LU81919A1 - Procede de fabrication de feuilles de matiere plastique - Google Patents

Description

MÉMOIRE DESCRIPTIF

DÉPOSÉ A L’APPUI D’UNE DEMANDE DE

BREVET D’INVENTION

FORMÉE PAR

SAINT-GOBAIN INDUSTRIES pour

Procédé de fabrication de feuilles de matière plastique.

La présente invention concerne la fabrication d'une feuille de matière plastique transparente ou translucide destinée à avoir de hautes qualités optiques, par dépôt d'un produit fluide sur une surface plane.

L'invention concerne plus particulièrement un nouveau procédé de coulée d'un liquide, notamment d'un mélange fluide de plusieurs composants qui réagissent entre eux pour former une couche de matière plastique sur une surface plane mobile.

On connaît différents procédés de fabrication d'une

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couche de matière plastique par coulée d'un liquide sur un support. Par exemple, on connaît le dépôt de couches obtenues au moyen d'un ménisque. Dans ce cas, on forme un ménisque de matière maintenu par la tension superficielle entre la fente du distributeur de la matière liquide à déposer et le support. En effectuant ensuite un déplacement relatif du support, on extrait le liquide de façon continue du ménisque tandis que celui-ci est continuellement reformé par le distributeur de liquide.

Ce procédé de dépôt au moyen d'un ménisque implique une relation entre la tension à l'interface du support à recouvrir et du liquide d'une part, et la tension superficielle du liquide d'autre part, et il ne peut être employé pour déposer des liquides qui ne mouillent pas le support. En outre, ce procédé est particulièrement délicat à mettre en oeuvre pour l'obtention d'un dépôt d'épaisseur uniforme et exempt de défaut, ce qui est pourtant I essentiel si l'on veut obtenir une couche présentant des qualités optiques suffisantes pour pouvoir être utilisée dans un vitrage feuilleté par exemple. En particulier, une imperfection minime de la fente du distributeur provoque des défauts.

On connaît également un procédé de dépôt sur un support par écoulement ou extrusion de la matière fluide. Dans ce cas toute la matière coulée est entraînée directement par le support mobile pour former la couche. L'écoulement est laminaire. Cette technique est difficile à mettre en oeuvre pour l'obtention de couches minces, par exemple de l’ordre de quelques dixièmes de millimètres et moins d'épaisseur.

On connait encore un procédé de dépôt de matière pour former une couche sur un support mobile, procédé dans lequel la matière forme, au-dessus du support à recouvrir, un renflement qui s'étend suivant le sens opposé au sens de défilement du supporï MDB.11 - 2 - KM2 78593

Par ce procédé on peut -fabriquer une couche mince et uniforme et cela quelles que soient les propriétés de mouillage de la matière fluide coulée. Cependant, dans le renflement en forme de bourrelet de matière, il existe généralement des zones mortes dans lesquelles la matière stagne. Ceci est particulièrement gênant lorsque l'on veut former une couche transparente par dépôt d'un mélange de composants qui réagissent entre eux lors du processus de dépôt. Dans -ce cas, les particules ou éléments de matière qui se trouvent dans les zones mortes du bourrelet ont des âges beaucoup plus importants que ceux des particules ou éléments qui sont directement déposés sur le support. Une vibration du support, le moindre choc, provoqué par exemple par l'accostage d'un élément nouveau du support avec l'élément précédent, dans le cas où le support est formé d'une succession d'éléments plans tels que des plaques de verre, provoquent une perturbation du bour-relet, de ses zones mortes, et par là un entraînement possible des éléments de matière appartenant à ces zones mortes par le support et en définitive la formation d'une couche hétérogène dans laquelle les éléments de matière ont des âges très différents et se trouvent à des stades de polymérisation plus ou moins avancés.

Il se forme alors des défauts optiques tels que des stries et la couche élaborée ne peut être utilisée dans un vitragé feuilleté.

La Demanderesse a mis au point un nouveau procédé permettant d'obtenir, par coulée sur un support plan, une feuille d'excellente qualité optique, répondant aux normes d'utilisation dans les vitrages automobiles, d'épaisseur uniforme, dans laquelle, et cela sur essentiellement toute sa largeur et dans toute soi épaisseur, toutes les particules ont des âges sensiblement égaux.

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La demanderesse a montré que l’on peut fabriquer une feuille de matière plastique par coulée de ladite matière plastique ou par coulée d’un mélange de composants réactifs sur un support plan relativement mobile par rapport à la ligne de coulée, dans un déplacement transversal, en formant sur ce support, dans la partie amont de la coulée, un bourrelet de matière stable, exempt de zones mortes, dans lequel toute la matière est en mouvement et s’écoule librement dans sa partie supérieure, essentiellement dans le sens opposé au sens du défilement du support pour venir au contact de celui-ci et être entraîné par lui dans le sens du défilement, formant ainsi la partie inférieure de la couche constituant la feuille, alors que la matière formant la partie centrale du bourrelet, comprise entre la veine supérieure et là veine inférieure, s’écoule lentement mais essentiellement vers les bords dudit bourrelet, en même temps que l’on forme dans t la partie aval de la coulée tangentiellement au bourrelet, un courant direct de matière, de façon à former la partie supérieure de la couche constituant la feuille ou le film.

Sous un autre aspect de l’invention, on forme sur le • support un bourrelet de matière, de largeur sensiblement égale à la largeur de la feuille formée en aval sur le support, de hauteur supérieure à l’épaisseur de ladite feuille, et présentant une courbure régulière convexe, notamment dans un plan parallèle au support.

Ce procédé fournit une couche dont la partie supérieure et la partie inférieure sont constituées de particules ou éléments de matière ayant des âges sensiblement égaux et cela sur essentiellement toute la largeur de la couche, à l’exclusion des bords. Ceux-ci contiennent les particules ou éléments de matière qui, emprisonnées un moment dans le bourrelet entre la veine supérieure MDB. 11 - h - BM2 78593 la veine inférieure et le courant direct, s'en sont échappés progressivement, par un mouvement transversal par rapport à la direction de déplacement du support. Ces éléments de matière qui ont des âges beaucoup plus importants que ceux des éléments de matière formant essentiellement toute la couche ne nuisent pas à la bonne qualité du reste de cette couche car ils se situent dans des parties de celle-ci qui seront éliminées ultérieurement.

Sous un autre aspect de l'invention, on forme, sur un support de coulée plan, un bourrelet stable de matière qui possède les caractéristiques décrites ci-dessus, de la façon suivante : - on utilise un support de coulée plan essentiellement horizontal duquel la surface adhère partiellement avec la matière coulée, de façon que le déplacement du support provoque l'entraînement de la matière, - donne au support un mouvement d'avance uniforme relatif 1 - on crée transversalement au support une nappe mince et continue de matière que l'on déverse sur le support, la nappe créee ayant une largeur légèrement inférieure à celle de la couche à former; de préférence la pression dans la nappe diminuant de façon monotone de l'intérieur vers les bords latéraux, la quantité de matière provenant de la nappe et alimentant le bourrelet étant égale à celle s'en échappant, entraînée par le support, - on empêche la matière de s'écouler librement vers l'aval en créant une perte de charge.

L'adhérence de la matière coulée avec la surface du support ne doit pas être trop faible, sinon on obtient un mauvais entraînement de la matière, et le bourrelet, alors centre de turbulences non contrôlées, ne présente aucune stabilité.

On risque en outre, dans ce cas, de former des lentilles sur la surface de la couche qui est au contact avec le support.

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Toutefois, 1?adhérence ne doit pas être trop élevée, sans quoi la couche formée après polymérisation ne peut être décollée du support ou encore risque de s'altérer lors du décollement.

Ainsi, selon la nature de la matière coulée et aussi celle du support de coulée, la surface de ce dernier peut être traitée avant la coulée à l'aide de primaires d'adhérence lorsque l'adhérence naturelle entre la matière coulée et le support est trop faible ou au contraire à l'aide d'agents de séparation lorsque cette adhérence est trop forte.

Comme primaire d'adhérence pour la coulée d'un polymère ou d'un mélange de ses composants sur un support en verre, on peut utiliser des organo-silanes par exemple.

Comme agent de séparation, on peut utiliser des stéarates, des silicones, des hydrocarbures fluorés, de la paraffine, [ des cires, un produit d'addition d'oxyde d'éthylène.

Ces mêmes produits ou d'autres produits convenables peuvent être utilisés également lorsque le support de coulée est en matière plastique, en métal, etc...

Le traitement de la surface du support peut se faire par mouillage de cette surface à l'aide d'une composition liquide comprenant, selon le cas, le primaire d'adhérence’ou l'agent de séparation, suivi d'une évaporation de la phase liquide. Differents procédés peuvent être utilisés' pour- .appliquer la composition traitante sur la surface du support. On peut, par exemple, procéder par ruissellement (flow), par pulvérisation etc...

Comme il a déjà été dit, suivant le procédé de l'invention, une partie de la matière apportée sur le support est entraînée directement par lui dans le sens du défilement dudit support, une autre partie de la matière forme quant à elle le MDB.ll' - 6 - RM2 78?93 bourrelet et alimente ce dernier de façon continue et régulière pour le maintenir dans l’état de stabilité décrit précédemment.

La coulée, sous forme d’une nappe mince et continue de matière, peut s’effectuer à l’aide d’une fente longue et mince verticale ou inclinée de laquelle la matière émerge sous une pression décroissant de façon uniforme de l’intérieur vers les bords latéraux. Pour créer ce gradient de pression entre l’intérieur et les bords, la fente peut présenter une section allant en s’amincissant régulièrement vers les bords} on obtient ainsi un débit de * matière supérieur dans la partie centrale de la fente à celui dans ses bords. La fente peut aussi recevoir la matière par une alimentation unique. De préférence, cette alimentation unique est centrale. De cette façon, les courants de matière sont symétriques par rapport au plan médian, perpendiculaire à la ligne de coulée. Finalement, les deux bords de la feuille qui contiennent I les particules ou éléments de matière ayant des âges élevés seront d’égale importance et de faible largeur.

L’embouchure de la fente de coulée doit être disposée de telle sorte que la nappe de matière s’écoulant, soit continue sur toute la largeur de la fente.

Une distance trop importante entre l’embouchure de la fente et le support de coulée peut provoquer la rupture de la nappe continue et la formation de minces filets de matière. Dans ce cas, le bourrelet perd sa stabilité.

D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description suivante, faite en référence à des figures.

La figure 1 illustre le procédé de l’invention et représente, en élévation dans une section parallèle à la direction du défilement du bourrelet de matière que l’on forme sur le MDB.-11 - 7 - RM2 78^93 support de coulée.

La figure 2 représente en plan le bourrelet formé sur le support.

Les figures 3 et b représentent des variantes du dispositif de coulée.

Dans les figures 1 et 2, le bourrelet 1 est représenté alors qu'il est déjà formé et dans un état stable entre le support à recouvrir 2 et le distributeur 3 de la matière liquide. Le bourrelet 1 proprement dit s'étend en amont de la fente de coulée if et il est formé essentiellement de deux zones principales A et B et d'une zone intermédiaire C. La zone A est le siège d'un flux de matière 5 qui provient de la partie amont de la fente de coulée et qui s'écoule vers l'arrière suivant une veine supérieure 6 puis vient au contact de la surface 7 du support et est finalement entraîné suivant une veine inférieure 8 pour constituer la partie ^ inférieure 9 de la couche formée 10. La durée de séjour des par ticules de matière dans cette zone est de l'ordre de quelques secondes.

La zone B est formée d'éléments de matière qui proviennent d'un flux central 11. Dans cette zone, les éléments de matière tournent sur eux-mêmes dans un mouvement en forme d'hélice dirigée du milieu du bourrelet vers les bords.

L'amplitude du mouvement décroît progressivement vers les bords. Le temps de parcours entre le milieu et les bords est de plusieurs minutes. Les éléments de matière issus de cette zone se retrouvent dans les bords 12 de la couche formée.

Une troisième zone C, de. moindre importance, située en position intermédiaire entre les zones A et B, contient les éléments de matière qui proviennent d'un flux central 13, qui suivent tout d'abord un mouvement d'enrobage de la zone B, mouvement ana- MDB.11 - 8 - RM2 78593 ! logue à celui décrit par les éléments de matière dans la zone A, puis qui peuvent, soit être entraînés par le support suivant un flux l*f pour former une mince épaisseur 15 de la couche, soit entrer dans la zone B suivant un flux 16 et prendre alors le mouvement en hélice des éléments de matière appartenant à cette zone. La durée de séjour des éléments de matière qui forment la zone C puis le flux 1½ est de 1’ordre de quelques secondes entre 1'instant où ils débouchent de la fente et celui où ils forment 1’ épaisseur 15 de la couche.

La partie supérieure 17 de la couche est formée à partir d’un flux direct 18 de matière provenant de la partie aval de la fente de coulée.

Le temps de séjour des éléments de matière dans ce flux, entre le moment où ils quittent l’embouchure de la fente et le moment où ils se déposent, est d’environ 1 seconde, f Les flux 5j 13? 11j 18 forment la nappe mince et con tinue de matière. Lorsque le procédé est mis en oeuvre à l’aide d’une tête de coulée à racle, comme représentée sur la figure, la racle 19 empêche la matière de s’écouler librement en aval et crée une perte de charge entre l’embouchure de la fente et l’extrémité aval du dispositif de coulée.

La racle peut aussi servir de point d’ancrage à la matière, à partir duquel cette dernière subit un étirage par le support mobile. Dans ce cas, pour éviter des zones mortes comme ce pourrait être le cas dans la zone D entre l’embouchure de la fente et le passage sous la racle, il est préférable que la surface limitante 20 de la tête de coulée ne présente pas d’angle vif avec la racle. Pour ce faire, on peut utiliser par exemple un dispositif de coulée dont la surface limitante de la lèvre aval 21 est inclinée, comme représenté sur la figure 3, ou encore MDB.11 - 9 - RM2 78593 τιη dispositif dans lequel la lèvre aval 21 est plus proche du support que la lèvre amont 22 comme représenté.sur la figure

Pour éviter que la matière coulée n?atteigne les bords du support 2, on peut utiliser des moyens 23 limitant la largeur de la feuille formée. On utilise par exemple des patins solidaires du dispositif de coulée, qui peuvent glisser sur le support de coulée.

Les .éléments de matière formant la feuille sur l'essentiel de sa largeur ont tous des âges d'un même ordre de grandeur, entre le moment où ils émergent de la fente de coulée et le moment où ils forment la couche. De ce fait, lorsqu'ils sont constitués d'un mélange de composants réagissant entre eux pour former un polymère par exemple, ils se retrouvent dans toute l'épaisseur de la couche dans des états de polymérisation très proches. On évite ainsi des défauts optiques dus par exemple à des différences d'in-S dice de réfraction.

La stabilité du bourrelet est un élément fondamental pour l'obtention d'un produit de qualité. Un avantage important du procédé selon l'invention est que le bourrelet, outre qu'il . permet la fabrication d'une couche de bonne qualité optique, est en même temps un moyen de contrôle très pratiqué et efficace.

La forme extérieure du bourrelet dépend en effet de la viscosité de la matière coulée donc de sa composition et de sa température. Cette forme dépend aussi de la vitesse de défilement et de la température du support. Une variation de la forme extérieure du bourrelet indique une variation d'une des conditions de la coulée.

En conservant la forme convexe du bourrelet et sa stabilité, on s'assure en même temps de l'obtention d'un produit de bonne qualité optique.

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Ce contrôle in situ permet d’agir rapidement le cas échéant pour rétablir le processus correct de coulée et éviter ainsi une perte importante de produit.

On donne par la suite un exemple d’utilisation de ce procédé, exemple dans lequel on fabrique une couche d’un polymère thermodurcissable, notamment un polyuréthane, sur un support mobile plan en verre.

On revêt un. support plan en verre d’une solution d’un agent de séparation qui peut être par exemple un produit d’addition d’éthylène-oxyde de formule générale : \ - X - (C^OÎn.- R2 dans laquelle représente un reste alkyle contenant de 8 à 18 atomes de carbone environ ou un reste alkyL-aryle contenant de 6 à 12 atomes de carbone dans la chaîne latérale, R2 représente un des groupements suivants : SO^M i-, PO^Mg 5 CO-CH (SO^M) ; CO - C^-COOM 5 CHgCOOM M étant' un métal alcalin X représente l’un des groupements suivants :

0, C00 ou CONH

et n représente un nombre entier compris entre 1 et 100.

On évapore la phase liquide en même temps que l’on port« le support en verre à une température de 70°C.

Le support étant animé d’un mouvement d’avance régulier par exemple avec une vitesse de 2 m par minute, on dépose par coulée un mélange des monomères ci-après, préalablement dégazés afin d’éviter la formation de bulles dans la couche formée ultérieureme±: - 1000 g d’un polyéther d’un poids moléculaire d’environ bJO obtenu par condensation d’oxyde de 1-2-propylène avec du MDB.11 - 11 - RM2 ?8?93 2-2-bis ( hydroxymé thyl ) Γ1 - but anol et ayant une teneur en radicaux hydroxyles libres d'environ 10,5 à 12 % (par exemple le produit vendu sous le nom de DESMOPHEN 550 U par la SOCIETE BAYER AG) et - 1000 g d'un biuret de 1-6-hexanediisocyanate ayant une teneur en radicaux isocyanates libres d'environ 21 à 22 $ (par exemple le produit vendu sous le nom de DESMODUR R/100 par la SOCIETE BAYER AG).

Avant de mélanger les monomères, on incorpore d'abord au polyéther 23 g d'un antioxydant, à savoir du 2,6-di(t-butyl)-if-méthylpiiénol (par exemple le produit vendu sous le nom d'IONOL par la SOCIETE SHELL) et 0,5 g d'un catalyseur, à savoir du di-laurate de dibutylétain.

On dépose le mélange susdit à une température d'environ 20°C, alors qu'il présente une viscosité d'environ 800 centipoises sur le support, à l'aide par exemple d'une tête de coulée compor-I tant une large fente mince à parois parfaitement lisses, de sec tion constante avec une distance entre parois de l'ordre de quelques dixièmes de millimètres, ici de 0,3 millimètre, surmontée d'un canal de distribution alimenté centralement sous pression par le mélange. Cette structure procure une coulée de la matière sous forme d'une nappe mince et continue. La tête de coulée utilisée doit permettre un écoulement de la matière vers l'amont et la formation du bourrelet, c'est pourquoi elle doit présenter, entre sa partie inférieure et le support en amont de l'orifice de la fente, un espace suffisamment important lorsqu'elle est située en position de coulée au-dessus dudit support. On utilise par exemple une tête de coulée comme celle décrite dans la demande de brevet français n° 77*10039* Dans cet exemple on utilise une tête de coulée dans laquelle la lèvre aval a une épaisseur d^ d'environ 22 millimètres alors que la racle 19 d'épaisseur d^_ d'environ MDB.11 - 12 - RM2 78593 ! ' 5 millimètres est disposée de façon que sa face inférieure soit à une distance d^ d>environ 2 millimètres plus "bas que la face inférieure 20 de la lèvre aval.

On obtient la structure désirée du bourrelet et les différents flux de matière comme décrit précédemment en disposant la tête de coulée à une hauteur bien déterminée du support*, par exemple la distance dl entre la racle 19 et le support 2 est d'environ 0,9 millimètres,.de façon que le bourrelet ait une largeur sensiblement égale à celle de la couche déposée. On peut également influer sur la structure du bourrelet en modifiant légèrement la température du support.

On observe ensuite le bourrelet qui a une longueur d'environ Μ>5° millimètres et qui doit conserver sa forme durant toute la fabrication; cette forme peut être maintenue le cas échéant en modifiant légèrement la température du support de f coulée. Lorsque la composition à couler contient un catalyseur de réaction, on peut également agir sur la forme du bourrelet en modifiant la concentration de la composition de ce catalyseur.

La matière, coulée sous forme d'une nappe se partageant en différents flux, est ensuite entraînée par le support sur lequel elle continue sa polymérisation. On obtient finalement une couche d'épaisseur uniforme d'environ 0,5 millimètre de matière polymérisée. Cette couche peut être aisément détachée du support. Après en avoir découpé les bords, elle peut être utilisée sous forme d'une feuille, par exemple dans un vitrage feuilleté.

On peut fabriquer, de cette façon, des couches uniformes d'une largeur qui peut dépasser 1 voire 2 mètres, très homogen sur la majeure partie de leur largeur à l'exception de bords très étroits, et aussi avec des épaisseurs très différentes pouvant varier de quelques centièmes de millimètres à quelques millimètres.

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Suivant l'exemple précédent, l'épaisseur de la couche formée peut être déterminée par l'extrémité inférieure aval du dispositif de coulée, par exemple lors de l'utilisation d'une tête de coulée à racle'. Dans ce cas, la racle peut servir de point d'ancrage pour un étirage de la matière par le support mobile.

L'épaisseur peut encore être déterminée par la vitesse de défilement relatif du support par rapport au dispositif de coulée.

Suivant le procédé de l'invention, on peut former une ou plusieurs couches successives par coulée sur une surface plane. Une seconde couche peut être déposée sur une couche précédente, ayant ou après que cette dernière soit totalement polymérisée ou séchée. Ainsi, on peut former sur la couche de polyuréthane thermodurcissable préparée dans l'exemple précédent une deuxième couche qui peut être par exemple une couche ayant des propriétés d'adhé-[ sion, ceci notamment à partir d'une solution d'un polyuréthane thermoplastique ; on fabrique ainsi une feuille à deux couches présentant de hautes qualités optiques et pouvant être utilisée dans les vitrages feuilletés de sécurité comme décrits dans la publication du brevet français n° 2. 398. 606. On peut aussi former une couche de polyuréthane thermodurcissable sur une première couche préalablement coulée qui a des propriétés d'adhésion.

Un avantage important du procédé selon l'invention est qu'il permet dans la majorité des cas de ne pas utiliser de produits, nappants tels que des huiles de silicone, des solutions de résine urée-formaldéhyde, des résines phénoliques, des esters cellulosiques. Ces produits sont généralement incorporés dans les compositions fluides à couler et procurent une lubrification in-. terne des molécules. Mais ils peuvent aussi jouer un rôle néfaste vis-à-vis de certaines propriétés de la couche formée, par exemple MDB. -11 - 1b - RM2 78593

Claims (13)

1. Procédé de fabrication de feuilles de matière . plastique par coulée de ladite matière plastique ou d’un mélange de ses composants réactifs sur un support plan mobile, caractérisé en ce que l’on forme sur le support mobile, dans la partie , amont de la coulée, un bourrelet de matière stable dans lequel toute la matière est en mouvement et s’écoule librement dans la partie supérieure du bourrelet essentiellement dans le sens opposé au sens du défilement du support pour venir au contact de celui-ci et être entraînée par lui dans le sens du défilement et (s former ainsi la partie inférieure de la couche constituant la feuille, alors que la matière formant la partie centrale du bourrelet comprise entre la veine supérieure et la veine inférieure s’écoule essentiellement vers les bords dudit bourrelet, en même temps que l’on forme, dans la partie aval de la coulée, tangen-tiellement au bourrelet, un courant direct de matière de façon à former la partie supérieure de la couche.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bourrelet présente une courbure régulière convexe en même temps qu’une largeur sensiblement égale à la largeur de la feuille formée sur le support, et une hauteur supérieure à l’épaiî seur de ladite feuille.

3·- Procédé selon une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que pour former le bourrelet de matière stable : - on utilise un support de coulée plan essentiellement horizon- MDB. -11 - 15 - KM2 78593 tal dont la surface adhère partiellement avec la matière coulée, de façon que le déplacement du support provoque un entraînement de la matière, - on donne au support un mouvement d'avance uniforme, - on crée transversalement au support une nappe mince et continue de matière que l'on déverse sur le support, la nappe créée ayant une largeur légèrement inférieure à celle de la couche à former, la pression dans la nappe diminuant de façon monotone de 1'intérieur vers les bords latéraux, la quantité de matière provenant de la nappe et alimentant le bourrelet étant égale à celle s*en échappant, entraînée par le support, - on empêche la matière de s’écouler librement vers l'aval en créant une perte de charge. b· - Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la nappe mince, continue de matière est alimentée par une , source unique.

5· - Procédé selon la revendication *l·, caractérisé en ce que l'alimentation de la nappe continue de matière est centrale

6. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la nappe mince continue a un débit de matière supérieur dans sa partie centrale.

7. Procédé selon une des revendications 3 à 6, caractérisé en ce qu'on règle l'adhérence du support en traitant celui-ci avec des primaires d'adhérence ou des agents de séparation.

8. Procédé selon une des revendications 1 à 7> caractérisé en ce qu'on maintient constante la forme du bourrelet obten

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on maintient constante la forme du bourrelet par modificatio légère de la température du support.

10.- Procédé selon une des revendications 8 ou 9> carac- MDB.11 - 16 - RM2 78593 terisé en ce qu'on maintient constante la forme du bourrelet par modification de la concentration en catalyseur de la composition.

11. Procédé selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'il s'applique à la fabrication d'une couche présentant une bonne qualité optique.

12. Procédé selon une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que l'on utilise un support de coulée plan en verre.

13. Procédé selon une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'il s'applique à la fabrication de feuilles ou films de matière plastique par coulée d'un mélange de composants qui réagissent entre eux durant la coulée. 1¼. - Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'il s'applique à la fabrication d'un polymère thermodurcissable, notamment un polyuréthane thermodurcissable.

15· - Procédé selon une des revendications 1 à l1*, carac-^ térisé en ce qu'il s'applique à la fabrication de feuilles ou films comprenant plusieurs couches de matières plastiques. MDB. 7 - 17 - RM2 78593