KR960010132B1 - 보강된 열가소성 성형재료, 그 제조방법 및 그 재료로부터 수득된 성형품 - Google Patents

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Abstract

없음.

Description

보강된 열가소성 성형재료, 그 제조방법 및 그 재료로부터 수득된 성형품
본 발명은 유리 매트의 양측이 서로다른 종류 및/또는 형태학이 충전재 2종 이상으로 보강된 열가소성 수지를 기초로하는 모재로 구성된, 보강 열가소성 성형재료(즉 RTF 재료)에 관한 것이다.
모재가 폴리아미드, 폴리올레핀 또는 폴리에스테르를 기초로 하고 마이카로 보강된 보강 열가소성 성형재료가 미합중국 특허 제4,291,084호에 기재되어 있다.
유럽 특허출원 EP 296,611호에는, 모재가 역시 폴리아미드, 폴리올레핀 또는 폴리에스테르를 기초로 하는 RTF가 100㎛ 미만의 평균 직경을 갖는 무리를 지은 형태의 단일 무기 충전재로 보강된다.
모재가 단일 충전재로 보강된 RTF는 특허출원 FR 2,325,504, US 4,044,188 및 EP 81,144호에도 기재되어 있다.
본 발명자에 의해 개발된 발명은 열가소성 모재를 서로 다른 종류 및/또는 형태학을 갖는 둘 이상의 충전재로 보강하는 것으로 이루어지며, 이는 모재가 단일 보강 충전재 만을 함유하는 RTF에 비하여 RTF의 표면 외관(기복), 물리적 성질 및 치수 안정성을 현저히 개선하는 것을 가능케 한다.
본 발명에 따르는 RTF의 모재는 임의의 종류의 열가소성 수지를 그 자체로서, 혼합되거나 및/또는 공중합된 상태로 함유할 수 있으며, 그중 하기의 것을 언급할 수 있다.
-폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, PA-6/6, PA-11, PA-12, PA12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물 및/또는 그의 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물 및/또는 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알킬 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰 수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴레스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴 수지.
본 발명자에 의해 언급된 바람직한 열가소성 수지 중에서도 PP, PET, PBT를 기초로 하는 수지 및 PP/PA-6 또는 PP/PA-6. 6을 기초로 하는 혼합물이나 알로이, 특히 특허출원 FR 2,629,090호에 기재된 것을 특별히 언급할 수 있다.
이들 수지는 그 자체로서 그대로 사용되거나, 혼합 또는 공중합된 변경된 형태로 사용될 수 있다. 또한, 거기에 산화방지제 또는 자외선 방지제, 난연제, 가소제, 착색제, 안료, 정전기 방지제, 열안정화제 등과 같은 각종 첨가제를 배합하는 것이 가능하다.
수지의 백분율은 RTF 총 중량의 30~80% 및 또는 RTF 총 부피의 53~90%가 일반적이다.
본 발명에 따르는 보강 충전재는 통상적으로 사용되는 충전재로부터 선택될 수 있으며, 바람직하게는 무기 충전재이다.
무기 충전재 중에서도 일반것으로 하기의 것을 언급할 수 있다.
-마이카, 윌라스토나이트 및 유리 스프 섬유와 같은 라멜라 형태의 충전재(가로세로비 : 30~300), -탈크, 고형 또는 중공형 발로티니, CaCO3와 같은 구형이거나 실질적으로 구형인 충전제.
본 발명자들은 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 조합물을 이용하여 상기 정의한 바와 같은 열가소성 모재를 보강하는 것이 바람직할 뿐 아니라, 라멜라 형(가로세로비 : 30~300)의 충전재 1종 이상과, 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상을 사용하여 보강하는 것도 바람직하다는 것을 알아냈다.
일반적으로, 사용된 충전재는 80㎛ 이하, 바람직하게는 3~40㎛의 평균 입자 크기를 갖는다.
보강 충전재의 백분율은 일반적으로 RTF 총 중량의 14~50% 및/또는 총 부피의 6~40%, 바람직하게는 총 부피의 27~35%이다. 본 발명자들은 둘 이상의 무기 보강 충전재를 조합함으로써 충전재의 부피 함량을 증가시킬 수 있음에 착안하였다. 한편, 마이카를 유일한 보강 충전재로 사용할 경우, 마이카의 최대 부피 함량은 단지 RTF 총 부피의 20% 이하에 불과하다.
RTF에 유일한 보강 충전재로서 20% 부피 함량의 마이카를 사용하는 것은 모재 시이트를 압출한 경우에 문제를 야기시키고(다이 출구에의 점착, 덩어리 생성 등), 고온 라미네이션 공정에 의해 RTF 시이트(중간체)가 생성될 경우 유리 매트를 모재로써 침투시키는데 어려움을 증가시킨다.
RTF 제품의 표면 외관은 둘 이상의 무기 충전제를 사용하여야 비로소 도달될 수 있는 무기 충전재의 부피 함량 27~35%에서 현저히 개선된다(기복). 따라서, 열가소성 수지의 수축 및 모재/매트간의 차별 수축을 감소시키고 RTF의 표면 외관을 개선하기 위해서는 30% 이상의 부피 백분율을 등용하는 것이 바람직하다.
사용된 유리 매트는 다발(bundle)분포가 평면에서 랜덤인 유리 섬유로 구성되어 있고; 각 유리 필라멘트는 결합제를 이용하여 서로간에 연결되어 있는 다발의 보존성을 보장하기 위한 사이징(sizing)으로 구성되어 있다.
결합제의 예로서, 폴리프로필렌-기재 수지의 경우, 말레인화 폴리프로필렌을 기초로 하는 결합제를 들 수 있다.
가장 빈번하게 사용되는 매트는 평균 길이가 약 50mm인 절단 섬유로 구성된 것이다. 니들 매트라고 불리우는, 니들링을 갖는 유니필로(UnifiloR)형의 연속 얀이나 필라멘트로 이루어진 매트를 사용하는 것이 가능하며, 이는 예를들면 특허출원 FR 2,617,208호에 준하여 수득될 수 있다.
일반적으로 단위 면적당 질량이 225~900g/㎡, 바람직하게는 400~650g/㎡인 매트가 사용될 수 있다.
니들 매트의 경우에는 단위 길이당 질량에 더욱 주의를 기울여야 하며, 이는 바람직하게는 5~30㎛의 평균 직경을 갖는 얀의 경우 10~125텍스(tex) 사이에서 일반적으로 변할 수 있고, 더욱 바람직하게는 평균 직경이 10~20㎛이고 단위 길이 당 질량이 10~25텍시인 니들 매트일 수 있다.
RTF 내 유리 매트의 백분율은 일반적으로 RTF 총 중량의 15~35% 및/또는 RTF 총 부피의 8~20부피%, 바람직하게는 8~12%이다.
RTF의 제조 과정은 하기의 단계에 따라 일반적으로 수행된다 :
열가소성 수지를 배합하고, 거기에 보강 충전재 및 임의로 각종 첨가제를 배합한다.
배합된 수지를 일반적으로 0.3~1.5mm, 바람직하게는 0.5~0.7mm의 두께를 갖는 시이트로 성형한다.
열가소성 수지에 의해 유리의 습윤 및 침투, 그리고 RTF의 기계적 성질을 개선하기 위해서는 결합제를 사용하고, 공압출 공정에 의해 보강된 열가소성 수지/결합제의 이중-플라이(two-ply) 시이트를 제조하는 것이 바람직하다. 다음, 결합제를 매트쪽에 위치시킨다.
이어서, 열가소성 수지의 두 시이트 사이에 유리 매트를 삽입함으로써 RTF를 라미네이트 한다(바람직하게는 이중-플라이). 전체를 예를들면 전도에 의해 열가소성 수지의 융점을 초과하는 온도로 예열하고, 여기에 일반적으로 6~20바 정도의 압력을 주어 매트를 침투시킨다.
이렇게 하여 중간 생성물인 RTF 시이트가 수득되는데, 이는 공지의 성형방법에 의해 다소 복잡한 형상을 지닌 성형품으로 변환될 수 있다.
성형 도중, 사용된 열가소성 수지의 성질에 의해 좌우될 수 있는 금형 온도를 조절한다.
참고로, 폴리프로필렌-기재 수지의 경우, 그 온도는 50~100℃이고, 폴리에스테르-기재 수지(PET,PBT)의 경우 이는 100~160℃이다.
본 발명에 따르는 성형품은 많은 분야에서 사용될 수 있다.
예를들면, 하기의 응용을 언급할 수 있다.
-모터 차량 분야, 특히 본넷, 문, 범퍼강화재, 자물쇠 커버, 기어박스 케이스, 시이트 쉘, 밧데리 지지체, 팔걸이, 방음 스크린 등, -포물선형 안테나의 제조, -여행 가방, 작은 트렁크, 음향 장치 케이스의 제조.
후술하는 실시예에서, 하기 성질들을 평가한다 :
-ASTM 표준 D 790에 준하는 3-점 굴곡강도, -AFNOR 표준 NFT 51-118에 준하는 20℃에서의 FWI 충격 강도를 측정함으로써 RTF의 기계적 특성을 평가하고; RTF의 표면 외관은 프랑스공화국 모터 차량에 적용되는 윤곽 표준 R, Ra 및 W로부터 평가된다(표준 E 0., 015), -R은 물질의 미세조도(microroughness)의 진폭에 상응하며(즉, 요철의 두 꼭대기 간의 거리가 0~500㎛인 기하학적 요철을 말한다), 500㎛ 미만의 단계에 걸쳐 발견되는 가장 높은 꼭대기와 가장 낮은 구멍 사이의 높이 z의 차와 같다.
-Ra는 윤곽의 평균 살숭 편차이며, 하기 식을 이용하여 계산된다.
-W는 물질의 기복에 상응하며(즉, 요철의 두 꼭대기 간의 거리가 500~2,500㎛인 기하학적 요철을 말한다), 500~2,500㎛ 사이에서 발견되는 가장 높은 꼭대기와 가장 낮은 구멍의 높이의 차이와 같다.
하기의 실시에는 비제한적으로 본 발명을 설명한다.
실시예 1
구성성분을 드럼에서 미리 혼합건조 후, PP 및 하나 이상의 보강 충전재를 기초로한 열가소성 수지를 단일 스크류 부스 코-혼련기(Buss Ko-kneader)에서 혼합한다. 혼련기 온도는 200℃로 조절한다.
이 열가소성 수지는 ASTM 표준 D 1239(230℃ 2.16kg 하에서)에 따라 측정된 용융 지수(MI)=12의 PP이다.
시료 A-F 별로, 하나 이상의 보강 충전재(마이카, 중공(hollow) 발로티니(Bh), (CaCO3)를 표1의 분율로 첨가한다.
사용 마이카는 30~50의 가로세로비와 30~40㎛의 평균 입자 크기의 범위를 가진다.
사용 Bh는 0.6의 상대밀도와 30~40㎛의 평균 입자 크기 범위를 가진다.
사용 CaCO3는 1.1㎛의 평균 입자 크기 범위를 가진다. 시료 A-F의 모재를 먼저 혼합한 후 사마포르 60/28 D 압출기에서 말레인화 PP(230℃, 2.16kg하에서 MI=4 ; 말레인화한 무게함량 : 1,500ppm)에 기초한 결합제와 함께 공압출(coextrude)한다. 수지층 두께가 0.65mm이며, 결합제 층의 두께가 0.1mm인 이중-폴라이시이트가 수득된다.
니들 유리 매트(needled glass mat)를 결합제층 쪽에 끼워놓은 상기 두개의 이중-플라이 시이트로 구성된 어셈블리를 라미네이트 한다. 니들 매트(단위 면적당 질량 : 600g/㎡ ; 단위 길이당 질량 : 25덱스)는 하기 니들링 조건하에서 프랑스공화국 출원 FR 2,617,208호에 기재된 방법에 따라 제조된다.
-매트의 진행 속도 : 1/1m/분
-니들 엔트리 깊이 : 26mm
-스트로크/㎠의 수 : 11
-스트라이킹 속도 : 150스트로크/분.
전체를 프레스의 가압판 사이에서 220℃로 1바의 압력하에서 3분간 전도로 예열 후, 동일온도에서 6바의 압력으로 30초 압착한다.
이렇게 수득된 RTF 시이트는 3.6mm의 두께를 가진다.
이어서, RTF 시이트를 자른 후, 225℃ 온도로 프레스의 가압판 사이에서 전도에 의해 예열하고, 온도가 110℃로 조절되어 있는 직경 400mm의 평면 원형 금속에 넣은 후, 여기서 이 조각을 2분간 200바의 압력에서 유지시킨다.
시료 A-F의 RTF 조각의 경우에 기계적 성질을 측정하였고, 이들의 표면 외관은 상기와 같이 결정하였으며, 표면 외관(시료 G)의 관점으로 참고예로서 이용되는 시료 F의 모재(동일 조성물)만으로 만들어진 조각의 경우에도 동일하게 실행한다.
결과는 표1에 나타낸다.
실시예 2
실시예 1과 동일 조건하에서, 열가소성 수지가 MI=40의 폴리프로필렌에 기초한 RTF 조각을 만든다.
이 열가소성 수지를 여러 보강재로 보강한다 : 마이카 및 Bh는 실시예 1과 동일한 특징을 갖는다.
사용된 고형 발로티니(Bs)는 15~20㎛의 평균 입자 크기 범위를 가진다.
사용 탈크는 3~5㎛의 평균 입자 크기 범위를 가진다.
조각 2A는 니들 매트(단위 면적당 질량 600g/㎡ ; 단위 길이당 질량 25텍스)로부터 그리고, 조각 2B는 니들매트(단위 면적당 질량 450g/㎡ ; 단위 길이당 질량 ; 25텍스)로부터 생성된다.
기계적 성질을 측정하여 표면 외관을 시료 A 및 B 조각에 대해 평가하여 결과를 표1에 나타낸다.
실시예 3
구성 성분을 드럼에서 미리 혼합건조 후, PET 및 하나 이상의 보강 충전재를 기초로 한 열가소성 수지를 단일 스크류 부스 코-혼련기에서 혼합한다. 혼련기 온도는 280℃로 조절한다.
이 열가소성 수지는 고유 점도 0.81(30g 디클로로아세트산에서 150g PET에 대해 측정)의 PET이다.
수지를 먼저 혼합 후, 두께 0.6mm의 단일 플라이 필름 형태로 압출시킨다.
이어서, 실시예 1의 매트 제조시와 동일 조건하에서 제조된, 니들 유리 매트(단위 길이당 질량 ; 25텍스, 단위 면적당 질량 ; 450g/㎡)를 사이에 끼워 넣은 상기 두개의 단일 플라이 시이트로 구성된 어셈블리를 라미네이트한다.
전체를 프레스의 가압판 사이에서 270℃로 1바의 압력하에서 4분간 전도로 예열 후, 동일온도에서 6바의 압력으로 30초 압착한다.
이어서, RTF 시이트를 자른 후, 270℃ 온도로 프레스의 가압판 사이에서 전도에 의해 예열하고, 끝으로 온도가 150℃로 조절되어 있는 직경 400mm의 평면 원형 금형에 넣은 후, 여기서 이 조각을 2분간 200바의 압력에 유지시킨다.
[표 1]

Claims (40)

  1. 보강된 열가소성 수지를 기초로하는 두 모재 사이에 단일- 또는 이중-플라이 시이트 형태로 삽입된 유리 매트를 함유하는(모재/공압출 결합제)보강 열가소성 성형(RTF)재료에 있어서, 언급된 모재가 서로 다른 종류, 형태학, 또는 이들 양자의 보강 충전재 둘 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 RTF 재료.
  2. 제1항에 있어서, 열가소성 수지가 RTF 총 중량의 30~80%, RTF 총 부피의 53~90% 또는 이들 양자를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  3. 제1 또는 2항에 있어서, 보강 충전재가 RTF 총 중량의 14~50%, RTF 총 부피의 27~35부피%, 또는 이들 양자를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  4. 제1 또는 2항에 있어서, 유리 매트가 RTF 총 중량의 15~35%, RTF 총 부피의 8~20부피%, 또는 이들 양자를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  5. 제1 또는 제2항에 있어서, 열가소성 수지가 -폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, PA-6/6, PA-11, PA-12, PA-12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물, 그의 공중합체, 또는 그의 혼합물 및 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물, 공중합체, 또는 혼합물 및 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알릴 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴리에스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴수지에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  6. 제1 또는 제2항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  7. 제1 또는 2항에 있어서, 유리 매트가 니들링된(needled) 것이며, 225~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  8. 제3항에 있어서, 보강 충전재가 RTF 총 부피의 30% 이상을 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  9. 제3항에 있어서, 유리 매트가 RTF 총 중량의 15~35%, RTF 총 부피의 8~20부피% 또는, 이들 양자를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  10. 제8항에 있어서, 유리 매트가 RTF 총 중량의 15~35%, RTF 총 부피의 8~20부피% 또는, 이들 양자를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  11. 제3항에 있어서, 유리 매트가 RTF 총 부피의 8~12부피%를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  12. 제9항 또는 제10항에 있어서, 유리 매트가 RTF 총 부피의 8~12부피%를 나타내는 것을 특징으로 하는 재료.
  13. 제3항에 있어서, 열가소성 수지가 -폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, PA-6/6, PA-11, PA-12, PA-12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물, 그의 공중합체, 또는 그의 혼합물 및 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물, 공중합체, 또는 혼합물 및 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알릴 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰 수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴리에스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴 수지에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  14. 제4항에 있어서, 열가소성 수지가 -폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, PA-6/6, PA-11, PA-12, PA-12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물, 그의 공중합체, 또는 그의 혼합물 및 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물, 공중합체, 또는 혼합물 및 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알릴 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰 수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴리에스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴 수지에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  15. 제8 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서, 열가소성 수지가 -폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, AP-6/6, PA-11, PA-12, PA-12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물, 그의 공중합체 또는 그의 혼합물 및 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물, 공중합체, 또는 혼합물 및 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알릴 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰 수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴리에스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴 수지에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  16. 제12항에 있어서, 열가소성 수지가 -폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET) 및 폴리부틸렌 테레프탈레이트(PBT)와 같은 폴리에스테르 수지, -지방족 폴리아미드 PA-6, PA-6/6, PA-11, PA-12, PA-12/12와 같은 폴리아미드 수지, 그의 혼합물, 그의 공중합체, 또는 그의 혼합물 및 공중합체, -폴리프로필렌(PP), 폴리에틸렌(PE) 및 폴리메틸펜텐과 같은 폴리올레핀 수지 그 자체, 혼합물, 공중합체, 또는 혼합물 및 공중합체, -폴리술폰 및 폴리알릴 술폰과 같은 방향족 폴리술폰 수지, -폴리에스테르 폴리아세탈 술폰 수지, -폴리카르보네이트 수지, -폴리에테르이미드 수지, -폴리에스테르케톤 수지, -ABS 수지, -아크릴 수지에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  17. 제5항에 있어서, 열가소성 수지가 PP, PET, PBT를 기초로 하는 수지, 및 PP/PA-6 또는 PP/PA-6. 6을 기초로 하는 혼합물이나 알로이에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  18. 제13, 14, 및 16항 중 어느 한 항에 있어서, 열가소성 수지가 PP, PET, PBT를 기초로 하는 수지, 및 PP/PA-6 또는 PP/PA-6.6을 기초로 하는 혼합물이나 알로이에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  19. 제15항에 있어서, 열가소성 수지가 PP, PET, PBT를 기초로 하는 수지, 및 PP/PA-6 또는 PP/PA-6.6을 기초로 하는 혼합물이나 알로이에서 선택되는 것을 특징으로 하는 재료.
  20. 제3항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  21. 제4항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전제를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  22. 제5항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  23. 제8 내지 11, 13, 14, 16, 17 및 19항 중 어느 한 항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  24. 제12항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  25. 제15항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  26. 제18항에 있어서, 라멜라 형태의 보강 충전재 1종 이상을 구형이거나 실질적으로 구형인 충전재 1종 이상과 조합하여 사용하고 또는 80㎛ 미만의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하거나, 또는 이들 모두를 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  27. 제6항에 있어서, 3~40㎛의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  28. 제20 내지 22, 24 및 25항 중 어느 한 항에 있어서, 3~40㎛의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  29. 제23항에 있어서, 3~40㎛의 서로 다른 입자 크기를 갖는 둘 이상의 충전재를 조합하여 사용하는 것을 특징으로 하는 재료.
  30. 제8 내지 11, 13, 14, 16, 17, 19 내지 22, 24 내지 27 및 29항 중 어느 한 항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  31. 제12항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  32. 제15항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  33. 제18항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  34. 제23항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  35. 제28항에 있어서, 유리 매트가 니들링된 것이며, 255~900g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  36. 제7항에 있어서, 유리 매트가 400~650g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  37. 제30항에 있어서, 유리 매트가 400~650g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  38. 제31 내지 35항 중 어느 한 항에 있어서, 유리 매트가 400~650g/㎡의 단위 면적당 질량을 갖는 것을 특징으로 하는 재료.
  39. a) 열가소성 수지를 기초로 하는 모재와 보강재를 배합하고, b) 모재를 시이트 형태로(공압출 결합제와 함께)(공) 압출하고, c) b)에서 기재된 두장의 시이트 사이(결합제층 쪽)에 유리 매트를 끼워 넣고, 전체를 가압하에 열가소성 수지(들)의 융점을 초과하는 온도에서 라미네이트하는 것을 특징으로 하는, 제1 내지 7항 및 8 내지 38항 중 어느 한 항에 정의된 RTF의 제조방법.
  40. 제1 내지 7항 및 8 내지 38항 중 어느 한 항에 정의된 성형 재료에 의해 수득된 성형품 및 성형편.
KR1019910009873A 1990-06-14 1991-06-14 보강된 열가소성 성형재료, 그 제조방법 및 그 재료로부터 수득된 성형품 KR960010132B1 (ko)

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