KR970007287B1

KR970007287B1 - High definitioned full color plasma display panel

Info

Publication number: KR970007287B1
Application number: KR1019940006131A
Authority: KR
Inventors: 윤태용
Original assignee: 엘지전자 주식회사; 구자홍
Priority date: 1994-03-26
Filing date: 1994-03-26
Publication date: 1997-05-07

Abstract

A high resolution full color plasma display panel is disclosed. The high resolution full color plasma display panel comprises the steps of: a) forming a total light emitting part for clear electrode(4), a first dielectric layer(21), a green fluorescence(22), a second dielectric layer(23), a back plate(24) on upper clear glass film(3) in this order; b) forming a metal electrode(8), a lower dielectric layer(9), a red fluorescence(25) on the lower clear glass film(7); and c) bonding the upper film on the lower film; d) injecting a discharge gas. Thereby, a 400 micron meter for resolution of 20" scale is satisfied, resulting in solving resolution problems which the prior art has. It is also applied to above 40" scale as well as a workstation of 20" scale.

Description

High resolution full color plasma display panel

제1도는 종래의 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널 구조도.1 is a structural diagram of a conventional full color plasma display panel.

제2도는 종래의 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 픽셀 배열을 도시한 도면.2 is a diagram showing a pixel arrangement of a conventional full color plasma display panel.

제3도는 본 발명의 계단식 격벽을 갖춘 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널 구조도.3 is a structural diagram of a full-color plasma display panel having a stepped partition of the present invention.

제4도는 본 발명의 계단식 격벽을 갖춘 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 픽셀 배열을 도시한 도면.4 shows a pixel arrangement of a full color plasma display panel with a cascade partition wall of the present invention.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명* Explanation of symbols for main parts of the drawings

1 : 상부기판 2 : 하부기판1: upper substrate 2: lower substrate

3 : 상부투명유리기판 4 : 투명전극3: upper transparent glass substrate 4: transparent electrode

5 : 상부유전층 6 : 상부보호층5: upper dielectric layer 6: upper protective layer

7 : 하부투명유리기판 8 : 금속전극7: lower transparent glass substrate 8: metal electrode

9 : 하부유전층 10 : 형광층9: lower dielectric layer 10: fluorescent layer

11 : 하부보호층 12 : 격벽11: lower protective layer 12: partition wall

13 : 방전가스 14 : 봉함제13: discharge gas 14: sealant

21 : 제1유전층 22 : 녹색형광층21: first dielectric layer 22: green fluorescent layer

23 : 제2유전층 24 : 배면전극23: second dielectric layer 24: back electrode

25 : 적색형광층 및 청색형광층25: red fluorescent layer and blue fluorescent layer

본 발명은 고해상도 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것으로, 특히 격벽으로 인한 해상도의 저하를 개선하기 위해 격벽의 윗부분에 EL(Electro-luminescence)소자를 구성함으로써 해상도를 향상시킨 새로운 구조의 고해상도 고해상도 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널에 관한 것이다.The present invention relates to a high-resolution full-color plasma display panel. In particular, a high-resolution high-resolution full-color plasma having a new structure having improved resolution by configuring an EL (Electro-luminescence) element on the upper part of the partition to improve the resolution degradation due to the partition. It relates to a display panel.

종래 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel)의 구성은 제1도에 도시된 바와 같이 상부기판(1)와 하부기판(2)으로 이루어진다.As shown in FIG. 1, the plasma display panel includes a top substrate 1 and a bottom substrate 2.

먼저, 상부기판(1)의 제작방법을 살펴보면 다음과 같다.First, look at the manufacturing method of the upper substrate (1) as follows.

상부투명유리기판(3)위에 투명전극(4)을 0.2-0.3㎛ 정도의 두께로 코팅하고, 포토리소그래피(Photolithography)공정에 의해 패터닝한다. 패턴의 선폭은 180㎛로 하고 패턴의 라인간격은 40㎛로 한다. 이 위에 상부유전층(5)을 스크린 프린팅(screen printing)으로 코팅한다. 이때 두께는 5-10㎛ 정도로 하고 재료로는 저융점 글래스를 사용한다. 그 다음 상부보호층(6)으로 MgO를 코팅하는데 두께는 약 5000Å로 한다.The transparent electrode 4 is coated on the upper transparent glass substrate 3 to a thickness of about 0.2-0.3 μm, and patterned by a photolithography process. The line width of the pattern is 180 mu m and the line spacing of the pattern is 40 mu m. On top of this, the upper dielectric layer 5 is coated by screen printing. At this time, the thickness is about 5-10㎛ and low melting glass is used as a material. The MgO is then coated with the upper protective layer 6 to have a thickness of about 5000 kPa.

이어서 하부기판(2)의 제작방법을 설명하면 다음과 같다.Next, the manufacturing method of the lower substrate 2 will be described.

하부투명유리기판(7)위에 금속전극(8)을 약 2㎛ 두께로 스크린 프린팅한다. 금속전극(8)의 선폭은 150㎛로 하고 라인간격은 250㎛로 한다. 이어서 이 위에 하부유전층(9)을 스크린 프린팅하여 5-10㎛ 두께가 되게 하는데 재료로는 저융점 글래스를 사용한다. 그 다음 형광층(10)을 스크린 프린팅하는데, R, G, B 각각의 형광체에 대하여 10㎛ 정도의 두께로 코팅하며, R, G, B 각각의 서브픽셀(sub pixel)의 형상은 제2도에 도시된 것과 같다. 이어서 형광층(10)위에 하부보호층(11)으로 MgO를 약 5000Å 두께로 형성한다. 다음에 방전셀간의 크로스토크(cross-talk)현상을 방지하기 위해 격벽(12)을 형성한다. 격벽은 스크린 프린팅으로 제작하는데 격벽(12)의 폭은 약 200㎛로 하고 높이는 100㎛로 하며, 금속전극(8) 라인의 사이사이마다 라인형태로 구성한다. 이와 같이 구성된 상부기판(1)과 하부기판(2)을 봉착한 후, 그 내부의 공기를 제거하여 진공상태로 만든다. 이때, 상,하부기판(1,2)의 간격은 100㎛로 한다. 진공상태로 만든 내부에 방전가스(13)를 혼합하여 주입하는데 방전가스(13)로는 Ne+Xe가 주로 사용되고 Xe의 함유량은 2%-10%내에서 정해진다. 이 방전가스(13)의 압력은 500Torr 전후로 유지시킨다. 상기 상부기판(1)과 하부기판(2)을 봉착할때 투명전극(4)라인과 금속전극(8)라인이 서로 직교하도록 봉착한다. 제1도에서 미설명부호 14는 봉함제(sealant)를 나타낸다.The metal electrode 8 is screen printed on the lower transparent glass substrate 7 to a thickness of about 2 μm. The line width of the metal electrode 8 is 150 mu m and the line spacing is 250 mu m. Subsequently, the lower dielectric layer 9 is screen printed thereon to have a thickness of 5-10 μm. Low melting glass is used as a material. Subsequently, the fluorescent layer 10 is screen printed, and coated with a thickness of about 10 μm for each of the phosphors of R, G, and B, and the shape of the sub pixels of each of the R, G, and B is shown in FIG. As shown in Subsequently, MgO is formed to a thickness of about 5000 kPa on the lower protective layer 11 on the fluorescent layer 10. Next, the partition wall 12 is formed in order to prevent crosstalk between discharge cells. The barrier ribs are fabricated by screen printing. The barrier ribs 12 have a width of about 200 μm and a height of 100 μm. The barrier ribs 12 have a line shape between the lines of the metal electrodes 8. After sealing the upper substrate 1 and the lower substrate 2 configured as described above, the air therein is removed to make a vacuum state. At this time, the interval between the upper and lower substrates (1, 2) is 100㎛. The discharge gas 13 is mixed and injected into the vacuum state, and Ne + Xe is mainly used as the discharge gas 13, and the Xe content is set within 2% -10%. The pressure of this discharge gas 13 is maintained at around 500 Torr. When the upper substrate 1 and the lower substrate 2 are sealed, the transparent electrode 4 line and the metal electrode 8 line are sealed to be perpendicular to each other. Reference numeral 14 in FIG. 1 denotes a sealant.

상기와 같이 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 동작은 다음과 같다.The operation of the plasma display panel configured as described above is as follows.

서로 매트릭스구조로 형성된 양단의 전극에 약 150V-200V 정도의 교류 펄스를 인가하게 되면 내부가스에서 글로우(Glow)방전이 발생하고 이때 Xe 원자로부터 발생되는 UV(Ultra-Violet)가 형광체를 여기시킨다. 이렇게 여기된 형광체가 기저상태로 되돌아가면서 가시광을 방출하게 되며 이것을 표시에 이용하게 되는 것이다.When an AC pulse of about 150V-200V is applied to both electrodes formed in a matrix structure, glow discharge occurs in an internal gas, and UV (Ultra-Violet) generated from Xe atoms excites the phosphor. The excited phosphor returns to the ground state and emits visible light, which is used for display.

상술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서는 격벽의 제작기술의 한계 때문에 격벽의 폭을 200㎛ 이하로 스크린 프린팅하기 어렵다. 따라서 격벽의 해상도를 고해상도로 할 수 없는 큰 문제점을 가진다.In the above-described conventional plasma display panel, it is difficult to screen print the width of the barrier rib to 200 μm or less due to the limitation of the manufacturing technique of the barrier rib. Therefore, there is a big problem that the resolution of the partition wall cannot be made high resolution.

본 발명은 상술한 문제를 해결하기 위한 것으로, 격벽의 윗부분에 EL 소자를 구성함으로써 해상도를 향상시킨 플라즈마 디스플레이 패널을 제공하는 것을 그 목적으로 한다.SUMMARY OF THE INVENTION The present invention has been made to solve the above problem, and an object thereof is to provide a plasma display panel having improved resolution by configuring an EL element on an upper portion of a partition wall.

상기 목적을 달성하기 위한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 상부투명유리기판상에 차례로 형성된 투명전극, 제1유전층, 녹색형광층, 제2유전층, 배면전극으로 구성된 발광소자부와, 하부투명유리기판상에 형성된 금속전극, 하부유전층, 적색형광층 및 청색형광층, 하부보호층, 격벽으로 구성된 플라즈마 디스플레이 패널부가 봉착되고, 그 사이에 방전가스가 주입되어 구성된다.Plasma display panel of the present invention for achieving the above object is a light emitting element portion consisting of a transparent electrode, a first dielectric layer, a green fluorescent layer, a second dielectric layer, a back electrode formed in turn on the upper transparent glass substrate, and formed on the lower transparent glass substrate The plasma display panel portion including the metal electrode, the lower dielectric layer, the red fluorescent layer, the blue fluorescent layer, the lower protective layer, and the partition wall is sealed, and a discharge gas is injected therebetween.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 발광소자부의 투명전극과 플라즈마 디스플레이 패널부의 금속전극은 서로 직교하도록 형성되며, 상기 발광소자부의 녹색형광층은 상기 플라즈마 디스플레이 패널부의 격벽상부에 위치하도록 형성된다.The transparent electrode of the light emitting element portion of the plasma display panel and the metal electrode of the plasma display panel portion are formed to be orthogonal to each other, and the green fluorescence layer of the light emitting element portion is formed on the partition wall of the plasma display panel portion.

상기 플라즈마 디스플레이 패널부의 적색형광층 및 청색형광층은 상기 격벽 사이사이에 번갈아가며 형성된다.The red phosphor layer and the blue phosphor layer of the plasma display panel portion are alternately formed between the partition walls.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다.Hereinafter, with reference to the accompanying drawings will be described in detail the present invention.

제3도에 본 발명에 의한 풀칼라 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 바, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 설명하면 다음과 같다.3 shows a structure of a full-color plasma display panel according to the present invention. The method of manufacturing the plasma display panel according to the present invention is as follows.

상부투명유리기판(3)위에 투명전극(4)을 진공증착하는데 이때, 두께는 2500Å으로 하고 포토리소그래피공정에 의해 패턴닝한다. 패터닝한 패턴라인의 선폭은 180㎛로 하고 라인간격은 40㎛로 한다. 그 위에 제1유전층(21)을 진공증착하는데 SiO₂를 약 5000Å 두께로 증착한다. 이어서 이 위에 녹색 형광층(22)을 1㎛로 두께로 진공증착한다. 상기 녹색형광층(22)패턴은 건식식각에 의해 라인폭 200㎛, 라인간격 200㎛가 되도록 패터닝한다.The transparent electrode 4 was vacuum-deposited on the upper transparent glass substrate 3, at which time the thickness was set to 2500 mW and patterned by a photolithography process. The line width of the patterned pattern line is 180 mu m and the line spacing is 40 mu m. In order to vacuum-deposit the first dielectric layer 21 thereon, SiO ₂ is deposited to a thickness of about 5000 kPa. Subsequently, the green fluorescent layer 22 is vacuum-deposited at 1 micrometer thickness on this. The green fluorescent layer 22 pattern is patterned to have a line width of 200 μm and a line interval of 200 μm by dry etching.

이어서 상기 녹색형광층(22)상에 제2유전층(23)을 제1유전층(21)과, 동일한 방법으로 전면에 진공증착한다. 이어서 배면전극(24)으로 Al을 2000Å 두께로 진공증착한 후, 상기 녹색형광층(22) 윗부분에 겹쳐지는 라인패턴을 갖도록 습식식각에 의해 패터닝한다.Subsequently, the second dielectric layer 23 is vacuum-deposited on the entire surface of the green fluorescent layer 22 in the same manner as the first dielectric layer 21. Subsequently, Al is vacuum-deposited to a thickness of 2000 으로 with the back electrode 24 and then patterned by wet etching to have a line pattern overlapping the upper portion of the green fluorescent layer 22.

다음에 하부기판(2)은 다음과 같이 제작한다.Next, the lower substrate 2 is manufactured as follows.

하부투명유리기판(7)위에 금속전극(8)을 2㎛ 두께로 스크린 프린팅하고 라인폭 150㎛, 라인간격 250㎛로 패터닝한다. 이 위에 하부유전층(9)으로서 저융점 글래스를 5-10㎛ 두께가 되도록 스크린 프린팅한다. 그 다음 형광층을 스크린 프린팅하는데 녹색을 제외한 적색형광층, 청색형광층(25)을 10㎛ 두께로 형성한다. 이때, 적색형광층 및 청색형광층(25)은 격벽(12) 사이사이에 번갈아가며 형성한다. 이어서 이 위에 하부보호층(9)으로 MgO를 약 5000Å 두께로 진공증착한 다음, 격벽(12)을 약 200㎛의 폭과 약 100㎛의 높이로 상기 금속전극(8) 라인 사이사이에 라인형태로 형성한다.The metal electrode 8 is screen printed on the lower transparent glass substrate 7 to a thickness of 2 μm and patterned to a line width of 150 μm and a line interval of 250 μm. On this, the lower dielectric layer 9 is screen printed so as to have a low melting glass of 5-10 mu m in thickness. Then, the fluorescent layer is screen-printed to form a red fluorescence layer and a blue fluorescence layer 25 except for green to a thickness of 10㎛. At this time, the red phosphor layer and the blue phosphor layer 25 are alternately formed between the partition wall (12). Subsequently, MgO was vacuum deposited to a thickness of about 5000 kPa with the lower protective layer 9 thereon, and then the partition 12 was lined between the lines of the metal electrode 8 at a width of about 200 μm and a height of about 100 μm. To form.

이와 같이 구성된 상부기판(1)과 하부기판(2)을 상부기판(1)의 투명전극(4)과 하부기판(2)의 금속전극(8)이 직교하도록 하여 봉착시킨다.The upper substrate 1 and the lower substrate 2 thus constructed are sealed so that the transparent electrode 4 of the upper substrate 1 and the metal electrode 8 of the lower substrate 2 are orthogonal to each other.

제4도는 본 발명의 계단식 격벽 플라즈마 디스플레이 패널의 픽셀배열을 나타낸 것이다.4 shows the pixel arrangement of the cascaded bulkhead plasma display panel of the present invention.

이와 같이 구성된 상부기판(1)과 하부기판(2)을 봉착한 후, 그 내부의 공기를 제거하여 진공상태를 만든다. 이때, 상, 하부기판(1,2)의 간격은 100㎛로 한다. 진공상태를 만든 내부에 방전가스(13)을 혼합하여 주입하는데 방전가스(13)로는 Ne+Xe가 주로 사용되고 Xe의 함유량은 2%-10%내에서 정해진다. 이 방전가스(13)의 압력은 500Torr 전후로 유지시킨다. 제3도에서 미설명부호 14는 봉함제(sealant)를 나타낸다.After sealing the upper substrate (1) and the lower substrate (2) configured as described above, to remove the air therein to create a vacuum state. At this time, the interval between the upper and lower substrates (1, 2) is 100㎛. The discharge gas 13 is mixed and injected into the inside of the vacuum state. Ne + Xe is mainly used as the discharge gas 13, and the Xe content is determined within 2% -10%. The pressure of this discharge gas 13 is maintained at around 500 Torr. In FIG. 3, reference numeral 14 denotes a sealant.

상기와 같이 구성된 플라즈마 디스플레이 패널의 동작은 상술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 동작과 동일하다. 단, 상부기판에 구성된 EL 소자(녹색 형광층)는 상부기판(1)의 투명전극(4)과 배면전극(24)에 교류전압을 인가함으로써 구동되게 된다.The operation of the plasma display panel configured as described above is the same as the operation of the conventional plasma display panel described above. However, the EL element (green fluorescent layer) formed on the upper substrate is driven by applying an alternating voltage to the transparent electrode 4 and the back electrode 24 of the upper substrate 1.

이상 상술한 바와 같이 본 발명의 고해상도 플라즈마 디스플레이 패널은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 격벽부분 상부에 EL 소자를 구성하여 격벽으로 인한 해상도 문제를 해결함으로써 20규격의 해상도에 필요한 400㎛를 만족시킬 수 있게 된다. 따라서 현재 플라즈마 디스플레이 패널의 주요 용도로 고려되고 있는 40이상의 대면적 HDTV 뿐만 아니라 20 규모의 워크스테이션에도 충분히 적용할 수 있다.As described above, the high-resolution plasma display panel of the present invention can satisfy the 400 μm necessary for the resolution of 20 standards by solving the resolution problem caused by the partition by forming an EL element on the partition portion of the conventional plasma display panel. . Therefore, it can be applied to 20 workstations as well as 40 or more large-area HDTVs, which are currently considered as the main uses of plasma display panels.

Claims

The entire light emitting element portion consisting of a transparent electrode, a first dielectric layer, a green fluorescent layer, a second dielectric layer, and a back electrode sequentially formed on an upper transparent glass substrate, a metal electrode formed on the lower transparent glass substrate, a lower dielectric layer, a red fluorescent layer, and a blue fluorescent light. A plasma display panel unit comprising a layer, a lower protective layer, and a partition wall is sealed, and a discharge gas is injected therebetween.

The high resolution full color plasma display panel of claim 1, wherein the transparent electrode of the light emitting element portion and the metal electrode of the plasma display panel portion are formed to be perpendicular to each other.

The high resolution full color plasma display panel of claim 1, wherein the green phosphor layer of the light emitting element portion is formed above the partition wall of the plasma display panel portion.

The high resolution full color plasma display panel of claim 1, wherein the red phosphor layer and the blue phosphor layer of the plasma display panel are alternately formed between the partition walls.

The high resolution full color plasma display panel of claim 1, wherein the barrier rib is formed in a line between the metal electrode lines.