KR910008564B1 - 탄화수소 원료의 수증기 열분해 방법 - Google Patents

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Abstract

내용 없음.

Description

탄화수소 원료의 수증기 열분해 방법
제1도는 희석수증기 및 탄화수소 원료의 예열 용량을 분해로의 대류부에서 연소 가스와의 간접적인 열교환에 의해 공급하는 것을 특징으로 하는 에탄 수증기 분해를 위한 종래 공정의 개략 유통도를 나타낸다.
제2도는 원료 예열 용량 및 선택적으로는 다른 가열 용량이 과열 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 공급됨을 특징으로 하는 본 발명의 양태에 의한 탄화수소의 수증기 분해를 위한 계략 유통도를 나타낸다.
* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명
1 : 로 2 : 방열부
3 : 대류부 4 : 수직 분해관
5 : 버너 6, 7, 8, 9, 10 및 11 : 대류 코일
12, 13 : 급냉 교환기 14 : 수증기 드럼
15, 16, 17 및 18 : 열교환기 19 내지 27 : 밸브
본 발명은 에틸렌을 함유하는 분해된 가스를 제조하기 위한, 관상 연소로(furnace)에서의 탄화수소를 수증기 열분해하는 방법에 관한 것이다.
수증기크래킹 또는 수증기 열분해 로의 기본 요소는 수년동안 변경되지 않았다. 로는 오일 또는 가스로써 고온까지 가열되는 방열형 상자와 그 상자내에 배치된 분해 코일을 포함하고 있다. 코일출구 온도는 815℃ 내지 930℃이다. 로는 탄화수소원료의 예열, 희석수증기의 가열, 희석수증기 및 탄화수소 원료의 혼합물 가열시의 폐열 이용 및 에틸렌 장치에 사용하기 위한 실용적인 유체의 가열용 대류(convextion) 코일부분을 또한 포함한다.
이들로의 기본적인 부품은 동일하지만, 특수 방열부 고안은 생성 혼합물, 원료 선택, 열효율 및 비용의 조건에 따라 달라진다. 그럼에도 불구하고 방열부는 수증기 희석률 및 로의 가열을 변경함으로써 여러가지 원료 및 생성혼합물을 처리 하도록 고안될 수 있다. 유감스럽게도 이와같은 가변성은, 처음의 원료 분포로부터 최종의 진공 가스 오일까지의 에탄에 존재하는 수증기 및 탄화수소 공급 예열 용량의 광범위한 변화 때문에 대류부에는 존재하지 않는다. 예를들면 에탄 분해보다는 가스 오일 열분해에 있어서 9배 까지나 많은 희석수증기가 필요하고, 따라서 실질적으로는 더 넓은 코일 표면을 필요로 한다. 또 다른 예로서 가스오일로 부터 에틸렌으로의 열분해 전환율은 에탄으로부터의 전환율 보다 실질적으로 낮다. 그러므로, 에틸렌을 일정하게 제조하기 위해서는 더 많은 가스 오일을 예열하고 또한 증발하여야 한다. 이와같은 증가된 예열 용량은 다시 실질적으로 더 넓은 코일 표면을 필요로 한다. 다른 예가 있지만, 가스 원료용으로 설계된 분해로는 액체 원료로써는 효율적으로 사용될 수 없다는 것을 설명하기에 충분하고 그 역으로도 마찬가지다. 보다 적은 정도이지만, 이와같은 비가변성은 또한 나프타 및 가스 오일 원료 사이에도 존재한다.
비가변성 문제는 별도로하고도, 가스 오일 공급물은 초기 분해 온도범위가 경질의 원료보다 더 넓고 낮기 때문에 예열에 매우 민감하다는 것을 주의하여야 한다. 가스 오일 예열을 위한 많은 가열 용량 필요성의 관점에서 대류부에서의 비교적 고온 연소가스를 가열원으로서 사용하는 것이 필요하다. 이와같은 요소의 조합으로 원료 예열 코일에서 종종 바람직하지 못한 열분해를 유발시킨다. 이 코일에서 원료가 장시간 체류하면 유감스럽게도 열분해 생성물의 변질로 부터 약간의 코우크스가 침강된다.
그러므로 본 발명의 목적은 일정 범위의 원료를 처리하기 위해 가변성을 갖는 수증기 분해 방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명의 또다른 목적은 액체 탄화수소 원료를 예열할때 코우크스 침강 경향을 감소시키는 수증기 분해 방법을 제공하는 데에 있다.
본 발명에 따라서, 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 탄화수소 원료가 약 370℃ 내지 약 700℃의 온도 범위내에서 가열되는 대류부 및 방열부를 갖는 관형의 가열로에서 탄화수소 원료를 수증기 분해하기 위한 방법을 제공한다.
본 발명의 바람직한 양태에서 이용되는 수증기는 수증기 분해로의 대류부에서 과열된다. 가장 바람직한 양태에서 희석 수증기 및 탄화수소 원료의 혼합 원료는 대류부에서 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 가열된다. 탄화수소 원료가 에탄, 프로판 및 이들 혼합물로 부터 선택된 가스 원료일때, 혼합된 원료는 약 600℃ 내지 약 700℃의 범위내의 온도까지 가열된다. 탄화수소 원료가 약 150℃ 내지 250℃의 종말점(end point)을 갖는 나프타 일때, 혼합된 원료는 약 430℃ 내지 약 650℃의 범위내의 온도까지 가열된다. 탄화수소 원료가 약 290℃ 및 약 570℃의 종말점을 갖는 가스 오일 일때, 혼합된 원료는 약 450℃ 내지 약 570℃의 범위내의 온도까지 가열된다.
먼저 제1도를 참고로 할때, 방열부 2와 대류부 3을 갖는 관형 가열로로 구성된 열분해 장치를 나타낸다. 방열부 내에 위치한 수직 분해관 4는 플로어(floor) 버너 5에 의해 가열된다. 약 1150℃의 교차온도에서 방열부로부터 나온 고온 연소 가스는 대류 코일 6, 7, 8, 9, 10 및 11에 의해 연속적으로 열이 흡수되는 대류부 3을 통해 상부로 통과된다. 열분해 장치는 1차 급냉교환기 12, 2차 급냉교환기 13 및 수증기 드럼 14를 더 포함한다. 급냉 교환기는 분해된 가스를 급속 냉각하여 열분해 부반응을 정지시키고 고압수증기 형태로 열을 회수한다.
에탄/프로판 완료에 대한 조작시에, 하향류, 생성물 분리 장치로부터 회수된 처리 수증기는 수증기 분해 공정에 대한 희석 수증기로서 이용되며 라인 101을 통하여 코일 11 및 9로 도입하여 약 400℃까지 가열한다. 에탄/프로판 혼합물은 라인 102를 통하여 코일 8로 도입하여 약 430℃로 예열한 후 고온의 희석 수증기와 혼합된다. 다음에 그 결과 형성된 희석수증기 및 탄화수소 원료의 혼합원료는 코일 6에 도입하여 이 원료에 대한 최초 열분해 온도 근처인 약 650℃까지 가열한다. 다음에 혼합된 원료는 로의 방열부내에 있는 분해관 4로 도입하고 그 결과 생성된 분해 가스는 급냉교환기 12 및 13에서 급냉 및 냉각한다.
대류부에서 이용할 수 있는 열은 원료를 예열하는데 충분한 양 이상으로 있기 때문에, 라인 103을 통해 코일 10으로 도입되는 보일러 공급수를 예열함으로써 약간의 열이 회수된다. 한편, 드럼 14로부터 나온 315℃의 포화수증기를 코일 7에서 과열시킴으로써 대류부 저부로부터 많은 양의 열이 회수된다. 그 결과 생성된 과열의 고압수증기는 하향류 분리부에서 터빈 작동에 이용된다.
에탄/프로판 원료 예열을 위해 고안된 제1도의 대류 코일 배열은 나프타 또는 가스 오일같이 더 무거운 원료로부터 동등한 에틸렌을 제조하는 데에 충분하지 못하다. 예를들면, 가스 오일은 일반적으로 액체이며 동등한 에틸렌 생성물을 얻기 위해 에탄/프로판 보다 실질적으로는 더 많은 양으로 공급되어야 한다. 따라서 코일 8은 가스 오일을 완전 증발시키기에는 너무 작으며, 코일 6으로 유도되는 액체는 코우크스 침강을 발생시킨다. 더우기, 가스 오일 분해는 에탄/프로판 분해에 필요한 희석수증기의 양을 9배까지 필요로 한다. 그 결과 코일 6, 8 및 9는 무거운 원료에 대하여는 용량 이하이다.
본 발명의 양태를 나타내는 제2도를 참고로 할때, 제1도에서와 같은 번호는 똑같은 부품 및 기능을 나타낸다. 단, 대류 코일 6 및 8이 제1도에서는 탄화수소의 가열 작용을 하지만 제2도에서는 수증기 작용을 한다.
제2도는 탄화수소 원료를 거의 열분해 온도까지 가열하는데 이용되는 로 외부의 쉘 및 관 열교환기 15, 16, 17 및 18을 나타낸다. 제2도에서는 또한 원료의 특성에 따라 다르지만 필요한 가열 용량에 따라 특수 열교환 공정에 원료를 직접 도입하는 밸브 19 내지 27을 나타낸다.
제2도에서 나타낸 바와같이 에탄/프로판 원료를 사용하는 본 발명의 공정을 실시하는데 있어, 밸브 19 내지 27은 제2도에서와 같이 위치하고 있다. 희석 수증기는 라인 201을 통해 8에 도입하여 약 580℃까지 가열한 후 열교환기 16으로 통과되어, 라인 202 및 코일 10을 경유하여 도입되는 탄화수소 원료를 예열하는데 열을 제공한다. 열교환기 16으로 도입되는 원료의 온도는 약 245℃이다. 희석수증기 및 탄화수소 원료는 열교환기 16과 17 사이에서 혼합되고 그 결과 생성된 혼합 원료는 열분해 로의 대류부의 코일 7 및 6에서 각각 과열된 수증기와의 간적접인 열교환에 의해 열교환기 17 및 18에서 약 650℃까지 더 가열된다. 열교환기 18로부터 배출된 고압 수증기는 올레핀 플랜트의 분리부에서 터빈을 구동시키기에 충분한 과열을 보유한다. 기재된 에탄/프로판 조작에서 로 대류 뱅크에서 코일 9와 열교환기 15는 사용되지 않는다. 필요하다면 과대한 금속 온도를 방지하기 위해 소량의 수증기를 코일 9에 통과시킬 수 있다.
진공 가스 오일 원료를 사용하여 제2도의 장치를 작동시킬때 밸브 19 내지 27은 제2도에 나타낸 바와같이 재위치 시킨다. 라인 201을 통해 도입된 희석수증기는 코일 9를 통과하여 약 455℃까지만 가열한 다음 열교환기 15로 통과되어 라인 203을 거쳐 도입되는 탄화수소 원료를 예열하는데 열을 제공한다. 희석수증기는 코일 8에서 재가열하여 열교환기 16을 통과하여 열교환기 15를 떠나는 탄화수소 원료와 열교환기 16을 떠나는 희석수증기를 혼합하여 생성한 혼합 원료에 열을 제공한다. 혼합된 원료는 이들 열교환기 및 대류코일 6 및 7의 조작온도가 다소 낮은 것을 제외하고 상기한 바와 똑같은 방법으로 열교환 17 및 18에서 약 540℃까지 더 가열된다. 본 발명의 유일한 특성은 수증기와의 간접적인 열교환에 의한 긴밀한 온도제어 때문에 외부 열교환기를 통과할때 가스 오일 원료의 화학적 조성이 크게 변동되지 않는다는 것이다.
나프타에 대한 제2도 장치의 조작은 나프타가 라인 203을 통해 도입된다는 것을 제외하고는 여기서 기재되고 있지 않다. 이 조작은 제2도에 나타낸 밸브에 의해 쉽게 이해될 수 있다.

Claims (6)

  1. 희석수증기를 탄화수소 원료에 첨가하고 그 결과 형성된 희석수증기 및 탄화수소 원료의 혼합원료를 방열부에 도입하기 전에 초기 열분해 온도까지 가열하는 것으로 구성된 방열부와 대류부를 갖는 관형 가열로에서 탄화수소 원료의 수증기 분해 방법에 있어서, 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 370℃ 내지 700℃의 온도범위 내에서 탄화수소 원료를 가열하는 것을 특징으로 하는 개량된 탄화수소 원료의 수증기 열분해 방법.
  2. 제1항에 있어서, 과열된 수증기의 적어도 일부가 대류부에서 과열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탄화수소 원료가 에탄, 프로판 또는 이들 혼합물로부터 선택되며 혼합된 원료가 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 600℃ 내지 700℃의 범위내의 온도까지 가열되는 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탄화수소 원료가 150℃ 내지 250℃의 종말점을 갖는 나프타이고, 혼합된 원료를 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 430℃ 내지 650℃의 범위내의 온도까지 가열하는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서, 탄화수소 원료가 290℃ 내지 570℃의 종말점을 갖는 가스 오일이고, 혼합된 원료를 과열된 수증기와의 간접적인 열교환에 의해 450℃ 내지 570℃의 범위내의 온도까지 가열하는 것을 특징으로 하는 방법.
  6. 제2항에 있어서, 수증기 분해 방법이 또한 대류부에서 과열되는 수증기 중 적어도 일부를 상승시키기 위해 분해 가스 급냉 보일러를 함유하는 것을 특징으로 하는 방법.
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