KR970005964B1 - 중합체 합금 - Google Patents

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뮤즈 2세 조엘
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더 굳이어 타이어 앤드 러버 캄파니
칼 에치. 크루쿠
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Abstract

내용 없음.

Description

중합체 합금
본 발명은 중합체 합금에 관한 것이다.
열 가소성 탄성중합체는 고무 성질을 나타내고, 열가소성 물질로서 가공할 수 있다. 한편, 이들은 사출성형 또는 우수한 압출성형과 같은 통상의 열가소성 가공기술을 이용하여 제품으로 가공할 수 있다. 열가소성 탄성중합체는 일반적으로 우수한 유연성, 탄성회복 및 탄력을 나타낸다.
열경화 고무 대신 가공 비용을 낮출 수 있는 열가소성 탄성중합체를 사용하는 것이 유리하다. 이는 열가소성 탄성중합체를 사용하는 공정 순환 시간에 통상적 고무의 가공순환 시간보다 적기 때문이다. 또한, 열가소성 탄성중합체의 가공시 생성되는 스크랩(scrap)은 용이하게 재순환될 수 있다. 이는 열경화 고무를 사용하는 처리와는 반대로, 경화후에 생성된 스크랩은 재가공시킬 수 없다. 이러한 이유 때문에, 열가소성 탄성 중합체는 일반적으로 열경화 고무에서 보다 훨씬 더 효율적인 공장설비 및 장치를 사용한다.
열가소성 탄성중합체의 특성을 나타내는 고무와 열가소성 물질의 각종 블렌드는 이미 제조되었다. 이러한 블랜드에 관해서는 미합중국 특허 제4,104,210호, 제4,130,535호 및 4,355,139호에 기술되어 있다. 이러한 블렌드에 관해서는 또한 문헌[참조 : Coran and Patel,
Figure kpo00001
Figure kpo00002
Figure kpo00003
Figure kpo00004
Figure kpo00005
53 Rubber Chemistry dad Technology, 141-150 and Coran, Patel, and Williams,
Figure kpo00006
Figure kpo00007
Figure kpo00008
Figure kpo00009
Figure kpo00010
Figure kpo00011
Figure kpo00012
Figure kpo00013
55 Rubber Chemisty and Technology, 116-136]에 기술되어 있다. 이러한 참고 문헌에 기술된 블렌드중 가장 유용한 종류중의 하나는 EPDM 고무와 폴리프로필렌의 블렌드이다. 이러한 블렌드는 더 우수한 강도, 고온 기계특성 및 우수한 압착 세트를 갖는다. 그러나, 이러한 블렌드는 우수한 용매 내성만을 나타낸다. 코란은 이러한 블렌드의 역동적 가황반응에 관해 기술하고 있으며, 본 명세서에서 참고로 이의 전부를 인용한다.
니트릴 고무는 오일과 같은 유기용매에 대해 탁원한 내성을 나타내는 것으로 공지되어 있다. 그러나, EPDM 고무와 니트릴 고무의 단순한 혼합은 두 중합체가 비혼화성이므로 물리적 특성을 불량하게 한다. 따라서, EPDM/폴리프로필렌 블렌드의 용매내성은 단순히 니트릴 고무를 이에 혼입시킴으로써 이러한 블렌드의 바람직한 물리적 특성을 파괴시키지 않으면서 개선시킬 수 없다.
본 발명은 EPDM 고무를 고급 불포화된 고무 중합체와 열가소성 수지의 블렌드에 혼입시키는 방법에 관해 기술하고 있다. 이러한 블렌드는 EPDM 및 고급 중합체 둘다의 가장 우수한 특성을 갖는 잇점이 있다. 열가소성 매트릭스 중의 이 블렌드는 열가소성 탄성중합체로서 작용하는 중합체 블렌드를 형성한다. 이러한 바람직한 특성을 중합체 합금에 사용되는 EPDM 고무와 고급 불포화된 고무를 함께 경화시켜 수득한다.
표준 EPDM 고무는 고급 불포화된 고무를 사용하여 효과적으로 공가황시킬 수 없다. 이는 EPDM 고무가 고급 불포화된 고무보다 실제로 더 느린 속도로 가황되기 때문이다. 이러한 이유 때문에, 고급 불포화된 고무상 중합체의 통상의 EPDM 고무를 공가황시키려는 시도는 좋은 결과를 낳지 못했다. 그러나, EPDM 고무는 N-클로로티오-설폰아미드로 개질시켜, 이들을 고급 불포화된 고무 중합체를 사용하여 용이하게 공경화시킬 수 있다. 비가황 개질된 EPDM과 추가 고무상 중합체의 블렌드는 열가소성 수지와 혼합되는 동안 동적으로 가황되어 매우 바람직한 특성을 갖는 조성물을 수득할 수 있다. 예를 들어, 이러한 조성물은 본래 열가소성이며, 따라서 본래 탄성 중합체성인 유용한 제품으로 성형시킬 수 있다.
본 발명은 더욱 특히(a)하나 이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM 고무와 공가황된 고급 불포화된 고무상 중합체 하나 이상, 및 (b)하나 이상의 열가소성 수지를 함유하는 중합체 합금에 관해 기술하고 있다. 본 발명은 또한, (a)하나 이상의 고급 불포화된 고무상 중합체와 하나 이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM을 하나 이상의 열가소성 폴리올레핀을 통해 분산시켜 하나 이상의 2-상 비혼화성 중합체 블렌드를 생성시키고, (b)중합체 블렌드를 고급 불포화된 고무상 중합체와 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM을 공가황 시키기에 충분한 온도 및 시간동안 가열시켜 중합체 합금을 생성시킴을 특징으로 하여, 중합체 합금을 제조하는 방법에 관한 것이다.
니트릴 고무는 본 발명의 합금 중에서 사용하여 우수한 오존 내성 및 탁월한 용매 내성을 갖는 조성물을 제공할 수 있다. 따라서, 본 발명은 또한, 특히 (a)하나 이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM 고무로 공가황되는 니트릴 고무, 및 (b) 하나 이상의 열가소성 폴리올레핀을 포함하는 중합체 합금을 나타낸다.
본 발명의 합금에 사용되는 고급 불포화된 고무상 중합체는 필수적으로 황-경화가능한 고무일 수 있다. 적합한 고급 불포화된 고무상 중합체의 대표적인 예에는 니트릴 고무, 스티렌-부타디엔 고무, 부틸 고무, 천연고무, 합성 폴리이소프렌, 폴리부타디엔 및 카복실화된 니트릴 고무가 포함된다. 올레핀 치환에 의해 합성되는 폴리펜데나머는 또한, 이러한 중합체 합급중의 고급 불포화된 고무상 중합체와 같이 사용할 수 있다.
본 발명에 따라서 사용되는 EPDM 고무는 에틸렌, 프로필렌 및 디엔 단량체의 삼원 공중합체이다. 이러한 EDPM 고무는 일반적으로 약 30:70 내지 70:30 범위의 에틸렌:프로필렌 몰비를 가지며, 중합체 1kg당 약 0.1 내지 약 0.8몰의 딘에 단량체를 함유할 것이다. EPDM 고무에 사용되는 디엔 단량체는 바람직하게는 6 내지 12개의 탄소원자를 함유하는 비-공액 디엔 단량체일 것이다. 적합한 비-공액 디엔 단량체의 대표적인 예에는 1, 4-헥사디엔, 디사이클로펜타디엔, 5-에틸리덴-2-노르보르넨, 5-메틸렌-2-노르보르넨, 4,7,8,9-테트라하이드로인넨 및 1, 5-사이클로옥타디엔이 포함된다.
본 발명에 사용되고, EPDM 고무를 개질시켜 황-경화가능하게 만드는 N-클로로티오-설폰아미드는 하기 일반식(1)를 갖는다.
[일반식 I]
Figure kpo00014
상기식에서, R1및 R2는 탄소수 1 내지 20의 알킬 라디칼, 탄소수 7 내지 20의 아릴 라디칼 및 탄소수 6 내지 10의 할로아릴 라디칼 중에서 선택되고, R1은 또한, 하기 일반식(2)의 라디칼 중에서 선택된다.
[일반식 II]
Figure kpo00015
상기식에서, R3및 R4는 개별적으로 알킬, 아릴 및 할로아릴 라디칼 중에서 선택되며, R3및 R4가 함께는 -CH2-(여기에서, n은 4 내지 7의 정수이다), 및 (CH2)X O (CH2)X(여기에서, X는 2 내지 6의 정수이고, 바람직하게는 2이다, 중에서 선택된 라디칼이다. 이러한 N-클로로티오-설폰아미드에 있어서, R1및 R2는 바람직하게는 탄소수 1 내지 6의 알킬 라디칼, 페닐라디칼, 탄소수 7 내지 10의 모노알킬 치환된 페닐라디칼, 및 탄소수 8 내지 11의 디알킬 치환된 페닐라디칼이다. 가장 바람직하게는 R1및 R2는 메틸 그룹, 에틸 그룹, 프로필 그룹, 부틸 그룹, 페닐 그룹 및 p-클로로페닐 그룹 중에서 선택된 라디칼이다.
R1으로 적합한 라디칼의 대표적 예는 메틸, 3급-부틸, 사이클로헥실, 2-에이코실, 벤질, 2-(p-n-운데실페닐)-2-프로필, 페닐, 1-나프틸, p-톨릴, 3-에틸-4-(n-도데실)페닐, p-클로로페닐 및 3-클로로-4-(n-부틸)페닐 라디칼중에서 선택된 라디칼이다.
R3및 R4로 적합한 라디칼의 대표적 예는 메틸, 3급-부틸, 1-에이코실, 사이클로헥실, 벤질, 1-(p-n-도데실페닐)-1-에틸, 페닐, 1-나프틸, m-톨릴, 3, 4-디-(n-헵틸)페닐, p-브로모페닐 및 3-클로로-4-(n-부틸)페닐 라디칼이다.
R2로 적합한 라디칼의 대표적 예는 메틸, 3급-부틸, 1-에이코실, 사이클로헥실, 벤질, 1-(p-n-도데실페닐)-1-에틸, 페닐, 1-나프틸, m-톨릴, 3, 4-디-(n-헵틸)페닐, p-브로모페닐 및 3-클로로-4-(n-부틸)페닐 라디칼이다.
본 발명에 사용할 수 있는 N-클로로티오-설폰아미드의 대표적 예는 N-클로로티오-N-메틸-메탄설폰아미드, N-클로로티오-N-메틸-벤젠설폰아미드, N-클로로티오-N-메틸-p-톨루엔설폰아미드, N-클로로티오-N-메틸-에탄설폰아미드, N-클로로티오-N-페닐-p-톨루엔설폰아미드, N-클로로티오-N-(2-프로필)-메탄설폰아미드, N-클로로티오-N-페닐-메탄설폰아미드, N-클로로티어-N, N', N'-트리메틸설폰아미드, N-클로로티오-N-클로로티오-N-메틸-N', N'-(펜타메틸렌)설파미드, N-클로로티오-N-메틸-N', N'-디에틸설파미드 및 N-클로로티오-N-페닐-벤전설폰아미드이다.
본 발명에 사용하기 위해 적합한 클로로티오-설폰아미드 및 이의 제조방법은 또한 특허 문헌에 기술되어 있다. 예를 들어, 본 명세서에서 참고로 이의 전부를 인용하는 독일 연방 공화국 DPS 제 1,156,403호에서는 설폰아미드를 유기산 수용체의 존재하에 SCl2와 반응시켜 클로로티오-설폰아미드를 제조하는 방법을 기술하고 있다. 독일연방공화국 DPS 제1,101,407호에서는 N, N'-니티오비스(설폰아미드) 및 염소 또는 설푸릴클로라이드로부터 클로로티오-설폰 아미드를 제조하는 방법을 기술하고 있다. 본 발명의 클로로티오-설폰아미드는 유사한 방법으로 제조할 수 있다.
EPDM 고무는 여러가지 방법중 하나를 이용하여 N-클로로티오-설폰아미드로 개질시킬 수 있다. 이러한 한 방법은 N-클로로티오-설폰아미드를 불활성 유기용매(예 : 헵탄, 헥산, 테트라하이드로에틸렌, 사이클로헥산, 메틸 사이클로헥산, 클로로포름, 헥산, 벤젠 또는 톨루엔)중의 EPDM 고무용액에 가하는 것이다. 중합체 결합 부가물의 형성 속도를 증가시키므로 더 극성인 용매가 바람직하다. 예를 들어, 부가물 형성은 용매로서 헥산을 사용할 경우 보다 용매로서 클로로포름을 사용할 경우에 훨씬 더 급속히 일어난다. 유리하게는 비극성 용매와 극성이 큰 용매의 혼합물을 사용할 수 있다. 예를 들어, 헥산 40용적과 아세트산 1용적의 혼합물은 헥산만을 사용하는 것과 비교하여 실제로 더 빨리 부가물을 형성시킬 수 있다. 또한, 부가물 형성의 속도는 명백히 무수염화아연과 접촉시키거나 촉매화하여 현저하게 증진시킬 수 있다.
두 번째 방법은 클로로티오-설폰아미드 용액을 동일한 종류의 용매를 사용하는 중합체로 팽윤시키는 것이다. 바람직하게는 용매/중합체 비는 필수적으로 모든 용매가 중합체에 의해 흡수되도록 선택한다. 이 방법으로는, 중합체를 우선 작은 청크(chunk) 또는 크럼(crumb)형태로 제조한 후, 용매를 가하는 것이 바람직하다.
세 번째 방법은 클로로티오-설폰아미드를 내부 혼합기(밴버리(Banbury) 또는 압출형) 또는 개방 롤 분쇄기를 사용하여 중합체로 직접 분쇄시키는 것이다. 직접 혼합하기 위해서, 비교적 불활성인 매질(예 : 광유 또는 염화 파라핀)에 클로로티오-설폰아미드를 현탁 또는 용해시켜 분산을 증진시키고 가수분해를 대기수분에 의해 최소화시키는 것이 유리하다. 용액중의, 또는 팽윤시켜 N-클로로티오-설폰아미드의 첨가는 일반적으로 약 10℃ 내지 약 125℃범위, 바람직하게는 약 20℃ 내지 약 80℃ 범위의 온도에서 수행할 수 있고, 주위온도가 대부분의 경우에 가장 편리하고 실제적이다. 직접 혼합은 바람직하게는 우수한 중합체 처리 특성에 적합한 가장 낮은 온도에서 수행하며, 일반적으로 약 60℃ 내지 약 170℃범위의 온도에서 수행한다.
첨가된 클로로티오-설폰아미드의 바람직한 양은 개질된 EPDM 고무의 고유 특성, 개질된 EPDM 고무와 혼합되는 고급 블포화된 고무 중합체의 고유 특성 및 최종적으로 사용되는 특이 경화 시스템에 따라서 다르다. 사용되는 클로로티오-설폰아미드 대 처리되는 EPDM 고무중의 비닐 그룹의 몰비는 일반적으로 약 0.1:1 내지 약 1.2:1의 범위일 것이다. 일반적으로 이 비는 약 0.9:1내지 약 1.1:1의 범위가 바람직하다. 일반적으로 몰비 1:1로 사용하는 것이 가장 바람직하다. 본 명세서에서 참고로 이의 전부를 인용하는 미합중국 특허 제3,970,133호에서는 EPDM 고무를 클로로티오-설폰아미드로 개질시키는 특성 방법을 기술하고 있다.
본 발명의 합금에 사용되는 열가소성 수지는 필수적으로 본 분야의 전문가에게 공지되고, 고급 불포화된 고무상 중합체와 개질된 EPDM 고무가 손상되지 않도록 유지시키기에 충분히 낮은 온도에서 처리될 수 있는 종류의 열가소성 수지 형태일 수 있다. 적합한 열가소성 수지 형태일 수 있다. 적합한 열가소성 수지의 대표적 예에는 폴리올레핀(예 : 폴리에틸렌 및 폴리프로필렌), 폴리에스테르(예 : 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리에틸렌 이소프탈레이트 및 폴리부틸렌테레프탈레이트), 폴리카보네이트, 나일론, 아크릴로니트릴-부타니엔-스티렌 중합체(ABS), 폴리메틸메타크릴레이트, 폴리스티렌-공-아크릴로니트릴 및 폴리스티렌이 포함된다.
본 발명의 합금에 사용되는 고급 불포화된 고무상 중합체, 개질된 EPDM 고무 및 열가소성 수지의 양은 크게 변화시킬 수 있다. 이러한 합금을 이러한 합금의 제조에 사용되는 상이한 중합체성 성분의 양을 변화시켜 바람직한 특성의 조합을 수득하기 위한 주문에 따라 만들어질 수 있다. 대부분의 경우에 이러한 중합체 합금은 20 내지 80중량%의 열가소성 수지, 10 내지 90중량%의 고급 불포화된 고무상 중합체를 함유할 것이다. 일반적으로 이러한 합금은 25 내지 40중량%의 열가소성 수지, 25 내지 45중량%의 개질된 EPDM , 25 내지 40중량%의 고급 불포화된 고무상 중합체를 함유하는 것이 바람직하다.
본 발명의 합금을 열가소성 물질 및 고무 성분을 블렌드에 사용되는 열가소성 수지의 융점 보다 높은 온도에서 용융혼합시켜 제조한다. 고무 성분이 블렌드의 열가소성 성분을 통해 잘 분산되는 것이 필수적이다. 이는 몇 가지 혼합 기술을 이용하여 수행할 수 있다. 일반적으로 이 혼합은 약 150℃ 내지 약 300℃ 범위 내의 온도에서 수행한다. 이 혼합을 약 300℃보다 높은 온도에서 수행할 경우, 공무 성분은 고온에 의해 분해될 수 있다. 중합체 분해를 최소화하기 위해서, 합금에 사용되는 열가소성 수지의 융점 보다 약간만 더 높은 혼합온도를 이용하는 것이 바람직하다. 예를 들어, 약 180℃ 내지 약 200℃범위의 혼합온도는 폴리프로필렌을 함유하는 합금의 제조에 유용할 수 있다. 약 160℃내지 약 200℃ 범위의 혼합온도는 폴리에틸렌을 함유하는 합금의 제조에 바람직하다. 열가소성 수지로서 폴리스티렌을 사용하는 합금을 약 170℃ 내지 약 210℃ 범위의 온도에서 제조하는 것이 바람직하다. 나일론 -6, 9 또는 폴리카보네이트를 함유하는 합금은 바람직하게는 약 210℃ 내지 240℃ 범위의 온도에서 혼합한다. 일반적으로 질소 대기 하에서 혼합 공정을 수행하여 산화성 및/또는 가수분해성 분해를 최소화하는 것이 바람직할 것이다.
본 발명의 합금의 제조에 사용할 수 있는 한 방법을 우선 고무 성분과 적합한 고무 배합제(예 : 황, 촉진제 및 분해방지제)를 혼합한 후, 가황된 블렌드를 경화 및 연마시키는 것이다. 고무 성분은 용이하게 내부혼합기(예: 밴버리 혼합기)에서 목적하는 고무 화학 물질과 혼합할 수 있거나, 또는 혼합을 분쇄혼합기 상에서 수행할 수 있다. 그후, 가황된 고무조성물은 내부 혼합기를 사용하여 열가소성 수지와 혼합한다.
이러한 합금의 제조에 사용할 수 있는 바람직한 방법은 우선 개질된 EPDM 고무와 고급 불포화된 고무상 중합체를 철저히 혼합시키기 위해 필요한 높은 전단(shear)력을 적용하는 장치를 사용하여 목적하는 고무 화합물질과 함께 연속적 방법으로 혼합시키는 것이다. 그후, 제조된 배합 고무 블렌드는 다시 열가소성 수지를 통해 고무 성분을 철저히 혼합하기 위해 충분히 높은 전단력을 적용하는 장치를 사용하여 용융상태로 열가소성 수지를 유지시키기 충분한 온도에서 열가소성 수지와 함께 연속적으로 혼합할 수 있다. 이 혼합도중, 황 및 촉진제를 가하여 개질된 EPEM/고급 불포화된 고무상을 동적으로 가황시킨다. 필요한 성분의 조블렌드는 가공장치(예 : 사출성형기)에 의해 더 혼합할 수 있음을 인지해야한다.
고급 불포화된 고무상 중합체는 개질된 EPDM 고무와 함께 동적 가황에 의해 공가황된다. 동적 가황은 가황이 제조된 생성물이 혼합 또는 저작되는 동안 일어나는 통상의 정적 가황 방법과 상이하나, 합금의 고무상 성분이 혼합과정중에 가황됨에도 불구하고, 제조된 합금은 가황의 결과로서 가공성을 잃지 않는다. 이는 경화된 고무 입자가 용융된 열가소성 수지를 통해 분산되기 때문이다. 따라서, 고무가 완전히 경화되는 경우에 조자, 합금은 열가소성을 잃지 않은데, 이는 고무상 성분이 용융된, 합금의 연속상인 열가소성 수지를 통해 분산되기 때문이다. 그러나, 고급 불포화된 고무상 중합체와 개질된 EPDM 고무의 충분량이 합금중에 존재할 경우, 입자가 서로 간섭하여 약간의 연속 고무상이 생긴다.
본 발명은 예시하기 위한 목적에서만이며, 수행될 수 있는 본 발명의 범위 또는 방법을 제한하려는 것이 아닌 하기 실시예에 의해 예시된다. 특별히 다르게 지시하지 않는한, 부 및 %는 중량부 및 중량%로 주어진다.
실시예 1
공정의 첫 단계에서 소형 밴버러 혼합기내에서 개질된 EPDM 고무 81.8g(50중량부), 나프텐산 오일 162.2g(100중량부) 및 수화 실리카 56.8g(35중량부)을 혼합한다. 이 혼합은 마스터 배치(Masterbatch) Ⅰ으로 나타낸다. 사용된 EPDM 고무는 약 75%의 에틸렌, 약 22%의 프로필렌 및 약 3 내지 4%의 1, 4-헥사디엔을 함유하는 듀퐁 노델(DuPont Nordel)TM2744이다. EPDM 고무는 2.9중량%의 N-클로로티오-N-메틸-벤젠 설폰아미드로 개질시킨다. 니트릴 고무 227.3g(50중량부)[굳이어 케미검TMN608(Goodyear Chemigum N608)], 디옥틸프탈레이트 68.2g(15중량부) 및 산화방지제 4.55g(1중량부)를 함유하는 블렌드를 소형 밴버리 혼합기내에서 개별적으로 제조하고, 마스터배치 Ⅱ로 나타낸다. 계속해서 마스터 배지 Ⅰ과 마스터 배치 Ⅱ를 분쇄 혼합시켜 마스터배치 Ⅲ을 형성한다. 그후, 고무 합금은 마스터배치 Ⅲ 251중량부, 폴리프로필렌 60중량부, 산화아연(프로팍스(Profax)6273) 5중량부 및 스테아르산 1중량부를 브래벤더(Brabender) 혼합기 내에서 혼합시켜 제조하고, 185℃에서 유지시키며, 100rpm에서 작동시킨다. 약 2분후 폴리프로필렌을 용융시키고, 테트라메틸티우람디설파이드 1중량부와 벤조티아졸 디설파이드 0.5중량부를 가한다. 조성물을 약 2.5분간 혼합시킨 후에 최대 염력을 수득한다. 그후, 인장 쉬이트를 압착시키고, 인장강도, 연신율, 모듈러스 및 쇼오 A경도에 대해 시험한다. 생성한 중합체 합금은 인장강도 625psi (4.3×106파스칼), 연신율 340%, 300% 모듈러스 600psi (4.1×106파스칼) 및 쇼어 A 경도 74를 갖는 것으로 측정되었다.
대조 실시예 2
이 실험은 통상의 EPDM 고무를 함유하는 유사한 블렌드가 더 열등한 특성을 가짐을 알기 위해 수행한다. 이 실험은 블렌드에 사용되는 EPDM 고무를 개질시키지 않는 것 외에는 필수적으로 실시예 1에 기술된 것과 동일한 방법을 이용하여 수행한다. 이 실험에서 제조된 블렌드는 인장강도 450psi (3.1×106파스칼), 연신율 410%, 300% 모듈러스 425psi (2.9×106파스칼) 및 쇼어 A 경도 72를 갖는다. 이 실험은 개질된 EPDM 고무를 사용하여 제조된 중합체 합금이 보다 우수한 인장강도를 가짐을 명백히 나타낸다.
실시예 3
본 실시예는 마스터배치 Ⅰ중 나프텐산 오일의 양을 감소시킴으로써 합금의 인장강도를 어떻게 증가시킬 수 있는지를 나타낸다. 마스터배치 Ⅰ400중량부를 밴버리내에서 수화 실리카 75.6중량부, 및 N-클로로티오-N-메틸-벤젠설폰아미드 2.9중량부로 개질된 놀델(Nordel)TM2744 108중량부와 혼합한다. 이 물질을 마스터배치 Ⅳ로 한다. 마스터배치 Ⅳ 135중량부를 마스터배치 Ⅱ 66중량부와 혼합하여 개질된 EPDM/니트릴 블렌드(마스터배치 Ⅴ)을 수득한다. 마스터배치 Ⅴ 201 중량부를 폴리프로필렌(프로팍스TM6723) 60중량부, 산화아연 5중량부, 및 185℃에서 유지시킨 브러벤더 혼합기(Brabender mixer)내의 스테아르산 1중량부와 혼합하고, 100rpm에서 작동시킨다. 약 2분후 폴리프로필렌을 용융시키고, 테트라메틸티우람 디설파이드 1중량부 및 벤조티아질 디설파이드 0.5중량부를 가한다. 조성물을 2.5분간 혼합한후, 최대염력을 수득한다.
대조 실시예 4
이 실험은 통상의 EPDM고무를 함유하는 유사한 블렌드가 나프텐산 오일 수준이 감소되는 경우에조차 더 열등한 특성을 가짐을 알기 위하여 수행한다. 이 실험은 개질되지 않은 놀델TM2744를 개질된 EPDM 대신 사용하는 것 외에는 필수적으로 실시예 2에 기술된 바와 동일한 방법을 이용하여 수행한다. 하기 표는 실시예 3 및 4로부터의 물질에 대한 시험결과를 비교한 것이다.
Figure kpo00016
특정한 대표적 양태 및 상세한 설명이 본 발명을 예시하기 위한 목적으로 기술되었지만 본 분야의 통상적 전문가는 본 발명의 범위를 벗어나지 않으면서 여러 가지로 변형시킬 수 있음을 알 것이다.

Claims (19)

  1. (a) 하나이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM 고무와 공가황된 고급 불포화된 고무상 승합제 하나 이상, 및 (b)하나이상의 열가소성 수시의 블렌드임을 특징으로 하는 중합체 합금.
  2. (a) 하나이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM 고무와 공가황된 니트릴 고무 및 (b)하나이상의 열가소성 폴리올레핀의 블렌드임을 특징으로 하는 중합체 합금.
  3. (a) 하나이상의 고급 불포화된 고무상 중합체와 하나이상의 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM을 하나이상의 열가소성 폴리올레핀을 통해 분산시켜 중합체 블렌드를 생성시키고, (b) 가황화제를 상기 블렌드에 혼합시키고, 중합체 블렌드를 고급 불포화된 고무상 중합체와 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM을 공가황시키기에 충분한 온도에서 충분한 시간동안 가열시켜 중합체 합금을 생성시킴을 특징으로 하여, 중합체 합금을 제조하는 방법.
  4. 제1항에 있어서, 20 내지 80중량%의 상기 열가소성 수지, 약 10 내지 90중량%의 상기 개질된 EPDM고무, 및 약 10 내지 약 90중량%의 상기 고급 불포화된 고무상중합체로 이루어짐을 특징으로 하는 중합체합금.
  5. 제2항에 있어서, 약 20 내지 약 80중량%의 상기 열가소성 폴리올레핀, 약 10 내지 약 90중량%의 상기 니트릴 고무, 및 약 10 내지 약 90중량%의 상기 개질된 EPDM 고무로 이루어짐을 특징으로 하는 고무 합금.
  6. 제5항에 있어서, 상기 열가소성 필리올레핀이 폴리프로필렌임을 특징으로 하는 고무 합금.
  7. 제3항에 있어서, 상기 가열이 황의 존재하에 수행되고, 열가소성 폴리올레핀의 융점 보다 높은 온도로 가열시킴을 특징으로 하는 방법.
  8. 제6항에 있어서, 상기 개질된 EPDM 고무가 에틸렌:프로필렌을 약 30:70내지 약 70:30 범위의 몰비로 함유함을 특징으로 하는 고무 합금.
  9. 제8항에 있어서, 상기 개질된 EPDM 고무를 N-클로로티오-N-메틸-벤젠설폰아미드로 개질시킴을 특징으로 하는 고무합금.
  10. 제6항에 있어서, 상기 개질된 EPDM이 약 75중량%의 에틸렌, 약 22중량%의 프로필렌 및 약 3중량%의 1, 4-헥사디엔으로부터 유도된 반복 단위로 이루어짐을 특징으로 하는 고무 합금.
  11. 제10항에 있어서, 상기 개질된 EPDM 고무가 N-클로로티오-N-메틸-벤젠설폰아미드로 개질시킴을 특징으로 하는 고무합금.
  12. 제11항에 있어서, 약 25 내지 40중량%의 폴리프로필렌, 약 25 내지 40중량%의 개질된 EPDM, 및 약 25 내지 40중량%의 니트릴 고무로 이루어짐을 특징으로 하는 고무 합금.
  13. 제3항에 있어서, 고급 불포화된 고무상 중합체 및 N-클로로티오-설폰아미드 개질된 EPDM을 동적으로 가황시킴을 특징으로 하는 방법.
  14. 제13항에 있어서, 상기 고급 불포화된 고무상 중합체가 니트릴 고무임을 특징으로 하는 방법.
  15. 제14항에 있어서, 상기 열가소성 폴리올레핀이 폴리프로필렌임을 특징으로 하는 방법.
  16. 제15항에 있어서, 상기 동적 가황화가 약 180℃ 내지 약 220℃ 범위내의 온도에서 수행됨을 특징으로 하는 방법.
  17. 제16항에 있어서, 상기 개질된 EPDM이 에틸렌, 프로필렌 및 1,4-헥사디엔으로부터 유도된 반복단위로 이루어짐을 특징으로 하는 방법.
  18. 제13항에 있어서, 상기 동적 가황화가 약 150℃ 내지 약 300℃ 범위내의 온도에서 수행됨을 특징으로 하는 방법.
  19. 제17항에 있어서, 상기 개질된 EPDM을 N-클로로티오-N-메틸-벤젠설폰아미드로 개질시킴을 특징으로 하는 방법.
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