KR930005892B1 - 열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 냉간압연 강판 및 그 제조방법 - Google Patents

열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 냉간압연 강판 및 그 제조방법 Download PDF

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Abstract

내용 없음.

Description

열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 냉간압연 강판 및 그 제조방법
제1도는 본 발명에 따른 열경화량에 대한 탄소함량의 영향을 나타내는 그래프.
제2도는 본 발명에 따른 내시효성에 대한 열경화량의 영향을 나타내는 그래프.
제3도는 본 발명에 따른 랭크포드 값(Lankford Value)과 연성에 대한 질소함량의 영향을 나타내는 그래프.
제4도는 본 발명에 따른 랭크포드 값에 대한 질소함량과 소둔 온도의 영향을 나타내는 그래프.
제5도는 본 발명에 따른 조대립의 면적비에 대한 인함량의 영향을 나타내는 그래프.
제6도는 본 발명에 따른 조대립의 면적비에 대한 질소함량의 영향을 나타내는 그래프.
제7도는 본 발명에 따른 조대립의 면적비에 대한 연속 소둔의 온도 및 시간의 영향을 나타내는 그래프.
제8도는 본 발명에 따른 이상 조대립의 성장에 대한 인 및 질소함량의 영향을 나타내는 그래프.
제9도는 본 발명에 따른 랭크포드 값과 면내 이방성에 대한 냉간압연율의 영향을 나타내는 그래프.
제10도는 본 발명에 따른 랭크포드 값과 면내 이방성에 대한 연속 소둔 온도의 영양을 나타내는 그래프.
제11도는 본 발명에 따른 재결정율에 대한 연속 소둔 온도의 영향을 나타내는 그래프.
제12도는 본 발명에 따른 재결정을 완료하는 온도에 대한 페라이트 입자크기의 영향을 나타내는 그래프.
본 발명은 냉간압연 강판 냉간압연 강판을 제조하기 위한 방법에 관한 것이며, 특히 양호한 열경화성과 프레스성형성을 갖는 냉간압연 강판과 그 강판을 제조하기 위한 방법에 관한 것이다.
차량의 중량을 감소시키고, 연료소비를 줄이며, 안전성을 증가시키기 위해 더욱 강화된 자동차용 강판의 필요성이 증대되었다. 그중에서도 자동차의 도어와 후드와 같은 외판용 고강도 냉간압연 강판은 35 내지 45㎏/㎟의 인장강도를 가져야 하며, 프레스성형공정후 코팅 및 베이킹(baking) 공정에 의해 얻어지는 열경화성 뿐만 아니라 프레스성형성이 양호하여야 한다. 강판에 이와 같은 열경화성을 부여함에 있어 연속 소둔은 장점을 지니고 있다.
이는 연속 소둔이, 냉간압연 과정에서 많은 고용탄소를 간직하게 되는 상자소둔과 비교할 때, 소둔 및 냉각에 있어 매우 신속하기 때문이다. 연속 소둔은 소둔과 냉각공정이 매우 신속하기 때문에, 연속 소둔 공정에 의해 생산된 강판은 상자 소둔공정에 의해 생산된 것에 비해 프레스성형성과 디프 드로잉성(Deep Drawing property)이 나쁘다.
이러한 이유로 프레스성형성, 특히 디프 드로잉성이 양호한 강판을 생산하기 위한 다양한 방법이 연구되어 왔다. 예를들어, 양호한 디프 드로잉성을 갖는 냉각 열간압연을 생산하기 위한 방법이 일본국 특허출원 공개공보 제80726/84호에 다음과 같이 서술되어 있다.
(a) 다음으로 구성되는 슬랩을 사용하는 방법
C : 1.010중량%이하 ; Si : 0.5중량%이하 ; Mn : 0.5중량%이하 ; N : 0.005중량%이하 ; Al용액 : 0.05-0.20중량% ; P : 0.03-0.15중량% ; 그리고 나머지는 Fe 및 불가피한 불순물
(b) 열간압연 강스트립을 생산하기 위해 560℃이하의 코일링 온도와 650℃-85O℃의 최종온도에서 슬랩을 열간압연하는 방법.
(c) 종래의 조건에서 냉간압연 강스트립을 연속 소둔하는 공정 다음에 열간압연 강스트립을 생산하기 위해 종래의 조건하에서 열간압연 강스트립을 냉간압연하는 방법.
그러나, 상기 방법은 다음과 같은 점에서 단점이 있다.
(1) 극 저탄소강은 일반적으로 효과적인 작업을 하기 위해 과시효 처리를 실시하는데 어려움이 있기 때문에, 고용탄소의 양을 효과적으로 제어하는 것이 불가능하다. 따라서 상기 방법에 의해 생산된 강판은 다량의 고용탄소를 포함하며 높은 열경화성을 갖는 반면 실온에서의 내시효성은 상자소둔 공정에 의해 열처리된 강판의 내시효성보다 나쁘다.
(2) 강도를 강화시키기 위한 P의 첨가로 인하여, 연속 소둔 공정에서 이상 조대립이 용이하게 형성된다. 따라서 상기 방법에 의해 생산된 강판은 이중구조를 가지며, 그들이 프레스성형될 때 표면거칠기의 결함이 발생되고 연성이 저하되기 쉽다.
(3) 낮은 최종온도로 인하여 이상 조대립의 성장이 더욱 활발하게 된다.
본 발명의 목적은 연속 소둔공정에 의해 자동차의 외측 패널로서 사용되는 도어와 후드용의 고 인장강도 냉간압연 강판을 안정되고 경제적으로 제조하는데 있으며, 이 강판은 35 내지 45㎏/㎟의 인장강도를 가지며 양호한 열경화성, 프레스성형성 및 내시효성을 갖는다.
본 발명에 따라 다음과 같은 단계로 구성되는 냉간압연 강판을 제조하기 위한 방법이 제공된다.
다음의 조성물로 구성되는 슬랩을 제조하고 : C : 0.001 내지 0.003중량% ; N : 0.004중량% ; Si : 1.O중량% ; Mn : 0.05 내지 0.70중량% ; S : 0.020중량% ; P : 0.03 내지 0.20중량% ; Al용액 : 0.01 내지 0.15중량%와, 잔여량의 Fe 및 불가피한 불순물, 여기서 P(중량%)×N(중량%)은 3×10-4중량%이하임.
슬랩을 Ar3변태점 온도 내지 Ar3변태점 온도+100℃의 피니싱온도와 750℃이하의 코일링 온도에서 열간압연 강스트립으로 열간압연시키고 ; 60 내지 95%의 압연율로 열간압연 강스트립을 냉간압연 강스트립으로 냉간압연하고 재결정 온도 내지 AC3변태점 온도에서 연속 소둔한다.
또한, 다음과 같이 구성되는 냉간압연 강판이 제공된다.
C : 0.001 내지 0.003중량% ; N : 0.004중량% ; Si : 1.0중량% ; Mn : 0.05 내지 0.70중량% ; P : 0.03 내지 0.20중량% ; S : 0.020중량% ; Al용액 : 0.01 내지 0.15중량%와, 잔여량의 Fe 및 불가피한 불순물, 여기서 P(중량%)×N(중량%)은 3×10-4중량%이하임.
본 발명의 다른 목적과 장점들은 부수도면을 참고로한 다음의 상세한 설명으로부터 명백하게 될 것이다.
[실시예 1]
먼저 본 발명에서 화학적 성분을 제한하는 이유가 각 원소에 대해 서술될 것이다.
(1) 탄소
탄소는 열경화성을 증가시키는 역할을 한다. 그러나 탄소함량이 0.001중량%이하일 경우 열경화성에 대한 작용의 바람직한 효과를 얻을 수 없으며, 추가로 다른 원소의 함량이 강도를 상승시키기 위해 증가되어야 한다. 한편, 탄소함량이 0.003중량%이상일 경우 실온에서 내시효성이 나쁘게 되며, 더우기 고용탄소의 증가로 인하여 연성과 디프 드로잉성이 나빠진다. 따라서 탄소의 함량은 0.001 내지 0.003중량%의 범위가 바람직하며, 0.001 내지 0.0025중량%의 범위가 더욱 바람직하다.
제1도는 극 저탄소 냉간압연 강판에 함유된 탄소가 어떻게 열경화성에 영향을 주는가 하는것을 그래프로 도시하고 있다. 열경화성은 응력값과 항복응력값 사이의 밸런스로 나타나며, 여기서 응력값은 시편에 2% 인장 초기 변형률이 주어질 때 얻어지는 값이며, 항복 응력값은 초기변형율로 주어진 시편이 20분 동안 170℃로 가열되고 난후 얻어지는 값이다.
제1도에서 알 수 있는 바와 같이, 탄소함량이 0.001중량%이하인 경우, 열경화량은 2㎏/㎟이하가 되어 바리는 열경화성을 얻을 수 없다. 따라서 본 발명에서는 탄소함량이 0.001중량%이상이어야 한다.
제2도는 내시효성에 대한 열경화량의 영향을 나타내고 있다. 내시효성은 시효처리가 30일동안 38℃에서 실시된 시편의 항복점 연신율과 항복점 연신율의 열화에 의해 나타난다. 연신율의 열화는 시효처리 전후의 연신율 값 사이의 밸런스를 나타낸다.
제2도에서 알 수 있는 바와 같이, 열경화량이 6.5㎏/㎟이상일 경우 항복점 연신율은 0.5%이상이며, 연신율의 열화도 3.5%이상이다. 따라서 내시효성은 나빠진다. 계속해서 본 발명에서 탄소함량이 제1도에 주어진 관계를 기초로 0.003중량%이하로 되면 열경화량은 6.5㎏/㎟를 넘지 않는다.
탄소함량이 0.0025중량%이하일 경우 열경화량은 5.O㎏/㎟이 되며 항복점 연신율은 좀더 높아진다. 따라서 탄소함량은 0.001 내지 0.003중량%가 바람직하며, 0.001 내지 0.0025중량%가 더욱 바람직하다.
(2) 질소
질소는 또한 고용질소로서 열경화성을 증가시키는 역할을 하는데, 이는 열경화성이 모두 격자간 고용원소들인 탄소와 질소에 의해 야기되는 시효 경화성을 갖기 때문이다. 그러나, 고용질소가 열경화성을 위해 사용되었을 경우 실온에서 내시효성이 나빠진다는 결점이 발생하게 된다. 따라서 본 발명에서, 질소는 AIN의 형태로 완전히 석출되어 고정되며, 적정량의 고용탄소만 남게되기 때문에 열경화성은 고용탄소에 의해 증가된다.
질소함량이 0.004중량%가 넘을 경우 미세한 질화물의 석출이 증가하기 때문에 연성에 바람직하지 못한 영향을 준다. 또한, 이와 같이 석출된 미세 질화물에 의해 연속 소둔 공정에서 입자의 재결정 성장이 저해되며, 디프 드로잉성이 나빠진다.
제3도는 본 발명에 따른 랭크포드 값과 연성에 대한 질소함량의 영향을 나타내고 있다. 시편은 다음과 같은 조건으로 준비되었다.
슬랩조성물 : 4종의 질소
N중량% : 0.0011, 0.0018, 0.0038 그리고 0.0065 ; C중량% : 0.0028 ; P중량% : 0.08
열간압연 : 910℃에서 종료되고 560℃에서 코일링
냉간압연 : 80%의 압연율
연속 소둔 : 800℃에서 실시
제3도에서 명백히 알 수 있는 바와 같이, 질소함량이 0.004중량%이상일 경우 랭크포드 값과 연성이 저하한다. 질소함량이 0.0025중량%이하일 경우 특히 랭크포드 값과 연성이 우수하다. 더우기 코일링이 56O℃근처에서 수행될지라도 비교적 양호한 디프 드로잉성을 얻을 수 있다는 장점이 있다.
일반적으로, 열간압연 강스트립의 코일링 온도가 낮을 경우 AIN은 열간압연된 강스트립에서 충분히 석출되지 못한다. 고용질소가 열간압연된 강스트립에 존재하게 된 결과로 디프 드로잉성에 바람직한 조직의 성장이 저해된다. 그러나 질소함량이 0.0025중량%이하로 특히 적을 경우 고용질소의 양이 감소하기 때문에 디프 드로잉성이 개선된다.
제4도는 본 발명에 따른 랭크포드 값에 대한 질소함량과 소둔 온도의 영향을 나타내고 있다. 제4도에서 (A), (B), (C), (D) 그리고 (E)는 각각 질소함량과 하기표 1에 표시된 냉간압연율을 나타낸다. 열간압연과 연속 소둔의 조건은 제3도에 대해 기술한 것과 동일하다.
[표 1]
Figure kpo00001
제4도에서 명백한 바와 같이 질소함량이 낮을수록 고온 소둔으로 인한 랭크포드 값의 향상이 현저하다. 특히 질소함량이 0.00ll중량%이고 냉간압연율이 85%인 (A)의 경우 랭크포드 값이 2.0이상인 고 드로잉성 냉간압연 강판이 제조된다.
따라서 질소함량은 0.O04중량%이하가 바람직하다. 여기서 이상 조대립의 성장을 제한하는 질소의 특성으로 인하여, 양호한 연성과 매끈한 표면을 갖는 냉간압연 강판을 제조하기 위해 질소함량은 인함량에 관해 후술되는 조건들을 만족하는 것이 더욱 바람직하다는 것을 알아야 한다.
(3) 인
인은 면내 이방성을 개선하고 강의 강도를 증가시키는 역할을 한다. 즉, 열간압연된 극 저탄소 강스트립에 함유된 페라이트 입자는 좋아야 되며, 결과적으로 그렇게 열간압연된 극 저탄소 강스트립이 냉간압연되고 계속해서 소둔되는 경우 면내 이방성이 커지는 문제가 있게 된다. 그러나 적절한 양의 인이 첨가되면 극 저탄소강이라도 페라이트 입자가 작아진다. 따라서 인의 첨가는 면내 이방성을 개선해 준다.
그러나, 인의 함량이 0.03중량%이하인 경우 상술한 효과는 얻어질 수 없다. 한편, 인함량이 0.20중량%이상인 경우 계속되는 성형 공정에서 연성, 디프 드로잉성, 그리고 취성(brittleness)이 나빠진다. 따라서 인함량의 범위는 0.03 내지 0.20중량%가 바람직하다.
(4) P(중량%)×N(중량%)
인은 강의 성질중 강도를 증가시키고 프레스성형성을 거의 저해하지 않기 때문에 매우 효과적인 원소이지만 고가이다. 그러나 인은 극 저탄소강판에 포함되어 있을 경우 이상조대립이 연속 소둔 공정중 성장하기 쉽다. 예를들어 조대립은 다음과 같은 상태에서의 조업중 성장하게 된다.
슬랩 조성물 : 0.0025중량%의 C와 0.15중량%의 P 그리고 0.0042중량%의 N을 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 910℃의 종료하고 560℃에서 코일링
냉간압연 : 75% 압연율
연속 소둔 : 850℃에서 실시
제5도는 본 발명에 따른 조대립의 면적비에 대한 인함량의 영향을 나타낸 그래프이다. 제5도에서, (A)는 0.01중량%의 인을 함유하고, (B)는 0.08중량%의 인을 함유하며, (C)는 0.5중량%의 인을 함유하고 있다. 냉간압연된 강제품의 시편에서 각각은 연속 소둔시간의 종료에 따라 조대립의 면적비 변화를 나타내고 있다. 제품의 생산은 다음과 같은 상태에서 실시되었다.
슬랩 조성물 : 0.0025중량%의 C와 0.002중량%의 N을 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 910℃의 종료하고 560℃에서 코일링
냉간압연 : 75% 압연율
연속 소둔 : 900℃에서 실시
제5도에서 명백한 바와 같이, 0.15중량%의 인을 함유하는 시편(C)의 조대립 면적비는 1분의 연속 소둔에서 약 60%이었다. 한편, 0.01중량%의 인을 함유하는 시편(A)의 조대립 면적비는 1분의 연속 소둔 공정에서 거의 0%이었다. 이와 같이 이상 조대립은 제품의 강도를 얻기 위해서는 불가피하게 많은 양의 인이 함유되어야 하므로, 0.003중량%이하의 탄소함유량을 가지며 양호한 내시효성을 갖는 극 저탄소강의 경우에 특히 발생하기 쉽다. 또한, 이상 조대립은 또한 질소함유량이 높은 경우에 발생하기 쉽다.
제6도는 본 발명에 따른 조대립 면적비에 대한 질소함량의 영향을 나타낸 그래프이다. 제6도에서, (A)는 0.0011중량%의 질소를 함유하고, (B)는 0.0028중량%의 질소를 함유하고, (C)는 0.0042중량%의 질소를 함유하고 있다. 냉간압연된 강제품의 시편에서 각각은 연속 소둔시간의 종료에 따라 조대립의 면적비 변화를 나타내고 있다.
제품의 생산은 다음과 같은 상태에서 실시되었다.
슬랩 조성물 : 0.0025중량%의 C와 0.15중량%의 P를 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 910℃에서 종료하고 560℃에서 코일링
냉간압연 : 75% 압연율
연속 소둔 : 800℃에서 실시
제6도에서 명백한 바와 같이, 시편(C)의 조대립 면적비는 1분의 연속 소둔에서 100%이며, 반면 시편(A)의 조대립 면적비는 1분의 연속 소둔에서 0%이다. 또한 이상 조대립의 성장은 2차 재결정 반응으로 인해 발생하기 때문에 연속 소둔 온도가 높아지고 연속 소둔 시간이 길어짐에 따라 이상 조대립은 발생하기 쉽다.
제7도는 본 발명에 따른 조대립의 면적비에 대한 연속 소둔 온도와 시간의 영향을 나타내는 그래프이다. 제7도에서 연속 소둔 온도에 관해, (A)는 800℃에서, (B)는 850℃에서, 그리고 (C)는 900℃에서 실시되고 있다.
그외 다른 조건은 다음과 같다.
슬랩 조성물 : 0.0025중량%의 C, 0.147중량%의 P, 그리고 0.0028중량%의 N을 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 910℃의 종료하고 560℃에서 코일링
냉간압연 : 75% 압연율
제7도에서 알 수 있는 바와 같이 900℃로 열처리된 시편의 조대립 면적비는 1분의 연속 소둔에서 60%인 반면 800℃로 열처리된 시편의 조대립 면적비는 0%이다. 이들 두 경우 모두 연속 소둔 시간이 길어지면 길어질수륵 조대립의 면적비는 증가하게 된다.
이상 조대립의 발생은 또한 코일링 온도와 관계가 있기 때문에 이상 조대립은 660℃이하의 코일링 온도에서 발생하기 쉽다는 것을 알아야 한다. 이러한 관점으로부터 이상 조대립의 성장을 억제하도록 연속 소둔 공정중 2차 제결정반응을 억제하고 양호한 연성과 매근한 표면을 갖는 냉간압연 강판을 생산하기 위해 인과 질소의 상호관계를 조절하는 것이 바람직하다는 것을 알게 되었다.
제8도는 본 발명에 따른 이상 조대립의 성장에 대한 인과 질소의 영향을 나타내는 그래프이다. 제8도에서 표시 X, O 그리고 ◎는 각각 다음을 나타낸다.
X : 860℃에서 1분간 연속 소둔중에 이상 조대립이 발생했다.
O : 850℃에서 1분간 연속 소둔중에는 이상 조대립이 발생하지 않으며, 850℃에서 2분간 연속 소둔중에 이상 조대립이 발생했다.
◎ : 850℃에서 2분간의 연속 소둔중에도 이상 조대립은 발생하지 않았다.
제8도에서 P(중량%)×N(중량%)≤3×10-4중량%를 만족하는 경우 2차 재결정 반응으로 인한 이상 조대립의 성장이 850℃에서 1분간 소둔중 발생하지 않는다는 것이 확실하며, 또한 P(중량%)×N(중량%)≤2×10-4중량%를 만족하는 경우, 2차 재결정 반응으로 인한 이상 조대립의 성장이 850℃에서 2분간의 연속 소둔중에서 조차 일어나지 않는다는 것이 확실하다.
곡선(A)은 P(중량%)×N(중량%)=3×10-4중량%임을 나타내고, 곡선(B)은 P(중량%)×N(중량%)=2×10-4중량%임을 나타낸다. 따라서 인과 질소의 함량은 P(중량%)×N(중량%)≤3×10-4중량%의 식을 만족시키는 것이 바람직하며, 인과 질소의 함량이 P(중량%)×N(중량%)≤2×10-4중량%의 식을 만족하는 것이 좀더 바람직하다.
이상 조대립의 성장이 연속 소둔중에 발생하는 이유는 인함량이 클때 재결정 입자가 좀더 미세해지고 질소함량이 클때 AIN의 미세 석출이 증가하므로 페라이트 입장의 성장이 열화되기 때문이라고 생각된다.
또한, 인으로 미세 AIN 석출의 증가가 활발해진다. 따라서 인과 질소의 함량이 증가하면 할수륵 1차 재결정 입자는 더욱 미세해지며 정상직인 입자의 성장은 더욱 악화된다. 이러한 결과로 2차 재결정 반응은 연속 소둔이 고온에서 수행될때 증진된다.
(5) 규소
규소는 인과 같이 강의 강도를 증가시키는 역할을 한다. 그러나 규소는 매우 산화성이 강한 원소이기 때문에 1.0중량%이상의 규소가 함유되면 냉간압연 강판의 표면성질이 나빠지게 된다. 따라서 규소함량은 1.0중량%이하가 바람직하다. 또한 표면을 특별히 매끈하게 할 필요성이 있을때 규소함량은 0.5중량%이하가 바람직하다. 또한 냉간압연 강판이 용융아연도금 강판으로 사용될 때 양호한 도금밀착성을 얻기 위해 규소 함량은 0.1중량%이하가 바람직하다.
(6) 망간
망간은 강의 열간취성을 방지하기 위해 MnS의 형태로 불순물인 황을 고정시키는 효과를 갖는다. 그러나 망간 함량이 0.05중량%이하인 경우 그러한 효과는 얻을 수 없다 한편, 망간의 함유량이 0.7중량%를 넘으면 냉간압연 강판의 디프 드로잉은 낮아진다. 따라서 망간 함유량은 0.05-0.70중량%의 범위내로 한정된다. 더욱이 디프 드로잉성을 향상시키기 위해서는 망간 함량의 범위는 0.05 내지 0.20중량%가 바람직하다.
(7) 황
황은 황의 함량이 0.020중량%이상일때 황화물이 생성되어 강의 성형성을 저해한다. 따라서 황의 함량은 0.020중량%이하가 바람직하다.
(8) Al용액
Al용액은 질소를 AIN 형태로 석출시킴으로써 강의 내시효성질에 유해한 질소를 탈산 및 석출하는 효과를 갖는다. 그러나, Al용액함량이 0.01중량%이하이면, 상기 효과는 얻어지지 않는다. 한편, Al용액함량이 0.15중량%를 초과하면 제조비용이 상승된다.
따라서, 상기 용액의 함량범위는 0.01에서 0.15중량%까지가 바람직하다. 또한, 핫코일링이 저온에서 수행되고 연속 소둔이 단시간에 이루어지더라도 질소의 석출을 통해 강속에 포함된 질소를 고정하는 것이 보장되도륵 Al용액함량은 0.03에서 0.15중량%까지의 범위를 갖는 것이 바람직하다.
(9) 붕소
붕소는 석출을 통해 질소를 BN형태로 고정하는 효과를 가지며, 이것에 의해 미세한 AIN의 석출량은 감소된다. BN은 상당히 큰 입도를 갖는 질화물이며, 정상크기의 입자들의 성장을 악화시키지는 않는다.
따라서, 본 발명에서 붕소는 필요에 따라 부가적 및 선택적으로 첨가될 수 있다. 그러나, 붕소함량, 즉 원자무게로 표시된 비 B/N이 1을 초과하면, 고용붕소가 여전히 강속에 남아있게 되어 냉간압연 강판의 디프 드로잉성을 악화시킨다. 그러므로, 붕소함량은 조건 B/N(원자중량비)≤1을 만족시키는 것이 바람직하다.
이때, 상술한 식 {P(중량%)×N(중량%)}은 식 [P(중량%)×{N(중량%)-(14/11) ×B(중량%)}]으로 교체되고, 조건 [P(중량%)×{N(중량%)-(14/11) ×B(중량%)}]≤3×10-4중량%]이 충족되는 것이 바람직하다.
또한, 붕소는 열간압연 강판의 페라이트 조직을 미세하게 하는 작업을 할 때 디프 드로잉성을 증가시키고 면내 이방성을 감소시키는 효과를 갖는다.
일반적으로, Ar3변태점 온도는 탄소와 질소함량이 작으면 상승한다. 그외에 페라이트 조직을 형성하는 원소로 인과 규소가 부가되면, Ar3변태점 온도는 더욱 상승한다. 또한, 디프 드로잉성이 양호한 냉간압연 강판을 제조하기 위해서는 핫코일링 온도를 Ar3변태점 온도이상의 고온으로 상승시키는 것이 필요하다.
붕소는 Ar3변태점 온도를 저하시키며, 페라이트 변태를 억제하는 또다른 효과를 가지며, 고피니싱 온도로 작업할때 열간압연을 안정시키는 장점을 갖는다.
위와 같은 효과를 얻기 위하여, 붕소함량은 0.0005에서 0.0030중량%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. B함량이 0.0005중량%보다 작으면, 상기 효과가 얻어지지 않는데 반하여, 0.0030중량% 이상이면 디프 드로잉성이 열화된다.
(10) 티타늄
티타늄은 AIN의 석출량을 미세하게 감소하도록 석출을 통하여 질소를 TiN 형태로 고정하는 효과를 갖는다. TiN은 상당히 큰 입도를 갖는 질화물이며, 정상크기의 입자들의 성장을 악화시키지 않는다.
따라서, 본 발명에서 티타늄은 필요에 따라 부가적 또는 선택적으로 첨가될 수 있다. 그러나, 티타늄 함량, 즉 원자중량으로 표시되는 비(Ti/N)가 1을 초과하면, 티타늄의 초과량은 석출을 통하여 고용탄소를 TiC의 형태로 고정하며, 이 때문에 열경화성은 만족할만한 상태에 도달하지 못한다. 또한, 재결정을 위해 필요한 온도가 상승되며, 미세한 TiC의 분산은 정상크기의 입자들의 성장을 악화시켜 2차 재결정이 쉽게 발생 하도록 한다.
따라서, 티타늄 함량은 식, Ti/N(원자중량비)≤1을 만족하는 것이 바람직하다. 이 경우, 상술한 식 {P(중량%)×N(중량%)}은 식 [P(중량%)×{N(중량%)- (14/48)×Ti(중량%)}]과 조건 [P(중량%)×{N(중량%)-(14/48)×Ti(중량%)}≤3×10-4중량%]으로 교체된다.
또한, 붕소와 티타늄이 모두 첨가된 경우에는 조건 (B/N+Ti≤1), 즉 P(중량%)×{N(중량%)-(14/11)×B(중량%)-(14/48)×Ti}≤3×10-4중량%]을 만족하는 것이 바람직하다.
특히 유의할 것은 지금까지 서술한 화학적 조성을 갖는 강은 전로와 진공탈가스설비의 조합에 의하여 만들어진다는 것이다. 둘째로, 본 발명의 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔의 실시조건이 서술될 것이다.
(1) 열간갑연의 조건
열간압연 강스트립을 제조하기 위한 열간압연 강슬랩의 피니싱 온도는 Ar3변태점 온도에서 Ar3변태점 온도+100℃까지의 범위를 갖는다. 피니싱 온도가 Ar3변태점 온도+100℃를 초과하면, 열간압연 강페라이트 조직은 조대화하며, 디프 드로잉성과 면내 이방성은 저하된다.
코일링 온도는 750℃이하의 온도범위를 갖는 것이 바람직하다. 코일링이 660에서 750℃ 사이에서 수행되고 고용질소가 완전 석출되어 AIN 형태로 고정될때, 우수한 디프 드로잉성이 얻어질 수 있다. 코일링 온도가 750℃를 초과하면, 디프 드로잉성을 증가시키는 효과는 감소된다.
이것은 열간압연 강페라이트 조직을 조대화하고, 이상 조대립을 발생시키며, 많은 양의 스케일을 증가시켜 스케일 제거 효율을 저하시키는 문제가 발생한다. 연속 소둔을 통해 관례적으로 디프 드로잉성이 우수한 냉간압연 강스트립을 제조하기 위하여 종래에는 코일링 온도를 통상 660℃ 이상으로 유지해왔다.
본 발명에 따르면, 코일링 온도를 꼭 660℃이상으로 유지할 필요가 없다. 예를들면, 열간압연 강스트립이 300℃ 근처에서 코일링 될지라도 양호한 디프 드로잉성 및 약 1.4의 랭크포드 값을 갖는 강판을 제조할 수 있다. 고온 코일링이 많은 양의 스케일을 증가시켜 스케일 제거효율을 감소시키는 문제를 갖기 때문에, 상 술한 바와 같은 저온 코일링은 조업시 상당한 이점을 제공한다.
관례적으로 코일링 온도를 높게 유지해온 이유는 고용탄소와 질소를 탄화물과 질화물로 석출 및 응집될 수 있도록 함으로서 연속 소둔과 재결정 소둔단계에서 나타나는 고용탄소와 질소의 양을 감소시키기 위해서 였다.
이에 반하여, 본 발명에서는 탄소와 질소함량의 현저한 감소로 인하여 재결정 소둔단계에서 나타나는 고용탄소와 질소의 양이 감소되었으며, 이것은 디프 드로잉성의 개선을 가져왔다고 생각된다.
예정표에 따라 수행되는 열간압연의 냉각형태와 열간압연의 압연 스케즐은 일반적인 조건을 토대로 수행 될 수 있다. 또한, 다음 과정은 디프 드로잉성을 개선하고 면내 이방성을 감소시키도록 열간압연에 의해 형성되는 페라이트 조직을 미세화 하는데 매우 효과적이다.
(a) 더욱더 정확히 피니싱 온도 및 코일링 온도를 조절한다.
(b) 피니싱 압연의 후반단계에서 압연율을 크게 상승시킨다.
(c) 예정스케줄의 냉각과정의 전반단계에서 열간압연 강스트립을 가능한 빨리 금속 냉각시킨다.
열간압연은 연속주조를 통하여 생산된 슬랩을 바로 압연하는 것과, 연속주조를 통하여 생산한 후 가열로에서 고온으로 가열한 슬랩을 압연하는 것과, 상온으로 유지되어 있던 슬랩을 가열로에서 가열한 후 것중의 어떤 것으로도 이루어질 수 있다.
(2) 냉간압연의 조건
압연율은 60에서 95%의 범위를 갖는 것이 바람직하다. 제9도는 랭크포드 값 및 면내 이방성에 대한 냉간압연율의 영향을 도식적으로 예시한다. 시편은 다음 조건을 토대로 제조된 냉간압연강 스트립으로부터 얻어졌다.
슬랩 조성물 : 0.002중량%의 C, 0.025중량% Si와 0.04중량% P를 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 900℃에서 피니싱, 550℃ 및 680℃에서 코일링
냉간압연 : 60에서 90%의 압연율
연속 소둔 : 800℃에서 수행함
35㎏/㎟의 인장강도를 갖는 시편으로부터 그들의 랭크포드 값과 면내 이방성이 조사되었다.
제9도에서, (A)는 코일링 온도가 550℃인 경우의 상기 영향을 예시하며, (B)는 코일링 온도가 680℃인 경우의 상기 영향을 예시한다.
제9도로부터 명백히 이해할 수 있는 바와 같이, 압연율이 60%이하이면 만족할만한 디프 드로잉성이 얻어지지 않는데 반하여, 95%를 초과하면 일반적인 턴뎀 압연기에 의한 압연이 어렵다. 면내 이방성은 압연율이 약 70%일때 가장 크다. 그러므로, 압연율은 75%이상의 범위를 갖는 것이 바람직하다.
(3) 연속 소둔의 조건
연속 소둔온도는 재결정 온도에서 Ac3변태점 온도까지의 범위를 갖는다. 제10도는 랭크포드 값 면내 이방성에 대한 연속 소둔 온도의 영향을 도표로 예시한다. 시편은 다음 조건을 토대로 제조된 냉간압연 강스 트립으로부터 얻어졌다.
슬랩 조성물 : 0.002중량%의 C,0.025중량% Si와 0.04중량% P를 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 900℃에서 피니싱, 550℃ 및 680℃에서 코일링
냉간압연 : 80%의 압연율
연속 소둔 700℃에서 900℃사이에서 수행함
35㎏/㎟의 인장강도를 갖는 시편으로부터 그들의 랭크포드 값과 면내 이방성이 조사되었다. 제10도에서, (A)는 코일링 온도가 550℃인 경우를 예시하며, (B)는 코일링 온도가 680℃인 경우를 예시한다.
종래 디프 드로잉성이 우수한 냉간압연 강판을 제조하기 위한 연속 소둔 온도는 800℃이상이 요구되어 왔다. 그러나, 본 발명에 따르면, 800℃이상의 고온은 필요하지 않다. 양호한 디프 드로잉성을 갖는 냉간압연 강판은 재결정온도 바로 위 부근의 700℃의 연속 소둔 온도에서 제조될 수 있으며, 랭크포드 값 1.4를 갖는 냉간압연 강판은 550℃의 코일링 온도에서 제조될 수 있다.
연속 소둔 온도가 재결정온도보다 낮으면, 만족할만한 디프 드로잉성은 얻어지지 않는다. 이에 반하여, 연속 소둔 온도가 Ac3변태점 온도 이상이면, 조직이 일정치 않게되며, 결국 디프 드로잉성이 열화된다.
디프 드로잉성이 우수한 냉간압연 강판이 상술한 바와 같이 제조될 수 있는 이유는 극 저탄소 및 질소함량을 가지고, 탄화물과 질화물을 형성하는 원소들을 포함하지 않는 고순도강을 사용하므로 미세한 탄화물과 질화물이 석출되지 않기 때문이다.
그러므로, 본 발명의 가장 주된 특징은 저온의 연속 소둔 온도에서 양호한 디프 드로잉성을 갖는 냉간압연 강판을 제조할 수 있도록 하는 것이며, 이로써 제비용을 절감한다.
[실시예 2]
고순도강을 생산하는 경우, 열간압연에 의해 형성된 강의 페라이트 조직은 열간압연의 조건에 따라 조대화 한다. 페라이트 조직이 조대화하면, 저온 연속 소둔온도의 경우 재결정은 느리게 진행되고 불완전해진다.
제11도는 본 발명에 따른 재결정율에 미치는 소둔 온도의 영향을 예시한다.
(A)는 열간압연에 의해 형성된 페라이트 입도번호가 7.8인 경우를 예시하며, (B)는 열간압연에 의해 형성된 페라이트 입도가 6.6인 경우를 예시한다. 실시조건은 다음과 같다.
실시(A)
슬랩 조성 : 0.002중량%의 C, 0.025중량% Si, 0.04중량% P와 0.002중량% N을 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 900℃에서 피니싱, 680℃에서 코일링
냉간압연 : 80%의 압연율
연속 소둔 : 30초 동안 500에서 800℃ 사이에서 수행함
실시(B)
슬랩 조성 : 0.002중량%의 C, 0.025중량% Si, 0.04중량% P와 0.002중량% N을 함유하는 극 저탄소강
열간압연 : 900℃에서 피니싱, 710℃에서 코일링
냉간압연 : 80%의 압연율
연속 소둔 : 30초 동안 500에서 800℃ 사이에서 수행함
제11도로부터 명백한 바와 같이, 페라이트 입도번호가 7.8인 경우 페라이트의 재결정율은 100%이다. 그러나, 페라이트 입도번호가 6.6인 경우에 페라이트의 재결정율을 100%로 하기 위해서는 소둔 온도를 800℃까지 상승시켜야 한다.
제12도는 본 발명에 따른 재결정의 피니싱 온도에 대한 열간압연에 의한 페라이트 입도의 영향을 도식적으로 예시한다. 이 도면은 냉간압연 강판이 아래와 같은 단계로 제조될때 열간압연에 의하여 형성된 페라이트 입자의 100% 재결정을 완료하도록 하는 온도를 예시한다.
(a) 0.002중량% C, 0.25중량% Si, 0.04중량% P와 0.002중량 N을 함유하는 다수의, 극 저탄소강의 슬랩은 다수의 열간압연 강스트립을 제조하도륵 여러가지 피니싱 및 코일링 온도로 열간압연된다.
(b) 여러가지 페라이트 입도를 갖는 다수의 열간압연 강스트립은 냉간압연 강스트립을 제조하도록 80% 압연율로 냉간압연 된다.
(c) 다수의 냉간압연 강스트립은 30초 동안 연속 소둔된다. 여러가지 피니싱 및 코일링 온도는 아래표 2에 예시되어 있다.
[표 2]
Figure kpo00002
제11도와 제12도로부터 명백히 이해할 수 있는 바와 같이, 열간압연에 의해 형성된 페라이트 입자가 800℃이하의 온도로 연속 소둔하는 것을 통해 100% 재결정될 수 있도록 하기 위해서는 조직의 페라이트 입자의 미세한 입도번호가 7.0이상인 것이 바람직하다. 또한, 페라이트 입도번호가 7 이상이 되도록 하기 위하여 피니싱 온도는 Ar3변태점 온도에서 Ar3변태점 온도 +60℃까지의 범위를 갖는 것이 바람직하고, 코일링 온도는 700℃이하인 것이 바람직하다.
또한 다음과정은 조직의 페라이트 입도를 미세화 하는데 효과적이다.
(a) 강이 0.03에서 0.20중량%의 인을 함유하도록 한다.
(b) 원자무게비 B/N이 1이하로 되도록 붕소를 첨가한다.
(c) 열간압연시의 후반단계에서 강한 압연율을 적용한다.
(d) 열간압연 강스트립을 냉각시키는 스프레이 과정의 전반단계에서 급속히 코일링한다.
특히 유의할 것은 재결정이 완만하게 이루어지는 강스트립의 대부분은 피니싱 온도가 떨어지는 가장자리 부분이기 때문에 히터를 사용하여 열간압연되는 강스트립의 가장자리 부분의 필요 피니싱 온도를 확보하는 것이 유용하다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 소둔 온도가 800℃보다 낮은 저온일지라도 페라이트의 재결정을 100% 완료하고 필요한 디프 드로잉성을 얻을 수 있도록 한다. 또한, 본 발명은 본 발명의 방법이 2차 재결정에 의하여 이상 조대립을 발생시키지 않고 결정입자를 원할하고 바람직하게 성장시키기 때문에, 소운 온도가 800℃ 이상으로 증가되면, 디프 드로잉성을 현저하게 향상시킬 수 있다.
특히 저함량을 초과하는, 즉 0.01중량%의 질소를 함유하는 강의 경우, 연속 소둔 온도를 850℃까지 상승시킴으로써, 본 발명의 방법은 연속 소둔 온도가 700℃인 경우에 비하여 랭크포드 값을 약 0.4 상승시킬 수 있다.
따라서, 본 발명에 의하면 종래 탄화물과 질화물을 형성하는 원소들이 첨가된 극 저탄소 냉간압연 강스트립판의 경우에서만 얻을 수 있었던 1.8이상의 랭크포드 값을 갖는 고 디프 드로잉성의 냉간압연 강스트립을 비교적 저렴하게 할 수 있게 된다.
연속 소둔시간은 페라이트 입자의 100% 재결정을 충분히 완료하기까지 약 10초이다. 그러나, 코일링 온도가 저온시는 연속 소둔중에 고용질소는 AIN 형태로 석출 및 고정되는 것이 바람직하므로, 연속 소둔온도가 750℃인 경우의 연속 소둔시간은 최소한 30초이며 소둔온도 750℃이하에서는 최소한 60초인 것이 바람직하다.
연속 소둔 공정시 가열속도 및 냉각속도를 특별이 제한할 필요는 없다. 냉각공정시 또는 냉각공정후의 과시효처리는 필요에 따라 실시된다. 연속 소둔 공정시 가열은 복사관가열, 직화가열과 유도가열중의 어느 하나의 방법으로 수행될 수 있다.
연속 소둔 공정시 냉각방법은 워터퀀칭, 핫워터퀀칭, 가스제트냉각, 수냉된 압연냉각과 워터 및 가스혼합 냉각등으로부터 선택될 수 있다.
본 발명의 방법에 따라 제조된 냉각압연 강판은 표면처리 강판을 위한 기판으로 효과적으로 사용될 수 있다.
[예]
표 4에서 도시한 바와 같은 화학조성을 갖는 1번에서 22번까지의 시편은 표 3에서 도시한 바와 같은 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔의 조건을 토대로 제조된 냉간압연 강판으로부터 얻어졌다. 화학조성은 각기 본 발명의 범위내에 포함된다.
시편을 위한 냉간압연 강판은 전로와 진공탈가스 설비의 조합을 통하여 본 발명의 화학조성을 갖는 강괴를 제조하는 단계와, 상기 강괴를 슬래빙하는 것을 통하여 제조한 슬랩을 표 3에서 도시한 바와 같은 조건으로 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔하는 단계로 구성되는 공정을 통하여 제조되었다.
1번에서 22번까지의 시편은 항복강도(Y.P.), 인장강도(T.S.), 연신율(EI), 연성(n값), 디프 드로잉성(r), 면내 이방성(△r), 열경화량(BH) 및 이상 조대립 성장의 발생유무에 관하여 조사되었다.
결과는 표5에 도시되어 있다.
모든 시편은 항복강도(Y.P.), 인장강도(T.S.), 연신율(EI), 연성(n값), 디프 드로잉성(r), 면내 이방성(△r), 열경화량(BH)에 대하여 양호한 시험치를 얻었다. 이상 조대립 성장은 어떤 시편에서도 나타나지 않았다. 시편들은 상온에서 양호한 내시효성을 보였으며, 30일 동안 380℃에서의 시효처리시, 항복점 연신율(YPEI)은 0.5%였으며, 연신율의 강하는 0.35%이하였다.
또한, 제각기 시편 6번, 및 7번, 또는 10번에서 14번까지와 같은 화학적 조성을 갖는 슬랩으로부터 다양한 특성을 갖는 냉간압연 강스트립이 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔의 상태 및 조건을 번화시키는 것에 의하여 제조될 수 있었다.
[표 3]
Figure kpo00003
[표 4]
Figure kpo00004
[표 5]
Figure kpo00005
[실험결과의 대조]
비교하기 위해 23번에서 29번까지의 시편은 표 6에서 예시한 바와 같은 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔의 조건으로 제조된 냉간압연 강판으로부터 얻어졌다.
냉간압연은 표 7에서 예시한 바와 같은 화학적 조성을 갖는 강괴를 전로와 진공탈가스 설비의 조합으로 제조하는 단계와, 강괴로부터 제조된 슬랩을 표 6에서 예시한 바와 같은 조건으로 열간압연, 냉간압연 및 연속 소둔하는 단계로 구성되는 공정으로 제조되었다. 23번에서 29번까지의 시편의 시험결과는 표 8에 예시되어 있다.
질소함량 및 식 P(중량%)×N(중량%)가 본 발명의 범위 밖에 있는 시편 23번은 연성(n값)뿐만 아니라 랭크포드 값
Figure kpo00006
이 빈약했으며, 이상 조대립이 발생되었다.
본 발명의 범위 밖에 있는 인함량을 갖는 시편 24번은 항복강도(Y.P.) 및 인장강도(T.S.)에 있어서 저 시험치를 나타내었다. 식 P(중량%)×N(중량%)이 본 발명의 범위 밖에 있는 시편 25번 및 26번은 이상 조대립이 발생되었고, 연신율(El) 및 연성(n값)이 빈약했으며, 랭크포드 값(
Figure kpo00007
값)이 낮았다.
본 발명의 붕소함량보다 더 높은 붕소함량을 갖는 시편 27번은 저랭크포드 값(
Figure kpo00008
값)을 나타내었다. 본 발명의 티타늄함량보다 더 높은 티타늄 함량을 갖는 시편 28번은 열경화량(BH)이 작았고 이상 조대립이 발생되었다. 본 발명의 범위 밖에 있는 탄소함량을 갖는 시편 29번은 높은 열경화량(BH)을 가지나 랭크포드값(
Figure kpo00009
값) 및 연성(n 값)은 낮았으며 내시효성이 약했다.
[표 6]
Figure kpo00010
[표 7]
Figure kpo00011
[표 8]
Figure kpo00012

Claims (4)

  1. 0.001 내지 0.003중량%인 C와 ; 0.004중량%이하인 N와 ; 1.0중량%이하인 Si와 ; 0.05 내지 0.70중량%인 Mn과 ; 0.03 내지 0.2중량%인 P와 ; 0.020중량%이하인 S와 ; 0.01 내지 0.15중량%인 Al용액과 ; 원자중량비로 Ti/N의 비가 1이하인 Ti과 ; 잔여부인 Fe와 불가피한 불순물(여기서 P(중량%)×{N(중량%)-(14/48)×Ti(중량%)}≤3×10-4중량%)로 구성되는 강슬랩을 제조하는 단계와 ; 열간압연 강판을 제조하도록 강슬랩을 Ar3내지 Ar3+100℃의 피니싱 온도에서 열간압연하고, 750℃이하의 온도에서 코일링하는 단계와 ; 냉간압연 강판을 제조하도록 60 내지 95%의 압연율로 열간압연 강판을 냉간압연하는 단계와 ; 재결정 온도 내지 Ar3변태점 온도에서 냉간압연 강판을 연속적으로 소둔하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 고강도 강판 제조방법.
  2. 0.001 내지 0.003중량%인 C와 ; 0.004중량%이하인 N와 ; 1.0중량%이하인 Si와 ; 0.05 내지 0.70중량%인 Mn과 ; 0.03 내지 0.2중량%인 P와 ; 0.020중량%이하인 S와 ; 0.01 내지 0.15중량%인 Al용액과 ; 원자중량비로 B/N의 비가 1이하인 B와 ; 원자중량비로 Ti/N의 비가 1이하인 Ti과 : 잔여부인 Fe와 불가피한 불순물(여기서, P(중량%)×{N(중량%)-(14/11)×B×(중량%)-(14/18)×Ti(중량%)}≤3×10-4중량%, B/N+Ti/N≤1임)로 구성되는 강슬랩을 제조하는 단계와 ; 열간압연 강판을 제조하도륵 강슬랩을 Ar3내지 Ar3+100℃의 피니싱 온도에서 열간압연하고, 750℃이하의 온도에서 코일링하는 단계와 ; 냉간압연 강판을 제조하도록 60 내지 95%의 압연율로 열간압연 강판을 냉간압연하는 단계와 ; 재결정 온도 내지 Ar3변태점 온도에서 냉간압연 강판을 연속적으로 소둔하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 고강도 강판 제조방법.
  3. 0.001 내지 0.003중량%인 C와 ; 0.004중량%이하인 N와 ; 1.0중량%이하인 Si와 ; 0.05 내지 0.70중량%인 Mn과 ; 0.03 내지 0.2중량%인 P와 ; 0.020중량%이하인 S와 ; 0.01 내지 0.15중량%인 Al용액과 ; 원자중량비로 Ti/N의 비가 1이하인 Ti과 ; 잔여부인 Fe와 불가피한 불순물(여기서 P(중량%)×{N(중량%)-(14/48)×Ti(중량%)}≤3×10-4중량%, B/N+Ti/N≤1임)로 구성되는 강슬랩을 제조하는 단계와 ; 열간압연 강판을 제조하도록 강슬랩을 Ar3내지 Ar3+100℃의 피니싱 온도에서 열간압연하고, 750℃이하의 온도에서 코일링하는 단계와 ; 냉간압연 강판을 제조하도록 60 내지 95%의 압연율로 열간압연 강판을 냉간압연하는 단계와 ; 재결정 온도 내지 Ar3변태점 온도에서 냉간압연 강판을 연속적으로 소둔하는 단계로 구성되는 것을 특징으로 하는 열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 고강도 강판 제조방법.
  4. 0.001 내지 0.003중량%인 C와 ; 0.004중량%이하인 N와 ; 1.0중량%이하인 Si와 ; 0.05 내지 0.70중량%인 Mn과 ; 0.03 내지 0.2중량%인 P와 ; 0.020중량%이하인 S와 ; 0.01 내지 0.15중량%인 Al용액과 ; 원자중량비로 B/N의 비가 1이하인 B와 ; 원자중량비로 Ti/N의 비가 1이하인 Ti과 ; 잔여부인 Fe와 불가피한 불순물(여기서, P(중량%)×{N(중량%)-(14/11)×B(중량%)-(14/18)×Ti(중량%)}≤3.4×10-4중량%, B/N++Ti/N≤1임)로 구성되는 것을 특징으로 하는 열경화성 및 프레스성형성이 뛰어난 고강도 강판 제조방법.
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