KR920001625B1 - 발포성 폴리올레핀 입자의 제조방법 - Google Patents

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세끼스이 가세이힝 고교 가부시끼가이샤
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Abstract

내용 없음.

Description

발포성 폴리올레핀 입자의 제조방법
본 발명은 발포성 폴리올레핀 입자, 특히 장시간 동안 탁월한 발포 능력을 유지할 수 있으며, 균일한 기포를 형성할 수 있고, 또한 염료를 사용하여 높은 함침 효율로 함침 시킬 수 있으며 불 균일한 염색 없이 우수한 착색상태로 함침 시킬 수 있는 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법에 관한 것이다.
미합중국 특허 제3,9591,89호 및 제4,168,353호에는 프로판, 부탄 또는 펜탄과 같은 발포제를 폴리올레핀 수지와 이에 화학적으로 결합된 적어도 일부분의 비닐방향족 수지로 이루어진 폴리올레핀 입자 내에 함침 시키는 방법이 기술되어 있다. 상기 특허에서, 발포제의 함침은 폴리올레핀 입자의 현탁액을 제조하는 단계, 입자를 물로 세척하는 단계, 및 계속해서 함침 종결 후에 생성된 발포성 폴리올레핀 입자의 표면에 증착 된 현탁액 안정화제를 제거하기 위한 탈수단계로 이루어진다. 이러한 수 세척 단계 및 탈수단계는 표준 압력 하에서 수행되기 때문에, 함침 된 발포제의 일부가 이러한 단계를 수행하는 동안에 흘러나와, 생성되는 함침 된 입자의 팽창비의 감소를 초래한다.
염료 등을 첨가하여 제조한 착색된 발포성 폴리올레핀 입자의 결점은 염료의 함침효율이 나쁘고, 또한 염료가 용기 벽에 접착되기 때문에 함침 종결 후에 함침 용기를 세척할 필요가 있다는 점이다.
따라서, 본 발명은 상술된 종래의 결점을 제거하고, 발포제의 함침 종결 후에, 생성된 발포성 폴리올레핀 입자의 수세척 및 탈수단계를 필요로 하지 않는 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법을 제공한다. 또한, 본 발명은 염료가 우수한 함침 효율로 입자 내에 함침 된, 착색된 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법도 제공한다. 즉, 본 발명은 발포제 3 내지 15중량부 및 발포 보조제 0.5 내지 5중량부를 실질적으로 무수 대기 하에서, 폴리올레핀 수지와 이에 화학적으로 결합한 적어도 일부분의 비닐 방향족 수지로 이루어진 유동상태의 폴리올레핀 입자 100중량부에 가함으로써 발포제 및 발포보조제를 입자 중에 함침 시켜 발포제 및 발포 보조제가 액체상이 아닌 기체상으로 입자 상에 존재하는 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법을 포함한다.
본 발명에 사용된 폴리올레핀 입자는 폴리올레핀 수지와 이에 화학적으로 결합한 적어도 일부분의 비닐방향족 수지로 이루어진다. 본 원에서 “이에 화학적으로 결합한” 적어도 일부분의 비닐 방향족 수지란 적어도 일부분의 폴리올레핀 수지 분자쇄가 비닐 방향족 수지와 그라프트되고/되거나 가교 결합된 것을 의미한다.
이러한 폴리올레핀 입자는 수성 현탁액 중에 폴리올레핀 수지 및 비닐방향족 단량체를 현탁 시킨 후, 단량체를 수지로 중합시키는, 미합중국 특허 제3,959,189호 및 제4,168,353호에 기술된 방법에 의해 수득할 수 있다.
본 발명에 사용된 폴리올레핀 수지의 예로는 에틸렌 단독중합체, 프로필렌 단독중합체, 및 에틸렌 함량이 50중량% 이상인 에틸렌 공중합체(예 : 에틸렌-비닐 아세테이트 공중합체, 에틸렌-부틸 아크릴레이트 공중합체 및 에틸렌-메틸 메타크릴레이트 공중합체)를 들 수 있다.
적어도 일부분이 폴리올레핀 수지에 화학적으로 결합한 비닐방향족 수지의 예로는 폴리스티렌, 폴리메틸스티렌, 폴리할로겐화 스티렌 및 스티렌 함량이 50중량% 이상인 스티렌 공중합체(예 :스티렌-디비닐벤젠 공중합체 및 스티렌-메틸메타크릴레이트 공중합체)를 들 수 있다.
비닐방향족 수지에 대한 상술한 폴리올레핀 수지의 비율은 폴리올레핀 수지의 20 내지 70중량% 및 비닐 방향족 수지의 80 내지 30중량%가 바람직하다.
폴리올레핀 수지의 사용량이 20중량% 미만인 경우에, 생성된 성형물의 강성이 너무 강하게 되며, 따라서 부적합한 쿠션물질이 생성된다. 반면에, 폴리올레핀 수지의 사용량이 70중량%를 초과하는 경우에는, 발포성 폴리올레핀 입자에 함유된 발포제가 매우 빠르게 흘러나와, 벌크 밀도가 낮은 발포 성형물을 수득하기가 곤란하다.
본 발명에서, 폴리올레핀 수지는 펠렛(pellet) 또는 구상 입자 형태로 사용된다.
발포제는 폴리올레핀 입자가 발포성을 갖도록 하는데 사용된다. 사용된 발포제는 폴리올레핀 수지 및 폴리올레핀 수지 입자 상에 형성된 비닐방향족 수지를 용해시키지 않거나 단지 약간만 팽윤 시키는 특성을 갖는다. 또한, 발포제는 폴리올레핀 수지의 연화점보다 더 낮은 비점을 가져야 하며 실온(약 20 내지 30℃) 및 평균 압력(약 대기압)에서 기체 또는 액체여야 한다. 이들 발포제는 당해 분야에 잘 알려져 있으며 일반적으로 -42℃ 내지 80℃, 보다 일반적으로 -10℃ 내지 36℃ 범위의 비점을 갖는다. 적합한 발포제의 예로는 n-프로판, n-부탄, 이소-부탄, n-펜탄, 이소-펜탄, n-핵산 및 네오 펜탄과 같은 지방족 탄화수소 ; 사이클로 부탄 및 사이클로 펜탄과 같은 지환족 탄화수소 ; 및 메틸 클로라이드, 에틸클로라이드, 메틸렌 클로라이드, 트리클로로플루오로메탄, 디클로로플루오로메탄, 디클로로디플루오로메탄, 클로로디플루오로메탄 및 디클로로테트라플루오로에탄 등과 같은 할로겐화 탄화수소를 들 수 있다. 이들 발포제는 단독으로 또는 2개 이상의 이들의 혼합물로서 사용할 수 있다. 발포제의 바람직한 양은 형성된 폴리올레핀 수지 입자의 중량을 기준으로 하여, 약 3 내지 15중량%의 범위이내이다. 상술한 발포제 중에서, n-부탄 및 n-펜탄이 본 발명에 바람직하게 사용된다.
본 발명에서 상술한 발포제는 발포 보조제와의 혼합물로 사용된다. 이 발포 보조제는 입자의 내부를 기소상태로 만들며, 따라서 입자의 발포를 촉진시킨다. 발포성 입자를 가열하는 경우에, 팽창비는 일정한 시간 후에 최대 수준에 도달한다.
발포 보조제는 입자가 최대 팽창비에 도달하는데 필요한 시간을 2 내지 10분, 바람직하게는 3 내지 6분의 범위 이내로 조절하는데 사용된다. 발포 보조제의 사용은 예비-발포공정을 용이하게 하며 에너지를 절약한다. 또한, 발포 보조제의 사용으로 생성되는 성형물의 표면 상태 및 입자의 융점이 발포 보조제를 사용하지 않을 때와 비교하여 현저하게 개선된다.
발포 보조제는 발포성 폴리올레핀 입자를 단시간 내에 고팽창 비율로 발포시키기 위한 목적으로 사용된다. 입자와 혼화성인 발포 보조제가 본 발명에 사용될 수 있다.
대표적인 발포 보조제는 비점이 약 80℃ 내지 약 150℃인, 벤젠, 톨루엔, 크실렌, 트리클렌, 퍼클렌, 사이클로헥산, 사염화탄소, 스티렌 단량체 등과 같은 화합물이다.
이 발포 보조제는 폴리올레핀 입자 100중량부당 0.5 내지 5중량부의 양으로 사용된다.
이 발포제와 발포 보조제를 실질적으로 무수 대기 하에서 유동상태의 폴리올레핀 입자에 가한다. 용어 “실질적으로 무수 대기 하에서”는 현탁액과 같은 수성매질을 사용하지 않는 것을 의미하는 것으로, 수성 현탁액 중에 현탁 된 폴리올레핀 입자에 발포제와 발포 보조제를 가하는 방법과는 다르다.
본 발명에서, 발포제는 기체상의 폴리올레핀 입자에 함침 되어야 한다. 즉, 함침공정을 액체상에서 수행하는 경우에는 다음과 같은 결점이 야기된다. 상기 언급된 발포제 중에서, 폴리올레핀 입자 상에 비교적 강한 팽윤효과를 나타내는 발포제(예 ; n-펜탄 및 이소-펜탄)는 액체상중의 발포제 부분과 기체상중의 발포제 부분 사이의 함침비가 다르기 때문에 균일한 기포를 갖는 발포성 폴리올레핀 입자를 제공할 수가 없다. 또한, 액체상중의 발포제 부분과 접촉된 폴리올레핀 입자는 서로 결합하는데, 이는 입자 표면이 액체상 발포제 부분에 의해 공격을 받기 때문이다.
따라서, 본 발명에서 이러한 발포제를 사용하는 경우에, 액체 상 부분이 형성되지 않도록 발포제를 정량적으로 가해야 한다. 반면에, 저비점 화합물이며 폴리올레핀 입자에 대해 비교적 약한 팽윤효과를 나타내는 발포제(예 : n-프로판 및 n-부탄)를 사용하는 경우에는 이들 발포제를 한꺼번에 가할 수도 있다. 이는 발포제가 폴리올레핀 입자 중에 빠르게 함침 되어 단시간 내에 흡수되고 충분하게 단시간 내에 액체상에서 기체상에서 전환되기 때문이다. 결과적으로, 함침을 완료한 후에 액체상 부분이 존재하지 않는, 함침이 기체상에서 수행되며, 따라서 균일한 기포를 가지며 입자 사이에 어떤 결합도 존재하지 않는 발포성 폴리올레핀 입자가 제공된다.
본 발명에 따른 폴리올레핀 입자에 발포제와 발포 보조제를 가하는 동안에, 폴리올레핀 입자는 유동상태이어야 한다. 이 유동상태는 폴리올레핀 입자가 정지되지 않은 상태이다. 폴리올레핀 입자를 유동상태로 유지시키기 위해서 V-블렌더(V-blender) 또는 팀블러(tumbler)와 같은 회전용기를 10 내지 30rpm으로 사용한다. 교반기를 사용하여 교반 함으로써 유동상태를 제공할 수 있지만, 무수 상태에서 폴리올레핀 입자를 교반하기 위해서는 거대한 양의 동력을 필요로 하기 때문에, 이는 바람직하지 않다. 본 발명에서, 내압성(pressure-resistant) 용기는 기체상 함침을 수행하는데 사용된다.
상술한 바와 같이, 유동상태의 폴리올레핀 입자에 대한 발포제와 발포 보조제의 첨가는 사용된 발포제의 형태에 따라 정량적으로 또는 한번에 수행된다. 정략적 첨가를 수행하는 경우에는, 속도를 조절하여 발포제를 약 5 내지 약 180분 동안에 적가 한다. 이렇게 발포제의 첨가를 조절함으로써 조잡하고 불 균일한 기포가 형성되거나 또는 입자가 서로 결합하지 않는 발포성 폴리올레핀 입자를 수득할 수 있다.
발포제를 180분을 초과하여 가하는 경우에, 기포가 더 이상 변화되지 않으므로, 따라서 첨가시간을 연장시키는 것은 경제적으로 불이익이다.
본 발명에서, 발포제와 발포 보조제는 혼합물로 사용된다. 발포제와 발포 보조제의 혼합물을 사용하면 균일한 기포를 갖는 입자가 제공된다.
본 발명에서, 폴리올레핀 입자를 회전 기기가 장착된 용기에 넣고 입자가 회전 기기에 의해 회전되는 용기 중에서 유동상태로 되는 동안에 발포제와 발포 보조제를 가한다. 첨가를 종결한 후에 또는 첨가하는 동안에, 용기중의 함유물은 상온 또는 실온 내지 70℃, 바람직하게는 약 50 내지 60℃의 온도로 유지하거나 가열한다. 온도를 상승시킨 후에, 함유물을 주어진 시간 동안에 상기와 동일한 온도에서 유지시킨 후, 상온에서 냉각시키고, 이어서, 발포성 생성물을 제거한다.
n-부탄 및 톨루엔을 각각 발포제와 발포 보조제로서 사용하고 함유물을 약 50 내지 55℃의 온도에서 유지시키는 경우, 함유물을 50 내지 55℃로 가열하고 상온으로 냉각시키기에 충분한 시간은 약 2시간이다. n-펜탄 및 톨루엔을 각각 발포제 및 발포 보조제로서 사용하는 경우에는, 40분 내지 60분간의 적가 후에, 50 내지 55℃로 가열하고 상온으로 냉각시키기에 충분한 시간은 약 3시간이다.
n-펜탄을 발포제로서 사용하는 경우에는 폴리올레핀 입자의 증량을 기준으로 하여, 7.0 내지 12.5 중량부, 바람직하게는 9.5 내지 10.5중량부의 양으로 사용하는 것이 바람직하다. 사용량이 12.5 중량부를 초과하는 경우에, 생성되는 발포성 폴리올레핀 입자는 발포시 조잡한 기포를 형성하며 기포벽이 파괴된다. 반면에, 사용량이 7.0 중량부 미만인 경우에는 충분한 팽창비를 얻을 수 없다.
발포제와 발포 보조제를 첨가하기 전에 폴리올레핀 입자 표면상에 염료를 적용시키거나, 발포제 또는 발포 보조제중에 염료를 용해시킨 후 생성된 용액을 입자에 가함으로써, 본 발명의 방법은 불 균일한 착색 없이 우수한 착색 상태로 아름답게 착색되고 염료의 높은 함침 효율을 갖는 발포성 폴리올레핀 입자를 편리하게 제공한다.
염색된 발포 폴리올레핀 입자를 수득하기 위해서 염료를 사용할 때, 모노아조 염료, 디아조 염료, 안트라퀴논 염료 등과 같은 공지된 각종 염료가 이용될 수 있다. 염색된 발포 폴리올레핀 입자를 수득하기 위해서, 먼저 본 발명에 사용된 예비 측정된 양의 폴리올레핀 입자를 용기 내에 충전시킨다. 그런 다음, 예비 측정된 양의 염료 및 소량의 발포제를 밀봉된 용기 내에 충전시키고, 염료와 발포제를 폴리올레핀 입자와 교반하고 혼합한다. 염료 및 발포제와 폴리올레핀 입자의 교반 및 혼합은 개별적으로 또는 동시에 수행할 수 있다.
일반적으로, 염료를 밀봉된 용기 내에 충전시킨 폴리올레핀 입자에 예비적으로 가한 다음, 교반 및 혼합한다. 이렇게 하여 염료를 입자의 표면에 피복 하거나 접착시킨다. 이어서, 소량의 발포제를 이에 점진적으로 적가 하여 교반과 혼합을 철저하게 수행한다. 염료를 폴리올레핀 입자의 표면에 균일하게 접착시킨 후에, 잔류량의 발포제와 예비 측정된 양의 발포 보조제를 이에 가한다.
본 발명에서는, 발포제와 발포 보조제가 단시간 내에 폴리올레핀 입자 내로 함침 되기 때문에, 단시간 내에 함침 될 수 있는 염료를 선택되는 것이 필요하다. 이러한 목적을 위해서는, 분자량이 작으며 폴리올레핀 입자에 대해서 용매화 효과를 갖는 염료를 사용하는 것이 바람직하다.
첨가되는 염료의 양은 폴리올레핀 입자의 양에 비교하여 상당히 작으며, 일반적으로는 100 중량부의 입자를 기준으로 하여, 0.005 내지 1.0 중량부, 바람직하게는 0.03 내지 0.6 중량부이다. 첨가되는 양이 너무 많은 경우에는, 과량의 염료가 잔류하기 때문에 바람직하지 않다.
트리스(2,3-디브로모프로필) 포스페이트, 헥사브로모도데칸, 트리브로모페닐 알릴에테르 등과 같은 난연제 ; 에틸렌 비스아미드와 같은 예비-발포용 블럭방지제; 및 폴리에틸렌글리콜 등과 같은 대전방지제가 본 발명에서 이용될 수 있다.
본 발명에 의해 수득된 발포성 폴리올레핀 입자는 장시간에 걸쳐서 탁월한 발포 능력을 갖는다.
저장 수명이 긴, 본 발명으로부터 수득된 발포성 폴리올레핀을 달리 말하면, 이들은 제조후 장시간 동안 발포될 수 있으며, 또한 균일한 기포를 함유하는 발포체를 제공할 수 있다. 따라서, 본 발명의 발포성 폴리올레핀 입자는 통상의 발포성 폴리올레핀 입자와 비교하여, 저장성 및 수송의 견지에서 대단히 유리하다. 특히, 약 10℃의 낮은 온도에서 저장하는 경우에, 본 발명에 의해 수득된 발포성 폴리올레핀 입자는 2 내지 3주일 동안 그들의 발포 능력 및 성형적성(moldability)이 조금도 변화되지 않는다.
이외에, 본 발명에 따른 염료를 사용하여 수득한 착색된 발포성 폴리올레핀 입자는 코어(core)에 균일하게 착색된다. 이제 하기의 실시예를 참고로 하여 본 발명을 더욱 상세하게 기술하겠지만, 어떠한 방법으로도 본 발명을 제한하는 것으로 해석되어서는 안 된다.
[실시예 1]
폴리에틸렌 40중량% 및 스티렌 단량체 60중량%를 수성매질 중에서 중합하여 수득된, 폴리올레핀 입자 1,500중량부를 입자가 통과할 수 없는(단, 발포제 기체는 통과할 수 있는) 다공성 스크린(porous screen)이 장착된 실린더형 용기(250㎜×180ø㎜)에 넣고, 이어서 스크린상의 입자를 교반 블레이드(strirring blade)로 균일하게 교반 한다.
입자를 유동 상태로 유지시키면서, 펜탄 225중량부 및 톨루엔 30중량부의 혼합물 용액을 스크린하의 용기 내에 약 5분 동안 도입시킨 후, 온도를 35℃로 유지시키면서 3시간동안 함침을 수행한다.
이 함침공정은 철저하게 밀폐된 용기를 사용하여 수행한다. 3시간 동안 함침 시킨 후에, 입자에 흡수된 펜탄 및 톨루엔의 혼합물의 양을 입자가 용기로부터 빠져 나온 직후에 측정한 결과, 이는 196중량부이다.
이렇게 하여 수득된 발포성 폴리올레핀 입자를 지정된 시간 동안 대기 중에 방치한 후, 발포 용기(약 0.4㎥)내에 증기 0.2㎏/㎠을 도입시킴으로써 이들을 가열하여 발포체를 수득하고, 이어서 팽창배수(expansion multiple) 및 기포상태를 측정한다. 이어서, 수지 입자의 내부로의 펜탄 및 톨루엔 흡수 및 이동의 특성을 입자의 중앙에 형성된 코어(비 함침 된)의 크기로 측정한다. 이렇게 하여 수득된 결과는 표 1에 기재하였다.
[표 1]
Figure kpo00001
*1; 괄호 안에 주어진 시간은 증기를 도입하는 시간이다.
*2; 등급 “우수함”은 명확한 형태를 가지며, 균일하고 미세하게 발포된 기포를 의미한다.
[실시예 2]
펜탄의 양을 165중량부로 바꾸고, 톨루엔 대신에 사이클로헥산 37중량부를 사용하며, 함침조건을 함침온도 50℃ 및 함침시간 2시간으로 바꾸는 것을 제외하고는, 실시예 1에서와 동일한 방법으로 발포체를 제조한다. 흡수된 펜탄 및 톨루엔의 혼합물의 양을 2시간의 함침공정 후에 측정한다. 함침 생성물을 제거한 직후의 흡수량은 181중량부이다. 또한, 실시예 1에서와 동일한 방법으로 방치시간에 대한 발포 특성을 측정한다. 이렇게 하여 수득된 결과는 표 2에 기재하였다.
[표 2]
Figure kpo00002
[실시예 3]
폴리에틸렌 50중량% 및 스티렌 단량체 50중량%를 수성매질 중에서 중합하여 수득한 폴리올레핀 입자 3,000중량부를 회전용기 내에 넣고, 펜탄 450중량부 및 톨루엔 40중량부의 혼합물을 용기중의 샤프트(shaft)를 통해 용기 내에 가한다. 첨가시, 회전용기와 수지를 35℃에서 유지시키고 혼합물의 전체량이 3시간 동안에 첨가될 수 있도록 적가속도를 조정한다.
3시간 동안의 함침 후에 제거된 발포성 입자에 의해 흡수된 혼합물 용액의 양은 407중량부이다.
통과시간 및 기포의 상태와 관련한 발포성 입자의 발포 특성을 실시예 1에서와 동일한 방법으로 시험한다.
[표 3]
Figure kpo00003
[실시예 4]
폴리에틸렌 30중량% 및 스티렌 단량체 70중량%로 이루어진 폴리올레핀 입자 3,000중량부와 펜탄 300중량부 및 크실렌 55중량부의 혼합물을 사용하여 실시예 3에 기술된 바와 동일한 함침공정을 수행한다.
함침온도를 60℃로 유지하면서, 혼합물 용액이 2시간 내에 첨가될 수 있도록 혼합물 용액의 적가속도를 조정한다. 적가를 종결한 후에, 생성물을 온도를 60℃로 유지시키면서, 추가로 1시간 동안 회전시킨 후, 상온으로 냉각시키고, 이어서 회전용기로부터 발포성 입자를 제거한다. 실시예 3에서와 동일한 방법으로 입자를 평가한다. 제거 직후 발포성 입자에 의해 흡수된 혼합물의 양은 340중량부이다.
[표 4]
Figure kpo00004
[실시예 5]
실시예 1에 사용된 폴리올레핀 입자 400중량부를 내부용적이 850ℓ이고 내압이 10㎏/㎠인 더블-콘 텀블러(doublecone tumbler)중에 넣는다. 텀블러를 18rpm으로 회전시키면서, n-부탄 38중량부 및 톨루엔 10중량부를 용기에 한꺼번에 가한다. 이어서, 내부 온도를 약 1시간 동안 50℃로 상승시킨 후, 추가로 1시간 동안 동일한 온도로 유지시킨 다음, 18℃의 물을 사용하여 냉각시킨다. 냉각 후에, 실시예 1에서와 동일한 방법으로 발포성 입자를 제거하고 평가한다. 제거 직후 발포성 입자에 의해 흡수된 혼합물의 양은 중량부이다.
[표 6]
Figure kpo00005
[실시예 6]
실시예 1에 사용된 폴리올레핀 입자 400중량부를 내부용적이 850ℓ이고 내압이 10㎏/㎠인 더블-콘 텀블러 중에 넣는다. 텀블러를 18rpm으로 회전시키면서 안트라퀴논 녹색염료(anthraquinone green dye)[상품명 : Diaresin Fast Brilliant Green 5G ; 미쯔비시 케미컬 가부시끼가아샤(Mitsubishi Chemical Industries, Ltd.)에 의해 제조됨] 0.08중량부를 가한다. 추가로 10분 더 회전시킨다. 이어서, n-부탄 38중량부 및 톨루엔 10중량부를 한꺼번에 가하고, 내부 온도를 약 1시간 동안 55℃로 상승시킨다. 온도를 55℃로 유지시키면서, 추가로 수 시간 동안 회전시킨 다음, 18℃의 물로 냉각시키고 텀블러로부터 발포성 입자를 제거한다. 이렇게 함으로써, 착색된 발포성 입자를 수득한다. 생성된 착색된 발포성 입자는 균일하게 착색되고 실시예 5에서 수득된 것과 동일한 유동성을 가지므로, 다루기가 용이하다. 또한, 착색된 발포성 입자를 백색 종이 상에서 손으로 압축하는 경우에, 백색지가 착색되지 않는다. 따라서, 염료가 입자의 표면상에 존재하지 않고 이들 중에 균일하게 함침 된 것이 명백하다.
제거직후에, 실시예 5의 발포성 입자에 관한 것과 동일한 방법으로 착색된 발포성 입자에 흡수된 혼합물의 양 측정 및 실시예 1에 따른 입자의 평가를 수행한다.
부가적으로, 안트라퀴논 녹색 염료 대신에 아세나프텐 황색 염료[상품명 : Diaresin Yellow F ; 미쯔비시 케미칼 가부시끼가이샤에 의해 제조됨] 또는 아조 적색 염료[상품명 : Diaresin Red H ; 미쯔비시 케미칼 가부시끼가이샤에 의해 제조됨]를 사용하여 착색된 발포성 입자를 유사하게 수득한다. 이들 염료는 입자에 균일하게 함침 된다.
[비교실시예 1]
실시예 1에서의 폴리올레핀 수지 입자 1,500중량부를 스크린이 부착되지 않은 실린더형 용기(250㎜×180ø㎜)중에 넣는다. 이어서, 이 용기에 톨루엔 30중량부, 유화제(나트륨도데실벤젠설포네이트) 0.5중량부 및 물 2,000중량부로부터 미리 제조된 유제 분산액을 가하여 현탁액을 제조한다. 계속해서, 펜탄 225중량부를 가하고, 생성된 혼합물을 50℃에서 4시간 동안 교반 하여 함침을 수행한다. 이렇게 하여 수득된 발포성 입자를 제거하여 탈수한다.
실시예 1에서와 동일한 방법으로 입자를 지정된 시간 동안 방치한 후에, 입자로부터 발포체를 제조하여 발포 특성 및 기포의 상태를 시험한다.
[표 6]
Figure kpo00006
상기 결과로부터, 본 발명에 의해 수득된 발포성 입자가 우수한 상태의 기포, 달리 말하자면, 명확한 형태를 갖는 균일하고 미세하게 발포된 기포를 갖는다는 사실을 알 수 있다. 본 발명에 의해 수득된 발포성 입자의 기포는 시간의 경과에 따라 변화하지 않으며 항상 성형 가능한 기포를 제공한다. 이외에, 발포 특성에 관하여 말하자면, 본 발명의 방법에 의해 수득된 발포성 입자는 장시간 동안 방치한 후에도 팽창배수가 심각하게 감소하지 않으며, 따라서 이의 탁월한 발포성을 유지한다.
반면에, 매우 유사한 조건하에서, 액체상 함침[또는 침지(dipping)방법]을 사용하는 방법에 의해 수득된 발포성 입자는 발포제 및 용매를 과량으로 흡수하므로, 이들 발포성 입자를 가열하여 수득한 발포 입자는 너무 쉽게 수축되며 또한, 성형하기에 너무 조잡한 기포를 함유한다.
또한, 현탁액 함침에 의해 수득된 발포성 입자는 조잡한 기포를 형성하며 시간이 경과함에 따라 발포성이 감소된다는 사실을 밝혀내었다.
본 발명을 상세하게 그리고 이의 특정 실시 양태에 관하여 기술하였지만, 당해 분야의 전문가에게는 본 발명의 정신과 범주를 벗어남이 없이 다양한 변화와 변경이 가능하다는 것이 명백할 것이다.

Claims (6)

  1. 7 내지 12.5 중량부의 발포제와 1.0 내지 2.6 중량부의 발포 보조제의 혼합물을 발포제가 액체상이 아닌 기체상으로 입자 중에 존재하도록 있는 실질적으로 무수 조건하에서, 폴리올레핀 수지와 이에 화학적으로 결합된 비닐방향족 수지를 포함하는 100중량부의 유동상태인 폴리올레핀 입자에 가함을 특징으로 하여, 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법.
  2. 제1항에 있어서, 폴리올레핀 입자가 20 내지 70중량%의 폴리올레핀 수지와 80 내지 30중량%의 비닐방향족 단량체를 수성매질 속에서 중합시킴으로써 제조되는 방법.
  3. 제1항에 있어서, 폴리올레핀 수지가 에틸렌 단독중합체 또는 공중합체 수지인 방법.
  4. 제1항에 있어서, 비닐방향족 수지가 폴리스티렌인 방법.
  5. 제1항에 있어서, 발포제 및 발포 보조제의 혼합물과 폴리올레핀 입자가 첨가단계 동안에 35 내지 70℃의 온도에서 유지되는 방법.
  6. 폴리올레핀 수지와 이에 화학적으로 결합된 비닐방향족 수지를 포함하는 100중량부의 폴리올레핀 입자를 용기에 가하는 단계 ; 폴리올레핀 입자가 유동상태로 존재하도록 폴리올레핀 입자를 이동시키는 단계 ; 유동상태를 유지하면서 폴리올레핀 입자를 7 내지 12.5중량부의 발포제 및 1.0 내지 2.6중량부의 발포보조제의 무수 혼합물과 접촉시켜 폴리올레핀 입자와 기체상의 혼합물로 이루어진 발포성 폴리올레핀 입자를 제공하는 단계를 포함함을 특징으로 하여, 발포성 폴리올레핀 입자를 제조하는 방법.
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