LU86175A1 - Procede de formation d'une masse refractaire et composition de matiere destinee a former une telle masse par projection - Google Patents

Procede de formation d'une masse refractaire et composition de matiere destinee a former une telle masse par projection Download PDF

Info

Publication number
LU86175A1
LU86175A1 LU86175A LU86175A LU86175A1 LU 86175 A1 LU86175 A1 LU 86175A1 LU 86175 A LU86175 A LU 86175A LU 86175 A LU86175 A LU 86175A LU 86175 A1 LU86175 A1 LU 86175A1
Authority
LU
Luxembourg
Prior art keywords
particles
refractory
oxidizable
composition
average
Prior art date
Application number
LU86175A
Other languages
English (en)
Inventor
Robyn Pierre
Mottet Leon-Philippe
Deschepper Pierre
Original Assignee
Glaverbel
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Family has litigation
First worldwide family litigation filed litigation Critical https://patents.darts-ip.com/?family=10573469&utm_source=google_patent&utm_medium=platform_link&utm_campaign=public_patent_search&patent=LU86175(A1) "Global patent litigation dataset” by Darts-ip is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
Application filed by Glaverbel filed Critical Glaverbel
Publication of LU86175A1 publication Critical patent/LU86175A1/fr

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/653—Processes involving a melting step
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/626—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B
    • C04B35/63—Preparing or treating the powders individually or as batches ; preparing or treating macroscopic reinforcing agents for ceramic products, e.g. fibres; mechanical aspects section B using additives specially adapted for forming the products, e.g.. binder binders
    • C04B35/6303—Inorganic additives
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/01—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics
    • C04B35/10—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products based on oxide ceramics based on aluminium oxide
    • C04B35/101—Refractories from grain sized mixtures
    • C04B35/106—Refractories from grain sized mixtures containing zirconium oxide or zircon (ZrSiO4)
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/622—Forming processes; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/64—Burning or sintering processes
    • C04B35/65—Reaction sintering of free metal- or free silicon-containing compositions
    • C04B35/651—Thermite type sintering, e.g. combustion sintering
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
    • C04B35/66—Monolithic refractories or refractory mortars, including those whether or not containing clay
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
    • C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
    • C04B41/50—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with inorganic materials
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F27—FURNACES; KILNS; OVENS; RETORTS
    • F27D—DETAILS OR ACCESSORIES OF FURNACES, KILNS, OVENS, OR RETORTS, IN SO FAR AS THEY ARE OF KINDS OCCURRING IN MORE THAN ONE KIND OF FURNACE
    • F27D1/00—Casings; Linings; Walls; Roofs
    • F27D1/16—Making or repairing linings increasing the durability of linings or breaking away linings
    • F27D1/1636—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining
    • F27D1/1642—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus
    • F27D1/1647—Repairing linings by projecting or spraying refractory materials on the lining using a gunning apparatus the projected materials being partly melted, e.g. by exothermic reactions of metals (Al, Si) with oxygen
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00034—Physico-chemical characteristics of the mixtures
    • C04B2111/00146—Sprayable or pumpable mixtures
    • C04B2111/00155—Sprayable, i.e. concrete-like, materials able to be shaped by spraying instead of by casting, e.g. gunite
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/72—Repairing or restoring existing buildings or building materials

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Combustion & Propulsion (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • General Engineering & Computer Science (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)
  • Ceramic Products (AREA)
  • Coating By Spraying Or Casting (AREA)
  • Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)

Description

i ¥ , c
La présente invention concerne un procédé de formation d'une masse réfractaire sur une surface dans lequel on projette contre cette surface un mélange de particules réfractaires et de particules oxydables qui réagissent 5 exothermiquement avec de l'oxygène en dégageant suffisamment de chaleur pour ramollir ou fondre les surfaces au moins des particules réfractaires et former ainsi la masse réfractaire.
La présente invention concerne également une compo-.
10 sition de matière destinée à être projetée sur une surface pour former une masse réfractaire, qui consiste en tin ' mélange comprenant des particules réfractaires et des parti- -,,/ cules oxydables exothermiquement.
Des procédés du type cité sont particulièremenl^^ 15 appropriés pour la réparation à chaud de fours et d'autreegË équipements réfractaires. Ils sont également utiles pour la||| formation de composants réfractaires, par exemple pour le ^ revêtement de métaux réfractaires et d'autres substrate^Kt réfractaires, et en particulier pour la formation de revêtg^Hfei 20 ments réfractaires sur des éléments qui sont particulifS^Bi rement sujets à érosion. Dans le cas de la réparation ««Kp fours, de tels procédés peuvent être, et en fait de préfê^^^ rence sont, effectués substantielllement à la température travail du four. De plus, dans certains cas, par exemplf^Hp: 25 pour la réparation de la superstructure d'un four de fusio^BË de verre, la réparation peut être effectuée pendant que le|Kp four est encore en fonctionnement. '^· II importe que la masse réfractaire formée soit haute qualité de manière à présenter une longue durée de Λ 30 vie. On a trouvé que l'aptitude d'une telle masse à résister^lf| à l'érosion et à d'autres contraintes, en particulier à des contraintes thermiques, auxquelles elle sera probablement soumise pendant sa durée de vie dépend non seulement de sa composition, mais aussi de sa structure, et que la structure 35 de la masse réfractaire est fortement influencée par la manière dont la masse se forme à partir de la matièret-g^ 1 Ä *· ' » 2 projetée.
Un des objets de la présente Invention est de fournir un nouveau procédé de formation d'une masse réfractaire sur une surface, gui présente certains avantages/' 5’ ainsi qu'on le décrira ci-après.
La présente invention concerne un procédé de formation d'une masse réfractaire sur une surface dans lequel on * projette contre cette surface un mélange de particules^ réfractaires et de particules oxydables qui réagissent11;; 10 exothermiquement avec de l'oxygène en dégageant suffisamment*;^, de chaleur pour ramollir ou fondre les surfaces au moins des^ particules réfractaires et former ainsi la masse réfrac«» taire, caractérisé en ce que la granulométrie des particules y* projetées dans le mélange est telle que la moyenne desb; 15 dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% (telle queW définie ci-après) des particules réfractaires est supérieurÂ^Pt à la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et ’ . à 20% des particules oxydables et en ce que le facteur répartition granulométrique des particules réfractaires (teaMÉ',;. 20 que défini ci-après) est au moins 1,2.
L'expression "dimension de la fraction passante x%" utilisée dans la présente description à propos de partP^pft cules de matière signifie que cette proportion en- % en polfflöj^ des particules traversera un tamis ayant une maille de cett^MK’ 25 dimension, et des références à des moyennes des dimensionuEf de deux fractions passantes sont des références à la àesu9p somme des dimensions de ces fractions passantes.
L'expression "facteur de répartition granulomê-t trique" [f(G)3 est utilisée dans la présente description 30 propos d'une variété donnée de particules pour représenter le facteur f(G) = 2(G80>~ G20) / (G80 + G20) où G80 représente la dimension de la fraction passante à 80% des particules de cette variété, et G2Q signifie la dimen- 35 sion de la fraction passante à 20% des particules de cettçt^ variété.
Ί Ä * * 3
En général, des échantillons de particules d'une matière donnée ont une dispersion granulométrique qui suit une courbe en cloche, et lorsque la dispersion granulo- * métrique cumulée, c'est-à-dire la proportion en poids gui 5 traversera un tamis ayant une maille de dimension donnée, est représenté en ordonnée (à échelle linéaire) d'un graphique semi-logarithmique dont l'abscisse (à échelle logarithmique) représente la dimension de maille du tenais, il en résulte une courbe sigmoïde dont l'allure est droite 10 entre les points qui correspondent aux dimensions des y ' · · .
fractions passantes à 80% et à 20% des particules examinées.¾
On a trouvé que le respect des conditions spéci-W fiées de granulométrie des particules projetées favorise lm|$ fiabilité et la régularité avec lesquelles des dépôts^.·, 15 réfractaires durables peuvent être formés dans des condl-Jjjy tions données. Il est extrêmement surprenant que la granulo^||| métrie des particules projetées ait un tel effet sur la· qualité du produit réfractaire, particulièrement lorsqu'on§î| remarque que cet avantage existe même lorsque le processmMB^ 20 est mis en oeuvre dans des conditions telles que les partS^^H’* cules réfractaires projetées sont complètement fondues. J^Kk La formation fiable et régulière d'une maslg®p réfractaire durable par l'adoption d'un procédé selon présente invention est attribuée à une tendance du produlî^p 25 réfractaire à être moins poreux et dépourvu de fissureillp comparativement à un produit réfractaire formé par uxT|' procédé dans lequel les conditions granulométriques spéci-; JF- : figues des particules ne sont pas observées, mais qui est" autrement similaire en tous points. Le facteur élevé de 30 dispersion granulométrique contribue vraisemblablement à ce résultat, mais on a trouvé que le fait de se baser sur ce seul facteur n'est pas. suffisant pour donner de bons résultats. Même si le facteur de répartition granulométrique des particules réfractaires est élevé, on a trouvé que les 35 particules oxydables doivent présenter une moyenne de dimensions de fractions passantes plus basse, sans quoi on l * « 4 n'obtiendra pas l'avantage que l'on a cité à propos de la qualité des masses réfractaires formées par le procédé. On notera que pour toute proportion donnée de particules oxydables de composition donnée présente dans le mélange, le 5 nombre de telles particules présentes variera en fonction inverse du cube de leur dimension. Il importe d'avoir un grand nombre de telles particules présentes pour permettre le chauffage direct par rayonnement de substantiellement toutes les particules réfractaires pendant la projection.
10 Dans des formes préférées de réalisation de l'invention, la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 2,5 mm. L'adoption de cette caractéristique favorise le déroulement régulier du processus en ce qui S*« 15 concerne l'alimentation et l'écoulement des particules A® -ife·: travers la lance de projection. Afin de favoriser davantage) cette régularité, on préfère particulièrement que la dimen-sion de la fraction passante à 90% des particules réfracr^·.: taires ne soit pas supérieure à 4 mm. JM»
20 Avantageusement, la moyenne des dimensions deWBF
fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfracrSp·: taires n'est pas supérieure à 1 mm. et la dimension de Ια"' fraction passante à 90% des particules réfractaires n'est
pas supérieure à 2 mm. L'adoption de cette caractéristique S
25 non seulement favorise davantage la régularité de l'opéra-y, tion, mais on a également trouvé que si on utilise des particules plus grandes, elles ont occasionnellement tendance à rebondir sur la surface contre laquelle elles sont projetées en réduisant ainsi la quantité de matière 30 déposée pour former une masse réfractaire. Ce cas se produit particulièrement lorsque les particules sont projetées contre une surface de -voûte. On réduit fortement cette * tendance en maintenant la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules 35 réfractaires et la dimension de leur fraction passante à 90% I en-dessous de ces valeurs. ir * « 5
Avantageusement, la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires est 50 pm. au moins. L'adoption de cette caractéristique préférée aide à empêcher l'étouffement des 5 réactions d'oxydation qui se produisent pendant la projection du mélange, par des particules réfractaires qui sont trop petites.
De préférence, le facteur de répartition granulo-métrique des particules réfractaires est 1,3 au moins. Ceci 10 favorise davantage une réduction de la porosité du produit , réfractaire formé par projection du mélange.
Avantageusement, le facteur de répartition granulo-métrique des particules réfractaires n'est pas supérieur à 1,9. Cette condition est avantageuse pour réduire la ségré- ^ 15 gation de différentes dimensions de particules réfractaires par tassement pendant l'entreposage ou la manipulation, par 2 exemple pendant l'alimentation de la lance de projection.
Dans des formes préférées de réalisation de ; l'invention, le facteur de répartition granulométrique 20 particules oxydables n'est pas supérieur à 1,4. Par opposi*ap|, tion au facteur de répartition granulométrique du composant^· réfractaire du mélange, un facteur élevé de dispersion^ granulométrique des particules oxydables ne doit pas être recherché car in est défavorable à l'uniformité desift* 25 réactions d'oxydation qui est souhaitable pour la formation d'une masse réfractaire de haute qualité. Le facteur de/, répartition granulométrique des particules oxydables peut par exemple être 1,3 ou moins.
Avantageusement, la moyenne des dimensions des ! 30 fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables ; n'est pas supérieure à 50 p. Des particules ayant de telles dimensions sont oxydées - facilement, ce qui favorise le dégagement rapide de chaleur pendant la projection du mélange.
35 Une telle oxydation rapide et tel dégagement de i fl chaleur pendant la projection sont davantage favorisés Λ * % 6 lorsque, ainsi qu'on le préfère, la dimension de la fraction passante à 90% des particules oxydables n'est pas supérieure à 50 um.
Afin de favoriser davantage l'oxydation rapide, on 5 préfère que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables ne soit pas supérieure à 15 p. L'adoption de cette caractéristique préférée permet aux réactions d'oxydation de s'effectuer suffisamment rapidement pour assurer la combustion substan-10 tiellement complète des particules oxydables sans augmen-\’! ; tation inutile du côut des matières de départ.
On peut utiliser dans la présente invention des‘,|y particules incombustibles de différentes compositions, en ·'· fonction évidemment de la composition requise de la masse , 15 réfractaire à déposer par projection du mélange. En général* pour qu'un tel dépôt réfractaire soit compatible avec surface d'un substrat réfractaire sur laquelle il est formé et à laquelle il doit adhérer, il est souhaitable que lç'11%. dépôt comprenne de la matière ayant une composition chimigu^aBBfc. 20 similaire à celle du substrat. Des problèmes peuvensSHp survenir si cette règle générale n'est pas respectée, dûs .äSgK ' une incompatibilité chimique entre le dépôt et le substrat/^!: ou à une grande différence entre leurs coefficients dilatation thermique qui pourrait conduire à une contraintWjgf 25 thermique excessive à leur interface et à 1 'écaillement de^^p-la masse réfractaire déposée. Les matières les plus utilear|||>. pour constituer les dites particules réfractaires compren-nent un ou plusieurs composés,parmi la sillimanite, la *‘ mullite, le zircon, la silice, la zircone, l'alumine, la X 30 magnésie.
De préférence, au moins une partie de la matière réfractaire a été préalablement cuite à une température supérieure à 0,7 fois sa température de fusion exprimée en kelvins. Un tel traitement thermique a un effet favorable 35 sur différentes matières réfractaires, en favorisant la Jî formation d'un dépôt réfractaire de haute qualité. Dans le -V
* · 7 cas de certaines matières telles que la magnésie, un tel traitement thermique élimine toute eau moléculaire incluse, dans cette matière. Dans le cas d'autres matières, par exemple la silice, un tel traitement modifie favorablement 5 la structure cristallographique pour le but que l'on poursuit.
Lorsque la matière réfractaire comprend des parti-cules de silice, on a trouvé que la forme minéralogique de la silice a un effet important sur la forme de la silice ^ 10 incorporée dans une masse réfractaire formée par projection 1 du mélange, même si la silice puisse est -complètement • - .v’v r» fondue pendant cette projection. De préférence, au moins 90% î en poids de la silice éventuellement présente dans la . v matière réfractaire du dit mélange est sous forme de tridy-15 mite et/ou de cristoballite, puisque ces formes donnent le^·^^ meilleur résultat.
En fait, on a trouvé que d'une manière'générale la**· structure cristallographique du produit réfractaire formé^T. par un procédé selon l'invention est fortement influencéèJaEjj||& 20 si pas déterminée, par la forme et la dimension de. 3¾¾¾¾ matière projetée. On suppose que même si les particulesR51| réfractaires projetées sont complètement fondues, certaines^;'· cristallites subsistent à l'état fluide et influencent ainslllll: la manière dont la recristallisation se produit après soli-a^MT 25 dification. JMPp:
Avantageusement, les parti-cules oxydables compren-nent des particules d'un ou de plusieurs éléments parmi le silicium, l'aluminium, le magnésium et le zirconium. Des particules de telles matières peuvent être oxydées rapi-30 dement avec un dégagement important de chaleur et former elles-mêmes des oxydes réfractaires, et sont de ce fait très appropriées à leur application dans la présente invention.
Pour des raisons économiques, on préfère que les particules oxydables soient présentes en une quantité ne 35 dépassant pas 20% en poids du mélange. Il y a également une . , — * - — - - » — -ÆÊl· * « 8 proportions plus grandes de matière oxydable, la surface sur » laquelle on opère risque d'être surchauffée.
La présente invention concerne également une composition de matière destinée à être projetée sur une surface 5 pour former une masse réfractaire, gui consiste en un mélange comprenant des particules réfractaires et des particules oxydables exothefmiquement, caractérisée en ce que les particules oxydables exothermiquement sont présentes en une proportion comprise entre 5% et 30% en poids du mélange, en „ 10 ce que la granulométrie des dites particules est telle que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et &Tjf|n 20% des particules réfractaires est supérieure à la moyenneJ|l- des fractions passantes à 80% et à 20% (telle que définie ci-avant) des particules oxydables et en ce que le facteur* It 15 de répartition granulométrique (tel que défini ci-avant) desj|\ varti'· particules réfractaires est 1,2 au moins. \
Une telle composition contribue à la facilité avec laquelle des masses réfractaires durables peuvent être^v^ formées par combustion des particules oxydables pendant JLaSfcà 20 projection et la latitude permise au facteur de répartitioi^Rr granulométrique des particules réfractaires a un effetpp',· favorable sur les coûts de production de la composition. Le:·· .
mélange peut être formé au moyen de particules réfractaireè^S
que l'on peut obtenir facilement par une sélection d'opéra-|jl| , 25 tions de calibrage appropriée. [f^··
Avantageusement, la moyenne des dimensions des ^ : -fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfrac- ' taires n'est pas supérieure à 2,5 mm. L'adoption de cette condition est favorable à une alimentation régulière en | 30 particules vers et dans la lance que l'on doit utiliser pour projeter les particules. Afin de favoriser davantage l'alimentation régulière, on -préfère particulièrement que la dimension de la fraction passante à 90% des particules réfractaires ne soit pas supérieure à 4 mm.
35 De préférence, la moyenne des dimensions des frac- /1 tions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires^ * 9 n'est pas supérieure à 1 mm. et la dimension de la fraction passante à 90% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 2 mm. L'adoption de cette caractéristique non seulement favorise encore la régularité de l'alimentation, 5 mais on a également trouvé que si on utilise des particules plus grandes, celles-ci ont occasionnellement tendance à rebondir lorsqu'elles sont projetées contre une surface, ce qui réduit la quantité de matière déposée pour former une masse réfractaire. Ceci se produit particulièrement lorsque V 10 les particules doivent être projetées contre une surface de voûte. En maintenant la moyenne des dimensions des frac-} tions passantes à 80% et à 20% des particules réfractairesr et leur dimension de fraction passante à 90% en dessous de ces limites, on réduit fortement cette tendance.
15 Avantageusement, la moyenne des dimensions des Y
fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfrac-taires est 50 pm. au moins. L'adoption de cette caractéris- -tique préférée contribue à éviter l'étouffement des réac-4^.· tions d'oxydation qui se produisent lorsque le mélange estÉËÈÊkî 20 projeté, par des particules réfractaires trop petites.
De préférence, le facteur de répartition granumo-^Sf' métrique des particules réfractaires est 1,3 au moins.
L'adoption de cette caractéristique favorise la réduction de .
* la porosité d'un réfractaire formé par projection du 25 mélange.
Avantageusement, le facteur de répartition granulo-^^, métrique des particules réfractaires n'est pas supérieur à f 1,9. Ceci limite la dispersion granulométrique de ces particules de manière telle qu'un échantillon donné aura une 30 proportion relativement faible de particules qui soient ou très petites ou très grandes. L'adoption de cette caractéristique confère aux par-ticples une moindre tendance à la ségrégation par tassement lors de leur transport d'un endroit à un autre ou même pendant qu'elles sont entreposées 35 dans la trémie d'une machine de projection.
JL^ y * * · 10
Dans des formes préférées de réalisation de 1'invention, le facteur de répartition granulométrique des particules oxydables n'est pas supérieur à 1,4. Par opposition au facteur de répartition granulométrique du compo-5 sant réfractaire du mélange, un facteur de répartition granulométrique élevé des particules oxydables ne doit pas être recherché car il est défavorable à l'uniformité des réactions d'oxydation qui est souhaitable pour la formation d'une masse réfractaire de haute qualité lorsque le mélange 10 est projeté. Ce facteur de répartition granulométrique peut ’ par exemple être 1,3 ou moins.
i 7 ! Avantageusement, la moyenne des dimensions des | fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables n'est pas supérieure à 50 pm. Des particules de telles 15 dimensions de fractions passantes sont facilement oxydées^,, ce qui favorise le dégagement rapide de chaleur lorsque le mélange est projeté. ? t
Une telle oxydation rapide et un tel dégagement chaleur sont en outre favorisés lorque, ainsi qu'on JLédH& 20 préfère, la dimension de la fraction passante à 90% particules oxydables n'est pas supérieure à 50 pm.
Afin de favoriser davantage l'oxydation rapide·, on préfère que la moyenne des dimensions des fractions,, j passantes à 80% et à 20% des particules oxydables n'est pasp^ 25 supérieure à 15 pm. L'adoption de cette caractéristique· préférée permet aux réactions d'oxydation qui se produisent'^ • 'V' _.
lorsque le mélange est projeté, de le faire suffisamment ‘ rapidement pour assurer la combustion substantiellement complète des particules oxydables sans augmentation inutile 30 du coût des matières de départ.
On peut utiliser dans la présente invention des particules incombustibles, de différentes compositions, en fontion évidemment de la composition voulue de la masse réfractaire à déposer par projection du mélange. En général, 35 pour qu'un tel dépôt réfractaire soit compatible avec une surface d'un substrat réfractaire sur laquelle on doit le||; A . ^ * V * 11 déposer et à laquelle il doit adhérer, il est souhaitable que le dépôt comprenne une matière ayant une composition chimique similaire à la matière du substrat. Des problèmes peuvent survenir si cette règle générale n'est pas suivie, 5 dûs à l'incompatibilité chimique entre le dépôt et le substrat, ou à une grande différence entre leurs coefficients de dilatation thermique qui pourrait conduire à une contrainte thermique excessive à leur interface et à 1'écaillement de la masse réfractaire déposée. Les matières 10 les plus utiles pour former les particules réfractaires comprennent un ou plusieurs composés parmi la sillimanite, la mullite, le zircon, la silice, la zircone, l'alumine, la St magnésie.
De préférence, une partie au moins de la matière 15 réfractaire a été préalablement cuite à une température^ supérieure à 0,7 fois sa température de fusion exprimée en/ kelvins. Un tel traitement thermique a un effet avantagera:
·. ’iP
sur différentes matières réfractaires en favorisant la fv. formation d'un dépôt réfractaire de haute qualité lorsque IgÊÈL· 20 mélange est projeté. Dans le cas de certaines matièreœMp telles que la magnésie, un tel traitement élimine toute eaiin||| moléculaire liée à cette matière. Dans le cas d'autres^W, matières, par exemple la silice, un tel traitement modifîe^^f favorablement la structure cristalline pour le but que 1'οηΈ| 25 poursuit. Les particules réfractaires peuvent facilement|||-être obtenues par une sélection appropriée d'opérations de ’ calibrage.
Lorsque la matière réfractaire comprend des particules de silice, on a trouvé que la forme minéralogique de 30 la silice a un effet important sur la forme de la silice incorporée dans une masse réfractaire formée par projection du mélange, même si la. silice est complètement fondue pendant cette projection. Pour obtenir les meilleurs résultats, on a trouvé qu'au moins 90% en poids de la silice 35 éventuellement présente dans la dite matière réfractaire du ! mélange doit être sous forme de tridymite et/ou de cristo-. ‘ * k 12 ballite, ainsi qu'on le préfère.
En fait, on a trouvé que en général la structure cristallographique du produit réfractaire formé par un procédé selon l'invention est fortement influencée, si pas 5 déterminéé, par la forme et la dimension de la matière projetée. On croit que, même si les particules réfractaires sont complètement fondues, certaines cristallites restent à l'état fluide et influencent ainsi la manière dont la recristallisation se produit après solidification.
10 Avantageusement, les dites particules oxydables comprennent un ou plusieurs éléments parmi le silicium, .... l'aluminium, le magnésium et le zirconium. Des particules de telles matières peuvent être rapidement oxydées avec un dégagement important de chaleur et former elles-mêmes des « '·’ώ£8.ν 15 oxydes réfractaires, et sont de ce fait très appropriées A \ leur utilisation dans la présente invention. ^
Pour des raisons économiques, on préfère que les particules oxydables soient présentes en une quantité ne dépassant pas 20% en poids du dit mélange. ÆÊÊh 20 Des exemples de procédés et de compositions 'a|gp|p' matières selon l'invention suivent ci-dessous.
Dans les exemples 1 et 2, on se réfère également au dessin annexé qui représente un graphique de la dispersion;-granulométrique cumulée de différentes variétés de parti·* f 25 cules utilisées, c'est-à-dire la proportion en poids quï||* traversera un tamis ayant une maille de dimension donnée dans lequel cette distribution cumulée est représenté en ordonnée à échelle linéaire tandis que l'abscisse à échelle logarithmique représente la dimension de maille du tamis.
30 EXEMPLE 1
On prépare un mélange de particules comprenant en poids 20% de silicium et 80% de silice. La silice est obtenue par broyage de briques fabriquées à partir de sable quartzifère qui ont été préalablement cuites à une tempéra-35 ture d'au moins 1400°C. En raison de la cuisson, deux Π parties en poids de la silice sont sous forme de tridymite 13 » * te et trois parties en poids sont sous forme de cristobalite.
Les graphiques de dispersion granulométrique cumulée du silicium et de la silice sont représentés dans le dessin annexé.
5 La granulométrie de différentes particules est également donnée dans le tableau suivant/ dans lequel G20* G80 et G90 sont respectivement les dimensions des fractions passantes à 20%, 80% et 90% des particules et f(G) est leur facteur de répartition granulométrique tel que défini ci-10 avant.
Matière G201™ Geopm Ggopm f(G)
Si 3 14 19,5 1,29
Si02 170 1020 1450 1,43 15 On projette le mélange de particules à raison de lkg/min dans un courant d'oxygène débité à raison de 200L/min, au moyen d'un dispositif tel que décrit dans le brevet britannique n° 1 330 895, sur une paroi en siliceÂ^ d'un four dont la température est comprise entre 1200°C 20 1250°C en vue de former un revêtement réfractaire uni f orme j|p adhérant à celle-ci. L'emploi du mélange conduit à la forma-· tion de revêtements réfractaires substantiellement dépourvus; de fissures qui adhèrent très bien à la surface sur laquelle*** on opère. De plus, on a trouvé que l'interface entre lel-i 25 revêtement que l'on a déposé et la paroi originale est3?!! substantiellement dépourvu de fissures même si l'épaisseur du revêtement est 5 cm ou davantage.La présence de fissures à cet endroit est un problème particulièrement aigu lorsqu'on dépose des revêtements de silice sur des parois de 30 silice.A titre de comparaison, On a trouvé que lorsqu'on pulvérise par un procédé similaire un mélange dont la granulométrie n'est pas conforme à l'invention, même lorsque l'épaisseur du revêtement ne dépasse pas 1 cm, des fissures sont présentes aussi bien dans le revêtement lui-même que à 35 son interface avec la paroi.
L
f , * * ·.
14
La matière réfractaire en particules que l'on substitue dans le mélange initial pour les besoins de cette comparaison est du sable quartzifère naturel ayant la granulométrie suivante : 5 Matière G20P™ G80V™ Ggopm f(G)
Sable quartz. 55 190 250 1,1 EXEMPLE 2
On prépare un mélange de particules comprenant en 10 poids 8% de silicium, 4% d'aluminium et 88% de magnésie. La magnésie utilisée est de la magnésie naturelle gui a été cuite à 1900°C afin de la déshydrater.
Le silicium utilisé a la granulométrie spécifiée dans l'exemple 1. Le graphique des dispersions granuloraé-15 triques cumulées de l'aluminium et de la magnésie utilisés . sont également représentés dans le dessin annexé. ;
La granulométrie des différentes particules est , également donnée dans le tableau suivant.
Matière G20P& Gsoum G9oum f(G)l|I# I " ·. J* -
Si 3 14 19,5 1,29' -
Al 4,6 15 19,5 1,06 # 25 Si + Al 3,5 14,4 19,5 1,22 j
MgO 90 1110 1500 1,7 -/
Le mélange de particules est projeté au moyen du même dispositif que dans l'exemple 1, sur une paroi de four construite en blocs réfractaires basiques constitués princi-30 paiement de magnésie et qui se trouve à une température supérieure à 1000°C pour former un revêtement réfractaire uniforme adhérant à celle-ci*. L'emploi du mélange conduit à la formation de revêtements réfractaires de faible porosité | qui adhèrent très bien à la surface sur laquelle on opère.
A
v ' ïMâLÂ. ·.
. » *' fc 15 EXEMPLE 3
On prépare un mélange de particules comprenant en poids 6% de silicium, 6% d'aluminium et 88% de mélange zircon/zircone et alumine. Les particules réfractaires sont 5 obtenues par broyage de blocs réfractaires électrofondus usagés ou brisés du type disponible sous la marque commerciale "Corhart Zac". La composition approximative en poids de ces blocs est: AI2O3 65-75%; Zr02 15-20%; S1O2 8-12%.
10 Les particules de silicium/ d'aluminium et réfrac taires ont la granulométrie suivante:
Matière G20pm Gsopa Ggopin f(G)
Si 3 14 19,5 1,29 I 15 Al 4,6 15 19,5 1,06
Si + Al 3,6 14,8 19,5 1,21 Réfractaire 52,5 248 "330 1,3
Le mélange initial est projeté au moyen du même^ dispositif que dans les exemples précédants sur une parolffily.
20 réfractaire alumineuse pour former des revêtements de faibl^^P porosité substantiellement dépourvus de fissures.
j *r? - t '1§f A—— >
J
Ψ

Claims (32)

1. Procédé de formation d'une masse réfractaire sur une surface dans lequel on projette contre cette surface un mélange de particules réfractaires et de particules-oxydables qui réagissent exothermiquement avec de l'oxygène 5 en dégageant suffisamment de chaleur pour ramollir ou fondre les surfaces au moins des particules réfractaires et former ainsi la masse réfractaire/ caractérisé en ce que la granulométrie des particules projetées dans le mélange est telle que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% 10 et à 20% (telle que définie ci-avant) des particules réfrac-, taires est supérieure à la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables et en ce que le facteur de répartition granulométrique des ' particules réfractaires (tel que défini ci-avant) est au/L* 15 moins 1,2.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé v’ en ce que la moyenne des dimensions des fractions passantes”!^ à 80% et à 20% des particules réfractaires n'est pas supfe^||j% rieure à 2,5 mm. 'jBHr
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou caractérisé en ce que la dimension de la fraction passante 90% des particules réfractaires n'est pas supérieure à
4. Procédé selon l'une des revendications 2 ou 3/irJ K: S"! V, 25 caractérisé en ce que la moyenne des dimensions des frac-” tions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 1 mm. et en ce que la dimension de la fraction passante à 90% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 2 mm.
5. Procédé selon l'une des revendications là 4, caratérisé en ce que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires est 50 . pm. au moins.
6. Procédé selon l'une des revendications là 5, 35 caractérisé en ce que le facteur de répartition granulo^Ä1? • t 1 * 4 I» 17 métrique des particules réfractaires est 1,3 au moins.
7. Procédé selon l'une des revendications là 6,-caractérisé en ce que le facteur de répartition granulo-métrique des particules réfractaires n'est pas supérieur %; 5 1 / 9 · -^s· :
8. Procédé selon l'une des revendications là 7,* caractérisé en ce que le facteur de répartition granulomé-trique des particules oxydables n'est pas supérieur à 1,4. ' ^
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8.#^. 10 caractérisé en ce que la moyenne des dimensions des frac-., tions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables -n'est pas supérieure à 50 p. ^
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la dimension de la fraction passante à 90% des 15 particules oxydables n'est pas supérieure à 50 p. ^
11. Procédé selon l'une des revendications 9 ou 10, caractérisé en ce que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables n'est pas supérieure à 15 pm. jJÈÈjtg
12. Procédé selon l'une des revendications 1 à ll^^p caractérisé en ce que les dites particules réfractaires comprennent un ou plusieurs composés parmi la sillimanite, * la mullite, le zircon, la silice, la zircone, 1'alumine,latV magnésie. -0-
13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12,φ caractérisé en ce qu'au moins une partie de la matière réfractaire a été préalablement cuite à une température supérieure à 0,7 fois sa température de fusion exprimée en kelvins.
14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'au moins 90% en poids de la silice éventuellement présente dansrla matière réfractaire du dit mélange est sous forme de tridymite et/ou de cristoballite. Ψ
15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 14, 35 caractérisé en ce que les particules oxydables comprennent | des particules d'un ou de plusieurs éléments parmi le sill~^|·; * ' »I C 18 cium, l'aluminium, le magnésium et le. zirconium.
16. Procédé selon l'une des revendications là 15, caractérisé en ce que les particules oxydables sont présentes en une quantité ne dépassant pas 20% en poids du 5 mélange.
17. Composition de matière destinée à être projetée sur une surface pour former une masse réfractaire, qui consiste en un mélange comprenant des particules réfrac-^ taires et des particules oxydables exothermiquement, caraco 10 térisée en ce que les particules oxydables exothermiquement sont présentes en une proportion comprise entre 51 et 30% en poids du mélange, en ce que la granulométrie des dites particules· est telle que la moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% (telle que définie ci-15 avant) des particules réfractaires est supérieure à la , moyenne des dimensions des fractions passantes à 80% et à : 20% des particules oxydables et en ce que le facteur de répartition granulométrique (tel que défini ci-avant) des particules réfractaires est 1,2 au moins. -Âk
18. Composition de matière selon la revendicatioû!j|r 17, caractérisée en ce que la moyenne des dimensions des . fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfrac-taires n'est pas supérieure à 2,5 mm.
19. Composition de matière selon l'une des revendi-25 cations 17 ou 18, caractérisée en ce que la dimension de la1 fraction passante à 90% des particiles réfractaires n'est pas supérieure à 4 mm.
20. Composition de matière selon l'une des revendi-^, cations 18 ou 19, caractérisée en ce que la moyenne des- 30 dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 1 mm. et en ce que la dimension de la f-raction passante à 90% des particules réfractaires n'est pas supérieure à 2 mm.
21. Composition de matière selon l'une des revendi-35 cations 17 à 20, caractérisée en ce que la moyenne des Λ dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des partl-^^f 19 cules réfractaires est 50 pm. au moins.
22. Composition de matière selon l'une des revendications 17 à 21, caractérisée en ce que le facteur de répartition granumométrique des particules réfractaires est 1,3 5 au moins.
23. Composition de matière selon l'une des revend!-', cations 17 à 22, caractérisée en ce que le facteur de répar-.t-tition granulométrique des particules réfractaires n'est pas .. supérieur à 1,9.
24. Composition de matière selon l'une des revend!- ^ cations 17 à 23, caractérisée en ce que le facteur de répartition granulométrique des particules oxydables n'est pas supérieur à 1,4.
25. Composition de matière selon l'une des revendi-15 cations 17 à 24, caractérisée en ce que la moyenne des ^ dimensions des fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables n'est pas supérieure à 50 pm.
26. Composition de matière selon la revendication 25, caractérisée en ce que la dimension de la fraction^* 20 passante à 90% des particules oxydables n'est pas supérieuré^fr à 50 pm.
, 27. Composition de matière selon la revendication 26, caractérisée en ce que la moyenne des dimensions des f fractions passantes à 80% et à 20% des particules oxydables ^ 25 n'est pas supérieure à 15 pm.
28. Composition de matière selon l'une des revendications 17 à 27, caractérisée en ce que les particules réfractaires comprennent un ou plusieurs composés parmi la sillimanite, la mullite, le zircon, la silice, la zirconë,j·^ 30 l'alumine, la magnésie. ' φ'
29. Composition de matière selon l'une des revendications 17 à 28, caractérisée en ce qu'une partie au moins de la matière réfractaire a été préalablement cuite à une température supérieure à 0,7 fois sa température de fusion : J exprimée en kelvins. Il*·· ' 20 . «» -f, V
30. Composition de matière selon l'une des revendications 17 à 29, caractérisée en ce qufau moins 90% en poids de la silice éventuellement présente dans la dite matière ^ réfractaire du mélange est sous forme de tridymite et/ou deV 5 cristoballite.
31. Composition de matière selon l'une des revend!-jfc cations 17 à 30, caractérisée en ce que les dites particules In oxydables comprennent un ou plusieurs éléments p^rmi 1¾¾ silicium, l'aluminium, le magnésium et le zirconium. J|B
32. Composition de matière selon l'une des revendi-|||£ cations 17 à 31, caractérisée en ce que les particules , oxydables sont présentes en une quantité ne dépassant pas % 20% en poids du dit mélange. _______ ÿ- . ’ m - • 'i 3 'W . ;î ' ¥
LU86175A 1985-01-26 1985-11-21 Procede de formation d'une masse refractaire et composition de matiere destinee a former une telle masse par projection LU86175A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
GB8502008 1985-01-26
GB08502008A GB2170191B (en) 1985-01-26 1985-01-26 Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses

Publications (1)

Publication Number Publication Date
LU86175A1 true LU86175A1 (fr) 1986-03-24

Family

ID=10573469

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
LU86175A LU86175A1 (fr) 1985-01-26 1985-11-21 Procede de formation d'une masse refractaire et composition de matiere destinee a former une telle masse par projection

Country Status (20)

Country Link
US (2) US4792468A (fr)
JP (1) JPS61275170A (fr)
KR (1) KR910006896B1 (fr)
CN (1) CN85108731B (fr)
AU (1) AU578987B2 (fr)
BE (1) BE903711A (fr)
BR (1) BR8506188A (fr)
CA (1) CA1247150A (fr)
DE (1) DE3540887A1 (fr)
ES (1) ES8802605A1 (fr)
FR (1) FR2576592B1 (fr)
GB (1) GB2170191B (fr)
IL (1) IL77490A (fr)
IN (1) IN170071B (fr)
IT (1) IT1185836B (fr)
LU (1) LU86175A1 (fr)
MX (1) MX163419B (fr)
NL (1) NL194439C (fr)
SE (2) SE8505523L (fr)
ZA (1) ZA859145B (fr)

Families Citing this family (44)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2170191B (en) * 1985-01-26 1988-08-24 Glaverbel Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses
LU86431A1 (fr) * 1986-05-16 1987-12-16 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules pour former une telle masse
GB8729418D0 (en) * 1987-12-17 1988-02-03 Glaverbel Surface treatment of refractories
US4981628A (en) * 1988-10-11 1991-01-01 Sudamet, Ltd. Repairing refractory linings of vessels used to smelt or refine copper or nickel
US5013499A (en) * 1988-10-11 1991-05-07 Sudamet, Ltd. Method of flame spraying refractory material
US4946806A (en) * 1988-10-11 1990-08-07 Sudamet, Ltd. Flame spraying method and composition
WO1990013526A1 (fr) * 1989-04-28 1990-11-15 Kazakhsky Mezhotraslevoi Nauchno-Tekhnichesky Tsentr Svs Materiau refractaire
GB2233078B (en) * 1989-06-20 1993-03-24 Glaverbel Ceramic welding repair process
LU87550A1 (fr) * 1989-06-30 1991-02-18 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire sur une surface et melange de particules destine a ce procede
US5229337A (en) * 1989-06-30 1993-07-20 Glaverbel Composition of matter for use in a process of forming a porous refractory mass
GB8916951D0 (en) * 1989-07-25 1989-09-13 Glaverbel Ceramic welding process and powder mixture for use in the same
US5242639A (en) * 1989-07-25 1993-09-07 Glaverbel Ceramic welding process
LU87602A1 (fr) * 1989-10-05 1991-05-07 Glaverbel Procede de formation d'une masse refractaire et lance de projection d'un melange de particules
FR2670481B1 (fr) * 1990-12-18 1994-01-21 Albert Duval Composition pour la reparation par soudage sur site de produits refractaires.
FR2671073B1 (fr) * 1991-01-02 1993-04-23 Lorraine Laminage Procede de formation d'une masse refractaire et composition d'un melange de particules pour la mise en óoeuvre d'un tel procede.
US5380563A (en) * 1991-06-20 1995-01-10 Coal Industry (Patents) Limited Ceramic welding
GB9113365D0 (en) * 1991-06-20 1991-08-07 Coal Industry Patents Ltd Improvements in or relating to ceramic welding
GB9113370D0 (en) * 1991-06-20 1991-08-07 Coal Industry Patents Ltd Improvements in or relating to ceramic welding
GB9113369D0 (en) * 1991-06-20 1991-08-07 Coal Industry Patents Ltd Improvements in or relating to ceramic welding
US5686028A (en) * 1991-07-03 1997-11-11 Glaverbel Process for forming a coherent refractory mass on a surface
LU87969A1 (fr) * 1991-07-03 1993-02-15 Glaverbel Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface
GB9121880D0 (en) * 1991-10-15 1991-11-27 Glaverbel Ceramic welding method and apparatus
GB2269223B (en) * 1992-07-31 1996-03-06 Fosbel Int Ltd Surface treatment of refractories
US5266099A (en) * 1992-08-11 1993-11-30 The United States Of America As Represented By The Secretary Of The Navy Method for producing closed cell spherical porosity in spray formed metals
US5700309A (en) * 1993-12-01 1997-12-23 Glaverbel Method and powder mixture for repairing oxide based refractory bodies
GB9423984D0 (en) 1994-11-28 1995-01-11 Glaverbel Process for making a crystalline siliceous refractory mass
HRP950552B1 (en) * 1994-11-28 2000-04-30 Glaverbel Production of a siliceous refractory mass
GB9511692D0 (en) * 1995-06-09 1995-08-02 Fosbel Int Ltd A process for forming a refractory repair mass
GB9604344D0 (en) 1996-02-01 1996-05-01 Glaverbel Formation of a refractory repair mass
GB9707369D0 (en) 1997-04-11 1997-05-28 Glaverbel Lance for heating or ceramic welding
US6186869B1 (en) 1999-02-12 2001-02-13 Cetek Limited Cleaning using welding lances and blasting media
US7169439B2 (en) * 2002-08-07 2007-01-30 Fosbel Intellectual Limited Methods for repairing a refractory wall of a high temperature process vessel utilizing viscous fibrous refractory material
AU2004316922A1 (en) * 2004-02-06 2005-09-15 George Jay Lichtblau Process and apparatus for highway marking
US6969214B2 (en) 2004-02-06 2005-11-29 George Jay Lichtblau Process and apparatus for highway marking
US20050181928A1 (en) * 2004-02-12 2005-08-18 Hayward Peter J. Reaction-bonded porous magnesia body
US7449068B2 (en) * 2004-09-23 2008-11-11 Gjl Patents, Llc Flame spraying process and apparatus
JP4109663B2 (ja) * 2004-09-30 2008-07-02 黒崎播磨株式会社 工業窯炉補修用溶射材
US20070113781A1 (en) * 2005-11-04 2007-05-24 Lichtblau George J Flame spraying process and apparatus
US20070116516A1 (en) * 2005-11-22 2007-05-24 Lichtblau George J Process and apparatus for highway marking
US20070116865A1 (en) * 2005-11-22 2007-05-24 Lichtblau George J Process and apparatus for highway marking
LU92339B1 (fr) * 2013-12-19 2015-06-22 Fib Services Intellectual Sa Composition siliceuse et procédé d'obtention
LU92340B1 (fr) 2013-12-19 2015-06-22 Fib Services Intellectual Sa Composition pulvérulante à base de silice poreuse pour soudure céramique et son procédé d'obtention
JP6147298B2 (ja) * 2015-07-13 2017-06-14 品川リフラクトリーズ株式会社 溶射材料
US10336579B2 (en) * 2016-03-29 2019-07-02 Otis Elevator Company Metal coating of load bearing member for elevator system

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3343915A (en) * 1964-10-30 1967-09-26 Ronald C Rossi Densification of refractory compounds
AU5848165A (en) * 1965-05-06 1966-11-10 Prabhas Ranjan Chaki Basic, fireclay and high aluminous refractory bricks or shapes
US3333971A (en) * 1965-12-29 1967-08-01 Kaiser Aluminium Chem Corp Refractory composition
US3544666A (en) * 1967-01-10 1970-12-01 Asahi Glass Co Ltd Method for producing a heat insulating refractory using calcined geyserite having a high tridymite content
US3591668A (en) * 1968-05-28 1971-07-06 Henry P Kirchner Strengthening fully sintered alumina and titania articles by reheating in a fluorine atmosphere
US3615778A (en) * 1969-03-10 1971-10-26 Du Pont Process for the preparation of mullite bonded refractory materials
US3715220A (en) * 1969-03-19 1973-02-06 Corning Glass Works Ceramic article and method of making it
BE757466A (fr) * 1969-11-04 1971-04-14 Glaverbel
US3800983A (en) * 1969-11-04 1974-04-02 Glaverbel Apparatus for forming refractory masses
US3666851A (en) * 1969-11-10 1972-05-30 Canadian Patents Dev Preparing high density magnesia refractories
US3698922A (en) * 1970-04-13 1972-10-17 Gen Refractories Co Dolomitic refractory
US3708317A (en) * 1970-12-07 1973-01-02 Koninklijke Hoogovens En Staal Metallurgical furnace lining and method of production
JPS4946364A (fr) * 1972-09-06 1974-05-02
US3900542A (en) * 1973-04-26 1975-08-19 Little Inc A Process for sintering finely divided particulates and resulting ceramic products
JPS6024068B2 (ja) * 1976-02-17 1985-06-11 黒崎窯業株式会社 耐スポ−リング性緻密質耐火物の製造方法
JPS6022670B2 (ja) * 1978-05-12 1985-06-03 日本碍子株式会社 多結晶透明アルミナ及びその製造法ならびに高圧蒸気放射灯用発光管
US4222782A (en) * 1979-09-04 1980-09-16 Norton Company Refractory ramming mix containing aluminum powder for metal melting furnaces
JPS591232B2 (ja) * 1979-09-28 1984-01-11 住友アルミニウム製錬株式会社 ジルコニア焼結体の製造方法
US4416999A (en) * 1981-08-05 1983-11-22 Nippon Steel Corporation Refractory powder flame projection moldings
US4503093A (en) * 1981-08-19 1985-03-05 Iseli Robert W Thermally sprayable ceramics
US4489022A (en) * 1981-11-25 1984-12-18 Glaverbel Forming coherent refractory masses
GB2154228B (en) * 1981-11-25 1986-04-23 Glaverbel Composition of matter for use in forming refractory masses in situ
US4400335A (en) * 1981-12-15 1983-08-23 Hoganas Ab Process for repairing refractory linings
US4427785A (en) * 1982-05-25 1984-01-24 General Electric Company Optically translucent ceramic
GB2138927B (en) * 1983-02-18 1986-09-03 Glaverbel Adding to silica refractory structures
GB2170191B (en) * 1985-01-26 1988-08-24 Glaverbel Forming refractory masses and composition of matter for use in forming such refractory masses

Also Published As

Publication number Publication date
US4792468A (en) 1988-12-20
US4920084A (en) 1990-04-24
MX163419B (es) 1992-05-12
CA1247150A (fr) 1988-12-20
AU5032485A (en) 1986-07-31
AU578987B2 (en) 1988-11-10
ES549704A0 (es) 1988-09-16
CN85108731A (zh) 1986-11-05
FR2576592B1 (fr) 1992-04-17
BE903711A (fr) 1986-05-26
DE3540887C2 (fr) 1990-01-18
ZA859145B (en) 1986-08-27
FR2576592A1 (fr) 1986-08-01
ES8802605A1 (es) 1988-09-16
CN85108731B (zh) 1988-11-30
DE3540887A1 (de) 1986-07-31
GB8502008D0 (en) 1985-02-27
NL194439C (nl) 2002-04-04
SE8505523D0 (sv) 1985-11-22
JPH0521865B2 (fr) 1993-03-25
IT1185836B (it) 1987-11-18
KR910006896B1 (ko) 1991-09-10
SE462970B (sv) 1990-09-24
NL194439B (nl) 2001-12-03
GB2170191A (en) 1986-07-30
IN170071B (fr) 1992-02-08
KR860005766A (ko) 1986-08-13
BR8506188A (pt) 1986-08-26
GB2170191B (en) 1988-08-24
IL77490A (en) 1989-08-15
JPS61275170A (ja) 1986-12-05
IT8567978A0 (it) 1985-11-21
SE8505523L (sv) 1986-07-27
NL8503317A (nl) 1986-08-18

Similar Documents

Publication Publication Date Title
LU86175A1 (fr) Procede de formation d'une masse refractaire et composition de matiere destinee a former une telle masse par projection
EP1858825B1 (fr) Revetement interne de reacteur de gazeificateur
EP0482984B1 (fr) Matériaux réfractaires liés par une matrice de sialon et procédé de préparation
FR2516915A1 (fr)
FR2458520A1 (fr)
EP0296981B1 (fr) Revêtement isolant pour corps réfractaires, procédé de revêtement et article associés
EP2260012A2 (fr) Poudre de bsas
BE1005914A4 (fr) Procede et melange destine a former une masse refractaire coherente sur une surface.
FR2727400A1 (fr) Nouveaux materiaux formes de grains refractaires lies par une matrice de nitrure d'aluminium ou de sialon contenant du nitrure de titane et des particules de graphite et/ou de nitrure de bore dispersees
WO2007012775A2 (fr) Support de cuisson pour ceramiques et procede d'obtention
WO2008132408A2 (fr) Bloc de beton refractaire tempere a deformation controlee
FR2691456A1 (fr) Nouveau procédé de production d'un matériau réfractaire en silice vitreuse frittée, nouveau mélange de grains et particules de silice vitreuse, et nouveau matériau en silice vitreuse frittée.
BE1003523A4 (fr) Procede de soudure ceramique et melange destine a un tel procede.
CA2933745A1 (fr) Composition siliceuse et procede d'obtention
FR2712284A1 (fr) Utilisation d'une brique réfractaire céramique pour le revêtement de fours tubulaires rotatifs à ciment.
CA2047743A1 (fr) Procede de revetement d'un repartiteur de coulee continue par un materiau refractaire
WO2012140624A1 (fr) Produit d'oxydes de chrome, de zirconium et d'hafnium
FR2560183A1 (fr) Composition d'une structure de garnissage d'un avant-creuset
EP2176192B1 (fr) Melange sec pour le traitement de substrats refractaires et procede le mettant en oeuvre
FR2552756A1 (fr) Compositions refractaires ameliorees resistant aux alcalins
EP0577735A1 (fr) Composition refractaire, procede de preparation et procede d'utilisation de cette composition.
EP0215997B1 (fr) Produit réfractaire fabriqué sans cuisson, à haute résistance
CA2522554A1 (fr) L'utilisation d'un materiau ceramique a base de carbure de silicium dans les milieux agressifs
FR2682102A1 (fr) Corps ceramique refractaire calcine.