KR100269691B1

KR100269691B1 - Plasma display panel and manufacturing method thereof

Info

Publication number: KR100269691B1
Application number: KR1019980027031A
Authority: KR
Inventors: 전우곤
Original assignee: 구자홍; 엘지전자주식회사
Priority date: 1998-07-04
Filing date: 1998-07-04
Publication date: 2000-10-16
Also published as: KR20000007614A

Abstract

본 발명은 형광체와 대응하는 가시광선을 발생하는 가스를 칼럼라인별로 주입할 수 있는 PDP 및 그 제조방법에 관한 것이다.The present invention relates to a PDP capable of injecting a gas generating a visible light corresponding to a phosphor for each column line and a method of manufacturing the same.

본 발명의 PDP는 격벽에 의해 삼면이 차폐된 라인형태의 방전공간이 마련된 하부기판과, 유전물질에 의해 하부기판 상에 합착된 상부기판을 구비하고, 방전공간별로 다른 가시광을 발생하는 방전가스가 충진된 것을 특징으로 한다.The PDP of the present invention includes a lower substrate provided with a discharge space in a line shape in which three surfaces are shielded by a partition wall, and an upper substrate bonded onto the lower substrate by a dielectric material, and discharge gas generating different visible light for each discharge space. It is characterized by being filled.

본 발명에 의하면, 칼럼라인별로 완벽하게 차단되어 서로 다른 가시광을 발생하는 가스를 용이하게 주입할 수 있으므로 형광체가 도포되지 않아도 칼러표시가 가능하게 되고, 형광체가 도포된 경우에는 색순도를 더욱 향상시킬 수 있게 된다.According to the present invention, it is possible to easily inject gas generating different visible light by completely blocking each column line, so that color display is possible even when the phosphor is not applied, and color purity can be further improved when the phosphor is applied. Will be.

Description

Plasma Dispaly Panel and Fabricating Method

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel; 이하, PDP라 한다)에 관한 것으로, 특히 형광체와 대응하는 가시광선을 발생하는 가스를 칼럼라인별로 주입할 수 있는 PDP와 그 제조 방법에 관한 것이다.The present invention relates to a plasma display panel (hereinafter referred to as a PDP), and more particularly, to a PDP capable of injecting a gas generating visible light corresponding to a phosphor for each column line and a method of manufacturing the same.

최근들어 대형 평판 표시장치의 필요에 따라 대면적의 평판 디스플레이 패널의 제작이 용이한 PDP가 각광받고 있다. PDP는 미소방전현상을 이용하는 것으로 가스방전시 발생하는 진공자외선이 형광체를 여기시켜 발생하는 가시광을 이용하여 문자 또는 그래픽(Graphic)을 표시하는 디스플레이 장치이다.In recent years, PDP, which is easy to manufacture a large area flat panel display panel, has been spotlighted as a large flat panel display device needs. PDP is a display device that uses a small discharge phenomenon and displays characters or graphics by using visible light generated by vacuum ultraviolet rays generated during gas discharge by exciting a phosphor.

일반적으로, 가스방전시는 진공 자외선뿐만 아니라 가시광선이 필연적으로 발생하는데, 보통의 가스에서는 백색광보다는 한가지 색으로 나타는 경우가 많다. 예를 들어, 네온(Ne)과 제늄(Xe)이 혼합된 가스가 방전하는 경우 네온에 의해 발생하는 오렌지색 때문에 화면이 전체적으로 붉게 보이게 된다. 따라서, 방전가스에서 발생하는 가시광과 형광체로부터 발생하는 가시광이 일치하면 전체적으로 한가지 색으로 치우쳐보이는 현상을 없앨 수 있으므로 색순도가 크게 향상되게 된다.In general, in the gas discharge, not only vacuum ultraviolet rays but also visible light inevitably occur, and in a general gas, they are often expressed in one color rather than white light. For example, when a gas mixed with neon (Ne) and xenium (Xe) is discharged, the screen appears red overall due to the orange color generated by neon. Therefore, when the visible light generated from the discharge gas and the visible light generated from the phosphor coincide with each other, the phenomenon of appearing in one color as a whole can be eliminated, thereby greatly improving the color purity.

그런데, 현실적으로 PDP에 형광체의 색과 대응하도록 여러 가지 가스를 주입하는 것은 어려운 실정이다. 이는 인접 셀들에 주입된 가스가 혼합되지 않도록 완벽하게 차단하기가 어렵기 때문이다. 이하, 첨부도면을 참조하여 상술한 문제점을 살펴보기로 한다.However, in reality, it is difficult to inject various gases into the PDP to match the color of the phosphor. This is because it is difficult to completely block the gas injected into the adjacent cells from mixing. Hereinafter, the above-described problems will be described with reference to the accompanying drawings.

도 1은 3층 구조의 가스층을 구비하는 PDP에서 하나의 화소셀에 대한 구조를 나타내는 것으로서, 도 1의 PDP 화소셀은 소정의 간격을 갖고 적층된 제1 내지 제4 유리기판(10)과, 유리기판(10)의 사이에 형성되어 방전공간(14)을 마련하는 격벽(12)을 구비한다.FIG. 1 shows a structure of one pixel cell in a PDP having a gas layer having a three-layer structure. The PDP pixel cells of FIG. 1 include first to fourth glass substrates 10 stacked at predetermined intervals, and A partition 12 is formed between the glass substrates 10 to provide a discharge space 14.

도 1에 도시된 PDP는 통상의 PDP가 형광체를 이용하여 가시광을 발생하는 반면에 서로다른 가시광, 즉 적녹청의 가시광을 발생하는 가스가 각각 주입된 가스층을 3층 구조로 구비한다. 각 가스층에서 가스방전에 의해 고유색의 가시광을 발생하게 되면 표시면에서는 3가지 가시광의 혼합색이 보이게 된다. 이 경우, 같은 가시광을 발생하는 형광체를 사용하여 색순도를 향상시킬 수도 있지만 현실적으로 유리기판을 도 1에 도시된 바와 같이 4장 사용하는 것은 무리이고, 표시면에서 시야각이 조금이라도 벗어나게 되면 원하는 색을 볼 수 없을 뿐만 아니라 하부에 위치하는 패널의 휘도가 감소된다는 단점이 있다.The PDP shown in FIG. 1 has a three-layer structure in which a conventional PDP generates visible light using phosphors, while a gas layer in which different visible lights, that is, gases which generate visible light of red green blue, are injected. When visible light having a unique color is generated by gas discharge in each gas layer, a mixed color of three visible light is visible on the display surface. In this case, the color purity may be improved by using the same phosphor that emits visible light, but in reality, it is unreasonable to use four glass substrates as shown in FIG. Not only that, but also the luminance of the lower panel is reduced.

도 2는 상판(16)과 하판(18)을 합착할 때 상판(16)과 하판(18) 사이이 형성된 격벽(20A)이 다른 격벽들(20)과 높이가 다른 경우를 나타내고 있다. 이는 하판(18)으로부터 신장된 격벽(20)의 높이가 균일하지 않음에서 기인한다. 이 경우, 인접 화소셀의 방전공간에 서로 다른 가시광을 발생하는 가스를 주입하게 되면 격벽사이로 가스가 혼합되어 색순도가 떨어지므로 원하는 색을 볼 수 없다는 단점이 있다.FIG. 2 illustrates a case where the partition wall 20A formed between the upper plate 16 and the lower plate 18 is different in height from the other partition walls 20 when the upper plate 16 and the lower plate 18 are attached to each other. This is because the height of the partition wall 20 extended from the lower plate 18 is not uniform. In this case, when the gas generating different visible light is injected into the discharge spaces of the adjacent pixel cells, the gas is mixed between the partition walls and thus the color purity is deteriorated.

이와 같이, 종래의 PDP는 인접셀에 서로 다른 가시광을 발생하는 가스를 주입하는 것이 어려운 실정이다.As described above, in the conventional PDP, it is difficult to inject gases generating different visible light into adjacent cells.

따라서, 본 발명의 목적은 PDP에 형광체와 같은 가시광을 발생하는 가스를 칼럼라인별로 주입하여 색순도를 향상시킬 수 있는 PDP와 그 제조 방법을 제공하는 것이다.Accordingly, an object of the present invention is to provide a PDP capable of improving color purity by injecting a gas generating visible light such as a phosphor into the PDP for each column line, and a method of manufacturing the same.

도 1은 3층 구조의 가스층을 구비하는 PDP의 구조를 나타낸 도면.1 is a diagram showing a structure of a PDP having a gas layer having a three-layer structure.

도 2는 종래의 PDP에서 격벽사이로 가스가 혼합되는 경우를 나타낸 도면.2 is a view showing a case where gas is mixed between partition walls in a conventional PDP.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 PDP 하판의 구조를 나타내는 도면.3 is a view showing the structure of a PDP lower plate according to an embodiment of the present invention.

도 4는 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 상부기판과 하판을 합착하는 방법을 나타내는 도면.4 is a view showing a method of bonding the upper substrate and the lower plate of the PDP according to an embodiment of the present invention.

도 5는 본 발명의 실시 예에 따른 PDP의 구조를 나타낸 도면.5 is a diagram illustrating a structure of a PDP according to an embodiment of the present invention.

도 6은 본 발명의 실시 예에 따른 가스 주입방법을 나타내는 도면.6 is a view showing a gas injection method according to an embodiment of the present invention.

＜도면의 주요부분에 대한 부호의 간단한 설명＞<Simple explanation of symbols for main parts of drawings>

10 : 유리기판 12, 20, 24 : 격벽10: glass substrate 12, 20, 24: bulkhead

14, 28 : 방전공간 16, 32 : 상판유리14, 28: discharge space 16, 32: top glass

18, 22 : 하판유리 26 : 차단벽18, 22: bottom glass 26: barrier wall

30 : 하판 34 : 유전물질30: lower plate 34: dielectric material

36 : 실링물질주입기 38 : 실링물질36: sealing material injector 38: sealing material

상기 목적들을 달성하기 위하여, 본 발명에 따른 PDP는 격벽에 의해 삼면이 차폐된 라인형태의 방전공간이 마련된 하부기판과, 유전물질에 의해 하부기판 상에 합착된 상부기판을 구비하고, 방전공간별로 다른 가시광을 발생하는 방전가스가 충진된 것을 특징으로 한다.In order to achieve the above objects, the PDP according to the present invention includes a lower substrate provided with a discharge space in the form of a line shielded on three sides by a partition wall, and an upper substrate bonded to the lower substrate by a dielectric material. Characterized in that the discharge gas for generating other visible light is filled.

본 발명에 따른 PDP 제조 방법은 격벽에 의해 삼면이 차폐된 라인형태의 방전공간이 형성된 하부기판을 마련하는 제1 단계와, 상부기판을 마련하는 제2 단계와, 유동성을 갖는 유전물질을 이용하여 하부기판과 상부기판을 합착하는 제3 단계와, 방전공간별로 다른 가시광을 발생하는 방전가스를 주입한 후 그 주입구를 실링물질로 차폐하는 제4 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.The PDP manufacturing method according to the present invention uses a first step of providing a lower substrate having a line-shaped discharge space shielded by three partition walls, a second step of providing an upper substrate, and using a dielectric material having fluidity And a fourth step of bonding the lower substrate and the upper substrate, and a fourth step of injecting a discharge gas generating different visible light for each discharge space and then shielding the injection hole with a sealing material.

상기 목적 외에 본 발명의 다른 목적 및 이점들은 첨부 도면을 참조한 본 발명의 바람직한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.Other objects and advantages of the present invention in addition to the above object will become apparent from the description of the preferred embodiment of the present invention with reference to the accompanying drawings.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 도 3 내지 도 6을 참조하여 상세하게 설명하기로 한다.Hereinafter, exemplary embodiments of the present invention will be described in detail with reference to FIGS. 3 to 6.

도 3은 본 발명의 실시 예에 따른 PDP에 포함되는 하판(30)의 구조를 나타내는 사시도로서, 도 3에 도시된 PDP의 하판(30)은 하판유리(22)와, 하판유리(22)로부터 신장된 격벽(24)을 구비한다.3 is a perspective view showing the structure of the lower plate 30 included in the PDP according to an embodiment of the present invention, wherein the lower plate 30 of the PDP shown in FIG. 3 is formed from the lower plate glass 22 and the lower plate glass 22. The extended partition 24 is provided.

도 3에 도시된 PDP의 하판(30)에서 격벽(24)은 하판유리(22)로부터 상측으로 신장되어 격벽(24) 사이에 방전공간(28)을 마련함과 아울러 칼럼라인을 구분하는 역할을 하게 된다. 이 격벽(24)은 통상의 샌드블라스트(Sandblast)법과 유리에칭법 등에 의해 형성된다. 이때, 격벽(24) 사이에 마련된 방전공간(28)의 끝부분(26)이 종래와는 달리 차단될 수 있도록 격벽(24)과 같은 높이로 형성된다.In the lower plate 30 of the PDP shown in FIG. 3, the partition wall 24 extends upward from the lower plate glass 22 to provide a discharge space 28 between the partition walls 24 and to separate column lines. do. The partition wall 24 is formed by a conventional sandblast method, glass etching method, or the like. At this time, the end portion 26 of the discharge space 28 provided between the partition wall 24 is formed at the same height as the partition wall 24 so that unlike the prior art.

또한, 각 칼럼라인에 대응하는 방전공간(28)에 서로 다른 가시광을 발생하는 가스를 주입하기 위하여 칼럼라인 사이가 완벽하게 차단되어야 한다. 이는 도 4에 도시된 바와 같이 유동성을 가지는 유전물질(34)을 이용하여 하판(30)과 상판유리(32)를 합착함으로써 달성될 수 있다.In addition, in order to inject gases generating different visible light into the discharge spaces 28 corresponding to each column line, the column lines must be completely blocked. This may be achieved by bonding the lower plate 30 and the upper glass 32 using the dielectric material 34 having fluidity as shown in FIG. 4.

도 4를 참조하면, 상판유리(32) 또는 하판(30)의 격벽(24) 상에 형성된 유전물질(34)이 도시되어 있다.Referring to FIG. 4, the dielectric material 34 formed on the partition wall 24 of the upper glass 32 or the lower plate 30 is shown.

도 4의 (A)와 (B)에 도시된 바와 같이 상판유리(32)의 밑면, 또는 하판(30) 즉, 격벽(24)의 윗면에 보통의 유전체보다 낮은 온도에서 유동성을 가질 뿐만 아니라 접착성분이 포함된 유전물질(34)을 형성한 후, 상판유리(32)과 하판(30)을 합착한다. 이와 같이, 유전물질(34)을 이용하여 상판유리(32)와 하판(30)을 붙인 후 온도를 어느정도 높이면 상기 유전물질(34)이 유동성을 갖게되어 상판유리(32)와 하판(30)은 틈새가 없도록 흡착되게 된다. 이어서, 온도를 낮추면 상판유리(32)와 하판(30)은 완벽하게 흡착되게 된다.As shown in FIGS. 4A and 4B, the bottom surface of the top glass 32 or the bottom plate 30, that is, the top surface of the partition wall 24, has fluidity and adhesion at a lower temperature than a normal dielectric. After the dielectric material 34 including the components is formed, the upper glass 32 and the lower plate 30 are bonded together. As such, when the upper glass 32 and the lower plate 30 are attached using the dielectric material 34 and the temperature is raised to some extent, the dielectric material 34 has fluidity, and the upper glass 32 and the lower plate 30 are It is adsorbed so that there is no gap. Subsequently, when the temperature is lowered, the upper glass 32 and the lower plate 30 are completely adsorbed.

도 5는 상판유리(32)와 하판(30)의 합착후 PDP의 형상을 나타낸 것으로서, 도 5에 도시된 PDP는 유전물질(34)에 의해 상판유리(32)와 하판(30)이 합착되어 격벽(24)에 의해 칼럼라인별로 방전공간(28)이 형성된 구조를 갖게 된다. 여기서, PDP의 일측면에는 각 방전공간(28)에 가스를 주입하기 위한 입구가 마련되고 이 입구의 반대편은 차단되어 있다. 그리고, 방전공간(28)이 형성된 하판유리(22) 상에는 격벽(24)과 평행하게 어드레스전극(도시하지 않음)이 배치되고, 어드레스전극 위에는 고유색의 형광체(적·녹·청)가 칼럼라인별로 도포되어 있다. 아울러, 상판유리(32)의 밑면에는 서스테인전극쌍(도시하지 않음)이 상기 어드레스전극과 교차하도록 배치되어 있다.5 illustrates the shape of the PDP after the upper plate 32 and the lower plate 30 are bonded together. The PDP shown in FIG. 5 is bonded to the upper plate 32 and the lower plate 30 by the dielectric material 34. The barrier rib 24 has a structure in which a discharge space 28 is formed for each column line. Here, an inlet for injecting gas into each discharge space 28 is provided on one side of the PDP, and the opposite side of the inlet is blocked. Then, an address electrode (not shown) is disposed in parallel with the partition wall 24 on the lower glass 22 in which the discharge space 28 is formed, and an intrinsic color phosphor (red, green, blue) is formed for each column line on the address electrode. It is applied. In addition, a sustain electrode pair (not shown) is disposed on the bottom surface of the upper plate glass 32 to intersect the address electrode.

도 6은 도 5에 도시된 PDP의 각 방전공간에 가스를 주입하는 방법을 단계적으로 설명하기 위한 것이다.FIG. 6 is a diagram for describing a method of injecting gas into each discharge space of the PDP shown in FIG. 5 step by step.

우선, 도 5에 도시된 바와 같이 상판유리(32)와 하판(30)을 합착한 후 배기를 하고 적색 가시광선을 발생하는 제1 가스를 적색 형광체가 도포된 칼럼라인의 방전공간(28)에 주입시킨다. 해당 방전공간(28)에 제1 가스가 차게 되면 실링물질 주입기(36)을 이용하여 실링(Sealing) 물질(38)로 입구를 차단한 후 다시 배기하면 그 방전공간(28)은 제1 가스로 충만하게 된다. 그 다음, 녹색 가시광을 발행하는 제1 가스를 녹색 형광체가 도포된 다음 칼럼라인의 방전공간(28)에 주입시킨 후 상술한 과정을 반복함으로써 그 칼럼라인의 방전공간(28)은 제2 가스로 충만하게 된다. 이어서, 녹색 가시광을 발생하는 제3 가스를 상기 과정을 반복하여 그 다음 칼럼라인에 충진시킨다. 이와 같이, 형광체에서 발생되는 가시광과 같은 가시광을 발생하는 가스를 완벽하게 차단된 칼럼라인별로 충진시킴으로써 색순도를 향상시킬 수 있게 된다.First, as shown in FIG. 5, after the upper plate glass 32 and the lower plate 30 are bonded together, the first gas, which is exhausted and generates red visible light, is discharged into the discharge space 28 of the column line coated with the red phosphor. Inject. When the first gas is filled in the discharge space 28, the inlet is blocked by the sealing material 38 using the sealing material injector 36, and the exhaust gas is exhausted again. It will be full. Then, the first gas that emits green visible light is coated with the green phosphor and then injected into the discharge space 28 of the column line, and the above-described process is repeated, thereby discharging the discharge space 28 of the column line to the second gas. It will be full. Subsequently, the third gas generating green visible light is repeated to fill the next column line. As such, color purity may be improved by filling the gas generating visible light, such as visible light generated from the phosphor, for each column line that is completely blocked.

한편, 형광체를 도포하지 않은 채로 상기와 같이 칼럼라인별로 충진된 방전가스만을 이용하여도 원하는 색을 표시할 수 있다.On the other hand, the desired color can be displayed even by using only the discharge gas filled for each column line as described above without applying the phosphor.

이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 따른 PDP 및 그의 가스 주입 방법에 의하면, 칼럼라인별로 완벽하게 차단되어 서로 다른 가시광을 발생하는 가스를 용이하게 주입할 수 있다. 이에 따라, 별도의 형광체가 도포되지 않아도 칼러표시가 가능하게 되고, 형광체가 도포된 경우에는 색순도를 더욱 향상시킬 수 있게 된다.As described above, according to the PDP and the gas injection method thereof according to the present invention, it is possible to easily inject the gas is completely blocked for each column line to generate different visible light. Accordingly, color display is possible even when no separate phosphor is applied, and color purity can be further improved when the phosphor is applied.

이상 설명한 내용을 통해 당업자라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알 수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여져야만 할 것이다.Those skilled in the art will appreciate that various changes and modifications can be made without departing from the technical spirit of the present invention. Therefore, the technical scope of the present invention should not be limited to the contents described in the detailed description of the specification but should be defined by the claims.

Claims

A lower substrate provided with a discharge space having a line shape in which three surfaces are shielded by a partition wall;

An upper substrate bonded to the lower substrate by a dielectric material;

And a discharge gas generating different visible light for each discharge space.

The method of claim 1,

An address electrode disposed on the lower substrate between the partition walls;

And a sustain electrode pair disposed on the upper substrate so as to intersect with the address electrode.

The method of claim 1,

And a fluorescent material that generates the same visible light as the discharge gas on the lower substrate.

A first step of providing a lower substrate having a line-shaped discharge space shielded by three partition walls;

A second step of preparing an upper substrate,

A third step of bonding the lower substrate and the upper substrate by using a dielectric material having fluidity;

And injecting a discharge gas generating different visible light for each of the discharge spaces, and then shielding the injection hole with a sealing material.

The method of claim 4, wherein

The first step is

And forming an address electrode on the lower substrate between the barrier ribs.

The method of claim 5,

And applying a phosphor on the lower substrate on which the address electrode is formed.

The method of claim 4, wherein

The second step is

And forming sustain electrode pairs intersecting the discharge space on the upper substrate.

The method of claim 4, wherein

The third step is

Forming a dielectric material on the upper substrate and bonding the lower substrate to the lower substrate;

Increasing the temperature to make the dielectric material flowable, and then lowering the temperature to completely bond the plasma display panel.

The method of claim 8,

And forming the dielectric material on the partition wall of the lower substrate and then bonding the upper substrate to the upper substrate.

The method of claim 4, wherein

The fourth step is

And exhausting the discharge space.