MX2007004429A - Proceso para reciclar polietilentereftalato (pet) a partir de la botella o envase de pet recuperado del basurero. - Google Patents

Abstract

Las botellas y envases de polietilentereftalato (PET) que provienen de diferentes fuentes principalmente delos basureros son convertidas en un polimero de alta calidad utilizando un proceso de glicolisis por medio del cual se depolimeriza el PET para convertirlo en monomero (BHT), que consiste en cargar al reactor de depolimerizacion una cantidad definida de hojuela y etilenglicol en un tiempo de 90 minutos, sobre un lote base de BHT(bis-2 hidroxi-etil-tereftalato) que contiene pequenas cantidades de acetato de cobalto (0.019% en peso) y trioxido de antimonio (0.028% en peso), con una corriente de nitrogeno, la cantidad de hojuela cargada corresponde 1/1.61 a 1/1.38 de la relacion peso de lote base a peso de la hojuela, la cantidad de etilenglicol requerido para la depolimerizacion corresponde a la relacion de 1.5 molar del etilenglicol incluyendo etilenglicol de las hojuela de PET, al componente acido de la hojuela de PET, con un perfil de temperaturas de 210 degree C a 250 degree C, se espera 90 minutos, que finalice la depolimerizacion, manteniendo presionado el depolimerizador a 0.1kg/cm2 con nitrogeno, posteriormente se adicionan los catalizadores, se carga el reactor de polimerizacion con BHT dejando nuevamente una porcion de BHT como lote base.

Description

BOTELLA O ENVASE DE PET RECUPERADO DEL BASURERO.

DESCRIPCIÓN ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN. Esta invención tiene por objeto la recuperación de polietilenteftalato (llamado de aquí en adelante PET), que proviene de botellas o envases de tipo desechables que se encuentran en los basureros, para reciclar a partir de un proceso de lotes, utilizando la glicólisis, también se puede utilizar poliéster de cualquier otro origen, incluyendo poliéster de color.

La recuperación de PET que proviene de los envases de la industria del refresco, siendo ésta la más abundante además se ha convertido esta recuperación en una necesidad ecológica, para protección del medio ambiente y puede ser una fuente de ingresos económicos, debido a que el PET reciclado por este método, puede ser utilizado para la fabricación de productos de mayor valor agregado abarcando las dos grandes ramas industriales, que son la industria textil y la industria del plástico.

La recuperación de PET, después de una preparación previa de lavado de las botellas o envases que proviene del basurero, para eliminarle gomas, etiquetas, colorantes, polietilenos, PVC, entre otros contaminantes, es triturado para convertirlo en hojuela y posteriormente depolimerizado a partir de una glicólisis a elevada temperatura, para formar bis-2 hidroxi-etil-tereftalato (llamado de aquí en adelante BHT) y cadenas de bajo peso molecular de poliéster con formación de subproductos no deseable tales como el dietilenglicol, que pueden llegar a formar un poliéster de bajo punto de ablandamiento y además creando otros problemas, cuando se utiliza para la fabricación de productos textiles estos problemas son: reducción del volumen de relleno, reduce la resistencia a la deformación o arrugas y variación de la teñibilidad de los productos textiles.

La producción de poliéster para filamento o para fabricar nuevamente envases involucra la formación de bis-2 hidroxi-etil-tereftalato (BHT) en un proceso de depolimerización, posteriormente se aplica una filtración al monómero BHT, la condensación, o polimerización del monómero a polietilenteftalato, a continuación se funde para convertirlo en filamento o bien sé post-polimeriza y se moldea para formar envases, además el poliéster puede ser copolimerizado con pequeñas cantidades de otros compuestos, agregarle colorantes, blanqueadores ópticos, aditivos anti-f lama etc., para proporcionar mejoras en apariencias y texturas, en los productos a fabricar.

EL ESTADO DE LA TÉCNICA CONOCIDA. Existen algunas patentes que utilizaron la glicólisis para la recuperación de PET (Polietilentereftalato) a partir de la hojuela o pedacería de PET que proviene de la botella recuperada del basurero o de otras fuentes de poliéster, para producir BHT (bis-2 hidroxietil-tereftalato), utilizando el EG (etilenglicol), para depolimerizar el PET, así tenemos a: La patente No. 3,830,759 de Barkey, describe la preparación de poliéster para filamentos utilizando desperdicio de poliéster, dimetil tereftalato (DMT) y etilenglicol en una reacción de Ester intercambio, en presencia de una mezcla de catalizadores para la policondensación entre los cuales se usó acetato de zinc, acetato de litio y trióxido de antimonio.

La patente No. 4,078,143 de Malik, et. al. describe la recuperación de polietilentereftalato del desperdicio de poliéster por medio de una glicólisis y formar bis-2 hidroxi-etil-tereftalato para después polimerizarlo, en esta glicólisis utilizó además del desperdicio de poliéster, bis-2 hidroxi-etil-tereftalato, etilenglicol, acetato de sodio trihidratado y agua introducida en forma continua en la reacción.

La patente No.4,609,608 de Fujita et. al., en este proceso de glicólisis la depolimerización se realiza cuando la hojuela de poliéster es suministrada a los reactores de depolimerización que contienen BHT fundido, junto con el etilenglicol (EG) requerido para la depolimerización considerando algunas relaciones del BHT fundido a la hojuela suministrada, así como la cantidad de etilenglicol (EG) agregada para la depolimerización.

Así también la patente No. 3,884,850 de Ostrowski et. al., describe la carga continua de poliéster de alto peso molecular que es depolimerízado en poliéster de bajo peso molecular, adicionando un alcohol doble, disolviéndose el poliéster en el correspondiente monómero manteniendo la mezcla resultante a una temperatura por arriba de la temperatura de ebullición del alcohol, bajo condiciones de presión atmosférica, hasta lograr el grado de depolimerización deseado.

La patente No 3,257,335 de H.B. Whitfield, Jr. et. al., nos describe la disolución de la hojuela de PET para reducir la longitud de la cadena y proporcionar un monómero de BHT, el cual puede ser almacenado por largos periodos de tiempo sin excesivo incremento en el color.

La patente No. 6,410,607 de Ekart, et. al., menciona la glicólisis entre el poliéster contaminado y una cantidad de etilenglicol (EG) para mantener una razón molar de 1 a 5 y mantenerlo en tiempo suficiente para producir una separación de una capa contaminada de bajo peso molecular que flote y sea separado del oligomero depolimerizado.

La patente No. 6,395,865 de Schmidt, et. al., nos menciona la especificación aprobada por la FDA (Food and Drugs Administration), para utilizarla en la fabricación de polímero PET a partir del poliéster recuperado para producir chips reciclado.

La patente No. 3,057,909 de Sebelist., nos menciona que el agua formada en el curso de la reacción de esterificación tiende a reaccionar nuevamente con el Ester para hidrolizarlo esto es regenerando el alcohol y el ácido original, para manejar esta reacción para el lado del Ester es necesario remover el agua formada en el sistema por medio de destilaciones o cualquier otro método, pero es sorprendente encontrar que un exceso de agua al inicio es benéfico en el sentido que inhibe la formación de subproductos de éter tereftalatos y dietilenglicol.

La patente No. 3,488,298 de Barkey nos menciona que los catalizadores contenidos en el polímero retienen su actividad aun cuando éstos se han convertido en productos de uso cotidiano.

La patente No. 6,706,843 de Ishihara, et. al., nos dice que la descomposición térmica del PVC, (cloruro de polivinilo) es notable a la temperatura de 195° C y por lo tanto es difícil aplicar el reciclado químico ya que la descomposición térmica del PVC, (Cloruro de polivinilo) y el monómero es contaminado con finas partículas de PVC, (cloruro de polivinilo), esto ocurre, cuando se aplica el proceso de glicólisis que usualmente se desarrolla entre los 195°C y los 240°C, también menciona que los catalizadores utilizados para la depolimerización se pueden seleccionar de entre los compuestos alcalino metálicos, alcalino térreos, titanio, manganeso, cobalto, zinc, antimonio, y los más usados son los acetatos de manganeso y acetato de zinc.

CONTENIDO DE LA INVENCIÓN. El etilenglicol solo, no puede disolver cantidades significativas de polietielentereftalato de alto peso molecular a temperaturas inferiores de la temperatura del punto de fusión del poliéster y bajo condiciones de presión atmosférica.

La glicólisis ocurre cuando el PET reacciona con el EG para producir bis-2 hidroxi-etil-tereftalato, (BHT) y sus oligomeros, la glicólisis tiene algunas ventajas sobre la metanolisis y la hidrólisis, porque el BHT puede ser utilizado como materia prima en los procesos donde se utiliza el TPA ( ácido tereftalico) o el DMT (dimetil tereftalato) , sin muchas modificaciones en las instalaciones, otra ventaja es que no es necesario remover el etilenglicol del BHT ya que esto ocurre cuando el BHT es sujeto a la destilación al vacío durante la repolimerización.

Es objeto de la presente invención proporcionar un método para la depolimerización del polietilentereftalato el cual no requiere muchas etapas o aplicar altas presiones, sino un proceso que opere a presión atmosférica para la depolimerización de poliéster de altos pesos moleculares de ácido dicarboxilico y etilenglicol a Ester de bajo peso molecular por la adición aproximada de una cantidad estequimetrica de etilenglicol y hojuelas de PET sobre una carga inicial de monómero del sistema a una temperatura por debajo de punto de fusión del polímero y en atmósfera inerte.

La preparación del polietilentereftalato puede seguir la ruta del DMT, (dimetil-tereftalato) o del TPA (ácido tereftalico), en el caso de la glicólisis como método de obtención de BHT (monómero), puede utilizarse en ambos procesos ya sea el de DMT o el directo de TPA, de manera que la alimentación al reactor de polimerización es una mezcla de monómeros del bis-2 hidroxi-etil tereftalato y oligomeros de bajo peso molecular que contienen de 5 a 15 unidades repetidas del ácido tereftalico.

La fabricación de polietilentereftalato a partir de la hojuela, se basa en el proceso químico de glicólisis, para producirse en lotes o continuo, que consiste en hacer reaccionar hojuela de PET en una la base del BHT (bis-2 hidroxi-etil-tereftalato), éste BHT del lote base puede provenir de la esterificación directa del ácido tereftalico y del etilenglicol, también puede utilizarse el BHT que provenga de la depolimerización del PET recuperado ó por cualquier otro método, donde la relación de peso de BHT del lote base que se encuentra en el depolímerizador al peso de la hojuela a agregar para depolimerizar va a ser de 0.62 a 0J2.

Las características de la hojuela de PET de acuerdo con uno de los objetivos de esta invención es utilizar el poliéster resultante de la recuperación de botellas o empaques de alimentos, por lo tanto debe de apegarse a las especificaciones que para ello propone la FDA (Food and Drugs Administration).

Las especificaciones de la hojuela requerida es: Polímeros olefinicos máx. 500 ppm. P.V.C máx 100 ppm. Etiquetas y adherentes max 250 ppm. PET de Color máx 2000 ppm. Tamaño de hojuela máx. ?? inch. Densidad de empacado min. 0.36 gr/cc. Otros contaminantes máx. 100 ppm. Humedad máx 0.25%. Aluminio máx 50 ppm.

De preferencia la densidad aparente de la hojuela debería ser de 0.40 gr./ cc. debido a que se tiene mejor manejo con las válvulas rotatorias y una incorporación más rápida al proceso de depolimerización.

Si el contenido de PVC (cloruro de polivinilo) fuera mayor del especificado el monómero BHT adquiriría un color L bajo es decir con tendencia al negro debido a la formación de partículas muy finas de carbón que producirían un tinte oscuro al BHT.

Este proceso de glicólisis opera a presión atmosférica ó 0.1 Kg/cm2 , con una comente de nitrógeno gas, soplando en la tubería de alimentación de hojuela al reactor de depolimerización de aproximadamente 100 litros/minuto, para mantener a éste libre de vapores de EG y evitar que se obstruya y a la vez mantener una atmósfera inerte, convirtiendo el políéster de alto peso molecular en monómero de BHT y sus oligomeros de bajo peso molecular, para esto se tiene que agregar una cantidad de etilenglicol (EG) que esté dentro de la relación de etilenglicol al componente ácido equivalente del peso de hojuela de PET y que va de 1.2 a 2.0 y que incluye el etilenglicol (EG) contenido en la hojuela de PET.

La cantidad de hojuela, determinada con relación al BHT del lote base se deberá agregar al reactor de depolimerizacón en una proporción tal que su adición debe de realizarse en un tiempo de 90 minutos, para permitir que exista una velocidad de depolimerización suficiente y no provoque amarres del agitador del depolimerizador, la cantidad de etilenglicol (EG) determinado de acuerdo a la proporción anterior deberá ser alimentada al reactor de depolimerización en una cantidad tal, que se sincronice con el tiempo de carga de la hojuela, al mismo reactor, para evitar la formación del dietilenglicol y la consecuente disminución del punto del ablandamiento, se utilizan bajas concentraciones de acetato de cobalto y compuesto de antimonio en la preparación del monómero (BHT).

Como el etilenglicol a utilizarse en este proceso de glicólisis será reutilizado varias veces, este deberá contener 2% a 4% de humedad y el cálculo anterior obtenido para producir la glicólisis deberá de compensar el contenido de agua mencionado, éste contenido de humedad evita la formación del dietilenglicol.

Durante la carga de hojuela y etilenglicol, el reactor depolimerizador deberá tener agitación y esta deberá funcionar a razón de 25 o 30 rpm para evitar daños en los mecanismos del agitador, en caso de formación de témpanos de hojuela por fallas en las proporciones de cargas.

Durante la carga de hojuela, esta se deberá de iniciar con una temperatura del lote base de BHT de 250°C, la hojuela será cargada a temperatura ambiente, el EG a temperatura de 170°C para evitar excesivos enfriamientos en el sistema de carga, se deberá controlar un perfil de temperatura que vaya de los 210°C a 230°C durante la carga y al término de ésta, continuar elevando la temperatura hasta llegar a los 250°C de temperatura a la cual, estando terminada la reacción de depolimerización, se estará en condiciones para realizar la transferencia del monómero BHT al reactor de polimerización, siendo el tiempo total de depolimerización después de terminada la carga de 90 minutos, tiempo de espera para que concluya la depolimerización, durante el tiempo de espera para que concluya la depolimerización, mantener el reactor de depolimerización con una presión positiva de gas nitrógeno de 0.1 Kg./cm2 para evitar incrementos del color del BHT por degradación.

La transferencia de BHT al reactor de polimerización se realiza utilizando diferentes tipos de mallas filtrantes pero de preferencia, se debe de utilizar un sistema de filtración tipo sinterizado para retención de tamaño de partícula de al menos 25 mieras, para asegurar una buena calidad del polímero producido.

Excesivos tiempos de residencia en el reactor de depolimerizaci?n, el BHT desarrolla una amarillez indeseable y adicionalmente incrementa la cantidad de dietilenglicol.

En esta reacción de depolimerización para convertir a la hojuela de PET en monómero de bajo peso molecular, mantener baja la formación de dietilenglicol y fuciona además como catalizador en la reacción de polimerización, se utiliza una mezcla de catalizadores que pueden ser sales de acetato de cobalto, zinc, magnesio, manganeso y de antimonio, que son cargados en el reactor de depolimerizacion, previo a la carga del BHT al reactor de polimerización, la carga corresponden a 0.028 % en peso con respecto al peso de polímero, de triglicolato de antimonio y en cantidades de 0.019% en peso de acetato de cobalto, ya que las sales de antimonio y cobalto, tienen la particularidad de ser muy soluble razón por la cual se prefieren su uso, lo anterior es para prevenir la formación de dietilenglicol.

Sabemos que el nivel de contenido del radical carboxilo nos indica la presencia de dietilenglicol, las sales de cobalto y antimonio se utilizan para acelerar la reacción de polimerización, éstas cantidades son inferiores a las que se utilizaría en un monómero virgen ya que se está aprovechando el catalizador activo remanente en el polímero reciclado y para permitir actuar al catalizador antes de que se adicione el estabilizador térmico se cargan éstos en el depolimerizador, durante la carga de BHT al reactor de polimerización conjuntamente se cargan pequeñas cantidades de compuestos de fósforo para estabilizar térmicamente el polímero, en la mayoría de las veces se utiliza el ácido fosfórico, en una cantidad equivalente al 0.014 % en peso con respecto al peso de polímero, el punto de adición para el compuesto de fósforo será en el reactor de polimerización durante la carga de BHT al mismo.

DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS. La Fig. No. 1 muestra esquemáticamente un reactor de depolimerización (1 ) y sus accesorios como son: el tanque de medición y calentamiento del etilenglicol (EG) (2), la tolva de almacenamiento de hojuela (3), la bomba dos'rficadora de etilenglicol (EG) (4) y el medidor de flujo de etilenglicol (5), la válvula rotatoria dosificadora de hojuela (6), al reactor de depolimerización, las válvulas de compuerta para el bloqueo del reactor de depolimerización (7) y (8), la línea de alimentación de gas nitrógeno al reactor depolimerizador y medidor de flujo de nitrógeno (9), la válvula de descarga de BHT de fondo (10) y lateral del reactor de depolimerización (11), la válvula de alimentación de vapor al enchaquetado del reactor de depolimerización (12), el sistema de filtración del monómero (13), la columna de reflujo de etilenglicol (14).

LA MEJOR MANERA PARA EJECUTAR LA INVENCIÓN. En referencia a la fig. No. 1 se tiene el reactor de depolimerización (1 ), con una carga de monómero, lote base (BHT), equivalente a un tercio del volumen total del reactor, la fabricación del lote base generalmente lleva una carga de TPA y exceso de etilenglicol para permitir al agitador del reactor de depolimerización que no se amarre, esta carga de EG, excede lo requerido para la depolimerización del prímer lote de hojuela, la forma de obtener el BHT base para el reactor de depolimerización puede ser. producido a partir de TPA y EG, el BHT producido con este proceso de depolimerización, o fabricado con otros procedimientos.

Se mide o pesa la cantidad requerida de hojuela de PET para un lote y es transportada y almacenada en la tolva (3), utilizando un sistema de soplador y válvulas rotatorias, utilizando como medio de transporte aire seco, al término del transporte se purga manual o automáticamente el aire de la mencionada tolva (3), con gas nitrógeno para evitar la entrada de oxigeno al reactor de depolimerización.

De acuerdo a la fig. No. 1 se utiliza un tanque para la medición del etilenglicol (2), donde se almacena el EG requerido para la depolimerización, el cual se calienta previamente a 170°C para evitar el enfriamiento excesivo del reactor de depolimerización durante la carga, la línea de carga del etilenglicol al reactor de depolimerización contiene una bomba de dosificación (4), y medidor de flujo (5), para el etilenglicol a cargar al depolimerizador.

De acuerdo a el diagrama de la fig. No 1 entre la tolva de almacenamiento de hojuela y el reactor de depolimerización se encuentra una tubería de carga de hojuela con una válvula (7) y (8) de compuerta en cada extremo, y una válvula rotatoria (6) para dosificar la hojuela.

En la parte inferior de la válvula rotatoria dosificadora de hojuela se inserta una línea de gas nitrógeno con un medidor de flujo (9), para dosificar la alimentación de gas nitrógeno en la parte inferior de la válvula rotatoria (6), e impedir que los vapores de etilenglicol durante la carga de hojuela, bloquen la tubería de carga de hojuela al depolimerizador, y a la vez proporcionar una atmósfera inerte en el interior del depolimerizador evitando con esto la degradación excesiva de color del monómero (BHT).

Para impedir que se escape el etilenglicol durante la depolimerización, el etilenglicol se refluja con ayuda de la columna (14), durante la carga de hojuela y EG, el reactor de depolimerización se calienta utilizando la válvula de vapor (12), cuando la depolimerización está terminada, se carga el reactor de polimerización a través de la válvula lateral de la transferencia de BHT (12), y utilizando los filtros de BHT (13), para obtener un excelente nivel de filtración.

En la fabricación del monómero a partir de la hojuela de PET y utilizando el proceso de glicólisis se efectúan los siguientes pasos: 1) Una relación en peso de BHT (bis-2 hidroxi-etil-tereftalato), al peso de la hojuela de PET a agregar al reactor de depolimerizacón de 0J2 a 0.62. 2) La cantidad de etilenglicol a utilizar, es de acuerdo a 1.5 veces los moles de ácido tereftalico contenido en la hojuela de PET a agregar, convertidos en peso de etileglicol, incluye el etilenglicol ya contenido en el PET. 3) La cantidad de hojuela de PET a utilizar sobre la base del punto 1 , deberá dosificarse en 90 minutos al reactor de depolimerización. 4) El tamaño de la hojuela deberá de ser menor de 0.1 gramo por pieza ó 0.36 a 0.40 gr./cc, de densidad aparente. 5) La cantidad de etilenglicol en peso, convertido a litros incluye el contenido de humedad deberá dosificarse al reactor de depolimerizacíon en 90 minutos. 6) El contenido de humedad del etilenglicol al reactor de depolimerización deberá ser del 2% al 4%, el cual se debe de compensar de acuerdo al punto 5. 7) Previo a la carga del monómero al reactor de polimerización, se carga el acetato de cobalto y el triglicolato de antimonio según la siguiente formulación, 0.028 % en peso de triglicolato de antimonio y 0.019 % en peso de acetato de cobalto en solución de etilenglicol. 8) El perfil de temperaturas es el siguiente para el depolimerizador durante la carga de hojuela y etilenglicol y al término de la depolimerización va desde 210°C hasta 250°C . 9) Durante la carga de la hojuela mantener una corriente de nitrógeno desde la salida de la válvula rotatoria hacia el reactor de depolimerización, para impedir que se obstruya el tubo carga de hojuela al reactor de depolimerización. 10) La corriente de gas nitrógeno debe de mantener una presión positiva máxima de 0.1 kg/cm2 durante la carga de la hojuela de PET. 11) Al termino de la carga de hojuela y etilenglicol, se debe de cerrar las dos válvulas de compuerta (7) y (8) y presionar a 0.1 kg/cm2 para esperar el tiempo de depolimerizado. 12) El tiempo de espera máximo debe de ser de 180 minutos este tiempo incluye el tiempo de carga y el tiempo de depolimerizado. 13) Durante la carga de hojuela y etilenglicol, la agitación del depolimerizador sé mantiene a 25 a 30 rpm. 14) El monómero producido (BHT), es filtrado en un sistema de filtración de 325 mesh, preferentemente usar una filtración de 800 mesh, ó 1100 mesh, la cual puede retener partículas de 44 mieras a 25 mieras. 15) Durante la carga de monómero (BHT) al reactor de polimerización, cargar ácido fosfórico en el 0.014% al peso de polímero.

Ejemplo 1. Partiendo de un lote base de 1750 Kgs. de monómero BHT, que ocupa un tercio del volumen total del reactor de depolimerización, se pesan y se almacenan en la tolva (3), 2400 kgs. de hojuela que cumple con la especificación anteriormente mencionada, se mide y se almacenan en el tanque (2), 418 litros de EG que contienen la compensación por la humedad del etilenglicol, se calientan a 170°C.

Una vez pesadas estas materias primas, se procede a la carga del reactor de depolimerización, se inicia la carga de hojuela y de etilenglicol (EG) al abrir las válvulas de bloqueo (7) y (8) y arrancando la válvula rotatoria (6) para permitir que la hojuela de PET fluya hacia el monómero (BHT) que está dentro del reactor de depolimerización, a la vez para impedir taponamiento de la válvula de compuertas y el tubo de carga de hojuela, se abre la válvula del regulador de flujo de nitrógeno (9), el tiempo de la carga de hojuela se ajusta a 90 minutos utilizando la válvula rotatoria (6), y a la vez se ajusta el flujo de etilenglicol utilizando el oval (5), para dar un tiempo de carga de 90 minutos, durante la carga y al término de esta calentar con ayuda de la válvula (12), hasta alcanzar 250°C, el tiempo total para la depolimerización es de 180 minutos desde que inicia la carga de hojuela y etilenglicol.

Al terminar la depolimerización se prepara la transferencia de BHT al reactor de polimerización, 5 minutos antes de transferir, cargando los catalizadores en las siguientes cantidades: acetato de cobalto en solución de etilenglicol con una concentración 4J gr./100co, se usan 10 litros, triglicolato de antimonio 685 grs., disueltos en 10 litros de etilenglicol, durante la carga de BHT al reactor de polimerización se cargan 330 grs., de ácido fosfórico al 85% como estabilizador térmico, al terminar la carga al reactor de polimerización deberá quedar en el reactor de depolimerización un volumen de BHT correspondiente al lote base, la reacción de polimerización se desarrolla en 150 minutos los resultados se muestran en la siguiente tabla: TABLA No. 1 El producto obtenido es de superior calidad a lo producido con otros procesos de glicólisis en operación de lotes: Los colores L, a, b, carboxilos, dietienglicol, acetaldehídos y la materia extraña se encuentran dentro de las especificaciones requeridas para la fabricación de botellas u otros envases para alimento así como aplicación en la industria textil.

El proceso aumenta la producción y disminuye los costos en la fabricación al manejar viscosidades de 0.600 que se usan en procesos subsecuentes de postpolimerizado.

El proceso ahorra energía ya que depolimerizar consume menos energía que esterificar.

Tiene bajos consumos de gas nitrógeno ya que el transporte de la materia prima se realiza con aire seco.

Permite la adición de pigmentos y otros aditivos para la fabricación de poliéster de color.

El proceso permite trabajar con contenidos altos de humedad en la materia prima.

Tiene aplicación industrial porque es de bajo costo y fácil manejo.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES. Habiendo descrito en forma suficiente este proceso considero como una novedad la fabricación de polímero de poliéster de excelente calidad con un proceso de glicólisis por lo que reclamo de mi exclusiva propiedad lo contenido en las siguientes cláusulas: 1) El proceso de depolimerización de hojuela de polietilentereftalato (PET), que comprende los siguientes pasos: 2) Carga de la materia prima hojuela de polietilentereftalato y etilenglicol en cantidades constantes durante 90 minutos. 3) La carga de la materia prima se realiza sobre un lote base de bis-2 hidroxi-etil-tereftalato (BHT). 4) La relación en peso del lote base de BHT a la cantidad de hojuela cargada en el punto 2 debe ser dentro del rango de 0.72 a 0.62. 5) La cantidad de etilenglicol cargado en el punto 2 debe de ser de 1.5 moles con respecto al componente ácido que contiene la hojuela de PET e incluye también el etilenglicol que se utilizo para la formación de ésta hojuela de PET. 6) La depolimerización se lleva a efecto en una atmósfera de nitrógeno a una presión máxima de 0.1 kg/cm2. 8) La temperatura de carga del etilenglicol del punto 2 se realiza a 170°C. 9) El rango de temperatura de depolimerización que se maneja es de 210°C a 250°C. 10) La carga de los catalizadores se realiza en el reactor de depolimerización previa a la transferencia del monómero (BHT) al reactor de polimerización. 11) La densidad aparente de la hojuela debe de ser dentro del rango de 0.30 gr./cc, a 0.50gr./ cc.