de alcoholes de disacárido.
5. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 , en donde el poliol es isomalt, una mezcla enriquecida con 1,6-GPS de 1,1-GPM t 1,6-GPS, una mezcla enriquecida con 1,1-GPM, de 1,1-GPM y 1,6-PGS o una mezcla de 1,1-GPM, 1,6-GPS y 1,1-GPS.
6. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la temperatura del medio de revestimiento durante la aplicación de las capas de revestimiento es de 25°C a 90°C, de manera preferente de 45°C a 55°C.
7. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la temperatura del aire de secado en el paso c) es de 20°C a 80°C.
8. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la goma arábiga, sabores, colores, sustancias activas, edulcorantes intensivos, sustancias farmacéuticas activas, nutracéuticos y/o sustancias mineralizantes del diente se usan en el revestimiento .
9. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde después de un primer grupo de capas, se aplique un segundo grupo de capas con una composición diferente, tal como un grupo de capas que contiene color, por ejemplo.
10. Proceso según la reivindicación 9, en donde el poliol del segundo tipo de capa es isomaltulosa, eritritol o xilitol.
11. Proceso según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el polvo y/o el medio de revestimiento contiene un agente de flujo libre, un compuesto antiaglutinación, un mejorador de capacidad de flujo para el polvo, en particular Si02 y/o un compuesto que modifica la viscosidad y/o tensión superficial del medio de revestimiento.
12. producto obtenible de acuerdo con una o más de las reivindicaciones 1 a 11.
13. Producto según la reivindicación 12, seleccionado del grupo que consiste de confitería, nueces, caramelos duros y blandos, artículos de bocadillo, duros y blandos, tabletas, caramelos compactos y caramelos de goma de mascar.
14. Producto según la reivindicación 12, que comprende una alimentación para animales, semilla, cuerpo que contiene pesticida, cuerpo que contiene herbicida, catalizador, detergente de lavandería o similar.
15. Producto según cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, que comprende en su revestimiento un compuesto anti-aglutinación, un mejorador de la capacidad de flujo para el polvo, en particular Si02 y/o un compuesto que modifica la viscosidad y/o tensión superficial del medio de revestimiento.